JP4535083B2

JP4535083B2 - コイル部品

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Inventors: 義章北嶋; 雅俊進藤
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Description

本発明は、コイル部品、特に巻線型のコイル部品に関する。

この種のコイル部品として、巻芯部と当該巻芯部の両端に配置された一対の鍔部とを有するコア（いわゆる、ドラム型コア）と、巻芯部に巻回された巻線と、一対の鍔部の間の巻線を覆いつつ一対の鍔部の間の空間に充填された磁性粉含有外装樹脂と、を備えたものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
特開２００５−２１００５５号公報

特許文献１に記載されたコイル部品では、巻芯部に巻線が巻回されて形成されたコイルにより生じた磁束は、巻芯部から、一方の鍔部と、磁性粉含有外装樹脂と、他方の鍔部とを通って巻芯部に戻る磁路を構成する。構成された磁路は、磁性粉含有外装樹脂が一対の鍔部と接していることから、その経路全てが磁性を有する部分を通る閉磁路となっている。このように閉磁路を構成することにより、磁路から漏れる磁束（漏れ磁束）を小さく抑制して良好なインダクタンス特性を得ることができるものの、閉磁路内で磁気飽和が生じ易くなり、直流重畳特性が悪くなるという問題が生じる。

本発明は、インダクタンス特性を良好に維持しながら、直流重畳特性の向上が図れるコイル部品を提供することにある。

本発明に係るコイル部品は、巻芯部と、巻芯部の両端に配置された一対の鍔部とを有するコアと、巻芯部に接するように巻回され、一対の鍔部に挟まれた領域に配置された巻線と、巻線を覆うように一対の鍔部に挟まれた領域に配置された被覆部と、を備えており、被覆部は、磁性材料を含有した樹脂硬化物からなる第１の被覆部と、一対の鍔部のうち少なくとも一方の鍔部と第１の被覆部との間に介在すると共に、非磁性材料からなる第２の被覆部と、を有することを特徴とする。

本発明に係るコイル部品では、巻芯部に巻線が巻回されて形成されたコイルにより生じた磁束は、一対の鍔部の間において上記第１の被覆部を通ることとなるので、漏れ磁束を小さく抑制して良好なインダクタンス特性を得ることができる。

そして、本発明では、第２の被覆部が一対の鍔部のうち少なくとも一方の鍔部と第１の被覆部との間に介在しているので、上記一方の鍔部と第１の被覆部とが接することはない。これにより、第２の被覆部により磁気ギャップが形成されることとなり、磁気飽和が生じ難く、直流重畳特性が向上する。

好ましくは、第１の被覆部は、巻線を覆うように配置されており、第２の被覆部は、一対の鍔部のうち少なくとも一方の鍔部の他方の鍔部に対向する面を覆うように配置されている。

ところで、巻線を覆うように配置される第１の被覆部を形成する場合、巻線を覆うように一対の鍔部に挟まれた領域に磁性材料を含有した樹脂組成物を供給し当該樹脂組成物を硬化させることとなるが、供給された樹脂組成物の一部が巻線間の隙間を通って、一対の鍔部の互いに対向する面における巻線に重なる部分まで達してしまう懼れがある。このように、磁性材料を含有した樹脂組成物が一対の鍔部の互いに対向する面における巻線に重なる部分まで達して当該部分に付着した状態で硬化すると、樹脂硬化物が磁性材料を含有することから、閉磁路が構成されることとなり、直流重畳特性が悪くなってしまう。

しかしながら、第２の被覆部が、一対の鍔部のうち少なくとも一方の鍔部の他方の鍔部に対向する面を覆うように配置されることにより、磁性材料を含有した樹脂組成物の一部が巻線間の隙間を通って浸入した場合でも、一対の鍔部のうち少なくとも一方の鍔部の他方の鍔部に対向する面まで達して付着することはない。この結果、直流重畳特性の向上を確実に図ることができる。

