WO2013146251A1 - コイル部品 - Google Patents
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Abstract
極めて優れた耐熱信頼性を有するコイル部品を提供する。 本発明のコイル部品は、上鍔と下鍔とを有するドラム型のコア１と、コア１に巻回された巻線２と、上鍔と下鍔との間に形成される外装樹脂５とを備えるコイル部品１００であって、前記外装樹脂５が、外装樹脂に対して９１～９５質量％の無機フィラーと、複数のガラス転移温度を有し、相分離構造を有する樹脂とを含むこと、および、上鍔と下鍔との間隔である鍔間が、１．０ｍｍ以下であることを特徴とするコイル部品１００である。
Description
本発明は、各種電子機器等に使用されるコイル部品に関し、さらに詳しくは、ドラム型コアと、コアに巻回された巻線と、コアの上鍔と下鍔との間に形成される外装樹脂とを備えるコイル部品に関するものである。
電子機器に使用されるコイル部品として、ドラム型コアと、コアに巻回された巻線と、コアの上鍔と下鍔との間に形成される外装樹脂とを備えるコイル部品が知られている。例えば、特開２０１０－１６２１７号公報（特許文献１）には、上鍔と下鍔の間に熱硬化性樹脂と無機フィラーとを含む外装樹脂を充填したコイル部品が開示されている。該コイル部品は、外装樹脂に対する無機フィラーの割合が７０～９０質量％であることを特徴としている。また、該コイル部品は、無機フィラーが球状フィラーを含み、外装樹脂に対する前記球状フィラーの割合が２０質量％以上であることを特徴としている。球状フィラーが上記割合で無機フィラーに含まれることにより、充填時における外装樹脂の流動性が保持されるため、コイル部品の生産性を良くしている。また、外装樹脂が無機フィラーを上記割合で含むことにより外装樹脂の線膨張率をコアのそれに近づけることができ、コイル部品の耐ヒートサイクル性を高めている。
しかしながら、特許文献１に記載のヒートサイクル試験は、－４０℃～８５℃の温度域でのものであり、更に広い温度域、例えば－４０℃～１２５℃の温度域では、当文献の充填量では外装樹脂の熱膨張により外装樹脂部分にクラックが生じる。すなわち、温度域が広くなるほど、コアと外装樹脂との線膨張率差の影響が大きくなり、外装樹脂の硬化時やコイル部品の使用時に発生する応力が大きく、外装樹脂のクラックは生じやすくなる。
したがって、本発明の主たる目的は、極めて優れた耐熱信頼性を有するコイル部品を提供することである。
本発明のコイル部品は、上鍔と下鍔とを有するドラム型のコアと、コアに巻回された巻線と、上鍔と下鍔との間に形成される外装樹脂とを備えるコイル部品であって、前記外装樹脂が、外装樹脂に対して９１～９５質量％の無機フィラーと、複数のガラス転移温度を有し、相分離構造を有する樹脂とを含むこと、および、上鍔と下鍔との間隔である鍔間が、１．０ｍｍ以下であることを特徴とする。
本発明のコイル部品によれば、外装樹脂における無機フィラーの充填率が高いことにより、外装樹脂の線膨張率を低下させることができるため、ヒートサイクル時の熱膨張収縮によって外装樹脂にクラックが生じるのを抑制できる。また、外装樹脂に含まれる前記樹脂が複数のガラス転移温度を有し、相分離構造を有することにより、複数のガラス転移温度のうちの１つ又はいくつかのガラス転移温度を－４０～１２５℃の温度域に設定することができる。このガラス転移温度を超えると、該ガラス転移温度を有する相は、弾性率の低いゴム状態となり、熱膨張により外装樹脂に生じる応力が吸収される。そのため、無機フィラーの高充填による外装樹脂の脆化に起因したクラック発生を抑制することができる。このように、コアと外装樹脂間の線膨張率差に起因したクラックと外装樹脂の脆化に起因したクラックの発生を抑制することが可能となり、－４０～１２５℃のヒートサイクルによる外装樹脂のクラックの発生を抑制することができる。
上記コイル部品において好ましくは、前記無機フィラーが、１つ又は複数の種類のフィラーであって、前記無機フィラーのうちの一種が、球状シリカ粉、または、Ｎｉ－Ｚｎ系フェライト粉であることを特徴とする。
上記コイル部品において好ましくは、前記外装樹脂は、フェライト粉を含み、前記外装樹脂に対するフェライト粉の割合は、５０～９１質量％であることを特徴とする。
上記コイル部品において好ましくは、前記外装樹脂は、１００℃における貯蔵弾性率に対する損失弾性率の比である損失正接（ｔａｎδ）が０．０６～０．１であること特徴とする。このように１００℃における損失正接を０．０６～０．１とすることで、ヒートサイクルによる外装樹脂のクラックに加え、コアのクラックをも抑制することができる。
上記コイル部品において好ましくは、前記外装樹脂の１２５℃における貯蔵弾性率が、７．６ＧＰａ以下であることを特徴とする。このように外装樹脂の１２５℃における貯蔵弾性率を７．６ＧＰａ以下とすることによって、ヒートサイクル時に生じる実装基板のたわみに起因したコアと外装樹脂との間に生じる応力を外装樹脂が吸収できる。これにより、外装樹脂のクラックに加え、コアのクラックをも抑制することができる。
上記コイル部品において好ましくは、外装樹脂に含まれる前記樹脂は、エポキシ樹脂とフェノキシ樹脂とを含み、前記エポキシ樹脂と前記フェノキシ樹脂の合計に対する前記フェノキシ樹脂の割合は、４０～６０質量％であることを特徴とする。外装樹脂に含まれる前記樹脂がエポキシ樹脂とフェノキシ樹脂とを含むことにより、前記樹脂は、複数のガラス転移温度を有し、相分離構造を有することができる。フェノキシ樹脂が前記樹脂に含まれることにより、－４０～１２５℃の温度域にガラス転移温度を有する相を形成することができる。また、線膨張率の大きいフェノキシ樹脂の割合を上述のように限定することによって、外装樹脂の１００℃における損失正接を０．０６～０．１の範囲にすることができ、ヒートサイクル時の膨張収縮により外装樹脂に生じる応力を抑えることができる。
上記コイル部品において好ましくは、前記樹脂は、エポキシ樹脂とフェノキシ樹脂とを含み、前記外装樹脂に対する前記フェノキシ樹脂の割合は、１～２質量％であることを特徴とする。このように、外装樹脂に対するフェノキシ樹脂の割合を限定することによって、外装樹脂の貯蔵弾性率を７．６ＧＰａ以下に抑えることを確実にすることができる。
上記コイル部品において好ましくは、前記エポキシ樹脂が、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂であることを特徴とする。
上記コイル部品において好ましくは、外装樹脂を有するコイル部品として実用できるドラム型コアの鍔間は、０．３ｍｍ以上である。
上記コイル部品において好ましくは、前記外装樹脂は、前記樹脂を含み、硬化促進剤を含まない主剤と、前記樹脂を含まず、前記硬化促進剤を含む副剤とを含み、前記外装樹脂は、前記主剤と前記副剤が、前記コアに塗布する直前に、混合されて、前記コアに塗布され、硬化させたものであること、を特徴とする。このように混合することで、硬化促進剤溶解による緩やかな硬化進行がなく、コーティング剤粘度が上昇せず、加工性・部品特性等への影響を抑制することができる。
本発明のコイル部品によれば、コアと外装樹脂間の線膨張率差に起因したクラックと外装樹脂の脆化に起因したクラックの発生を抑制することが可能となり、それにより、－４０～１２５℃のヒートサイクルによる外装樹脂のクラックの発生を抑制することができる。すなわち、極めて優れた耐熱信頼性を有するコイル部品を提供することが可能となる。
