JP5336543B2

JP5336543B2 - コイル部品

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Publication number: JP5336543B2
Application number: JP2011100512A
Authority: JP
Inventors: 秀樹小川; 強松本
Original assignee: Taiyo Yuden Co Ltd
Current assignee: Taiyo Yuden Co Ltd
Priority date: 2011-04-28
Filing date: 2011-04-28
Publication date: 2013-11-06
Anticipated expiration: 2031-04-28
Also published as: JP2012234867A; US8390415B2; US20120274429A1

Description

本発明は、磁性コアの柱状部の周囲にコイルを配置した構造を備える表面実装タイプのコイル部品に関する。

磁性コアの柱状部の周囲にコイルを配置した構造を備える表面実装タイプのコイル部品、例えば、インダクタやチョークコイルでは、近年における大電流化の要求に追従するために、磁性コアの材料を従前のフェライト（磁性セラミックス）よりも高透磁率の磁性合金に変更する試みが為されている。

ところで、磁性合金を材料とした磁性コアは、磁性合金粒子群を含む磁性体ペーストを型を利用して整形した後に熱を加えることによって作製されるが、熱を加えてもフェライトを材料とした磁性コアのような焼結作用が得難いため、磁性コア自体の曲げ強度がフェライトを材料とした従前の磁性コアに比べて劣る嫌いがある。

特開２０１０−０３４１０２号公報

本発明の目的は、磁性合金を材料とした磁性コアを用いた場合でもフェライトを材料とした磁性コアを用いた従前のコイル部品と同等以上の曲げ強度を確保できるコイル部品を提供することにある。

前記目的を達成するため、本発明（コイル部品）は、板状部と該板状部の上面に設けられた柱状部とを一体に有し、且つ、磁性合金を材料とした磁性コアと、前記磁性コアの板状部の側面から下面に及ぶように形成された一対の第１導体膜と、導線が螺旋状に巻かれた螺旋状部と該螺旋状部から引き出された導線一端部及び導線他端部とを一体に有していて、前記螺旋状部を前記磁性コアの柱状部の周囲に配置され、且つ、前記導線一端部を前記第１導体膜の一方に接合され前記導線他端部を前記第１導体膜の他方に接合されたコイルと、前記磁性コアの柱状部の上面及び板状部の側面と、前記第１導体膜の一方及び他方の側面部分の表面と、前記コイルの螺旋状部、導線一端部、導線一端部の接合部分の表面、導線他端部及び導線他端部の接合部分の表面とをそれぞれ覆うように形成された磁性外装と、前記磁性外装の側面から該磁性外装の下面を通じて前記磁性コアの板状部の下面に及ぶように、且つ、前記第１導体膜の一方及び他方の下面部分の表面をそれぞれ覆うように形成された一対の第２導体膜と、前記第２導体膜の一方及び他方の表面をそれぞれ覆うように形成された一対の第３導体膜を備え、前記第１導体膜の一方、前記第２導体膜の一方及び前記第３導体膜の一方によって第１外部端子が構成され、前記第１導体膜の他方、前記第２導体膜の他方及び前記第３導体膜の他方によって第２外部端子が構成されていると共に、前記磁性外装には多数のボイドが内在している、ことをその特徴とする。

本発明によれば、磁性外装がコイルの上面及び周囲のみならず磁性コアの柱状部の上面及び板状部の側面をも覆っており、しかも、該磁性外装には多数のボイドが内在しているため、外力及び内力に対して緩衝作用を発揮する各ボイドによって、磁性コアの曲げに対する耐性、特に板状部の外周部分の曲げに対する耐性を向上させてコイル部品全体としての曲げ強度を高めることができる。依って、コイル部品を回路基板等に搭載する時に受ける外力やリフローハンダ付け時に該コイル部品に生じる熱膨張収縮によって磁性コアにクラックを生じたり、また、実装後のコイル部品が熱膨張収縮を生じた時に磁性コアにクラックを生じたりすること等を未然に防止して、コイル部品の信頼性を向上できる。

本発明の前記目的とそれ以外の目的と、構成特徴と、作用効果は、以下の説明と添付図面によって明らかとなる。

図１は、本発明を適用したコイル部品（一実施形態）の外観斜視図である。図２は、図１に示したコイル部品のＳ１−Ｓ１線に沿う拡大断面図である。図３は、図１に示したコイル部品のＳ２−Ｓ２線に沿う拡大断面図である。図４は、図１に示したコイル部品の拡大下面図である。図５は、図２〜図４に示した磁性コアを透過型電子顕微鏡で観察したときに得た画像に準じて粒子状態を表した模式図である。

