JP5266422B1 - 電子レンジ調理用冷凍揚げ物の製造方法 - Google Patents
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Abstract
冷凍・保存後に、電子レンジ加熱により容易に、衣のサクサク感と中具のジューシー感とを兼ね備えた揚げ物を得ることができ、しかも大量生産に適した、電子レンジ調理用冷凍揚げ物の製造方法及び電子レンジ調理用冷凍揚げ物を提供する。本発明の製造方法は、バッターを含む衣材と、肉類又は魚介類からなる中具とを準備する工程、中具に衣材を付着させる工程、衣材付中具を油ちょうする工程、及び油ちょう後の揚げ物を冷凍する工程を含み、前記バッターが、穀粉類及び／又は澱粉類と水とを含むバッター原料を混合したバッターであって、塩化ナトリウム溶液に不溶な小麦由来の蛋白質を特定量含み、水分を特定量含み、特定粘度を有することを特徴とする。
Description
本発明は、電子レンジ調理用冷凍揚げ物の製造方法に関し、更に詳細には、冷凍・保存後に、電子レンジ加熱により容易に、衣のサクサク感や噛み切り易さと、肉類、魚介類等の中具のジューシー感とを兼ね備えた、から揚げやフライ類等の揚げ物を得ることができ、しかも大量生産に適した、電子レンジ調理用冷凍揚げ物の製造方法及び該方法で得られた電子レンジ調理用冷凍揚げ物に関する。
鶏のから揚げ等のから揚げや、カツ等のパン粉を用いたフライ類等の揚げ物は、肉類、魚介類等の中具のジューシー感及び衣のサクサク感を兼ね備えたものが良好な品質として好まれている。
工業的に冷凍揚げ物を生産する方法としては、油ちょう処理せずに冷凍する方法と、油ちょう処理した後に冷凍する方法が知られている。前者は、冷凍・保存後に食する際に油ちょう処理する必要があり、調理が煩雑であるが、揚げ物の衣のサクサク感が得られ易いという利点がある。
一方、後者は、予め油ちょう処理されているので、冷凍・保存後、電子レンジ加熱等の容易な方法で食することができる。しかし、電子レンジ調理の場合、揚げ物の衣が湿った感じであり、衣のサクサク感が著しく低下するという問題がある。
また、冷凍揚げ物の工業的生産においては、通常、中具である肉類や魚介類等のジューシー感を保持するために、衣材を揚げ物の中具に付着させる前に、保水剤溶液を用いた保水処理が行われることが一般的である。該保水剤溶液は、通常、食塩溶液にポリリン酸ナトリウム等のリン酸塩、クエン酸三ナトリウム等のクエン酸塩、炭酸ナトリウム等の炭酸塩のうち単独又は２種以上の混合物を添加した溶液が使用されている。この保水処理は、通常、肉類の場合、タンブラーミックス混合機等の容器付混合機を用いて行なわれ、また、魚介類の場合は、該溶液に浸漬することにより、中具の水分を増加保持させることができる。
しかし、このような保水処理は、冷凍・保存中の揚げ物の衣に中具である肉類や魚介類から水分が移行する可能性が高くなり、中具のジューシー感を保持する一方、揚げ物の衣のサクサク感を低下させる一因となっている。特に、冷凍保存中の衣への水分移行を抑制し得た場合であっても、最終調理方法が電子レンジ加熱の場合には、衣のサクサク感の低下を抑制することが困難である。
そこで、従来、このような課題を解決するために、冷凍保存時や、電子レンジ調理時における中具から衣への水分移行を抑制するためのバッターやパン粉等が数多く提案されている。しかし、その効果は必ずしも十分でないのが現状である。
工業的に冷凍揚げ物を生産する方法としては、油ちょう処理せずに冷凍する方法と、油ちょう処理した後に冷凍する方法が知られている。前者は、冷凍・保存後に食する際に油ちょう処理する必要があり、調理が煩雑であるが、揚げ物の衣のサクサク感が得られ易いという利点がある。
一方、後者は、予め油ちょう処理されているので、冷凍・保存後、電子レンジ加熱等の容易な方法で食することができる。しかし、電子レンジ調理の場合、揚げ物の衣が湿った感じであり、衣のサクサク感が著しく低下するという問題がある。
また、冷凍揚げ物の工業的生産においては、通常、中具である肉類や魚介類等のジューシー感を保持するために、衣材を揚げ物の中具に付着させる前に、保水剤溶液を用いた保水処理が行われることが一般的である。該保水剤溶液は、通常、食塩溶液にポリリン酸ナトリウム等のリン酸塩、クエン酸三ナトリウム等のクエン酸塩、炭酸ナトリウム等の炭酸塩のうち単独又は２種以上の混合物を添加した溶液が使用されている。この保水処理は、通常、肉類の場合、タンブラーミックス混合機等の容器付混合機を用いて行なわれ、また、魚介類の場合は、該溶液に浸漬することにより、中具の水分を増加保持させることができる。