この発明の上述の目的、その他の目的、特徴および利点は、図面を参照して行う以下の発明を実施するための形態の説明から一層明らかとなろう。
以下、本発明に係るコイル部品の一実施形態について、図１を参照に説明する。
図１に示すコイル部品１００は、上鍔１ａと下鍔１ｂとを有するドラム型のコア１と、コア１に巻回された巻線２と、前記上鍔１ａと下鍔１ｂとの間に形成される外装樹脂５とを備えている。図１に示された２つの破線の間隔ｄは、ドラム型コア１の上鍔１ａと下鍔１ｂとの間隔である鍔間を示している。
ドラム型コア１は、磁性体で形成されており、また、その鍔間ｄは、後述の理由により０．３～１．０ｍｍである。
巻線２は、好ましくは、電気伝導性に優れる銅線である。
コア１の下鍔１ｂの面上には、外部電極３，４が形成されており、該外部電極３，４は、巻線２とはんだ付けあるいは熱圧着等で電気的に接続されている。外部電極３，４を介して、コイル部品１００は、実装基板等と電気的に接続される。
外装樹脂５は、無機フィラーと樹脂を含んでおり、コイル部品１００の強度を向上させるために前記上鍔１ａと下鍔１ｂとの間に形成される。
コイル部品１００は、ドラム型コア１の上鍔１ａと下鍔１ｂの間に巻線２を巻いた後、無機フィラーと樹脂を含む外装樹脂５を上鍔１ａと下鍔１ｂの間に巻線２を覆うように注入して硬化させることによって得ることができる。
ドラム型コア１の上鍔１ａと下鍔１ｂとの間隔である鍔間ｄは、０．３～１．０ｍｍであることを特徴とする。鍔間が１．０ｍｍより大きくなってしまうと、樹脂塗布量が多く、樹脂の硬化時の応力が大きいため、その応力に外装樹脂が耐えられなくなる。そのため、鍔間ｄは１．０ｍｍ以下に限定している。一方、鍔間１．０ｍｍ以下のような鍔間が狭いドラム型コアを用いたコイル部品では、外装樹脂に含有する無機フィラーの粒径を小さくしなければならないことから、特に外装樹脂の脆化が起こりやすく、したがって、外装樹脂のヒートサイクル時のクラックが発生しやすいという問題がある。本発明によれば、鍔間は１．０ｍｍ以下であって、かつ、後述のように外装樹脂のヒートサイクル時のクラック発生を抑制されたコイル部品を提供できるため、上記問題を解消できる。そのため、本発明に係るコイル部品は、低背なコイル部品が必要とされる機器等に好適に用いられる。なお、外装樹脂を有するコイル部品として実用できるドラム型コアの鍔間が０．３ｍｍ以上であることから、鍔間ｄを０．３ｍｍ以上に限定している。
続いて、外装樹脂５について更に詳細に説明する。
前記外装樹脂５は、前記外装樹脂５に対して９１～９５質量％の無機フィラーを含むことを特徴とする。外装樹脂において無機フィラーを高充填させることにより、外装樹脂の線膨張率を低下させることが可能である。外装樹脂の低線膨張率化は、コア１と外装樹脂５との線膨張率の差を縮めることにつながる。そのため、コア１と外装樹脂５の線膨張率の差に起因したヒートサイクル時のクラックの発生を抑制することができる。
外装樹脂５に含まれる無機フィラーは、磁束の経路をつくってコイルのインダクタンスを上昇させるために、フェライト粉を含むものが好ましい。フェライト粉の種類としては、特に限定されないが、たとえばＮｉ－Ｚｎ系フェライト、Ｍｎ－Ｚｎ系フェライトなどが挙げられる。また、該無機フィラーは、充填時における外装樹脂の流動性を保持して、コイル部品の生産性を良くするために、球状フィラーを含むものでありえる。球状フィラーの種類としては、特に限定されないが、たとえば球状シリカ、球状アルミナなどが挙げられる。
上述のように、無機フィラーの充填率を高くすると、コア１と外装樹脂５の線膨張率の差に起因したヒートサイクル時のクラック発生を抑制できる。しかしながら、その一方で、無機フィラーの高充填は、外装樹脂の脆化につながるため、そのことに起因したヒートサイクル時のクラックを発生させてしまう。
そこで、前記外装樹脂は、さらに、複数のガラス転移温度を有し、相分離構造を有する樹脂を含むことを特徴としている。前記樹脂が、複数のガラス転移温度を有し、相分離構造を有することで、上述の外装樹脂の脆化によるヒートサイクル時のクラック発生を抑制することが可能である。その理由について以下に説明する。
ここでは、例として、２つの異なるガラス転移温度Ｔｇ1，Ｔｇ2（Ｔｇ1＜Ｔｇ2）を有し、２相分離構造を有する樹脂について考える。ガラス転移温度を有する物質において、通常、ガラス転移温度より低温の非晶質状態はガラス状態と呼ばれ、ガラス転移温度より高温で融点より低温の状態はゴム状態と呼ばれており、ゴム状態の弾性率は、ガラス状態の弾性率と比べて極めて低いことが知られている。２相分離構造を有する当該樹脂の場合、２つの異なるガラス転移温度のうち低い方のガラス転移温度Ｔｇ1よりも低い温度域では、当該樹脂の分離した２相は、共にガラス状態である。この状態から、当該樹脂を加熱して、温度がＴｇ1より高くＴｇ2より低い温度域に達した場合、２相に分離したうちの１相はガラス状態のままであるが、他方の１相はガラス転移温度Ｔｇ1を超えたために、ゴム状態となる。このように、弾性率の低いゴム状態の相が樹脂中に存在することによって、熱膨張により樹脂に生じる応力をゴム相が吸収する。このことは、ガラス転移温度Ｔｇ1より高い温度域での外装樹脂の強度及び靭性を向上することにつながるため、結果として、外装樹脂の脆化によるヒートサイクル時のクラック発生を抑制することが可能となる。
外装樹脂に含まれる前記樹脂は、複数のガラス転移温度を有するために、複数の異なる
ガラス転移温度を有する樹脂を混合して得られたものでありえる。外装樹脂に含まれる樹脂は、複数のガラス転移温度を有し、相分離構造を有するものであれば、特に限定されないが、好ましくは、コイル部品１００の強度向上のために、硬化性樹脂を含むことが好ましい。硬化性樹脂としては、たとえばエポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂を用いることができる。
ガラス転移温度を有する樹脂を混合して得られたものでありえる。外装樹脂に含まれる樹脂は、複数のガラス転移温度を有し、相分離構造を有するものであれば、特に限定されないが、好ましくは、コイル部品１００の強度向上のために、硬化性樹脂を含むことが好ましい。硬化性樹脂としては、たとえばエポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂を用いることができる。
外装樹脂に含まれる前記樹脂は、好ましくは、エポキシ樹脂とフェノキシ樹脂と硬化剤を含み、必要に応じて硬化促進剤を含む。このような樹脂において、好ましくは、前記エポキシ樹脂と前記フェノキシ樹脂の合計に対する前記フェノキシ樹脂の割合が４０～６０質量％であることを特徴とする樹脂である。フェノキシ樹脂が－４０～１２５℃の温度域にガラス転移温度を有するため、外装樹脂に含まれる樹脂は、該ガラス転移温度を超えた温度域においてゴム相を有し、膨張収縮による応力をこのゴム相が吸収することができる。また、線膨張率の大きいフェノキシ樹脂の割合が大きいと、熱膨張による応力が大きくなってしまう。一方、線膨張率の大きいフェノキシ樹脂の割合が小さいと、ゴム相の割合が小さいため、膨張収縮による応力を十分に吸収できない。このため、前記エポキシ樹脂と前記フェノキシ樹脂の合計に対する前記フェノキシ樹脂の割合を、４０～６０質量％の範囲にすることにより、１００℃における外装樹脂の損失正接ｔａｎδを０．０６～０．１に限定させている。このように誘電正接ｔａｎδを限定することによって、ヒートサイクルによる外装樹脂のクラック発生を抑制することができ、また、コアのクラックも抑制することができる。