《一実施形態》
図１〜図５は、本発明を適用したコイル部品１０（一実施形態）を示す。ここでは、説明の便宜上、図２の上、下、左、右、手前、奥をそれぞれ上、下、前、後、左、右と称し、図１、図３及び図４のこれらに相当する向きも同様に称する。

〈コイル部品１０の構造〉
図１〜図４に示したコイル部品１０は、磁性コア１１と、一対の第１導体膜１２及び１３と、コイル１４と、磁性外装１５と、一対の第２導体膜１６及び１７と、一対の第３導体膜１８及び１９とを備えている。このコイル部品１０のサイズは、例えば、前後寸法が２．５ｍｍで、左右寸法が２．０ｍｍで、上下寸法が１．０ｍｍである。

磁性コア１１は、下面視輪郭が略矩形状で所定厚さ（例えば、上下寸法が１．０ｍｍの場合で０．２４ｍｍ）の板状部１１ａと、該板状部１１ａの上面に設けられた上面視輪郭が略楕円形状で所定高さの柱状部１１ｂとを一体に有している。また、板状部１１ａの前面及び後面の略中央には、上面視輪郭が略台形状を成す凹み１１ｃがそれぞれ形成されている。板状部１１ａの上面を基準とした柱状部１１ｂの高さは、コイル１４の螺旋状部１４ａの高さと略一致しているか、或いは、コイル１４の螺旋状部１４ａの高さよりも僅かに大きい。

この磁性コア１１は、磁性合金をその材料として形成されている。具体的には、図５から分かるように、表面に酸化物膜（＝絶縁膜）が形成され、且つ、該酸化物膜を介して相互結合した磁性合金粒子群から成り、酸化物膜によって隣接する磁性合金粒子の絶縁が確保されている。作製方法等について述べれば、磁性コア１１は、磁性合金粒子群と溶剤とバインダとを所定質量比で含む磁性体ペーストを型を利用して整形した後に、整形物に酸化性雰囲気中で熱処理を施して溶剤及びバインダを消失させて作製されている。酸化物膜は熱処理過程で各磁性合金粒子の表面に形成され、また、熱処理過程で溶剤及びバインダが消失することに伴って、酸化物膜が形成された磁性合金粒子の間にはポアが存在する。磁性合金粒子は、好ましくはＦｅ−Ｃｒ−Ｓｉ合金やＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金やＦｅ−Ｎｉ−Ｃｒ合金等の粒子であり、体積基準の粒子径とした見た場合の該磁性合金粒子の好ましいｄ５０（メディアン径）は３〜２０μｍで、磁性体ペーストにおける磁性合金粒子群の好ましい含有比率は８５〜９５ｗｔ％である。

図５は、ｄ５０（メディアン径）が１０μｍのＦｅ−Ｃｒ−Ｓｉ合金粒子を用いて磁性コア１１を作製し、該磁性コア１１を透過型電子顕微鏡で観察したときに得た画像に準じて粒子状態を模式的に表している。各磁性合金粒子は実際のところ完全な球形を成すものではないが、粒子径が分布を持つことを表現するために磁性合金粒子全てを球形として描いてある。加えて、各磁性合金粒子の表面に存する酸化物膜の厚さは実際のところ０．０５〜０．２μｍの範囲でバラツキを有するが、該酸化物膜が各磁性合金粒子の表面に存することを表現するためにその厚さ全てを均等に描いてある。因みに、磁性合金粒子がＦｅ−Ｃｒ−Ｓｉ合金粒子である場合、酸化物膜は磁性体に属するＦｅ₃Ｏ₄と非磁性体に属するＦｅ₂Ｏ₃とＣｒ₂Ｏ₃を含むことが確認されている。

尚、前記酸化物膜は、前記熱処理過程で磁性合金粒子に含まれる元素を酸化させて得たものであるが、前記熱処理過程で酸化物膜となる物質を前記磁性体ペーストに予め添加することで得るようにしても良いし、前記熱処理過程で酸化物膜と同様の絶縁膜となるガラス成分を前記磁性体ペーストに予め添加することで得るようにしても良い。