しかし、このような保水処理は、冷凍・保存中の揚げ物の衣に中具である肉類や魚介類から水分が移行する可能性が高くなり、中具のジューシー感を保持する一方、揚げ物の衣のサクサク感を低下させる一因となっている。特に、冷凍保存中の衣への水分移行を抑制し得た場合であっても、最終調理方法が電子レンジ加熱の場合には、衣のサクサク感の低下を抑制することが困難である。
そこで、従来、このような課題を解決するために、冷凍保存時や、電子レンジ調理時における中具から衣への水分移行を抑制するためのバッターやパン粉等が数多く提案されている。しかし、その効果は必ずしも十分でないのが現状である。
ところで、から揚げやフライ類等の揚げ物に用いられるバッター原料の穀粉類としては、食感等が大きく異なるパン類とは違って、グルテン前駆体であるグリアジン及びグルテニン含有量や、不溶性蛋白質量が少ない薄力粉ベースの小麦粉が用いられるのが一般的である。また、このようなバッターの粘度は、中具への付着性を考慮して、通常、５０００ｃｐ以下に調整されることが多く、高くても１００００ｃｐを超えることはほとんどない。更に、粉の量が多いと食感が重く、衣の噛み切り難さ、歯に付く感じが出るために、バッターに配合される水分量は、バッター原料中の粉状物１００質量部を基準に、通常、１５０〜４００質量部程度であり、増粘剤等で粘度を調整することが多い。
上記通常のバッターにおいて、グルテン等の小麦由来の不溶性蛋白質量を少なくする理由は、該不溶性蛋白質の吸水率が高く、その量が増すことでバッターの粘度を高くし、中具へのバッターの付着性に問題が生じる可能性があると考えられていること、また、不溶性蛋白質が吸収した水分は、揚げ物を製造する際に行う油ちょうにより蒸発し難いため、衣のサクサク感が低下するおそれがあると考えられていること、更には、グルテン量が多くなると、衣が硬くなり噛み切り難くなって、揚げ物の衣本来の食感ではなく、パン類のような食感になる可能性があると考えられているからである。
上記通常のバッターにおいて、グルテン等の小麦由来の不溶性蛋白質量を少なくする理由は、該不溶性蛋白質の吸水率が高く、その量が増すことでバッターの粘度を高くし、中具へのバッターの付着性に問題が生じる可能性があると考えられていること、また、不溶性蛋白質が吸収した水分は、揚げ物を製造する際に行う油ちょうにより蒸発し難いため、衣のサクサク感が低下するおそれがあると考えられていること、更には、グルテン量が多くなると、衣が硬くなり噛み切り難くなって、揚げ物の衣本来の食感ではなく、パン類のような食感になる可能性があると考えられているからである。
上記通常のバッターとは異なり、蛋白質含量が多い小麦粉を用いたバッターも提案されている。例えば、特許文献１には、うどん、そばなどの冷凍調理麺の具材の天ぷらやかき揚げにおいて、煮崩れしない冷凍天ぷらの製造方法に用いるバッターとして、蛋白質含量が中力粉程度の小麦粉を用いたバッターが提案されている。
しかし、該特許文献１に記載されたバッターは、粉状物に加える水分が多いため粘度が低く、電子レンジ調理用の冷凍揚げ物に用いた場合、特に、衣のクリスピー感や衣の噛み切り易さが低下するという問題がある。
特許文献２には、フライ後または電子レンジ加熱後に時間が経過しても衣のサクサク感を持続させると共に、具材のジューシー感を保持することができるフライ食品用品質改良剤及びフライ食品に係る発明が記載されている。該フライ食品用品質改良剤は、粉末小麦蛋白や活性グルテンを含む、平均粒径２０μｍ以下の植物蛋白質を含有する。
しかし、該特許文献２に記載された具体的な試験例においては、品質改良剤のバッターへの添加量が少ない。
しかし、該特許文献１に記載されたバッターは、粉状物に加える水分が多いため粘度が低く、電子レンジ調理用の冷凍揚げ物に用いた場合、特に、衣のクリスピー感や衣の噛み切り易さが低下するという問題がある。
特許文献２には、フライ後または電子レンジ加熱後に時間が経過しても衣のサクサク感を持続させると共に、具材のジューシー感を保持することができるフライ食品用品質改良剤及びフライ食品に係る発明が記載されている。該フライ食品用品質改良剤は、粉末小麦蛋白や活性グルテンを含む、平均粒径２０μｍ以下の植物蛋白質を含有する。