さらに、エポキシ樹脂の中では、架橋密度及びガラス転移温度が高く、耐熱性に優れたクレゾールノボラック型エポキシ樹脂であることが好ましい。クレゾールノボラック型エポキシ樹脂およびフェノキシ樹脂は、それぞれ、下記構造式（１）、（２）で示される。
また、前記外装樹脂において、無機フィラーの充填率が高すぎると、上述の外装樹脂の相分離構造でヒートサイクル時のクラック発生を抑制できないほどに、外装樹脂が脆化してしまうため、外装樹脂に対する無機フィラーの割合を９５質量％以下に限定している。
上記コイル部品において、外装樹脂の１２５℃における貯蔵弾性率は、７．６ＧＰａ以下であることが好ましい。このように外装樹脂の１２５℃における貯蔵弾性率を７．６ＧＰａ以下とすることによって、ヒートサイクル時に生じる実装基板のたわみに起因したコアと外装樹脂との間に生じる応力を外装樹脂が吸収できる。これにより、外装樹脂のクラックに加え、コアのクラックをも抑制することができる。
上記コイル部品において好ましくは、前記樹脂は、エポキシ樹脂とフェノキシ樹脂とを含み、前記外装樹脂に対する前記フェノキシ樹脂の割合は、１～２質量％であることを特徴とする。このように、外装樹脂に対するフェノキシ樹脂の割合を限定することによって、外装樹脂の貯蔵弾性率を７．６ＧＰａ以下に抑えることを確実にすることができる。
（実験例）
本発明に係るコイル部品について、耐熱信頼性に関して評価を行なった。以下に示す実施例１～実施例１１によって、本発明に係るコイル部品を得た。また、比較例１～比較例７によって、本発明に係るコイル部品と比較するためのコイル部品を得た。
本発明に係るコイル部品について、耐熱信頼性に関して評価を行なった。以下に示す実施例１～実施例１１によって、本発明に係るコイル部品を得た。また、比較例１～比較例７によって、本発明に係るコイル部品と比較するためのコイル部品を得た。
（実施例１）
無機フィラーとしてフェライト（Ｄ５０＝０．６μｍ）６６２．７ｇ、球状シリカ（Ｄ５０＝８μｍ）１３９．５ｇ、エポキシ樹脂としてクレゾールノボラック型エポキシ樹脂（エポキシ当量２１８）１７．８ｇ、硬化剤としてフェノール樹脂８．７ｇ、フェノキシ樹脂（ＭＷ＝５０，０００）６．５ｇ、溶剤としてジプロピレンメチルエーテルアセテート１５５．１ｇ、イミダゾール系硬化促進剤０．３ｇ、分散剤６．４ｇ、カップリング剤３．０ｇを混合し、外装樹脂を得た。得られた外装樹脂に同溶剤を添加し、粘度を約１Ｐａ・ｓに希釈し、ディスペンサ（ノズル内径２５０μｍ）を用いて、鍔間０．８５ｍｍの銅線巻線済みのドラム型フェライトコアに塗布し、８０℃で乾燥、１５０℃で硬化を行い、コイル部品を得た。上述のように配合されたことによって、外装樹脂に対する無機フィラー及びフェノキシ樹脂の割合は、それぞれ９５質量％、０．８質量％であり、エポキシ樹脂とフェノキシ樹脂の質量比は、エポキシ樹脂：フェノキシ樹脂＝７３：２７である。
無機フィラーとしてフェライト（Ｄ５０＝０．６μｍ）６６２．７ｇ、球状シリカ（Ｄ５０＝８μｍ）１３９．５ｇ、エポキシ樹脂としてクレゾールノボラック型エポキシ樹脂（エポキシ当量２１８）１７．８ｇ、硬化剤としてフェノール樹脂８．７ｇ、フェノキシ樹脂（ＭＷ＝５０，０００）６．５ｇ、溶剤としてジプロピレンメチルエーテルアセテート１５５．１ｇ、イミダゾール系硬化促進剤０．３ｇ、分散剤６．４ｇ、カップリング剤３．０ｇを混合し、外装樹脂を得た。得られた外装樹脂に同溶剤を添加し、粘度を約１Ｐａ・ｓに希釈し、ディスペンサ（ノズル内径２５０μｍ）を用いて、鍔間０．８５ｍｍの銅線巻線済みのドラム型フェライトコアに塗布し、８０℃で乾燥、１５０℃で硬化を行い、コイル部品を得た。上述のように配合されたことによって、外装樹脂に対する無機フィラー及びフェノキシ樹脂の割合は、それぞれ９５質量％、０．８質量％であり、エポキシ樹脂とフェノキシ樹脂の質量比は、エポキシ樹脂：フェノキシ樹脂＝７３：２７である。
（実施例２）
鍔間０．３２ｍｍの銅線巻線済みのドラム型フェライトコアに塗布した以外は、実施例１と同様にしてコイル部品を得た。上述のように配合されたことによって、外装樹脂に対する無機フィラー及びフェノキシ樹脂の割合は、それぞれ９５質量％、０．８質量％であり、エポキシ樹脂とフェノキシ樹脂の質量比は、エポキシ樹脂：フェノキシ樹脂＝７３：２７である。
鍔間０．３２ｍｍの銅線巻線済みのドラム型フェライトコアに塗布した以外は、実施例１と同様にしてコイル部品を得た。上述のように配合されたことによって、外装樹脂に対する無機フィラー及びフェノキシ樹脂の割合は、それぞれ９５質量％、０．８質量％であり、エポキシ樹脂とフェノキシ樹脂の質量比は、エポキシ樹脂：フェノキシ樹脂＝７３：２７である。
（実施例３）
無機フィラーとしてフェライト（Ｄ５０＝０．６μｍ）６７５．６ｇ、球状シリカ（Ｄ５０＝８．０μｍ）９４．８ｇ、エポキシ樹脂としてクレゾールノボラック型エポキシ樹脂（エポキシ当量２１８）３５．３ｇ、硬化剤としてフェノール樹脂１７．０ｇ、フェノキシ樹脂（ＭＷ＝５０，０００）７．０ｇ、溶剤としてジプロピレンメチルエーテルアセテート１４９．０ｇ、イミダゾール系硬化促進剤０．６ｇ、分散剤５．７ｇ、カップリング剤５．２ｇを混合し、外装樹脂を得た。得られた外装樹脂を用いて実施例１と同様にしてコイル部品を得た。上述のように配合されたことによって、外装樹脂に対する無機フィラー及びフェノキシ樹脂の割合は、それぞれ９２質量％、０．８質量％であり、エポキシ樹脂とフェノキシ樹脂の質量比は、エポキシ樹脂：フェノキシ樹脂＝８３：１７である。
無機フィラーとしてフェライト（Ｄ５０＝０．６μｍ）６７５．６ｇ、球状シリカ（Ｄ５０＝８．０μｍ）９４．８ｇ、エポキシ樹脂としてクレゾールノボラック型エポキシ樹脂（エポキシ当量２１８）３５．３ｇ、硬化剤としてフェノール樹脂１７．０ｇ、フェノキシ樹脂（ＭＷ＝５０，０００）７．０ｇ、溶剤としてジプロピレンメチルエーテルアセテート１４９．０ｇ、イミダゾール系硬化促進剤０．６ｇ、分散剤５．７ｇ、カップリング剤５．２ｇを混合し、外装樹脂を得た。得られた外装樹脂を用いて実施例１と同様にしてコイル部品を得た。上述のように配合されたことによって、外装樹脂に対する無機フィラー及びフェノキシ樹脂の割合は、それぞれ９２質量％、０．８質量％であり、エポキシ樹脂とフェノキシ樹脂の質量比は、エポキシ樹脂：フェノキシ樹脂＝８３：１７である。
（実施例４）
無機フィラーとしてフェライト（Ｄ５０＝０．６μｍ）６６１．２ｇ、球状シリカ（Ｄ５０＝８．０μｍ）１３９．２ｇ、エポキシ樹脂としてクレゾールノボラック型エポキシ樹脂（エポキシ当量２１８）１９．３ｇ、硬化剤としてフェノール樹脂９．４ｇ、フェノキシ樹脂（ＭＷ＝５０，０００）６．４ｇ、溶剤としてジプロピレンメチルエーテルアセテート１５７．１ｇ、イミダゾール系硬化促進剤０．３ｇ、分散剤６．３ｇ、カップリング剤３．１ｇを混合し、外装樹脂を得た。得られた外装樹脂を用いて実施例１と同様にしてコイル部品を得た。上述のように配合されたことによって、外装樹脂に対する無機フィラー及びフェノキシ樹脂の割合は、それぞれ９５質量％、０．８質量％であり、エポキシ樹脂とフェノキシ樹脂の質量比は、エポキシ樹脂：フェノキシ樹脂＝７５：２５である。