前側の第１導体膜１２は、磁性コア１１の板状部１１ａの前面（凹み１１ｃの内面を含む）から、該板状部１１ａの下面の前部に及ぶように、且つ、該板状部１１ａの左右面の前部に及ぶように形成されている。後側の第１導体膜１３は、磁性コア１１の板状部１１ａの後面（凹み１１ｃの内面を含む）から、該板状部１１ａの下面の後部に及ぶように、且つ、該板状部１１ａの左右面の後部に及ぶように形成されている。

作製方法等について述べれば、各第１導体膜１２及び１３は、金属粒子群と溶剤とバインダとを所定質量比で含む導体ペーストを磁性コア１１の板状部１１ａの所定箇所に塗布した後に、塗布ペーストに焼付け処理を施して溶剤及びバインダを消失させて作製されている。金属粒子は、好ましくはＡｇやＰｄ等の粒子であり、体積基準の粒子径とした見た場合の金属粒子の好ましいｄ５０（メディアン径）は３〜２０μｍで、導体ペーストにおける金属粒子群の好ましい含有比率は８５〜９５ｗｔ％である。

つまり、各第１導体膜１２及び１３は耐熱性に優れた焼付け導体膜であって樹脂成分等を含むものではないため、後に熱処理（導線一端部１４ｂ及び導線他端部１４ｃの接合に伴う熱処理や、磁性外装１５の作製に伴う熱処理や、各第２導体膜１６及び１７の作製に伴う熱処理等を指す）を施しても、該熱処理時に各第１導体膜１２及び１３に変質や位置ずれ等の変化を生じることはなく、該各第１導体膜１２及び１３の磁性コア１１に対する密着性も良好に維持できる。

コイル１４は、導線が螺旋状に巻かれた螺旋状部１４ａと、該螺旋状部１４ａから引き出された導線一端部１４ｂ及び導線他端部１４ｃとを一体に有している。コイル１４に用いられている導線は平角線（断面形状が長辺と短辺を有する矩形を成す導線を意味する）と称されるものであり、螺旋状部１４ａの巻き方向はフラットワイズで巻き方はα巻きである。導線には、好ましくはＣｕやＡｇ等の金属線（コストの観点からすればＣｕが望ましい）とその周囲を覆う絶縁膜とから成るものや、同金属線とその周囲を覆う絶縁膜と該絶縁膜の周囲を覆う熱融着膜（螺旋状部１４ａを構成する導線相互を結合する役目を果たす）とから成るもの等が利用できる。

螺旋状部１４ａは磁性コア１１の柱状部１１ｂの周囲に配置されており、配置方法としては、柱状部１１ｂに直接導線を巻き付けて螺旋状部１４ａを形成する方法や、コイル１４を別途作製して螺旋状部１４ａを柱状部１１ｂに嵌め込む方法等が挙げられる。磁性コア１１の柱状部１１ｂの高さ（板状部１１ａの上面を基準とした柱状部１１ｂの高さ）が螺旋状部１４ａの高さと略一致している場合には、図２及び図３に示したように、配置後の螺旋状部１４ａの上面は磁性コア１１の柱状部１１ｂの上面と略面一状態となる。また、導線一端部１４ｂの先端は、該先端を覆う絶縁層や融着層を除去した後に、その長辺側の面を前側の第１導体膜１２の側面部分１２ａの表面の略中央（凹み１１ｃの内面の略中央に相当する位置）に拡散接合（熱融着接合）によって電気的に接合されている。さらに、導線他端部１４ｃの先端は、該先端を覆う絶縁層や融着層を除去した後に、その長辺側の面を後側の第１導体膜１３の側面部分１３ａの表面の略中央（凹み１１ｃの内面の略中央に相当する位置）に拡散接合（熱融着接合）によって電気的に接合されている。

導線一端部１４ｂの接合部分１４ｂ１の上下寸法と導線他端部１４ｃの接合部分１４ｃ１の上下寸法は磁性コア１１の板状部１１ａの厚さと同じでも構わないが、図２に示したように、各接合部分１４ｂ１及び１４ｃ１の下端と板状部１１ａの下面との間に隙間ＣＬ１が空くようにした方が、各接合部分１４ｂ１及び１４ｃ１の下側に磁性外装１５の一部が回り込んだ部位を形成できる点において好ましい。因みに、螺旋状部１４ａの巻き数や導線の金属線の断面積は、コイル部品１０に求めるインダクタンスや定格電流等の特性値に応じて適宜定められている。