より好ましくは、第２の被覆部は、一対の鍔部のうち少なくとも一方の鍔部の周側面を更に覆うように配置されている。上述したように磁性材料を含有した樹脂組成物を供給する際に、当該樹脂組成物の一部が一対の鍔部に挟まれた領域から溢れて鍔部の周側面に付着した状態で硬化すると、樹脂硬化物が磁性材料を含有することから、閉磁路が構成されることとなり、直流重畳特性が悪くなってしまう。しかしながら、第２の被覆部が、一対の鍔部のうち少なくとも一方の鍔部の周側面を更に覆うように配置されることにより、磁性材料を含有した樹脂組成物の一部が一対の鍔部に挟まれた領域から溢れた場合でも、一対の鍔部のうち少なくとも一方の鍔部の周側面に付着することはない。この結果、直流重畳特性の向上を確実に図ることができる。

好ましくは、第１の被覆部は、巻線を覆うように配置されており、第２の被覆部は、一対の鍔部の互いに対向する面を覆うように配置されている。この場合、上述したように、磁性材料を含有した樹脂組成物の一部が巻線間の隙間を通って浸入した場合でも、一対の鍔部の互いに対向する面まで達して付着することはなく、直流重畳特性の向上を確実に図ることができる。また、一対の鍔部の互いに対向する面がそれぞれ第２の被覆部により覆われることとなるので、直流重畳特性がより一層向上する。

好ましくは、第２の被覆部は、一対の鍔部の互いに対向する面における巻線から露出する部分と、巻線とを覆うように配置されており、第１の被覆部は、第２の被覆部で囲まれる領域に配置されている。この場合、第２の被覆部が、一対の鍔部の互いに対向する面における巻線から露出する部分と、巻線とを覆うように配置されているので、第１の被覆部を形成する際に、磁性材料を含有した樹脂組成物の一部が巻線間の隙間を通って浸入することはない。したがって、一対の鍔部の互いに対向する面まで達して付着することはなく、直流重畳特性の向上を確実に図ることができる。

より好ましくは、第２の被覆部は、一対の鍔部の周側面を更に覆うように配置されている。この場合、上述したように、磁性材料を含有した樹脂組成物の一部が一対の鍔部に挟まれた領域から溢れた場合でも、一対の鍔部の周側面に付着することはない。この結果、直流重畳特性の向上を確実に図ることができる。

好ましくは、第２の被覆部が、上記非磁性材料として樹脂硬化物からなる。この場合、第２の被覆部を容易に形成することができる。

本発明によれば、インダクタンス特性を良好に維持しながら、直流重畳特性の向上が図れるコイル部品を提供することができる。

以下、添付図面を参照して、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。なお、説明において、同一要素又は同一機能を有する要素には、同一符号を用いることとし、重複する説明は省略する。

図１及び２は、本実施形態に係るコイル部品を示す斜視図である。図３は、図１に示したコイル部品のIII−III方向に沿う断面構造を模式的に示す図である。図示されるように、本実施形態に係るコイル部品Ｃ１は、コア２、巻線４、及び被覆部７を備えている。

コア２は、図３に示すように、柱状の巻芯部１２と、この巻芯部１２の軸方向両端に配置された一対の鍔部１４，１５とを有している。一対の鍔部１４，１５は、それぞれ巻芯部１２からその周方向に張り出した形状となっており、互いに略平行に配置されている。各鍔部１４，１５は、一対の主面１４ａ，１４ｂ，１５ａ，１５ｂ及び周側面１４ｃ，１５ｃを含んでいる。鍔部１４の主面１４ａと鍔部１５の主面１５ａは、対向している。鍔部１４，１５の主面１４ｂ，１５ｂは、コア２の外表面を構成している。

コア２は、例えば、フェライト等の磁性材料から構成される。本実施形態において、コア２における一対の鍔部１４，１５間の間隔（図２中、Ｌで表される距離）は、０．１５〜０．８０ｍｍ、好ましくは０．１５〜０．６０ｍｍとされる。各鍔部１４，１５の外形寸法（例えば、各鍔部１４，１５の対向する辺間の距離）は、１０ｍｍ以下であると好ましく、通常は３ｍｍ程度とされる。

巻線４は、コア２の巻芯部１２に接するように当該巻芯部１２に巻回されて、コア２における一対の鍔部１４に挟まれた領域内に収容されている。絶縁被覆された金属導体線（例えば、ウレタンワイヤー等）からなる。金属導体としては、銅等が用いられる。巻線４の外径は、例えば０．１ｍｍ程度である。巻線４とコア２とによりコイル部６が構成される。