無機フィラーとしてフェライト（Ｄ５０＝０．６μｍ）６６１．２ｇ、球状シリカ（Ｄ５０＝８．０μｍ）１３９．２ｇ、エポキシ樹脂としてクレゾールノボラック型エポキシ樹脂（エポキシ当量２１８）１９．３ｇ、硬化剤としてフェノール樹脂９．４ｇ、フェノキシ樹脂（ＭＷ＝５０，０００）６．４ｇ、溶剤としてジプロピレンメチルエーテルアセテート１５７．１ｇ、イミダゾール系硬化促進剤０．３ｇ、分散剤６．３ｇ、カップリング剤３．１ｇを混合し、外装樹脂を得た。得られた外装樹脂を用いて実施例１と同様にしてコイル部品を得た。上述のように配合されたことによって、外装樹脂に対する無機フィラー及びフェノキシ樹脂の割合は、それぞれ９５質量％、０．８質量％であり、エポキシ樹脂とフェノキシ樹脂の質量比は、エポキシ樹脂：フェノキシ樹脂＝７５：２５である。
（実施例５）
無機フィラーとしてフェライト（Ｄ５０＝０．６μｍ）６６２．７ｇ、球状シリカ（Ｄ５０＝８．０μｍ）１３９．５ｇ、エポキシ樹脂としてクレゾールノボラック型エポキシ樹脂（エポキシ当量２１８）１３．４ｇ、硬化剤としてフェノール樹脂６．６ｇ、フェノキシ樹脂（ＭＷ＝５０，０００）１３．０ｇ、溶剤としてジプロピレンメチルエーテルアセテート１５５．１ｇ、イミダゾール系硬化促進剤０．３ｇ、分散剤６．４ｇ、カップリング剤２．９ｇを混合し、外装樹脂を得た。得られた外装樹脂を用いて実施例１と同様にしてコイル部品を得た。上述のように配合されたことによって、外装樹脂に対する無機フィラー及びフェノキシ樹脂の割合は、それぞれ９５質量％、１．５質量％であり、エポキシ樹脂とフェノキシ樹脂の質量比は、エポキシ樹脂：フェノキシ樹脂＝５１：４９である。
無機フィラーとしてフェライト（Ｄ５０＝０．６μｍ）６６２．７ｇ、球状シリカ（Ｄ５０＝８．０μｍ）１３９．５ｇ、エポキシ樹脂としてクレゾールノボラック型エポキシ樹脂（エポキシ当量２１８）１３．４ｇ、硬化剤としてフェノール樹脂６．６ｇ、フェノキシ樹脂（ＭＷ＝５０，０００）１３．０ｇ、溶剤としてジプロピレンメチルエーテルアセテート１５５．１ｇ、イミダゾール系硬化促進剤０．３ｇ、分散剤６．４ｇ、カップリング剤２．９ｇを混合し、外装樹脂を得た。得られた外装樹脂を用いて実施例１と同様にしてコイル部品を得た。上述のように配合されたことによって、外装樹脂に対する無機フィラー及びフェノキシ樹脂の割合は、それぞれ９５質量％、１．５質量％であり、エポキシ樹脂とフェノキシ樹脂の質量比は、エポキシ樹脂：フェノキシ樹脂＝５１：４９である。
（実施例６）
鍔間０．３２ｍｍの銅線巻線済みのドラム型フェライトコアに塗布した以外は、実施例５と同様にしてコイル部品を得、同様の評価を行った。上述のように配合されたことによって、外装樹脂に対する無機フィラー及びフェノキシ樹脂の割合は、それぞれ９５質量％、１．５質量％であり、エポキシ樹脂とフェノキシ樹脂の質量比は、エポキシ樹脂：フェノキシ樹脂＝５１：４９である。
鍔間０．３２ｍｍの銅線巻線済みのドラム型フェライトコアに塗布した以外は、実施例５と同様にしてコイル部品を得、同様の評価を行った。上述のように配合されたことによって、外装樹脂に対する無機フィラー及びフェノキシ樹脂の割合は、それぞれ９５質量％、１．５質量％であり、エポキシ樹脂とフェノキシ樹脂の質量比は、エポキシ樹脂：フェノキシ樹脂＝５１：４９である。
（実施例７）
無機フィラーとしてフェライト（Ｄ５０＝０．６μｍ）６６４．８ｇ、球状シリカ（Ｄ５０＝８．０μｍ）１４０．０ｇ、エポキシ樹脂としてクレゾールノボラック型エポキシ樹脂（エポキシ当量２１８）１１．２ｇ、硬化剤としてフェノール樹脂５．４ｇ、フェノキシ樹脂（ＭＷ＝５０，０００）１６．３ｇ、溶剤としてジプロピレンメチルエーテルアセテート１２９．４ｇ、イミダゾール系硬化促進剤０．３ｇ、分散剤６．４ｇ、カップリング剤２．９ｇを混合し、外装樹脂を得た。得られた外装樹脂を用いて実施例１と同様にしてコイル部品を得た。上述のように配合されたことによって、外装樹脂に対する無機フィラー及びフェノキシ樹脂の割合は、それぞれ９５質量％、１．９質量％であり、エポキシ樹脂とフェノキシ樹脂の質量比は、エポキシ樹脂：フェノキシ樹脂＝４１：５９である。
無機フィラーとしてフェライト（Ｄ５０＝０．６μｍ）６６４．８ｇ、球状シリカ（Ｄ５０＝８．０μｍ）１４０．０ｇ、エポキシ樹脂としてクレゾールノボラック型エポキシ樹脂（エポキシ当量２１８）１１．２ｇ、硬化剤としてフェノール樹脂５．４ｇ、フェノキシ樹脂（ＭＷ＝５０，０００）１６．３ｇ、溶剤としてジプロピレンメチルエーテルアセテート１２９．４ｇ、イミダゾール系硬化促進剤０．３ｇ、分散剤６．４ｇ、カップリング剤２．９ｇを混合し、外装樹脂を得た。得られた外装樹脂を用いて実施例１と同様にしてコイル部品を得た。上述のように配合されたことによって、外装樹脂に対する無機フィラー及びフェノキシ樹脂の割合は、それぞれ９５質量％、１．９質量％であり、エポキシ樹脂とフェノキシ樹脂の質量比は、エポキシ樹脂：フェノキシ樹脂＝４１：５９である。
（実施例８）
無機フィラーとしてフェライト（Ｄ５０＝０．６μｍ）７７６．９ｇ、エポキシ樹脂としてクレゾールノボラック型エポキシ樹脂（エポキシ当量２１８）３０．０ｇ、硬化剤としてフェノール樹脂１６．１ｇ、フェノキシ樹脂（ＭＷ＝５０，０００）１６．５ｇ、溶剤としてジプロピレンメチルエーテルアセテート１４５．４ｇ、イミダゾール系硬化促進剤０．８ｇ、分散剤４．７ｇ、カップリング剤５．５ｇを混合し、外装樹脂を得た。得られた外装樹脂を用いて実施例１と同様にしてコイル部品を得、同様の評価を行った。上述のように配合されたことによって、外装樹脂に対する無機フィラー及びフェノキシ樹脂の割合は、それぞれ９１質量％、１．９質量％であり、エポキシ樹脂とフェノキシ樹脂の質量比は、エポキシ樹脂：フェノキシ樹脂＝６５：３５である。
無機フィラーとしてフェライト（Ｄ５０＝０．６μｍ）７７６．９ｇ、エポキシ樹脂としてクレゾールノボラック型エポキシ樹脂（エポキシ当量２１８）３０．０ｇ、硬化剤としてフェノール樹脂１６．１ｇ、フェノキシ樹脂（ＭＷ＝５０，０００）１６．５ｇ、溶剤としてジプロピレンメチルエーテルアセテート１４５．４ｇ、イミダゾール系硬化促進剤０．８ｇ、分散剤４．７ｇ、カップリング剤５．５ｇを混合し、外装樹脂を得た。得られた外装樹脂を用いて実施例１と同様にしてコイル部品を得、同様の評価を行った。上述のように配合されたことによって、外装樹脂に対する無機フィラー及びフェノキシ樹脂の割合は、それぞれ９１質量％、１．９質量％であり、エポキシ樹脂とフェノキシ樹脂の質量比は、エポキシ樹脂：フェノキシ樹脂＝６５：３５である。
（実施例９）
無機フィラーとしてフェライト（Ｄ５０＝０．６μｍ）３９８．０ｇ、球状シリカ（Ｄ５０＝８．０μｍ）３５１．５ｇ、エポキシ樹脂としてクレゾールノボラック型エポキシ樹脂（エポキシ当量２１８）１６．８ｇ、硬化剤としてフェノール樹脂８．３ｇ、フェノキシ樹脂（ＭＷ＝５０，０００）１６．４ｇ、溶剤としてジプロピレンメチルエーテルアセテート１４９．３ｇ、イミダゾール系硬化促進剤０．４ｇ、分散剤８．４ｇ、カップリング剤３．７ｇを混合し、外装樹脂を得た。得られた外装樹脂を用いて実施例１と同様にしてコイル部品を得た。上述のように配合されたことによって、外装樹脂に対する無機フィラー及びフェノキシ樹脂の割合は、それぞれ９３質量％、２．０質量％であり、エポキシ樹脂とフェノキシ樹脂の質量比は、エポキシ樹脂：フェノキシ樹脂＝５１：４９である。