先に述べたように、各第１導体膜１２及び１３は耐熱性に優れた焼付け導体膜であるため、導線一端部１４ｂ及び導線他端部１４ｃの接合に伴う熱処理を施しても、該熱処理時に各第１導体膜１２及び１３に変質や位置ずれ等の変化を生じることはなく、該各第１導体膜１２及び１３に対する導線一端部１４ｂ及び導線他端部１４ｃの接合を良好に行える。

磁性外装１５は、上面視輪郭が略矩形状で、磁性コア１１の柱状部１１ｂの上面及び板状部１１ａの前後左右面（側面）と、各第１導体膜１２及び１３の側面部分１２ａ及び１３ａの表面と、コイル１４の螺旋状部１４ａ、導線一端部１４ｂ、導線一端部１４ｂの接合部分１４ｂ１の表面、導線他端部１４ｃ及び導線他端部１４ｃの接合部分１４ｃ１の表面をそれぞれ覆うように形成されており、その下面は磁性コア１１の柱状部１１ｂの下面と略面一状態にある。

また、図２及び図３に示したように、磁性外装１５には多数のボイドＶＤが内在している。多数のボイドＶＤの１個当たりの平均体積は、好ましくは１．４×１０^-11〜６．５×１０^-8ｃｍ³である。また、磁性外装１５の体積との比較において多数のボイドＶＤの総体積比率は、好ましくは１．５〜１５．０％である。

この磁性外装１５は、磁性合金粒子群と該磁性合金粒子間に介在する絶縁材料とから成り、該絶縁材料によって隣接する磁性合金粒子が結合していると共に隣接する磁性合金粒子の絶縁が確保されている。作製方法等について述べれば、磁性外装１５は、磁性合金粒子群と熱硬化性絶縁材料とを所定質量比で含み、且つ、多数のボイドが含まれる磁性体ペーストを型を利用して整形しつつ、該型内に磁性コア１１（コイル１４が取り付けられた後のもの）を前記被覆が行えるように挿入した後に、整形物に熱処理を施して絶縁材料を硬化させて作製されている。磁性合金粒子は、好ましくはＦｅ−Ｃｒ−Ｓｉ合金やＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金やＦｅ−Ｎｉ−Ｃｒ合金等の粒子であり、体積基準の粒子径とした見た場合の磁性合金粒子の好ましいｄ５０（メディアン径）は３〜２０μｍで、磁性体ペーストにおける磁性合金粒子群の好ましい含有比率は８５〜９５ｗｔ％である。また、熱硬化性絶縁材料には、好ましくはエポキシ樹脂やフェノール樹脂やポリエステル等が利用できる。

つまり、磁性外装１５はエポキシ樹脂等から成る絶縁材料を含むものであるため、該絶縁材料によって磁性コア１１、第１導体膜１２及び１３、及びコイル１４に対する密着力を十分に確保できる。

前側の第２導体膜１６は、磁性外装１５の前面の下部から、該磁性外装１５の下面を通じて磁性コア１１の板状部１１ａの下面の前部に及ぶように、且つ、該磁性外装１５の左右面の前部に及ぶように形成されており、前側の第１導体膜１２の下面部分１２ｂの表面を覆っていて該下面部分１２ｂに電気的に接続されている。後側の第２導体膜１７は、磁性外装１５の後面の下部から、該磁性外装１５の下面を通じて磁性コア１１の板状部１１ａの下面の後部に及ぶように、且つ、該磁性外装１５の左右面の後部に及ぶように形成されており、後側の第１導体膜１３の下面部分１３ｂの表面を覆っていて該下面部分１３ｂに電気的に接続されている。また、各第２導体膜１６及び１７の側面部分１６ａ及び１７ａの上端高さは、磁性コア１１の板状部１１ａの上面高さよりも僅かに高くなるように設定されている。さらに、前側の第２導体膜１６の側面部分１６ａと下面部分１６ｂは、磁性外装１５の左右面それぞれに存する第２の側面部分１６ｃを介して連続しており、後側の第２導体膜１７の側面部分１７ａと下面部分１７ｂは、磁性外装１５の左右面それぞれに存する第２の側面部分１７ｃを介して連続している。