被覆部７は、巻線４を覆うように一対の鍔部１４，１５に挟まれた領域に配置されている。被覆部７は、第１の被覆部８及び第２の被覆部１０有している。

第１の被覆部８は、巻線４を覆うように一対の鍔部１４，１５に挟まれた領域に配置されている。すなわち、第１の被覆部８は、巻芯部１２との間で巻線４を挟むように形成され、巻線４に接して当該巻線４を覆う形状となっている。第１の被覆部８は、好ましくは巻線４同士の隙間にも充填されている。本実施形態では、第１の被覆部８の外周面は、各鍔部１４，１５の周側面１４ｃ，１５ｃと同じかこれよりも巻芯部１２側に位置している。

第１の被覆部８は、磁性材料を含有した樹脂硬化物からなる。本実施形態において、第１の被覆部８は、樹脂硬化物及びフェライトから構成される。第１の被覆部８においては、フェライトの含有量が、樹脂硬化物及びフェライトの総質量中、２０〜９０質量％であり、好ましくは７０〜９０質量％である。第１の被覆部８の密度は、１．３〜２．２ｇ／ｃｍ^３であり、１．８〜２．１ｇ／ｃｍ^３であるとより好ましい。第１の被覆部８を構成する樹脂硬化物としては、例えばエポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリウレタン樹脂、又はポリイミド樹脂等の硬化物が挙げられる。

第２の被覆部１０は、一対の鍔部１４，１５の互いに対向する主面１４ａ，１５ａ及び周側面１４ｃ，１５ｃを覆うように配置されている。これにより、第２の被覆部１０は、一対の鍔部１４，１５と第１の被覆部８との間に介在することとなる。本実施形態では、第２の被覆部１０は、一対の鍔部１４，１５の主面１４ａ，１５ａ及び周側面１４ｃ，１５ｃ全体に亘って形成されている。

第２の被覆部１０は、非磁性材料からなる。本実施形態において、第２の被覆部１０は、樹脂硬化物から構成される。第２の被覆部１０を構成する樹脂硬化物としては、例えばエポキシ樹脂等の硬化物が挙げられる。第２の被覆部１０の厚みは、例えば１５μｍである。

コイル部品Ｃ１は、図１及び図２に示されるように、一対の端子電極１６，１７を更に備えている。一対の端子電極１６，１７は、鍔部１５に配置されており、鍔部１５の主面１５ｂ及び周側面１５ｃに亘るように設けられている。各端子電極１６，１７は、鍔部１５の周側面１５ｃとは第２の被覆部１０を介することとなる。一対の端子電極１６，１７は、いわゆる端子金具であり、鍔部１５に接着又はかしめ等により固定されている。

端子電極１６には、巻線４の一方の端部（引き出し部）が接続されている。端子電極１７には、巻線４の他方の端部（引き出し部）が接続されている。巻線４の各端部は、対応する端子電極１６，１７の継線部に絡げられた状態でレーザ溶接又はアーク溶接等により固定される。コイル部品Ｃ１では、鍔部１５の主面１５ｂが外部基板等の実装面に対向する。

続いて、上述した構成のコイル部品Ｃ１の製造方法について簡単に説明する。

まず、コア２を成型又は機械加工等により形成する。そして、コア２の一対の鍔部１４，１５の主面１４ａ，１５ａ及び周側面１４ｃ，１５ｃに樹脂（例えばエポキシ樹脂等）を付与し、硬化させる。これにより、第２の被覆部１０が形成されることとなる。

次に、ドラム型のコア２の巻芯部１２の周囲に、巻線４を巻回する。これにより、コイル部６が形成されることとなる。巻線４は、一方向に巻き付けてもよく、複数本用いる場合は交差する方向に巻き付けてもよい。

次に、コイル部６に対し、巻線４を覆うように一対の鍔部１４，１５に挟まれた領域内に樹脂組成物を供給し、硬化させる。これにより、第１の被覆部８が形成されることとなる。ここで、樹脂組成物は、樹脂（例えばエポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリウレタン樹脂、又はポリイミド樹脂等の熱硬化性樹脂）と、フェライトとを含有する。