無機フィラーとしてフェライト（Ｄ５０＝０．６μｍ）３９８．０ｇ、球状シリカ（Ｄ５０＝８．０μｍ）３５１．５ｇ、エポキシ樹脂としてクレゾールノボラック型エポキシ樹脂（エポキシ当量２１８）１６．８ｇ、硬化剤としてフェノール樹脂８．３ｇ、フェノキシ樹脂（ＭＷ＝５０，０００）１６．４ｇ、溶剤としてジプロピレンメチルエーテルアセテート１４９．３ｇ、イミダゾール系硬化促進剤０．４ｇ、分散剤８．４ｇ、カップリング剤３．７ｇを混合し、外装樹脂を得た。得られた外装樹脂を用いて実施例１と同様にしてコイル部品を得た。上述のように配合されたことによって、外装樹脂に対する無機フィラー及びフェノキシ樹脂の割合は、それぞれ９３質量％、２．０質量％であり、エポキシ樹脂とフェノキシ樹脂の質量比は、エポキシ樹脂：フェノキシ樹脂＝５１：４９である。
（実施例１０）
無機フィラーとしてフェライト（Ｄ５０＝０．６μｍ）５１３．４ｇ、球状シリカ（Ｄ５０＝８．０μｍ）２８８．８ｇ、エポキシ樹脂としてクレゾールノボラック型エポキシ樹脂（エポキシ当量２１８）１５．８ｇ、硬化剤としてフェノール樹脂７．８ｇ、フェノキシ樹脂（ＭＷ＝５０，０００）１０．６ｇ、溶剤としてジプロピレンメチルエーテルアセテート１５５．１ｇ、イミダゾール系硬化促進剤０．３ｇ、分散剤６．４ｇ、カップリング剤２．９ｇを混合し、外装樹脂を得た。得られた外装樹脂を用いて実施例１と同様にしてコイル部品を得た。上述のように配合されたことによって、外装樹脂に対する無機フィラー及びフェノキシ樹脂の割合は、それぞれ９５質量％、１．２質量％であり、エポキシ樹脂とフェノキシ樹脂の質量比は、エポキシ樹脂：フェノキシ樹脂＝６０：４０である。
無機フィラーとしてフェライト（Ｄ５０＝０．６μｍ）５１３．４ｇ、球状シリカ（Ｄ５０＝８．０μｍ）２８８．８ｇ、エポキシ樹脂としてクレゾールノボラック型エポキシ樹脂（エポキシ当量２１８）１５．８ｇ、硬化剤としてフェノール樹脂７．８ｇ、フェノキシ樹脂（ＭＷ＝５０，０００）１０．６ｇ、溶剤としてジプロピレンメチルエーテルアセテート１５５．１ｇ、イミダゾール系硬化促進剤０．３ｇ、分散剤６．４ｇ、カップリング剤２．９ｇを混合し、外装樹脂を得た。得られた外装樹脂を用いて実施例１と同様にしてコイル部品を得た。上述のように配合されたことによって、外装樹脂に対する無機フィラー及びフェノキシ樹脂の割合は、それぞれ９５質量％、１．２質量％であり、エポキシ樹脂とフェノキシ樹脂の質量比は、エポキシ樹脂：フェノキシ樹脂＝６０：４０である。
（実施例１１）
無機フィラーとしてフェライト（Ｄ５０＝０．６μｍ）６１８．９ｇ、球状シリカ（Ｄ５０＝８．０μｍ）１２０．３ｇ、エポキシ樹脂としてクレゾールノボラック型エポキシ樹脂（エポキシ当量２１８）１２．１ｇ、硬化剤としてフェノール樹脂６．０ｇ、フェノキシ樹脂（ＭＷ＝５０，０００）１４．３ｇ、溶剤としてジプロピレンメチルエーテルアセテート１５５．１ｇ、イミダゾール系硬化促進剤０．３ｇ、分散剤８．４ｇ、カップリング剤２．９ｇを混合し、外装樹脂を得た。得られた外装樹脂を用いて実施例１と同様にしてコイル部品を得た。上述のように配合されたことによって、外装樹脂に対する無機フィラー及びフェノキシ樹脂の割合は、それぞれ９５質量％、１．７質量％であり、エポキシ樹脂とフェノキシ樹脂の質量比は、エポキシ樹脂：フェノキシ樹脂＝４６：５４である。
無機フィラーとしてフェライト（Ｄ５０＝０．６μｍ）６１８．９ｇ、球状シリカ（Ｄ５０＝８．０μｍ）１２０．３ｇ、エポキシ樹脂としてクレゾールノボラック型エポキシ樹脂（エポキシ当量２１８）１２．１ｇ、硬化剤としてフェノール樹脂６．０ｇ、フェノキシ樹脂（ＭＷ＝５０，０００）１４．３ｇ、溶剤としてジプロピレンメチルエーテルアセテート１５５．１ｇ、イミダゾール系硬化促進剤０．３ｇ、分散剤８．４ｇ、カップリング剤２．９ｇを混合し、外装樹脂を得た。得られた外装樹脂を用いて実施例１と同様にしてコイル部品を得た。上述のように配合されたことによって、外装樹脂に対する無機フィラー及びフェノキシ樹脂の割合は、それぞれ９５質量％、１．７質量％であり、エポキシ樹脂とフェノキシ樹脂の質量比は、エポキシ樹脂：フェノキシ樹脂＝４６：５４である。
（比較例１）
鍔間２．０ｍｍの銅線巻線済みのドラム型フェライトコアに塗布した以外は、実施例１と同様にしてコイル部品を得た。実施例１と同様、外装樹脂に対する無機フィラー及びフェノキシ樹脂の割合は、それぞれ９５質量％、０．８質量％であり、エポキシ樹脂とフェノキシ樹脂の質量比は、エポキシ樹脂：フェノキシ樹脂＝７３：２７である。
鍔間２．０ｍｍの銅線巻線済みのドラム型フェライトコアに塗布した以外は、実施例１と同様にしてコイル部品を得た。実施例１と同様、外装樹脂に対する無機フィラー及びフェノキシ樹脂の割合は、それぞれ９５質量％、０．８質量％であり、エポキシ樹脂とフェノキシ樹脂の質量比は、エポキシ樹脂：フェノキシ樹脂＝７３：２７である。
（比較例２）
鍔間２．０ｍｍの銅線巻線済みのドラム型フェライトコアに塗布した以外は、実施例５と同様にしてコイル部品を得た。実施例５と同様、外装樹脂に対する無機フィラー及びフェノキシ樹脂の割合は、それぞれ９５質量％、１．５質量％であり、エポキシ樹脂とフェノキシ樹脂の質量比は、エポキシ樹脂：フェノキシ樹脂＝５１：４９である。
鍔間２．０ｍｍの銅線巻線済みのドラム型フェライトコアに塗布した以外は、実施例５と同様にしてコイル部品を得た。実施例５と同様、外装樹脂に対する無機フィラー及びフェノキシ樹脂の割合は、それぞれ９５質量％、１．５質量％であり、エポキシ樹脂とフェノキシ樹脂の質量比は、エポキシ樹脂：フェノキシ樹脂＝５１：４９である。
（比較例３）
無機フィラーとしてフェライト（Ｄ５０＝０．６μｍ）６６２．７ｇ、球状シリカ（Ｄ５０＝８．０μｍ）１３９．５ｇ、エポキシ樹脂としてクレゾールノボラック型エポキシ樹脂（エポキシ当量２１８）２２．３ｇ、硬化剤としてフェノール樹脂１０．７ｇ、溶剤としてジプロピレンメチルエーテルアセテート１５５．１ｇ、イミダゾール系硬化促進剤０．３ｇ、分散剤６．４ｇ、カップリング剤２．９ｇを混合し、外装樹脂を得た。得られた外装樹脂を用いて実施例１と同様にしてコイル部品を得た。上述のように配合されたことによって、外装樹脂に対する無機フィラー及びフェノキシ樹脂の割合は、それぞれ９５質量％、０質量％であり、エポキシ樹脂とフェノキシ樹脂の質量比は、エポキシ樹脂：フェノキシ樹脂＝１００：０である。
無機フィラーとしてフェライト（Ｄ５０＝０．６μｍ）６６２．７ｇ、球状シリカ（Ｄ５０＝８．０μｍ）１３９．５ｇ、エポキシ樹脂としてクレゾールノボラック型エポキシ樹脂（エポキシ当量２１８）２２．３ｇ、硬化剤としてフェノール樹脂１０．７ｇ、溶剤としてジプロピレンメチルエーテルアセテート１５５．１ｇ、イミダゾール系硬化促進剤０．３ｇ、分散剤６．４ｇ、カップリング剤２．９ｇを混合し、外装樹脂を得た。得られた外装樹脂を用いて実施例１と同様にしてコイル部品を得た。上述のように配合されたことによって、外装樹脂に対する無機フィラー及びフェノキシ樹脂の割合は、それぞれ９５質量％、０質量％であり、エポキシ樹脂とフェノキシ樹脂の質量比は、エポキシ樹脂：フェノキシ樹脂＝１００：０である。
（比較例４）