各第２導体膜１６及び１７は、金属粒子群と該金属粒子間に介在する絶縁材料とから成り、前側の第２導体膜１６に含まれる金属粒子群の一部は前側の第１導体膜１２の下面部分１２ｂの表面に接触し、後側の第２導体膜１７に含まれる金属粒子群の一部は後側の第１導体膜１３の下面部分１３ｂの表面に接触している。作製方法等について述べれば、各第２導体膜１６及び１７は、金属粒子群と熱硬化性絶縁材料とを所定質量比で含む導体ペーストを磁性外装１５及び磁性コア１１の所定箇所、並びに、各第１導体膜１２及び１３の下面部分１２ｂ及び１３ｂをそれぞれ覆うように塗布した後に、塗布ペーストに熱処理を施して絶縁材料を硬化させて作製されている。金属粒子は、好ましくはＡｇやＰｄ等の粒子であり、体積基準の粒子径とした見た場合の金属粒子の好ましいｄ５０（メディアン径）は３〜２０μｍで、導体ペーストにおける金属粒子群の好ましい含有比率は８０〜９０ｗｔ％である。また、熱硬化性絶縁材料には、好ましくはエポキシ樹脂やフェノール樹脂やポリエステル等が利用できる。

つまり、各第２導体膜１６及び１７はエポキシ樹脂等から成る絶縁材料を含むものであるため、該絶縁材料によって磁性外装１５、各第１導体膜１２及び１３、及び磁性コア１１に対する密着力を十分に確保できる。また、各第２導体膜１６及び１７は金属粒子群の含有比率が大きいため、高い導電性が得られる。

前側の第３導体膜１８は、前側の第２導体膜１８の表面を覆うように形成されていて、前側の第２導体膜１６の側面部分１６ａに対応した側面部分１８ａと下面部分１６ｂに対応した下面部分１８ｂと第２の側面部分１６ｃに対応した第２の側面部分１８ｃとを有しており、前側の第２導体膜１８に電気的に接続されている。後側の第３導体膜１９は、後側の第２導体膜１７の表面を覆うように形成されていて、後側の第２導体膜１７の側面部分１７ａに対応した側面部分１９ａと下面部分１７ｂに対応した下面部分１９ｂと第２の側面部分１７ｃに対応した第２の側面部分１９ｃとを有しており、後側の第２導体膜１７の電気的に接続されている。

作製方法等について述べれば、各第３導体膜１８及び１９は、電解メッキ等の薄膜形成手法によって各第２導体膜１６及び１７の表面に作製されている。各第３導体膜１８及び１９の好ましい態様はＮｉ膜と該Ｎｉ膜の表面を覆うＳｎ膜の２層構造であるが、各第２導体膜１７及び１８に対する接続が良好に行え、且つ、コイル部品１０の回路基板等への実装、詳しくは接続パッドへのハンダ付けが良好に行えるものであれば、その層数や材料に特段の制限は無い。

前記コイル部品１０にあっては、前側の第１導体膜１２、前側の第２導体膜１６及び前側の第３導体膜１８によって第１外部端子ＥＴ１が構成され、後側の第１導体膜１３、後側の第２導体膜１７及び後側の第３導体膜１９によって第２外部端子ＥＴ２が構成されている。加えて、前側の第２導体膜１６の第２の側面部分１６ｃ及び前側の第３導体膜１８の第２の側面部分１８ｃによって、第１外部端子ＥＴ１に２つの回り込み部分ＥＴ１ａが形成され、後側の第２導体膜１７の第２の側面部分１７ｃ及び後側の第３導体膜１９の第２の側面部分１９ｃによって、第２外部端子ＥＴ２に２つの回り込み部分ＥＴ２ａが形成されている。

また、前記コイル部品１０にあっては、コイル１４の導線一端部１４ｂの接合部分１４ｂ１は、前側の第１導体膜１２の側面部分１２ａと、磁性外装１５における磁性コア１１の板状部１１ａの側面を覆う部分１５ａと、によって挟み込まれた態様を有し、しかも、磁性外装１５におけるコイル１４の導線一端部１４ｂの接合部分１４ｂ１の表面を覆う部分（符号無し）は、該接合部分１４ｂ１を間において、前側の第１導体膜１２の側面部分１２ａと、前側の第２導体膜１６の側面部分１６ａ及び前側の第３導体膜１８の側面部分１８ａと、によって挟み込まれた態様を有している。加えて、コイル１４の導線他端部１４ｃの接合部分１４ｃ１は、後側の第１導体膜１３の側面部分１３ａと、磁性外装１５における磁性コア１１の板状部１１ａの側面を覆う部分１５ａと、によって挟み込まれた態様を有し、しかも、磁性外装１５におけるコイル１４の導線他端部１４ｃの接合部分１４ｃ１の表面を覆う部分（符号無し）は、該接合部分１４ｃ１を間において、後側の第１導体膜１３の側面部分１３ａと、後側の第２導体膜１７の側面部分１７ａ及び後側の第３導体膜１９の側面部分１９ａと、によって挟み込まれた態様を有している。