フェライトとしては、粉状のものが好ましい。そして、樹脂組成物中において、フェライトは、樹脂中に略均一に分散されていることが好ましい。フェライトの好適な平均粒径は、５〜３０μｍである。好適なフェライトとしては、例えば、Ｎｉ−Ｃｕ−Ｚｎ系フェライトのような組成を有するものが挙げられる。

樹脂組成物中のフェライトの含有量は、樹脂及びフェライトの合計質量に対して２０〜９０質量％であり、７０〜９０質量％であると好ましい。フェライト含有量が２０質量％未満であると、フェライト添加によるコイル部品Ｃ１のインダクタンス値の向上効果が十分に得られ難くなる。一方、フェライト含有量が９０質量％を超えると、粘度が過度に高くなる等によって、樹脂組成物の供給が困難となる。

次に、コア２（鍔部１５）に端子電極１６，１７を取り付け、端子電極１６，１７に巻線４の端部を溶接により接続する。これらの過程により、コイル部品Ｃ１が得られる。上述した各樹脂の硬化方法は、選択した樹脂に応じて、加熱、光照射等から適宜選択する。

以上のように、本実施形態では、巻芯部１２に巻線４が巻回されて形成されたコイルにより生じた磁束は、例えば、巻芯部１２から、鍔部１４と、鍔部１４に配置された第２の被覆部１０と、第１の被覆部８と、鍔部１５に配置された第２の被覆部１０と、鍔部１５とを通って巻芯部１２に戻る磁路を構成する。このように、巻芯部１２に巻線４が巻回されて形成されたコイルにより生じた磁束が、一対の鍔部１４，１５の間において第１の被覆部８を通ることとなるので、漏れ磁束を小さく抑制して良好なインダクタンス特性を得ることができる。

上述したように、第１の被覆部８における樹脂組成物中のフェライトの含有量は、樹脂組成物及びフェライトの合計質量に対して７０〜９０質量％であると好ましい。樹脂組成物中のフェライトの含有量を７０〜９０質量％とすることにより、コイル部品Ｃ１全体の実効透磁率が高くなる。このため、コイル部品Ｃ１が所望のインダクタンス値を有するために必要な巻線４の巻回数を削減することができて、巻線４の直流電流に対する抵抗（Ｒｄｃ）を小さくすることができる。これにより、コイル部品Ｃ１の導通損失を抑制することも可能となる。

本実施形態では、第２の被覆部１０が一対の鍔部１４，１５と第１の被覆部８との間に介在しているので、各鍔部１４，１５と第１の被覆部８とが接することはない。このため、巻線４が巻回されて形成されたコイルにより生じた磁束の磁路は、第２の被覆部１０を通る開磁路となっている。すなわち、第２の被覆部１０が一対の鍔部１４，１５と第１の被覆部８との間に介在しているので、第２の被覆部１０により磁気ギャップが形成されることとなる。したがって、コイル部品Ｃ１では、磁気飽和が生じ難く、直流重畳特性が向上する。

本実施形態では、一対の鍔部１４，１５の主面１４ａ，１５ａがそれぞれ第２の被覆部１０により覆われることとなるので、直流重畳特性がより一層向上する。

本実施形態では、コア２の巻芯部１２には第２の被覆部１０が配置されておらず、巻線４は巻芯部１２に接している。巻芯部１２に第２の被覆部１０を配置した場合、巻芯部１２の外径が第２の被覆部１０の厚み分大きくなり、巻線４が巻回されて形成されたコイルの外径も大きくなってしまい、その分だけ第１の被覆部８の体積が減ることとなる。第１の被覆部８の体積が減ってしまうと、所望のインダクタンス値を確保することが困難となってしまう。また、所望のインダクタンス値を確保するためには、第１の被覆部８の体積を大きくする必要があり、この場合にはコイル部品Ｃ１の外形が大きくなってしまう。したがって、コア２の巻芯部１２には第２の被覆部１０を配置することなく、巻線４が巻芯部１２に接するように巻回されていることが好ましい。

本実施形態では、第２の被覆部１０は、一対の鍔部１４，１５に樹脂を塗布して硬化させることにより形成されており、樹脂硬化物からなる。これにより、第２の被覆部１０を一対の鍔部１４，１５に容易に形成することができる。