鍔間０．３２ｍｍの銅線巻線済みのドラム型フェライトコアに塗布した以外は、比較例３と同様にしてコイル部品を得た。比較例３と同様、外装樹脂に対する無機フィラー及びフェノキシ樹脂の割合は、それぞれ９５質量％、０質量％であり、エポキシ樹脂とフェノキシ樹脂の質量比は、エポキシ樹脂：フェノキシ樹脂＝１００：０である。
鍔間０．３２ｍｍの銅線巻線済みのドラム型フェライトコアに塗布した以外は、比較例３と同様にしてコイル部品を得た。比較例３と同様、外装樹脂に対する無機フィラー及びフェノキシ樹脂の割合は、それぞれ９５質量％、０質量％であり、エポキシ樹脂とフェノキシ樹脂の質量比は、エポキシ樹脂：フェノキシ樹脂＝１００：０である。
（比較例５）
無機フィラーとしてフェライト（Ｄ５０＝０．６μｍ）６６５．５ｇ、球状シリカ（Ｄ５０＝８．０μｍ）１４０．１ｇ、エポキシ樹脂としてクレゾールノボラック型エポキシ樹脂（エポキシ当量２１８）８．９ｇ、硬化剤としてフェノール樹脂４．３ｇ、フェノキシ樹脂（ＭＷ＝５０，０００）１９．６ｇ、溶剤としてジプロピレンメチルエーテルアセテート１２３．６ｇ、イミダゾール系硬化促進剤０．３ｇ、分散剤６．４ｇ、カップリング剤２．９ｇを混合し、外装樹脂を得た。得られた外装樹脂を用いて実施例１と同様にしてコイル部品を得た。上述のように配合されたことによって、外装樹脂に対する無機フィラー及びフェノキシ樹脂の割合は、それぞれ９５質量％、２．３質量％であり、エポキシ樹脂とフェノキシ樹脂の質量比は、エポキシ樹脂：フェノキシ樹脂＝３１：６９である。
無機フィラーとしてフェライト（Ｄ５０＝０．６μｍ）６６５．５ｇ、球状シリカ（Ｄ５０＝８．０μｍ）１４０．１ｇ、エポキシ樹脂としてクレゾールノボラック型エポキシ樹脂（エポキシ当量２１８）８．９ｇ、硬化剤としてフェノール樹脂４．３ｇ、フェノキシ樹脂（ＭＷ＝５０，０００）１９．６ｇ、溶剤としてジプロピレンメチルエーテルアセテート１２３．６ｇ、イミダゾール系硬化促進剤０．３ｇ、分散剤６．４ｇ、カップリング剤２．９ｇを混合し、外装樹脂を得た。得られた外装樹脂を用いて実施例１と同様にしてコイル部品を得た。上述のように配合されたことによって、外装樹脂に対する無機フィラー及びフェノキシ樹脂の割合は、それぞれ９５質量％、２．３質量％であり、エポキシ樹脂とフェノキシ樹脂の質量比は、エポキシ樹脂：フェノキシ樹脂＝３１：６９である。
（比較例６）
無機フィラーとしてフェライト（Ｄ５０＝０．６μｍ）６９４．２ｇ、球状シリカ（Ｄ５０＝８．０μｍ）２９．２ｇ、エポキシ樹脂としてクレゾールノボラック型エポキシ樹脂（エポキシ当量２１８）６１．７ｇ、硬化剤としてフェノール樹脂２９．７ｇ、フェノキシ樹脂（ＭＷ＝５０，０００）６．８ｇ、溶剤としてジプロピレンメチルエーテルアセテート１５４．０ｇ、イミダゾール系硬化促進剤１．０ｇ、分散剤４．７ｇ、カップリング剤８．６ｇを混合し、外装樹脂を得た。得られた外装樹脂を用いて実施例１と同様にしてコイル部品を得た。上述のように配合されたことによって、外装樹脂に対する無機フィラー及びフェノキシ樹脂の割合は、それぞれ８７質量％、０．８質量％であり、エポキシ樹脂とフェノキシ樹脂の質量比は、エポキシ樹脂：フェノキシ樹脂＝９０：１０である。
無機フィラーとしてフェライト（Ｄ５０＝０．６μｍ）６９４．２ｇ、球状シリカ（Ｄ５０＝８．０μｍ）２９．２ｇ、エポキシ樹脂としてクレゾールノボラック型エポキシ樹脂（エポキシ当量２１８）６１．７ｇ、硬化剤としてフェノール樹脂２９．７ｇ、フェノキシ樹脂（ＭＷ＝５０，０００）６．８ｇ、溶剤としてジプロピレンメチルエーテルアセテート１５４．０ｇ、イミダゾール系硬化促進剤１．０ｇ、分散剤４．７ｇ、カップリング剤８．６ｇを混合し、外装樹脂を得た。得られた外装樹脂を用いて実施例１と同様にしてコイル部品を得た。上述のように配合されたことによって、外装樹脂に対する無機フィラー及びフェノキシ樹脂の割合は、それぞれ８７質量％、０．８質量％であり、エポキシ樹脂とフェノキシ樹脂の質量比は、エポキシ樹脂：フェノキシ樹脂＝９０：１０である。
（比較例７）
無機フィラーとしてフェライト（Ｄ５０＝０．６μｍ）６５６．６ｇ、球状シリカ（Ｄ５０＝８．０μｍ）１６１．３ｇ、エポキシ樹脂としてクレゾールノボラック型エポキシ樹脂（エポキシ当量２１８）８．８ｇ、硬化剤としてフェノール樹脂４．２ｇ、フェノキシ樹脂（ＭＷ＝５０，０００）６．９ｇ、溶剤としてジプロピレンメチルエーテルアセテート１４４．７ｇ、イミダゾール系硬化促進剤０．２ｇ、分散剤６．７ｇ、カップリング剤１．８ｇを混合し、外装樹脂を得た。得られた外装樹脂を用いて実施例１と同様にしてコイル部品を得た。上述のように配合されたことによって、外装樹脂に対する無機フィラー及びフェノキシ樹脂の割合は、それぞれ９７質量％、０．８質量％であり、エポキシ樹脂とフェノキシ樹脂の質量比は、エポキシ樹脂：フェノキシ樹脂＝５６：４４である。
無機フィラーとしてフェライト（Ｄ５０＝０．６μｍ）６５６．６ｇ、球状シリカ（Ｄ５０＝８．０μｍ）１６１．３ｇ、エポキシ樹脂としてクレゾールノボラック型エポキシ樹脂（エポキシ当量２１８）８．８ｇ、硬化剤としてフェノール樹脂４．２ｇ、フェノキシ樹脂（ＭＷ＝５０，０００）６．９ｇ、溶剤としてジプロピレンメチルエーテルアセテート１４４．７ｇ、イミダゾール系硬化促進剤０．２ｇ、分散剤６．７ｇ、カップリング剤１．８ｇを混合し、外装樹脂を得た。得られた外装樹脂を用いて実施例１と同様にしてコイル部品を得た。上述のように配合されたことによって、外装樹脂に対する無機フィラー及びフェノキシ樹脂の割合は、それぞれ９７質量％、０．８質量％であり、エポキシ樹脂とフェノキシ樹脂の質量比は、エポキシ樹脂：フェノキシ樹脂＝５６：４４である。
なお、上記実施例及び比較例において、フェノキシ樹脂は難溶性であることから、フェノキシ樹脂を溶解する際には、メチルエチルケトン（以下、ＭＥＫという）を使用している。
次に、上述の方法で得られた各実施例、各比較例に係るコイル部品、および、これらコイル部品に用いた外装樹脂について、以下の項目について評価を行なった。
１）樹脂クラックの有無
各実施例、各比較例に係るコイル部品を基板（ＦＲ－４，厚さ１．６ｍｍ）にメタルマスク厚１００μｍではんだ実装し、ヒートサイクル試験（－４０℃～１２５℃、２０００サイクル）を行い、コイル部品の外装樹脂部分のクラックの有無を光学顕微鏡を用いて観察した。
各実施例、各比較例に係るコイル部品を基板（ＦＲ－４，厚さ１．６ｍｍ）にメタルマスク厚１００μｍではんだ実装し、ヒートサイクル試験（－４０℃～１２５℃、２０００サイクル）を行い、コイル部品の外装樹脂部分のクラックの有無を光学顕微鏡を用いて観察した。
２）コアクラックの有無
各実施例、各比較例に係るコイル部品を基板（ＦＲ－４，厚さ１．６ｍｍ）にメタルマスク厚１００μｍではんだ実装し、ヒートサイクル試験（－４０℃～１２５℃、２０００サイクル）を行い、コイル部品のコアのクラックの有無を光学顕微鏡を用いて観察した。
各実施例、各比較例に係るコイル部品を基板（ＦＲ－４，厚さ１．６ｍｍ）にメタルマスク厚１００μｍではんだ実装し、ヒートサイクル試験（－４０℃～１２５℃、２０００サイクル）を行い、コイル部品のコアのクラックの有無を光学顕微鏡を用いて観察した。
３）ガラス転移温度（Ｔｇ）
各実施例、各比較例に係るコイル部品に用いられた外装樹脂を硬化させ、幅１０ｍｍ×長さ５０ｍｍ×厚さ０．５ｍｍの試験片を作製し、セイコーインスツルメンツ製粘弾性スペクトロメータを用いて動的粘弾性測定を行い、ｔａｎδのピークからガラス転移温度を測定した。