しかし、該特許文献２に記載された具体的な試験例においては、品質改良剤のバッターへの添加量が少ない。
本発明の課題は、冷凍・保存後に、電子レンジ加熱によって、衣のサクサク感及び中具のジューシー感を兼ね備え、衣の噛み切り易さにも優れた揚げ物を容易に得ることができ、しかも大量生産に適した、電子レンジ調理用冷凍揚げ物の製造方法及び該方法により得られた電子レンジ調理用冷凍揚げ物を提供することにある。
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、従来の一般的な水分量のバッターにおいては、配合量が抑制されているグルテン等の小麦由来の不溶性蛋白質を、少なくするよりもむしろ、特定の高比率で含有した低水分のバッターが、高粘度で伸展性が高い濃密なバッターを形成することにつながり、この構造が中具から衣への水分移行を顕著に抑制することで、従来懸念されていた上述の問題点、特に、前記不溶性蛋白質に基づく、衣が硬くなって噛み切り難くなるのを抑制し、且つ経時的に衣のサクサク感が低下する等の問題点が解決しうることを見出し、本発明を完成した。
すなわち、本発明によれば、バッターを含む衣材と、肉類又は魚介類からなる中具とを準備する工程(A)、中具に前記衣材を付着させる工程(B)、得られる衣材付中具を油ちょうする工程(C)、及び油ちょう後の揚げ物を冷凍する工程(D)を含み、前記バッターが、穀粉類及び澱粉類の少なくとも１種と、水とを含むバッター原料を混合したバッターであって、塩化ナトリウム水溶液に不溶な小麦由来の蛋白質（以下、「小麦由来の不溶性蛋白質」と略すことがある。）を、バッター原料に用いる、穀粉類、澱粉類、これらのいずれかを起源とする成分又はこれらの混合物からなる群より選択される粉状成分の全量を基準に５．３〜１３．０質量％含み、水分量を、バッター原料に用いる前記粉状成分１００質量部を基準に１２８．０質量部以下含み、バッター粘度が１５０００ｃｐ以上１６００００ｃｐ未満であることを特徴とする、電子レンジ調理用冷凍揚げ物の製造方法（以下、本発明の製造方法と略すことがある）が提供される。
また本発明によれば、上記製造方法により得られた電子レンジ調理用冷凍揚げ物が提供される。
また本発明によれば、上記製造方法により得られた電子レンジ調理用冷凍揚げ物が提供される。
本発明の製造方法は、特に、上記バッターを含む衣材を付着させる工程(B)において、特定のバッターを用いるので、中具からの水分の移行を十分に抑制し、更に、冷凍・保存後に、電子レンジ加熱を行っても、衣のサクサク感及び中具のジューシー感の低下を抑制し、衣の噛み切り易さにも優れた揚げ物を容易に得ることができる。このような電子レンジ加熱後に、例えば、コンビニエンスストアー等においてウォーマー保存した場合であってもその効果を維持することが可能である。更に、本発明の製造方法は、従来の冷凍揚げ物生産の設備を利用することができるので、大量生産にも適している。
以下本発明を更に詳細に説明する。
本発明の製造方法は、特定のバッターを含む衣材と、肉類又は魚介類からなる中具とを準備する工程(A)を含む。
工程(A)において衣材に含まれる特定のバッターは、穀粉類及び／又は澱粉類と水とを含むバッター原料を混合したバッターであって、小麦由来の不溶性蛋白質と水分とを特定割合で含有し、且つ特定粘度を有する。
本発明の製造方法は、特定のバッターを含む衣材と、肉類又は魚介類からなる中具とを準備する工程(A)を含む。
工程(A)において衣材に含まれる特定のバッターは、穀粉類及び／又は澱粉類と水とを含むバッター原料を混合したバッターであって、小麦由来の不溶性蛋白質と水分とを特定割合で含有し、且つ特定粘度を有する。
バッター原料に用いる穀粉類としては、例えば、小麦粉（薄力粉、中力粉、強力粉）、米粉、とうもろこし粉や、ひえ、粟等の雑穀粉が挙げられる。好ましくは、小麦由来の不溶性蛋白質の含有割合を特定割合に調整し易くするために、グルテン前駆体をある程度多く含む中力粉を用いることが好ましい。ここで、バッター原料が、穀粉類として小麦粉を含まない場合には、小麦由来の不溶性蛋白質の含有割合を特定割合に調整するために、穀粉類を起源とする成分としての小麦由来グルテンや小麦グルテン形成蛋白質を含有させる必要がある。該小麦由来グルテンや小麦グルテン形成蛋白質としては、例えば、商品名「ファイングルEX」（グリコ栄養食品社製）、商品名「プロフェクトP」（奥野製薬社製）等の市販品を用いることができる。