ところで、コイル部品Ｃ１の製造過程において、一対の鍔部１４，１５に挟まれた領域内に上述した樹脂組成物を供給すると、当該樹脂組成物の一部は巻線４間の隙間を通って浸入する。しかしながら、本実施形態では、第２の被覆部１０は、一対の鍔部１４，１５の互いに対向する主面１４ａ，１５ａを覆うように配置されているので、樹脂組成物が一対の鍔部１４，１５の互いに対向する主面１４ａ，１５ａに付着することはない。これにより、コイル部品Ｃ１では、直流重畳特性の向上を確実に図ることができる。

本実施形態では、第２の被覆部１０は、一対の鍔部１４，１５の周側面１４ｃ，１５ｃも覆うように配置されている。このため、コイル部品Ｃ１の製造過程において、樹脂組成物を供給する際に、樹脂組成物の一部が一対の鍔部１４，１５に挟まれた領域から溢れた場合でも、溢れた樹脂組成物が一対の鍔部１４，１５の周側面１４ｃ，１５ｃに付着することはない。これによっても、コイル部品Ｃ１において、直流重畳特性の向上を確実に図ることができる。

次に、図４〜図９を参照して、本実施形態に係るコイル部品Ｃ１の第１及び第２変形例について説明する。図４及び図５は、第１変形例にコイル部品を示す斜視図である。図６は、図４に示したコイル部品のVI−VI方向に沿う断面構造を模式的に示す図である。図７及び図８は、第２変形例にコイル部品を示す斜視図である。図９は、図７に示したコイル部品のIX−IX方向に沿う断面構造を模式的に示す図である。

図４〜図６に示された第１変形例に係るコイル部品Ｃ２は、一対の鍔部１４，１５のうち一方の鍔部１４にのみ第２の被覆部１０が配置されている。すなわち、第２の被覆部１０は鍔部１４と第１の被覆部８との間に介在し、第１の被覆部８は鍔部１５と接することとなる。第１変形例においても、第２の被覆部１０は、鍔部１４の主面１４ａ及び周側面１４ｃ全体に亘って形成されている。

コイル部品Ｃ１では、鍔部１５の周側面１５ｃに、一対の主面１５ａ，１５ｂ間に亘って延びる溝１８が形成されている。巻線４の端部は、鍔部１５の周側面１５ｃまで引き出され、溝１８に収容された状態で鍔部１５に固定されている。巻線４の端面（金属導体線の端面）は、主面１５ｂに露出している。巻線４と鍔部１５との固定は、巻線４としてセメントワイヤーを用いることで容易に行なうことができる。

コイル部品Ｃ２は、図４及び図５に示されるように、一対の端子電極２６，２７を更に備えている。一対の端子電極２６，２７は、鍔部１５に配置されており、鍔部１５の主面１５ｂ及び周側面１５ｃに亘るように設けられている。一対の端子電極２６，２７は、既知のめっき法により形成されている。溝１８及び巻線４の溝１８に収容された部分は、端子電極２６，２７により覆われている。したがって、端子電極２６，２７を鍔部１５の主面１５ｂ及び周側面１５ｃに形成することにより、巻線４と端子電極２６，２７とが接続されることとなる。

続いて、上述した構成のコイル部品Ｃ２の製造方法について簡単に説明する。

まず、コア２を成型又は機械加工等により形成する。そして、コア２の鍔部１４の主面１４ａ及び周側面１４ｃに樹脂を付与し、硬化させる。これにより、第２の被覆部１０が形成されることとなる。

次に、コア２の巻芯部１２の周囲に、巻線４を巻回する。そして、巻線４の端部を鍔部１５の溝１８に収容し、鍔部１５に固定する。

次に、コイル部６に対し、巻線４を覆うように一対の鍔部１４，１５に挟まれた領域内に樹脂組成物を供給し、硬化させる。これにより、第１の被覆部８が形成されることとなる。そして、鍔部１５にめっき法により端子電極２６，２７を形成する。これらの過程により、第１変形例のコイル部品Ｃ２が得られる。