各実施例、各比較例に係るコイル部品に用いられた外装樹脂を硬化させ、幅１０ｍｍ×長さ５０ｍｍ×厚さ０．５ｍｍの試験片を作製し、セイコーインスツルメンツ製粘弾性スペクトロメータを用いて動的粘弾性測定を行い、ｔａｎδのピークからガラス転移温度を測定した。
４）損失正接（ｔａｎδ）
各実施例、各比較例に係るコイル部品に用いられた外装樹脂を硬化させ、幅１０ｍｍ×長さ５０ｍｍ×厚さ０．５ｍｍの試験片を作製し、セイコーインスツルメンツ製粘弾性スペクトロメータを用いて動的粘弾性測定を行い、１００℃における貯蔵弾性率に対する損失弾性率の比である損失正接（ｔａｎδ）を測定した。
各実施例、各比較例に係るコイル部品に用いられた外装樹脂を硬化させ、幅１０ｍｍ×長さ５０ｍｍ×厚さ０．５ｍｍの試験片を作製し、セイコーインスツルメンツ製粘弾性スペクトロメータを用いて動的粘弾性測定を行い、１００℃における貯蔵弾性率に対する損失弾性率の比である損失正接（ｔａｎδ）を測定した。
５）貯蔵弾性率（Ｅ’）
各実施例、各比較例に係るコイル部品に用いられた外装樹脂を硬化させ、幅１０ｍｍ×長さ５０ｍｍ×厚さ０．５ｍｍの試験片を作製し、セイコーインスツルメンツ製粘弾性スペクトロメータを用いて動的粘弾性測定を行い、１２５℃における貯蔵弾性率Ｅ’を測定した。
各実施例、各比較例に係るコイル部品に用いられた外装樹脂を硬化させ、幅１０ｍｍ×長さ５０ｍｍ×厚さ０．５ｍｍの試験片を作製し、セイコーインスツルメンツ製粘弾性スペクトロメータを用いて動的粘弾性測定を行い、１２５℃における貯蔵弾性率Ｅ’を測定した。
実施例１～１１と比較例１～７について、上記項目について評価された結果を表１に示す。
実施例１～１１に係るコイル部品は、外装樹脂が、外装樹脂に対して９１～９５質量％の無機フィラーと、複数のガラス転移温度を有し、相分離構造を有する樹脂とを含有し、コイル部品のドラム型コアの上鍔と下鍔との間隔である鍔間が１．０ｍｍ以下であるコイル部品である。また、実施例に係るコイル部品は、外装樹脂に含まれる樹脂が、エポキシ樹脂とフェノキシ樹脂とを含み、前記エポキシ樹脂と前記フェノキシ樹脂の合計に対する前記フェノキシ樹脂の割合が６０質量％以下であることを特徴とする。表１の結果から、実施例１～１１のコイル部品では、コアと外装樹脂間の線膨張率差に起因したクラックと外装樹脂の脆化に起因したクラックの発生を抑制することが可能となり、－４０～１２５℃のヒートサイクルによる外装樹脂のクラックを抑制できたことが分かる。
比較例１及び比較例２は、鍔間が２．０ｍｍである点で、実施例１及び実施例５と異なるが、表１の結果から、比較例１及び比較例２の外装樹脂にはクラックが生じていることが分かる。これは、鍔間が１．０ｍｍより大きくなってしまうと、樹脂塗布量が多く、樹脂の硬化による応力が大きいため、その応力に外装樹脂が耐えられなかったことに起因すると考えられる。
比較例３及び比較例４は、外装樹脂に含まれる樹脂がエポキシ樹脂のみによって構成されている点で、実施例１及び実施例２と異なるが、表１の結果から、比較例３及び比較例４の外装樹脂には－４０～１２５℃のヒートサイクルによるクラックが生じていることが分かる。比較例３及び比較例４における外装樹脂に含まれる樹脂は、フェノキシ樹脂を含んでおらず、２相分離構造を有していないため、樹脂全体は－４０℃～１２５℃においてガラス状態である。そのため、実施例の樹脂のように高温においてゴム相が応力を吸収することがないため、ヒートサイクルでの膨張収縮の応力に耐えられなかったことにより比較例３及び比較例４の外装樹脂にクラックが発生したと考えられる。
比較例５は、フェノキシ樹脂の重量部が２より大きい２．３重量部であり、エポキシ樹脂とフェノキシ樹脂の合計に対するフェノキシ樹脂の割合が、６０質量％を超えている点で、実施例１と異なるが、表１の結果から、比較例５の外装樹脂には－４０～１２５℃のヒートサイクルによるクラックが生じていることが分かる。フェノキシ樹脂は、１００℃付近に有するガラス転移温度を超えるとゴム状態となるが、ゴム状態ではガラス状態に比べて熱膨張率が大きくなる。また、ガラス状態においてもフェノキシ樹脂の方が、エポキシ樹脂の熱膨張率より大きい。そのため、比較例５の樹脂の大部分をフェノキシ樹脂が占めることにより、ヒートサイクルでの膨張収縮が大きくなり、外装樹脂に生じる応力が大きくなってしまったために、クラックが生じたと考えられる。
比較例６及び比較例７は、外装樹脂に含まれる無機フィラーの割合が外装樹脂に対して９１～９５質量％の範囲にない点で、実施例１と異なるが、表１の結果から、比較例６及び比較例７の外装樹脂には－４０～１２５℃のヒートサイクルによるクラックが生じていることが分かる。比較例６の外装樹脂にクラックが発生した理由は、無機フィラーの充填率が小さく、外装樹脂の低線膨張率化が十分でなかったためであること、樹脂の膨張収縮の影響が大きくなったことが考えられる。また、比較例７の外装樹脂にクラックが発生した理由は、無機フィラー充填率が大きすぎて、ヒートサイクルによる膨張収縮の応力に耐えられないほどに外装樹脂が脆化してしまったためと考えられる。
また、ヒートサイクルによってコアに生じたクラックについて、実施例１～４と実施例５～１１とは、外装樹脂に対するフェノキシ樹脂の割合が１～２質量％であるか否かに関して異なるが、表１の結果から、実施例１～４ではコアにクラックが生じているが、実施例５～１１ではコアにクラックが生じていないことが分かる。これは、実施例５～１１では、外装樹脂に対するフェノキシ樹脂の割合が１～２質量％とすることにより、外装樹脂の１２５℃における貯蔵弾性率が７．６ＧＰａ以下に抑え、１００℃における損失正接ｔａｎδを０．０６～０．１の範囲内にあるようにしているため、ヒートサイクル時に生じる実装基板たわみに起因したコアと外装樹脂との間の応力を吸収できているが、一方、実施例１～４では、外装樹脂に対するフェノキシ樹脂の割合が１～２質量％ではなく、外装樹脂の１２５℃における貯蔵弾性率が高く、ヒートサイクル時の実装基板たわみによる応力を吸収できなかったためであると考えられる。
ここで、実施例に係るコイル部品の構成において、エポキシ樹脂とフェノキシ樹脂との合計に対するフェノキシ樹脂の割合を４０～６０質量％とすることにより、複数のガラス温度を有し、相分離構造を有し、１００℃における損失正接ｔａｎδが０．０６～０．１の範囲内にすることを実現することができる。
また、比較例１及び比較例２では、ともにコアにクラックが発生しているが、これは、コアサイズが大きいため、実装基板たわみによる応力が大きく、その応力を吸収できなかったためと考えられる。また、比較例３及び比較例４では、外装樹脂の１２５℃における貯蔵弾性率が７．６ＧＰａ以下でないにもかかわらず、コアにクラックは生じていないが、これは、外装樹脂のクラックが生じているために、実装基板たわみの応力が吸収されたためと考えられる。
上記実施例において、外装樹脂は、２相分離構造を構成するように、ガラス転移温度の異なるフェノキシ樹脂及びエポキシ樹脂を含む。これらの樹脂を溶解して混合させる際、フェノキシ樹脂は難溶性であるため、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）を用いるのが主流である。
ここで、フェノキシ樹脂を溶解するためのＭＥＫは、フェノキシ樹脂とともに混合された硬化促進剤も溶解してしまう。このため、混合して得られたコーティング材としての外装樹脂は、コアに塗布して硬化させるまでに日数がある場合、緩やかに硬化が進行し、コーティング材粘度が上昇し、加工性・部品特性等への影響が出てしまう。そこで、この問題を解消するために、以下に示す実施例１２の手順で本発明に係るコイル部品を得た。