バッター原料に用いる澱粉類としては、例えば、小麦澱粉、コーンスターチ、ワキシーコーン澱粉、馬鈴薯澱粉、米澱粉、サゴ澱粉、甘藷澱粉、ハイアミロースコーンスターチ、緑豆澱粉及びこれらの各種加工澱粉の単独又は２種以上の混合物が挙げられる。
バッター原料に用いる澱粉類としては、例えば、小麦澱粉、コーンスターチ、ワキシーコーン澱粉、馬鈴薯澱粉、米澱粉、サゴ澱粉、甘藷澱粉、ハイアミロースコーンスターチ、緑豆澱粉及びこれらの各種加工澱粉の単独又は２種以上の混合物が挙げられる。
前記穀粉類及び／又は澱粉類のバッター原料における含有割合は、バッター原料に用いる、穀粉類、澱粉類、これらのいずれかを起源とする成分又はこれらの混合物からなる群より選択される粉状成分の全量を基準に、通常５０質量％以上、好ましくは８０〜１００質量％である。穀粉類及び／又は澱粉類の含有割合が５０質量％未満の場合には、中具全表面にバッターを付着させることが困難となり、所望の冷凍揚げ物の製造ができないおそれがある。
尚、バッター原料は、後述する小麦由来の不溶性蛋白質を特定量含むので、前記粉状成分が澱粉類１００質量％又は小麦粉以外の穀粉類１００質量％の場合はない。
尚、バッター原料は、後述する小麦由来の不溶性蛋白質を特定量含むので、前記粉状成分が澱粉類１００質量％又は小麦粉以外の穀粉類１００質量％の場合はない。
前記バッター原料に用いる粉状成分において、穀粉類又は澱粉類を起源とする成分は、これらのいずれかを起源とするものであれば特に限定されず、例えば、小麦由来グルテン、小麦グルテン形成蛋白質を挙げることができる。ここで、バッター原料は、穀粉類及び／又は澱粉類を必須に含むので、前記粉状成分が、例えば、穀粉類又は澱粉類を起源とする成分単独であることはない。
前記バッター原料には、穀粉類、澱粉類、これらのいずれかを起源とする成分以外の粉状物、例えば、粉末調味料等を含有させることも可能であるが、このような粉状物は前記粉状成分には含まれない。また、前記粉状成分は、水溶性のものも含んでいても良い。
前記バッター原料には、穀粉類、澱粉類、これらのいずれかを起源とする成分以外の粉状物、例えば、粉末調味料等を含有させることも可能であるが、このような粉状物は前記粉状成分には含まれない。また、前記粉状成分は、水溶性のものも含んでいても良い。
バッター原料に含まれる、小麦由来の不溶性蛋白質とは、小麦由来の蛋白質であって、例えば、グルテン、グリアジン、グルテニンであり、可溶性蛋白質のアルブミン、グロブリン以外のグルテン形成蛋白質として知られている。具体的には、２５℃の０．５Ｍ塩化ナトリウム水溶液に不溶な小麦由来の蛋白質を意味する。該小麦由来の不溶性蛋白質量の測定は、例えば、小麦由来の蛋白質５ｇを、２５℃の０．５Ｍ塩化ナトリウム水溶液４０ｍｌに３０分間振盪、遠心し、上澄の塩溶性画分を得、該塩溶性画分中の蛋白質量をケルダール法により測定し、予めケルダール法により測定した小麦由来の総蛋白質量から、前記測定した塩溶性画分中の蛋白質量を引くことにより求めることができる。
本発明に用いるバッター中の上記小麦由来の不溶性蛋白質の含有割合は、バッター原料に用いる前記粉状成分の全量を基準に、５．３〜１３．０質量％、好ましくは５．５〜１２．０質量％、特に好ましくは６．０〜１２．０質量％である。小麦由来の不溶性蛋白質の含有割合が上記範囲外では、本発明の所望の効果が得られないおそれがある。
本発明に用いるバッターには、小麦由来以外の不溶性蛋白質を含有させることも可能であるが、小麦由来以外の不溶性蛋白質のみの場合は、本発明の所望の効果が得られない。
本発明に用いるバッターには、小麦由来以外の不溶性蛋白質を含有させることも可能であるが、小麦由来以外の不溶性蛋白質のみの場合は、本発明の所望の効果が得られない。
本発明に用いるバッターの水分量は、バッター原料に用いる前記粉状成分１００質量部を基準に１２８．０質量部以下、好ましくは１００．０〜１２５．０質量部である。該水分量が上記範囲外では、本発明の所望の効果が得られないおそれがある。ここで、水分量とは、バッター原料に用いる前記粉状成分を含む全ての粉状物以外のバッター原料に用いる各液状成分に含まれる水分量や、加える水の合計量を意味する。
本発明に用いるバッターの粘度は、１００００ｃｐを超え１６００００ｃｐ未満、好ましくは１５０００〜１５００００ｃｐである。該粘度が上記範囲外では、本発明の所望の効果が得られないおそれがある。ここで、粘度は、C型粘度計（型番「CVR-20」トキメック社製）を用いて測定した値を意味する。
