JP2010034102A - 複合磁性粘土材とそれを用いた磁性コアおよび磁性素子 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】2種以上の平均粒子径の異なる非晶質金属磁性粉末と絶縁結着材の複合材で構成され、且つ、粘土状になっているこの複合磁性粘土材11を用いて低加圧或いは非加圧成形下で、予め所定の温度に加温させた型内に充填し、単位平方センチメートルあたり1kgf〜1×103kgf以内の範囲で形成してなることを特徴とする磁性コア。さらに、磁性素子10、15は、この複合磁性粘土材11を用いて低加圧或いは非加圧成形下で、少なくとも一つの空芯コイル2、または、空芯コイルを予め成形した磁性コア4に挿着し埋設してなることを特徴とする。
【選択図】 図5
Description
しかしながら、フェライト磁芯に比べ高い透磁率が得られ難いという欠点がある。その透磁率を向上させるためには、金属磁性粉の体積占有率を高めれば良く、その為に成形体密度を高めなければならないが、顆粒粉末による粉体摩擦により単位平方センチメートルあたり数トンから数十トンの成形圧力をかけなければならない。
また、このような成形圧力が高い場合、空芯コイルが埋設されたインダクタ構造では、巻回され隣接する線材が線間や粉体接触により線材の絶縁皮膜が破れ、ショート問題が起きる可能性が大きい。
さらにこの様な熱処理工程は、製造コストに負担をかけてしまう。
さらに、磁性素子は、この複合磁性粘土材を用いて低加圧或いは非加圧成形下で、少なくとも一つの空芯コイル、または、空芯コイルを予め成形した磁性コアに挿着し埋設してなることを特徴とする。
ここで、粘土材とは、「絶縁結着材と磁性粉末が混ざり合った複合材において、それ同士が互いに連続性をもち固体状で可塑性があるもの」と定義する。
この複合磁性粘土材をトロイダルリング状の型に充填しコアを得る。
特性比較として、同重量比で作製した顆粒状の所謂圧粉成形でトロイダルリング状のコアを得る。ちなみに複合磁性粘土材と顆粒状に仕上げる際、それに適した有機樹脂を用いた。
図2は、単位平方センチメートルあたりの成形圧力に対する透磁率μの関係を示す。図3は、単位平方センチメートルあたりの成形圧力に対するコアロスの関係を示す。
非晶質金属で構成した圧粉成形では、成形圧力が10×103kgf / cm2以上の高い成形圧力が必要であることがわかる。ただ、図3に見られるように、成形圧力が1×103kgf / cm2成形以上を境に、急激にコアロスが増大しており、成形圧力が10×103kgf /cm2以上の圧力では必要な透磁率が得られてもコアロスに悪影響することがわかる。
また、コアロスに関しても、圧粉成形コア品に比べ低損失であることが図3から読み取れる。ただ、この場合においても、成形圧力が1×103kgf/cm2を境に急激にコアロスが増大しており、この成形圧以下で構成することが望ましい。
平均粒径23μmと平均粒径4.6μmの鉄系非晶質金属磁性粉を重量比100対0、75対25、50対50の割合で混合した混合粉末を得る。
次に各々の混合粉末を絶縁結着材として有機樹脂と共に混合粉末に対して有機樹脂を重量比で4.8wt.%の割合で混合、混練させ粘土状の各々の複合磁性粘土材を得る。ここで有機樹脂と述べたが、粘土状の状態になるものであるならばこれに限定されることはない。
各々の複合磁性粘土材を予め所定の温度に加温させトロイダルリング状の金型に充填し、単位平方センチメートルあたり1kgf〜1×103kgf以内の範囲で形成し磁性コアを得る。
この複合磁性粘土材にα-テルピネオール等の高沸点の有機溶剤を粘土材に対して重量比で5wt.%混ぜてペースト状(にするの試料を)の複合磁性材を得る。
この複合磁性材をトロイダルリング状の型に充填し、室温で1時間放置後、50℃で16時間、85℃で5時間、さらに150℃で1時間30分の条件下で加熱硬化させて磁性コアを得る。