ここで、フェノキシ樹脂を溶解するためのＭＥＫは、フェノキシ樹脂とともに混合された硬化促進剤も溶解してしまう。このため、混合して得られたコーティング材としての外装樹脂は、コアに塗布して硬化させるまでに日数がある場合、緩やかに硬化が進行し、コーティング材粘度が上昇し、加工性・部品特性等への影響が出てしまう。そこで、この問題を解消するために、以下に示す実施例１２の手順で本発明に係るコイル部品を得た。
（実施例１２）
無機フィラーとしてフェライト（Ｄ５０＝０．６μｍ）６６２．７ｇ、球状シリカ（Ｄ５０＝８．０μｍ）１３９．５ｇ、エポキシ樹脂としてクレゾールノボラック型エポキシ樹脂（エポキシ当量２１８）１７．８ｇ、硬化剤としてフェノール樹脂８．７ｇ、フェノキシ樹脂（ＭＷ＝５０，０００）６．５ｇ、溶剤としてジプロピレンメチルエーテルアセテート１４５．１ｇ、分散剤６．４ｇ、カップリング剤３．０ｇを混合し、主剤を得た。また、イミダゾール系硬化促進剤０．３ｇとジプロピレンメチルエーテルアセテート１０．０ｇを混合し、副剤を作製した。主剤及び副剤の双方を硬化前に混合し、同溶剤を添加して、粘度を約１Ｐａ・ｓに希釈し、ディスペンサ（ノズル内径２５０μｍ）を用いて、鍔間０．８５ｍｍの銅線巻線済みのドラム型フェライトコアに塗布し、８０℃で乾燥させ、１５０℃で硬化を行い、コイル部品を得た。
無機フィラーとしてフェライト（Ｄ５０＝０．６μｍ）６６２．７ｇ、球状シリカ（Ｄ５０＝８．０μｍ）１３９．５ｇ、エポキシ樹脂としてクレゾールノボラック型エポキシ樹脂（エポキシ当量２１８）１７．８ｇ、硬化剤としてフェノール樹脂８．７ｇ、フェノキシ樹脂（ＭＷ＝５０，０００）６．５ｇ、溶剤としてジプロピレンメチルエーテルアセテート１４５．１ｇ、分散剤６．４ｇ、カップリング剤３．０ｇを混合し、主剤を得た。また、イミダゾール系硬化促進剤０．３ｇとジプロピレンメチルエーテルアセテート１０．０ｇを混合し、副剤を作製した。主剤及び副剤の双方を硬化前に混合し、同溶剤を添加して、粘度を約１Ｐａ・ｓに希釈し、ディスペンサ（ノズル内径２５０μｍ）を用いて、鍔間０．８５ｍｍの銅線巻線済みのドラム型フェライトコアに塗布し、８０℃で乾燥させ、１５０℃で硬化を行い、コイル部品を得た。
実施例１２のコイル部品に用いられた主剤と副剤について、作製後に４０℃及び２５℃の環境下に放置されてからの日数に対する粘度の変化を測定した。また、比較のため、実施例１２とは異なり、主剤と副剤とに分けないで作製する実施例１の外装樹脂の粘度の経日変化も同様に測定した。粘度の測定には、Ｅ型粘度計を用いた。Ｅ型粘度計の回転数は、１０ｒｐｍとして測定した。４０℃及び２５℃の温度下で放置された実施例１の外装樹脂と実施例１２の主剤及び副剤の粘度の経日変化を、それぞれ、表２及び表３に示す。実施例１の主剤の粘度の測定値の下の括弧内には、作製直後の粘度に対する比率を示した。
表２から、実施例１の外装樹脂の粘度が、経日的に緩やかに増加しており、４０℃放置下の外装樹脂は、作製されてから３日後に、また、２５℃放置下の外装樹脂は、作製されてから３２日後に、作製直後の粘度測定値である初期粘度に対して１．２倍以上に増粘していた。一方、実施例１２に係る主剤の粘度の経日的な変化は、ほとんどなかった。また、実施例１２に係る副剤は、主剤に対して粘度が十分に低いため、初期粘度に対する粘度の比率は問題とならない。
このように、実施例１２において、主剤と副剤とを混合させるまで、フェノキシ樹脂を溶解するためのＭＥＫが硬化促進剤を溶解することがないため、主剤と副剤は、経日的にほとんど硬化が進行しない。主剤と副剤を含む外装樹脂は、コーティング材としてコアに塗布する直前に、それら主剤と副剤を混合させて、コアに塗布して硬化させることによって得ることができる。従って、実施例１のような硬化促進剤が溶解することによる緩やかな硬化がなく、コーティング材粘度が上昇せず、加工性・部品特性等への影響を抑制することができる。
このように、実施例１２において、主剤と副剤とを混合させるまで、フェノキシ樹脂を溶解するためのＭＥＫが硬化促進剤を溶解することがないため、主剤と副剤は、経日的にほとんど硬化が進行しない。主剤と副剤を含む外装樹脂は、コーティング材としてコアに塗布する直前に、それら主剤と副剤を混合させて、コアに塗布して硬化させることによって得ることができる。従って、実施例１のような硬化促進剤が溶解することによる緩やかな硬化がなく、コーティング材粘度が上昇せず、加工性・部品特性等への影響を抑制することができる。
１ コア
１ａ 上鍔
１ｂ 下鍔
２ 巻線
３、４ 外部電極
５ 外装樹脂
１００ コイル部品
１ａ 上鍔
１ｂ 下鍔
２ 巻線
３、４ 外部電極
５ 外装樹脂
１００ コイル部品
Claims (10)
- 上鍔と下鍔とを有するドラム型のコアと、
前記コアに巻回された巻線と、
前記上鍔と下鍔との間に形成される外装樹脂と、を備えるコイル部品であって、
前記外装樹脂は、
前記外装樹脂に対して９１～９５質量％の無機フィラーと、
複数のガラス転移温度を有し、相分離構造を有する樹脂と、を含むこと、および、
前記上鍔と下鍔との間隔である鍔間は、１．０ｍｍ以下であること、を特徴とする、コイル部品。 - 前記無機フィラーは、１つ又は複数の種類のフィラーであって、前記無機フィラーのうちの一種が、球状シリカ粉、または、Ｎｉ－Ｚｎ系フェライト粉であること、を特徴とする、請求項１に記載のコイル部品。
- 前記外装樹脂は、フェライト粉を含み、前記外装樹脂に対するフェライト粉の割合は、５０～９１質量％であること、を特徴とする、請求項１又は請求項２に記載のコイル部品。
- 前記外装樹脂は、１００℃における貯蔵弾性率に対する損失弾性率の比が０．０６～０．１であること、を特徴とする、請求項１～請求項３のいずれかに記載のコイル部品。
- 前記外装樹脂の１２５℃における貯蔵弾性率が、７．６ＧＰａ以下であること、を特徴とする、請求項１～請求項４のいずれかに記載のコイル部品。
- 前記樹脂は、エポキシ樹脂とフェノキシ樹脂とを含み、前記エポキシ樹脂と前記フェノキシ樹脂の合計に対する前記フェノキシ樹脂の割合は、４０～６０質量％であること、を特徴とする、請求項１～請求項５のいずれかに記載のコイル部品。
- 前記樹脂は、エポキシ樹脂とフェノキシ樹脂とを含み、前記外装樹脂に対する前記フェノキシ樹脂の割合は、１～２質量％であること、を特徴とする、請求項１～請求項６のいずれかに記載のコイル部品。
- 前記エポキシ樹脂は、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂であること、を特徴とする、請求項６又は請求項７に記載のコイル部品。
- 前記鍔間が、０．３ｍｍ以上であること、を特徴とする、請求項１～請求項８のいずれかに記載のコイル部品。
- 前記外装樹脂は、
前記樹脂を含み、硬化促進剤を含まない主剤と、
前記樹脂を含まず、前記硬化促進剤を含む副剤と、を含み、
前記外装樹脂は、前記コアに塗布される直前に、前記主剤と前記副剤が混合され、前記コアに塗布され、硬化させたものであること、を特徴とする、請求項１～請求項９のいずれかに記載のコイル部品。
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