〈コイル部品１０の好ましい製法例〉
先ず、磁性コア１１用の磁性体ペーストとして、ｄ５０（メディアン径）が１０μｍのＦｅ−Ｃｒ−Ｓｉ合金粒子群が８５ｗｔ％で、ブチルカルビトール（溶剤）が１３ｗｔ％で、ポリビニルブチラール（バインダ）が２ｗｔ％の磁性体ペーストを用意し、該磁性体ペーストを型及びプレス機を用いて整形し、該整形物に大気中で７５０℃、２ｈｒの熱処理を施して溶剤及びバインダを消失させ、且つ、各磁性合金粒子の表面に該磁性合金粒子の酸化物膜を形成して、磁性コア１１を作製する。

続いて、各第１導体膜１２及び１３用の導体ペーストとして、ｄ５０（メディアン径）が５μｍのＡｇ粒子群が８５ｗｔ％で、ブチルカルビトール（溶剤）が１３ｗｔ％で、ポリビニルブチラール（バインダ）が２ｗｔ％の導体ペーストを用意し、該導体ペーストをローラ塗布機を用いて磁性コア１１に塗布し、該塗布ペーストに大気中で６５０℃、１ｈｒの焼付け処理を施して溶剤及びバインダを消失させて、各第１導体膜１２及び１３を作製する。

続いて、磁性コア１１の柱状部１１ｂにコイル１４用の導線（平角線）を巻き方向がフラットワイズで巻き方がα巻きで直接巻き付けて螺旋状部１４ａを形成し、導線一端部１４ｂの先端（予め絶縁層や融着層は除去されている）を前側の第１導体膜１２の側面部分１２ａの表面に拡散接合（熱融着接合）によって接合すると共に、導線他端部１４ｃの先端（予め絶縁層や融着層は除去されている）を後側の第１導体膜１３の側面部分１３ａの表面に拡散接合（熱融着接合）によって接合する。

続いて、磁性外装１５用の磁性体ペーストとして、ｄ５０（メディアン径）が１０μｍのＦｅ−Ｃｒ−Ｓｉ合金粒子群が９０ｗｔ％で、エポキシ樹脂が１０ｗｔ％の磁性体ペーストを用意し、コイル１４が配置された磁性コア１１に対して該磁性体ペーストを型及びプレス機を用いて整形し、該整形物に大気中で１８０℃、１ｈｒの熱処理を施してエポキシ樹脂を硬化させて、磁性外装１５を作製する。

磁性外装１５用の磁性体ペーストは、前記重量比のＦｅ−Ｃｒ−Ｓｉ合金粒子群とエポキシ樹脂をニーダを利用して５０〜８０℃で加熱しながら混練することで作製されるが、該磁性体ペースト中にボイドが積極的に残存するように、換言すれば、混練過程で混練物中に入り込んだ空気が該混練物から抜け出ないように、大気圧または大気圧よりも高い圧力の雰囲気中で前記混練を行う。磁性体ペースト中のボイドの総体積比率はこの雰囲気圧力によって調整できる他、混練過程の加熱温度や混練時間等によっても調整できる。

続いて、各第２導体膜１６及び１７用の導体ペーストとして、ｄ５０（メディアン径）が５μｍのＡｇ粒子群が８０ｗｔ％で、エポキシ樹脂が２０ｗｔ％の導体ペーストを用意し、該導体ペーストをローラ塗布機を用いて磁性コア１１及び磁性外装１５に塗布し、該塗布ペーストに１５０℃、１ｈｒの熱処理を施してエポキシ樹脂を硬化させて、各第２導体膜１６及び１７を作製する。

続いて、各第２導体膜１６及び１７が作製されたものをＮｉ用電解メッキ槽に投入して各第２導体膜１６及び１７の表面にＮｉ膜を形成し、そして、これをＳｎ用電解メッキ槽に投入して各Ｎｉ膜の表面にＳｎ膜を形成して、各第３導体膜１８及び１９を作製する。