粘度の調整は、上記穀粉類及び／又は澱粉類や、水分量の調整により行うことができる他、増粘多糖類等の増粘剤を含有させることでもできる。
増粘多糖類としては、例えば、キサンタンガム、ペクチン、グアガム等が挙げられる。
粘度の調整は、上記穀粉類及び／又は澱粉類や、水分量の調整により行うことができる他、増粘多糖類等の増粘剤を含有させることでもできる。
増粘多糖類としては、例えば、キサンタンガム、ペクチン、グアガム等が挙げられる。
本発明に用いるバッターは、上記原料成分の他に、本発明の効果を損なわない範囲で、また、他の効果等を発揮させるために、通常、バッターに使用される他の原料成分を含有させることができる。他の原料成分としては、例えば、大豆油等の油類、食塩や砂糖、アミノ酸等の調味料、β−カロテン等の色素、香料、酸味料、ｐＨ調整剤、乳化剤、糖類、食物繊維、動物性又は植物性タンパク質素材が挙げられる。
工程(A)において準備する衣材は、上記バッターの他に、例えば、揚げ物の種類に応じて、ブレッダーミックス粉やパン粉が挙げられる。
工程(A)において準備する衣材は、上記バッターの他に、例えば、揚げ物の種類に応じて、ブレッダーミックス粉やパン粉が挙げられる。
工程(A)において準備する中具は、肉類又は魚介類であって、揚げ物の種類や中具の種類に応じて、所定の大きさにカットし、所定の下拵えをするか、素のまま用いることができる。
肉類としては、例えば、鶏、豚、牛等の畜肉を挙げることができる。これら畜肉を、から揚げ用肉として用いる場合には、畜肉表面が保水剤溶液やバッターと接触し易くし、本発明の所望の効果をより確実に得るために、予め、から揚げ１個分となるようにカットする必要がある。ただし、エビなどは必ずしもカットする必要はない。その大きさはから揚げの種類により異なるが、通常、１個のから揚げ用肉の重量が１０〜１００ｇ程度となるような大きさとすることができる。
魚介類としては、例えば、エビなどの甲殻類が挙げられる。
肉類としては、例えば、鶏、豚、牛等の畜肉を挙げることができる。これら畜肉を、から揚げ用肉として用いる場合には、畜肉表面が保水剤溶液やバッターと接触し易くし、本発明の所望の効果をより確実に得るために、予め、から揚げ１個分となるようにカットする必要がある。ただし、エビなどは必ずしもカットする必要はない。その大きさはから揚げの種類により異なるが、通常、１個のから揚げ用肉の重量が１０〜１００ｇ程度となるような大きさとすることができる。
魚介類としては、例えば、エビなどの甲殻類が挙げられる。
工程(A)においては、保水作用を有する保水剤溶液を準備することが好ましい。該保水剤溶液は、中具に水分を導入する保水作用を有する溶液であって、例えば、ポリリン酸ナトリウム等のリン酸塩、クエン酸三ナトリウム等のクエン酸塩、炭酸ナトリウム等の炭酸塩のうち単独又は２種以上の混合物を含み、更に、塩と、水とを含む。これらは従来、から揚げやフライ類等の冷凍揚げ物を工業的に生産する際に中具の肉類や魚介類に対して行っている保水剤成分であって、従来公知の成分を用いることができる。また、塩としては、塩が含まれるしょうゆ等の調味料を用いることができる。
保水剤溶液において、リン酸塩、クエン酸塩、炭酸塩のうち単独又は２種以上の混合物の濃度は、通常０．５〜５．０質量％、好ましくは１．０〜４．０質量％である。また、塩の濃度は、通常０．１〜３．０質量％、好ましくは０．５〜２．０質量％である。
保水剤溶液には、必要に応じて、例えば、調味料を添加することもできる。調味料の添加量はその目的に応じて適宜選択することができるが、該溶液全量に対して２５質量％以下が好ましい。
保水剤溶液の調製は、上記各成分を水に溶解させるように混合する方法等により得ることができる。
保水剤溶液において、リン酸塩、クエン酸塩、炭酸塩のうち単独又は２種以上の混合物の濃度は、通常０．５〜５．０質量％、好ましくは１．０〜４．０質量％である。また、塩の濃度は、通常０．１〜３．０質量％、好ましくは０．５〜２．０質量％である。
保水剤溶液には、必要に応じて、例えば、調味料を添加することもできる。調味料の添加量はその目的に応じて適宜選択することができるが、該溶液全量に対して２５質量％以下が好ましい。
保水剤溶液の調製は、上記各成分を水に溶解させるように混合する方法等により得ることができる。