以上のように、第１変形例では、巻芯部１２に巻線４が巻回されて形成されたコイルにより生じた磁束は、例えば、巻芯部１２から、鍔部１４と、鍔部１４に配置された第２の被覆部１０と、第１の被覆部８と、鍔部１５とを通って巻芯部１２に戻る磁路を構成する。このように、巻芯部１２に巻線４が巻回されて形成されたコイルにより生じた磁束が、一対の鍔部１４，１５の間において第１の被覆部８を通ることとなるので、漏れ磁束を小さく抑制して良好なインダクタンス特性を得ることができる。

第１変形例では、第２の被覆部１０が鍔部１４と第１の被覆部８との間に介在しているので、鍔部１４と第１の被覆部８とが接することはない。このため、巻線４が巻回されて形成されたコイルにより生じた磁束の磁路は、第２の被覆部１０を通る開磁路となっている。すなわち、第２の被覆部１０が鍔部１４と第１の被覆部８との間に介在しているので、第２の被覆部１０により磁気ギャップが形成されることとなる。したがって、コイル部品Ｃ２では、磁気飽和が生じ難く、直流重畳特性が向上する。

第１変形例では、第２の被覆部１０は、鍔部１４の主面１４ａを覆うように配置されている。したがって、コイル部品Ｃ２の製造過程において、一対の鍔部１４，１５に挟まれた領域内に供給された樹脂組成物の一部が巻線４間の隙間を通って浸入したとしても、樹脂組成物が鍔部１４の主面１４ａに付着することはない。これにより、コイル部品Ｃ２では、直流重畳特性の向上を確実に図ることができる。

第１変形例では、第２の被覆部１０は、鍔部１４の周側面１４ｃも覆うように配置されている。したがって、コイル部品Ｃ２の製造過程において、供給された樹脂組成物の一部が一対の鍔部１４，１５に挟まれた領域から溢れた場合でも、溢れた樹脂組成物が一対の鍔部１４の周側面１４ｃに付着することはない。これによっても、コイル部品Ｃ２において、直流重畳特性の向上を確実に図ることができる。

図７〜図９に示された第２変形例に係るコイル部品Ｃ３では、第２の被覆部１０が巻線４とコア２とによりコイル部６の全体に亘って形成されている。すなわち、第２の被覆部１０は、一対の鍔部１４，１５の主面１４ａ，１５ａにおける巻線４から露出する部分と、一対の鍔部１４，１５の周側面１４ｃ，１５ｃと、巻線４とを覆うように配置されている。第１の被覆部８は、第２の被覆部１０で囲まれる領域に配置されている。また、第２の被覆部１０は、一対の鍔部１４，１５の主面１４ｂ，１５ｂを覆うようにも配置されている。

続いて、上述した構成のコイル部品Ｃ３の製造方法について簡単に説明する。

まず、コア２を成型又は機械加工等により形成する。そして、コア２の巻芯部１２の周囲に、巻線４を巻回する。これにより、コイル部６が得られることとなる。

次に、コイル部６全体（巻線４の端部を除く）に樹脂を付与し、硬化させる。これにより、第２の被覆部１０が形成されることとなる。そして、第２の被覆部１０が形成されたコイル部６に対し、一対の鍔部１４，１５に挟まれた領域内に樹脂組成物を供給し、硬化させる。これにより、第１の被覆部８が形成されることとなる。

次に、コア２（鍔部１５）に端子電極１６，１７を取り付け、端子電極１６，１７に巻線４の端部を溶接により接続する。これらの過程により、コイル部品Ｃ３が得られる。

以上のように、第２変形例では、巻芯部１２に巻線４が巻回されて形成されたコイルにより生じた磁束は、例えば、巻芯部１２から、鍔部１４と、鍔部１４に配置された第２の被覆部１０と、第１の被覆部８と、鍔部１５に配置された第２の被覆部１０と、鍔部１５とを通って巻芯部１２に戻る磁路を構成する。このように、巻芯部１２に巻線４が巻回されて形成されたコイルにより生じた磁束が、一対の鍔部１４，１５の間において第１の被覆部８を通ることとなるので、漏れ磁束を小さく抑制して良好なインダクタンス特性を得ることができる。