このように充填率を高めるため、粉体間の空隙を埋めるように平均粒径の異なる微粉末を混ぜ合わせ、粒度を調整することは一般的ではあるが、本発明の特徴は、更に非晶質金属で構成された複合磁性粘土材であること、低加圧、非加圧下であることを因子として加えられている点に本発明の意義がある。
平均粒径が23μmの鉄系非晶質合金磁性粉に対して平均粒径が5μmの鉄系非晶質合金磁性粉を重量比で75対25の割合で混ぜ合わせて混合粉末を得る。
次に、この混合粉末を混合粉末に対して絶縁結着材として有機樹脂を重量比で4.8wt.%の割合で混合、混練させ粘土状の複合磁性粘土材を得る。
図4に示すように、金型5は、ダイス6、下パンチ7a、上パンチ7bから構成されている。ダイス6に下パンチ7aをセットし、金型5を予め所定の温度(実施例では130℃以上)に加温する。空芯コイル2を金型5内に挿着し、上記で得た複合磁性粘土材11を充填する。上パンチ7bをセットし、単位平方センチあたり1kgf〜1×103kgf以内の範囲で数秒加圧後、その状態で金型5を150℃まで加熱し、10分間加熱硬化させる。硬化終了した後、金型5から磁性素子を取り出し、外部端子となる端子3を所定の形状に折り曲げる。
図5は、上記工法例1により形成された磁性素子の断面図であり、図5(a)は空芯コイル2のみの磁性素子10の実施例であり、図5(b)は空芯コイル2を予め成形した磁性コア4に挿着した磁性素子15の実施例の断面図を示す。
次に、この混合粉末を混合粉末に対して絶縁結着材として有機樹脂を重量比で4wt.%の割合で混合、混練させ複合磁性粘土材を得る。
この複合磁性粘土材にα-テルピネオール等の高沸点の有機溶剤を複合磁性粘土材に対して重量比で5wt.%混ぜペースト状の複合磁性材を得る。
図6に示すように、耐熱性樹脂ケース20内に空芯コイル2を挿着し、上記で得た複合磁性材21を流し込む。その後、室温で1時間放置後、50℃で16時間、85℃で5時間、さらに150℃で1時間30分の条件下で加熱硬化させる。また、図5(b)で示したように、空芯コアを位置決めする底板を予め磁性コアで作成し、その磁性コアに空芯コアをセットした状態で磁性素子を作成してもよい。
図7で明らかなように、具体的実勢例1および2は、圧粉成形品に比べ高回路効率となっており無駄な熱エネルギー変換が無いことから、本発明で得た磁性素子は高回路効率を実現できる。また、低加圧或いは非加圧で成形するため、内部の空芯コイルにダメージを与えることがなく良好な磁性素子を得ることができる。
2 空芯コイル
3 端子
4 磁性コア
Claims (6)
- 2種以上の平均粒子径の異なる非晶質金属磁性粉末と絶縁結着材が混ざり合った複合材であって、それ同士が互いに連続性をもち、固体上で可塑性があり、粘土状であることを特徴とする複合磁性粘土材。
- 請求項1に記載の複合磁性粘土材を予め所定の温度に加温させた型内に充填し、単位平方センチメートルあたり1kgf〜1×103kgf以内の範囲で形成してなることを特徴とする磁性コア。
- 請求項1に記載の複合磁性粘土材に高沸点有機溶剤を混ぜ合わせたペースト状の複合磁性材を型に充填し、加熱硬化させてなることを特徴とする磁性コア。
- 請求項1に記載の複合磁性粘土材を少なくとも一つの空芯コイルと共に予め所定の温度に加温させた型内に充填し、単位平方センチメートルあたり1kgf〜1×103kgf以内の範囲で形成してなることを特徴とする磁性素子。
- 請求項1に記載の複合磁性粘土材に高沸点有機溶剤を重量比で4〜10wt.%混ぜてペースト状にした複合磁性材を少なくとも一つの空芯コイルと共に所定の型に充填し、加熱硬化させてなることを特徴とする磁性素子。
- 請求項4或いは5に記載の空芯コイルを予め成形した磁性コアに挿着し埋設してなることを特徴とする磁性素子。
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