JP4881192B2 - 電子部品の製造方法 - Google Patents
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従って、本発明の電子部品の製造方法は、成形体を構成する金属磁性体粉末の表面に強固なガラス被膜を形成することができ、金属磁性体粉末のガラスによる被覆が破壊されることがなく、成形体の透磁率を向上させることができる。
図1は本発明に係る電子部品の斜視図であり、図1において、11は成形体、12はコイルである。
コイル12は、巻線を螺旋状に巻回して形成され、周りが金属磁性の成形体11で覆われる。コイル12の両端は、成形体11の端面から引き出され、底面に折り曲げられる。
成形体11は、金属磁性体としてFe−Cr−Si系合金の粉末の表面をBi2O3を含有するガラスで被覆したものが用いられ、このガラスで被覆された金属磁性体粉を樹脂に混合し、これを加圧成形して形成される。この成形体11は、300℃〜800℃で脱脂した後、低酸素濃度中において800℃以上の温度で熱処理される。
次に、このガラスで被覆された金属磁性体粉は、樹脂のバインダに混合され、造粒される。樹脂のバインダは、ポリビニルアルコール(PVA)が用いられ、バインダと金属磁性体粉の重量比が2.5%になるように調整される。
続いて、コイルが収納された金型内にこの樹脂のバインダに混合された金属磁性体粉を注入し、これに5t/cm2の圧力を加えて成形体が形成される。
次に、この成形体は、大気中において400℃の温度で脱脂した後、酸素濃度が100ppm未満の窒素雰囲気中において800℃以上の温度で熱処理が行われる。
樹脂のバインダに混合された金属磁性体粉を用いてコイルを内蔵していない成形体を直径が7.2mm、厚みが2mmの円柱状に形成し、両端面に電極を形成し、金属磁性体粉末とガラスの材質を変えた時に、熱処理の温度によって絶縁抵抗率がどのように変化するか測定したところ、図3、図4の様になった。なお、図3は金属磁性体粉末に平均粒径が20μmのFe−Cr−Si系合金の粉末を用い、その金属磁性体粉末表面を覆うガラスの材質を変えた場合を示し、図4は、金属磁性体粉末表面を覆うガラスにBi2O3を含有するガラスを用い、金属磁性体粉末の材質を変えた場合を示している。
図3に31で示す様に、Fe−Cr−Si系合金粉末の表面を覆うガラスにBi2O3を含有するガラスを用いた場合、成形体を800〜900℃の熱処理を行なっても、他のガラスでは絶縁抵抗率が低下しているにもかかわらず、絶縁抵抗率が向上した。なお、32はP2O5を含有するガラス、33はNa2O3を含有する硼珪酸アルカリ系ガラス、34はNa2O3とAl2O3を含有する硼珪酸アルカリ系ガラス、35は硼珪酸ガラス、36はMgOを含有する硼珪酸ガラス、37はAl2O3を含有する硼珪酸アルカリ系ガラス、38はガラスを用いないものを示している。
図4に、41で示す様にBi2O3を含有するガラスで被覆された金属磁性体粉末にFe−Cr−Si系合金粉末を用いた場合、成形体を800〜900℃の熱処理を行なっても、42に示す金属磁性体粉末に純鉄を用いたものでは絶縁抵抗率が低下しているにもかかわらず、絶縁抵抗が向上した。
また、金属磁性体粉末にFe−Cr−Si系合金の粉末を用い、金属磁性体粉末表面を覆うガラスにBi2O3を含有するガラスを用いて形成した成形体を800℃〜900℃で焼成したものの比透磁率は、熱処理前の値を下回ることはなかった。
さらに、この様にして形成された電子部品を180℃の大気中に放置する耐熱試験を行なったところ、従来のものが10時間程度で絶縁抵抗率が劣化するのに対し、本発明のものは絶縁抵抗率にほとんど変化が見られなかった。
さらにまた、本発明の電子部品の製造方法は、成形後に高温で熱処理を行なうので、成形体の形成と高絶縁性能化処理を同時にすることができた。
金属磁性体層51A〜51Dは、金属磁性体としてFe−Cr−Si系合金の粉末の表面をBi2O3を含有するガラスで被覆したものが用いられる。また、導体パターン52A〜52Cは、銀、銀系、金、金系、銅、銅系等の金属材料をペースト状にした導体ペーストを用いて形成される。
金属磁性体層51Aの表面には、導体パターン52Aが形成される。この導体パターン52Aは、1ターン未満分が形成され、一端が金属磁性体層51Aの端面に引き出される。
金属磁性体層51Bの表面には、導体パターン52Bが形成される。この導体パターン52Bは1ターン未満分が形成される。導体パターン52Bの一端は金属磁性体層51Bのスルーホール内の導体を介して導体パターン52Aの他端に接続される。
金属磁性体層51Cの表面には、導体パターン52Cが形成される。導体パターン52Cは、1ターン未満分が形成され、その一端が金属磁性体層51Cのスルーホール内の導体を介して導体パターン52Bの他端に接続される。
この導体パターン52Cが形成された金属磁性体層51Cの上には、導体パターンを保護するための金属磁性体層51Dが形成される。
この様にして金属磁性体層間の導体パターン52A〜52Cによって成形体51内にコイルパターンが形成され、図6に示す様に成形体51の両端面に形成された外部端子53、54間に接続される。この成形体51は、300℃〜800℃で脱脂した後、低酸素濃度中において800℃以上の温度で熱処理される。
次に、このガラスで被覆された金属磁性体粉を樹脂のバインダに混合し、ペースト状にして金属磁性体ペーストが形成される。樹脂のバインダは、エチルセルロースが用いられ、バインダと金属磁性体粉の重量比が2.5%になるように調整される。また、この金属磁性体ペーストは、ブチルカルビトールを添加して粘度が調整される。
続いて、この金属磁性体ペーストと銀粒子をペースト状にした導体ペーストを交互に印刷して成形体が形成され、この成形体内にコイルパターンが形成される。
さらに、この成形体に5t/cm2の圧力を加えた後、大気中において400℃の温度で脱脂し、酸素濃度が100ppm未満の窒素雰囲気中において800℃以上の温度で焼成される。
この様に形成された電子部品は、従来の積層タイプの電子部品よりも直流重畳特性を改善することができると共に、絶縁抵抗が高く、損失の少ないパワーインダクタを形成することができた。
12 コイル
Claims (2)
- 巻線を巻回してコイルを形成する工程、Fe―Cr―Si系金属磁性合金粉末の表面をBi 2 O 3 を含有し、軟化温度が600℃以下のガラスで被覆した金属磁性体粉に樹脂を混合し、これを用いて該コイルを内蔵した状態で成形して成形体を形成する工程及び、該成形体を脱脂し、低酸素濃度中において800℃以上の温度で熱処理を施す工程を備えることを特徴とする電子部品の製造方法。
- Fe―Cr―Si系金属磁性合金粉末の表面をBi 2 O 3 を含有し、軟化温度が600℃以下のガラスで被覆した金属磁性体粉を用いた金属磁性体層と導体パターンを積層し、該金属磁性体層間の導体パターンを接続してコイルが形成された成形体を形成する工程と、該成形体を脱脂し、低酸素濃度中において800℃以上の温度で焼成する工程を備えることを特徴とする電子部品の製造方法。
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