中具として肉類を用いる場合には、工程(A)において、保水処理に用いる容器付混合機を準備することが好ましい。該容器付混合機は、上記保水剤溶液と、カットされた複数の肉類とを混合でき、保水剤溶液を肉類の表面から浸透させることが可能なものであれば特に限定されず、例えば、羽根付回転筒状タンク（タンブラー）を備えた混合機が挙げられ、市販品を用いることもできる。
本発明の製造方法においては、前記保水剤溶液を用いる場合、前記中具を接触させて、中具を保水処理する工程を行うことができる。
中具が肉類である場合、保水処理をより効率的に行うために、容器付混合機を用いて、所定の大きさにカットした複数の肉類を、該容器付混合機の容器内において、前記保水剤溶液と混合することにより行うことが好ましい。
上記混合で行う場合、前記保水剤溶液及び前記複数の肉類の混合割合は、該溶液が肉類の表面から十分浸透し得る割合であれば良く、例えば、質量比で、肉類１００に対して保水剤溶液１０〜３０が好ましい。この場合、保水率（保水後中具／保水前中具×１００＝保水率％）は、１１０〜１３０％が好ましい。この際、保水剤溶液は過剰量となるように使用することもできる。
上記混合の時間及び回転数は、保水剤溶液が肉類の表面から十分浸透し得るように、混合機の容器の容量、混合する肉類の量に応じて適宜選択して決定することができる。また、混合は、０〜２０℃程度の環境下で行うことができる。
中具が肉類である場合、保水処理をより効率的に行うために、容器付混合機を用いて、所定の大きさにカットした複数の肉類を、該容器付混合機の容器内において、前記保水剤溶液と混合することにより行うことが好ましい。
上記混合で行う場合、前記保水剤溶液及び前記複数の肉類の混合割合は、該溶液が肉類の表面から十分浸透し得る割合であれば良く、例えば、質量比で、肉類１００に対して保水剤溶液１０〜３０が好ましい。この場合、保水率（保水後中具／保水前中具×１００＝保水率％）は、１１０〜１３０％が好ましい。この際、保水剤溶液は過剰量となるように使用することもできる。
上記混合の時間及び回転数は、保水剤溶液が肉類の表面から十分浸透し得るように、混合機の容器の容量、混合する肉類の量に応じて適宜選択して決定することができる。また、混合は、０〜２０℃程度の環境下で行うことができる。
中具が魚介類である場合、上記保水処理において、中具を傷つけないように、中具を前記保水剤溶液に浸漬することにより行うことが好ましい。
浸漬は、中具全体が保水剤溶液に浸漬するように、所望の容器を用いて行うことができる。この際、保水剤溶液の温度は通常０〜２５℃程度とすることができ、浸漬時間は、中具の種類や大きさによって適宜決定することができるが、通常は２〜６０分間の範囲から選択することができる。この場合、保水率（保水後中具／保水前中具×１００＝保水率％）は、１０３〜１２０％が好ましい。
浸漬は、中具全体が保水剤溶液に浸漬するように、所望の容器を用いて行うことができる。この際、保水剤溶液の温度は通常０〜２５℃程度とすることができ、浸漬時間は、中具の種類や大きさによって適宜決定することができるが、通常は２〜６０分間の範囲から選択することができる。この場合、保水率（保水後中具／保水前中具×１００＝保水率％）は、１０３〜１２０％が好ましい。
本発明の製造方法は、中具に前記衣材を付着させる工程(B)を含む。
工程(B)に用いる衣材は、上記バッターを含む必要がある。
バッターの付着にあたっては、予め中具に常法に従って打ち粉を施すこともできる。
工程(B)において衣材を付着させるには、衣材が具材の表面に均一に付着する方法であれば特に限定されず、例えば、塗布等の処理や、バッターと中具とを混合する処理で行うことができる。
工程(B)において、中具に付着させるバッター量は特に限定されず、中具の表面全体を覆えば良く、通常、中具１００質量部あたり、５〜３０質量部程度である。
から揚げの生産に使用されるブレッダーミックス粉は、上記から揚げ用中具に付着させたバッター表面に更に付着させることができ、通常、から揚げに用いられる市販品を用いることができる。
パン粉は特に限定されず、フライ類の種類に応じて適宜選択でき、市販品を用いることもできる。
また、工程(B)において、本発明の効果を更に向上させるために、上記バッターを付着させた後、ブレッダーミックス粉又はパン粉を付着させる前に、第２のバッターを付着させることが好ましい。
第２のバッターとしては、上記小麦由来の不溶性蛋白質含有量が、例えば、穀粉類、澱粉類、これらのいずれかを起源とする成分又はこれらの混合物からなる群より選択される粉状成分の全量を基準に０．１〜２．０質量％と少なく、また、例えば８０００cP以下の低い粘度を有する公知の乳化バッター又は水溶きバッターを用いることができる。このような第２のバッターの付着は、公知の方法で行うことができる。