第２変形例でも、第２の被覆部１０が一対の鍔部１４，１５と第１の被覆部８との間に介在しているので、各鍔部１４，１５と第１の被覆部８とが接することはない。巻線４が巻回されて形成されたコイルにより生じた磁束の磁路は、第２の被覆部１０を通る開磁路となっている。したがって、上述したように、コイル部品Ｃ３では、磁気飽和が生じ難く、直流重畳特性が向上する。

コイル部品Ｃ３では、コイル部６全体が第２の被覆部１０により覆われているので、コア２に樹脂組成物が付着することはなく、直流重畳特性の向上をより一層確実に図ることができる。

以上、本発明の好適な実施形態について説明してきたが、本発明は必ずしも上述した実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で様々な変更が可能である。

第１変形例では、第２の被覆部１０は鍔部１４に配置されているが、鍔部１４に配置する代わりに、鍔部１５に配置してもよい。

本実施形態及び各変形例では、第２の被覆部１０は、鍔部１４，１５の周側面１４ｃ，１５ｃを覆うように配置されているが、少なくとも鍔部１４の主面１４ａあるいは鍔部１５の主面１５ａのいずれか一方の面を覆うように配置されていればよい。また、第２の被覆部１０は、鍔部１４，１５の主面１４ａ，１５ａ全体に亘って形成されている必要はない。第２の被覆部１０は、第１の被覆部８と鍔部１４，１５の間に介在し、第１の被覆部８が鍔部１４，１５に接することがなければ、鍔部１４，１５の主面１４ａ，１５ａの一部に形成されていてもよい。

本実施形態に係るコイル部品を示す斜視図である。本実施形態に係るコイル部品を示す斜視図である。図１に示したコイル部品のIII−III方向に沿う断面構造を模式的に示す図である。本実施形態の第１変形例にコイル部品を示す斜視図である。本実施形態の第１変形例にコイル部品を示す斜視図である。図４に示したコイル部品のVI−VI方向に沿う断面構造を模式的に示す図である。本実施形態の第２変形例にコイル部品を示す斜視図である。本実施形態の第２変形例にコイル部品を示す斜視図である。図７に示したコイル部品のIX−IX方向に沿う断面構造を模式的に示す図である。

符号の説明

２…コア、４…巻線、６…コイル部、８…第１の被覆部、１０…第２の被覆部、１２…巻芯部、１４，１５…鍔部、１４ａ，１４ｂ，１５ａ，１５ｂ…主面、１４ｃ，１５ｃ…周側面、１６，１７，２６，２７…端子電極、Ｃ１〜Ｃ３…コイル部品。

Claims

巻芯部と、前記巻芯部の両端に配置された一対の鍔部とを有するコアと、
前記巻芯部に接するように巻回され、前記一対の鍔部に挟まれた領域に配置された巻線と、
前記巻線を覆うように前記一対の鍔部に挟まれた領域に配置された被覆部と、を備えており、
前記被覆部は、
前記巻線に接して該巻線を覆うように配置されていると共に、磁性材料を含有した樹脂硬化物からなる第１の被覆部と、
前記一対の鍔部のうち少なくとも一方の鍔部と前記第１の被覆部との間に介在すると共に、非磁性材料からなる第２の被覆部と、を有し、
前記第２の被覆部は、前記少なくとも一方の鍔部の他方の鍔部に対向する面全体にわたって形成され、前記少なくとも一方の鍔部の前記他方の鍔部に対向する前記面を覆うように配置されており、前記少なくとも一方の鍔部と前記巻線との間に介在していることを特徴とするコイル部品。
前記第２の被覆部は、前記一対の鍔部のうち少なくとも一方の前記鍔部の周側面を更に覆うように配置されていることを特徴とする請求項１に記載のコイル部品。
前記第２の被覆部は、前記一対の鍔部の互いに対向するそれぞれの面全体にわたって形成され、前記一対の鍔部の互いに対向する前記それぞれの面を覆うように配置されていることを特徴とする請求項１に記載のコイル部品。
前記第２の被覆部は、前記一対の鍔部の周側面を更に覆うように配置されていることを特徴とする請求項３に記載のコイル部品。
前記第２の被覆部が、前記非磁性材料として樹脂硬化物からなることを特徴とする１〜４のいずれか一項に記載のコイル部品。