〈コイル部品１０によって得られる効果〉
（効果１）前記コイル部品１０にあっては、磁性外装１５がコイル１４の上面及び周囲のみならず磁性コア１１の柱状部１１ｂの上面及び板状部１１ａの側面をも覆っており、しかも、該磁性外装１５には多数のボイドＶＤが内在しているため、外力及び内力に対して緩衝作用を発揮する各ボイドＶＤによって、磁性コア１１の曲げに対する耐性、特に板状部１１ａの外周部分の曲げに対する耐性を向上させてコイル部品１０全体としての曲げ強度を高めることができる。依って、コイル部品１０を回路基板等に搭載する時に受ける外力やリフローハンダ付け時に該コイル部品１０に生じる熱膨張収縮によって磁性コア１１にクラックを生じたり、また、実装後のコイル部品１０が熱膨張収縮を生じた時に磁性コア１１にクラックを生じたりすること等を未然に防止して、コイル部品１０の信頼性を向上できる。

（効果２）前記コイル部品１０にあっては、コイル１４の螺旋状部１４ａ、導線一端部１４ｂ及び導線他端部１４ｃを囲む磁性外装１５に多数のボイドＶＤが内在しているため、該コイル１４に熱膨張を生じたときに磁性外装１５が受ける力を各ボイドＶＤによって吸収して該磁性外装１５にクラックを生じることを未然に防止できると共に、該コイル１４に熱収縮を生じたときに導線一端部１４ｂの接合部分１４ｂ及び導線他端部１４ｃの接合部分１４ｃ１に局部剥離等のダメージが生じることを未然に防止できる。

《他の実施形態》
（１）前記一実施形態では、コイル１４用の導線として平角線を用い、螺旋状部１４ａの巻き方向をフラットワイズとし巻き方をα巻きとしたコイル１４を示したが、螺旋状部１４ａの巻き方向はエッジワイズとしても良く、螺旋状部１４ａの巻き方をα巻き以外の巻き方としても良く、コイル１４用の導線として平角線以外の導線（例えば丸線）を用いても良い。要するに、コイル１４用の導線の断面形や、導線の巻き方向や巻き方を変えても、前記同様の効果を得ることができる。

１０…コイル部品、１１…磁性コア、１１ａ…板状部、１１ｂ…柱状部、１２，１３…第１導体膜、１４…コイル、１４ａ…螺旋状部、１４ｂ…導線一端部、１４ｃ…導線他端部、１５…磁性外装、ＶＤ…ボイド、１６，１７…第２導体膜、１８，１９…第３導体膜、ＥＴ１…第１外部端子、ＥＴ２…第２外部端子。

Claims

板状部と該板状部の上面に設けられた柱状部とを一体に有し、且つ、磁性合金を材料とした磁性コアと、
前記磁性コアの板状部の側面から下面に及ぶように形成された一対の第１導体膜と、
導線が螺旋状に巻かれた螺旋状部と該螺旋状部から引き出された導線一端部及び導線他端部とを一体に有していて、前記螺旋状部を前記磁性コアの柱状部の周囲に配置され、且つ、前記導線一端部を前記第１導体膜の一方に接合され前記導線他端部を前記第１導体膜の他方に接合されたコイルと、
前記磁性コアの柱状部の上面及び板状部の側面と、前記第１導体膜の一方及び他方の側面部分の表面と、前記コイルの螺旋状部、導線一端部、導線一端部の接合部分の表面、導線他端部及び導線他端部の接合部分の表面とをそれぞれ覆うように形成された磁性外装と、
前記磁性外装の側面から該磁性外装の下面を通じて前記磁性コアの板状部の下面に及ぶように、且つ、前記第１導体膜の一方及び他方の下面部分の表面をそれぞれ覆うように形成された一対の第２導体膜と、
前記第２導体膜の一方及び他方の表面をそれぞれ覆うように形成された一対の第３導体膜を備え、
前記第１導体膜の一方、前記第２導体膜の一方及び前記第３導体膜の一方によって第１外部端子が構成され、前記第１導体膜の他方、前記第２導体膜の他方及び前記第３導体膜の他方によって第２外部端子が構成されていると共に、
前記磁性コアは、表面に酸化物膜が形成され、且つ、該酸化物膜を介して相互結合した磁性合金粒子群から成り、
前記磁性外装には多数のボイドが内在している、
ことを特徴とするコイル部品。