工程(B)に用いる衣材は、上記バッターを含む必要がある。
バッターの付着にあたっては、予め中具に常法に従って打ち粉を施すこともできる。
工程(B)において衣材を付着させるには、衣材が具材の表面に均一に付着する方法であれば特に限定されず、例えば、塗布等の処理や、バッターと中具とを混合する処理で行うことができる。
工程(B)において、中具に付着させるバッター量は特に限定されず、中具の表面全体を覆えば良く、通常、中具１００質量部あたり、５〜３０質量部程度である。
から揚げの生産に使用されるブレッダーミックス粉は、上記から揚げ用中具に付着させたバッター表面に更に付着させることができ、通常、から揚げに用いられる市販品を用いることができる。
パン粉は特に限定されず、フライ類の種類に応じて適宜選択でき、市販品を用いることもできる。
また、工程(B)において、本発明の効果を更に向上させるために、上記バッターを付着させた後、ブレッダーミックス粉又はパン粉を付着させる前に、第２のバッターを付着させることが好ましい。
第２のバッターとしては、上記小麦由来の不溶性蛋白質含有量が、例えば、穀粉類、澱粉類、これらのいずれかを起源とする成分又はこれらの混合物からなる群より選択される粉状成分の全量を基準に０．１〜２．０質量％と少なく、また、例えば８０００cP以下の低い粘度を有する公知の乳化バッター又は水溶きバッターを用いることができる。このような第２のバッターの付着は、公知の方法で行うことができる。
本発明の製造方法は、工程(B)で得られる衣材付中具を油ちょうする工程(C)を含む。
工程(C)において油ちょうは、フライヤーを用いて、通常、揚げ物に使用される温度及び時間から中具の種類や大きさ等に応じて適宜選択でき、その油温は、通常１６０〜２００℃程度で行うことができる。
工程(C)において油ちょうは、フライヤーを用いて、通常、揚げ物に使用される温度及び時間から中具の種類や大きさ等に応じて適宜選択でき、その油温は、通常１６０〜２００℃程度で行うことができる。
本発明の製造方法は、油ちょう後の揚げ物を冷凍する工程(D)を含む。
前記冷凍は、公知の方法で実施することができ、例えば、−１５℃以下に冷凍することで行うことができ、冷凍保存、冷凍輸送することにより広範囲における販売が可能になる。
本発明の製造方法では、本発明の所望の効果を損なわない範囲で、上記工程以外の工程を行うこともできる。
前記冷凍は、公知の方法で実施することができ、例えば、−１５℃以下に冷凍することで行うことができ、冷凍保存、冷凍輸送することにより広範囲における販売が可能になる。
本発明の製造方法では、本発明の所望の効果を損なわない範囲で、上記工程以外の工程を行うこともできる。
本発明の製造方法により得られる電子レンジ調理用冷凍揚げ物は、通常の電子レンジにより冷凍状態のまま加熱調理することにより食することができる他、電子レンジ加熱調理後の揚げ物を、ウォーマー等の保温器具により保温保存した後に食することも可能である。
加熱調理時間は、揚げ物の種類、大きさ、数、電子レンジの種類に応じて適宜決定することができる。
加熱調理時間は、揚げ物の種類、大きさ、数、電子レンジの種類に応じて適宜決定することができる。
以下、本発明を実施例及び比較例により更に詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されない。なお、例中の評価は以下の基準で専門のパネル３人で行った。また、バッターの粘度、バッター原料に用いる前記粉状成分の全量を基準とする小麦由来の不溶性蛋白質の割合（以下、不溶性蛋白質の割合と略す）及びバッター原料に用いる前記粉状成分１００質量部を基準とした水分量（以下、水分量と略す）は以下のとおり決定した。
衣の食感（サクサク感）評価（以下、衣の食感(1)という）
＋５：衣全体がサクサクしている、＋３：衣のかなりの部分がサクサクしている、＋２：衣のサクサクする部分が多い、０：衣のサクサクする部分が多くも少なくも無い、−２：衣のサクサクする部分が少ない、−３：衣のかなりの部分がサクサクで無い、−５：衣全体がサクサクで無い。
衣の食感（衣の噛み切り難さ、歯に付く感じ）評価（以下、衣の食感(2)という）
＋５：全く衣の噛み切り難さ、歯に付く感じがない、＋３：少し衣の噛み切り難さ、歯に付く感じがあるが全体として問題が無い程度、＋２：衣の噛み切り難さ、歯に付く感じが弱く感じられる、０：やや衣の噛み切り難さ、歯に付く感じがあるが許容できる限界である、−２：衣の噛み切り難さ、歯に付く感じが強く感じられる、−３：かなり衣の噛み切り難さ、歯に付く感じがあり許容できない程度、−５：衣の噛み切り難さ、歯に付く感じが強く噛み切れない。
中具の食感(ジューシー感)評価
＋５：中具のジューシー感がかなり強い、＋３：中具のジューシー感が強い、＋２：どちらかといえばジューシー、０：中具のジューシー感が普通、−２：どちらかといえばジューシー感が弱い、−３：中具のジューシー感が弱い、−５：中具のジューシー感がかなり弱い。
＋５：衣全体がサクサクしている、＋３：衣のかなりの部分がサクサクしている、＋２：衣のサクサクする部分が多い、０：衣のサクサクする部分が多くも少なくも無い、−２：衣のサクサクする部分が少ない、−３：衣のかなりの部分がサクサクで無い、−５：衣全体がサクサクで無い。
衣の食感（衣の噛み切り難さ、歯に付く感じ）評価（以下、衣の食感(2)という）
＋５：全く衣の噛み切り難さ、歯に付く感じがない、＋３：少し衣の噛み切り難さ、歯に付く感じがあるが全体として問題が無い程度、＋２：衣の噛み切り難さ、歯に付く感じが弱く感じられる、０：やや衣の噛み切り難さ、歯に付く感じがあるが許容できる限界である、−２：衣の噛み切り難さ、歯に付く感じが強く感じられる、−３：かなり衣の噛み切り難さ、歯に付く感じがあり許容できない程度、−５：衣の噛み切り難さ、歯に付く感じが強く噛み切れない。
中具の食感(ジューシー感)評価
＋５：中具のジューシー感がかなり強い、＋３：中具のジューシー感が強い、＋２：どちらかといえばジューシー、０：中具のジューシー感が普通、−２：どちらかといえばジューシー感が弱い、−３：中具のジューシー感が弱い、−５：中具のジューシー感がかなり弱い。
＜バッターの粘度＞
容器に高さ６ｃｍまでバッターを入れる。空気を抜き、表面を平らにならす。C型粘度計（型番「CVR-20」トキメック社製）にNo.5もしくはNo.4ローターとガードを取り付け、容器内のバッターに浸す。その際、ガードとバッター表面が水平になるように保つ。スイッチを入れ、数値を読み取る。読み取った値に各ローターの倍率（No.4ローターで×500、No.5ローターで×2000）を乗じてバッターの粘度（cP）を得た。
＜不溶性蛋白質の割合＞
以下の式により、不溶性蛋白質の割合（質量％）を得た。
バッター中の不溶性蛋白質合計量(質量部)／バッター中の前記粉状成分全量(質量部)×１００
＜水分量＞
以下の式により、水分量（質量部）を得た。
バッター中の水分量(質量部)／バッター中の前記粉状成分全量(質量部)×１００
容器に高さ６ｃｍまでバッターを入れる。空気を抜き、表面を平らにならす。C型粘度計（型番「CVR-20」トキメック社製）にNo.5もしくはNo.4ローターとガードを取り付け、容器内のバッターに浸す。その際、ガードとバッター表面が水平になるように保つ。スイッチを入れ、数値を読み取る。読み取った値に各ローターの倍率（No.4ローターで×500、No.5ローターで×2000）を乗じてバッターの粘度（cP）を得た。
＜不溶性蛋白質の割合＞
以下の式により、不溶性蛋白質の割合（質量％）を得た。
バッター中の不溶性蛋白質合計量(質量部)／バッター中の前記粉状成分全量(質量部)×１００
＜水分量＞
以下の式により、水分量（質量部）を得た。
バッター中の水分量(質量部)／バッター中の前記粉状成分全量(質量部)×１００
例中、中力粉は商品名「金すずらん」日本製粉社製（不溶性蛋白質量７．５質量％）を、小麦澱粉は商品名「小麦澱粉浮粉」三和澱粉社製（不溶性蛋白質量０．１質量％）を、グルテンは商品名「ファイングルEX」グリコ栄養食品社製（不溶性蛋白質量７２．７質量％）(グルテン(1)と略す)又は商品名「プロフェクトP」奥野製薬社製（不溶性蛋白質量６５．６質量％）(グルテン(2)と略す)を、キサンタンガムは商品名「ネオソフトXC」太陽化学社製をそれぞれ使用した。それぞれ使用した。
実施例１
並塩、ポリリン酸ナトリウム（商品名「リンサンエン３５」第一化成社製）及び水を質量比で３．５：３．７：９２．８の割合で混合溶解して、保水剤溶液を調製した。
鶏もも肉２０ｋｇから皮及び脂肪を取り除き、１個当たり約１８ｇにカットし、カットされたから揚げ用鶏肉を得た。
得られたから揚げ用鶏肉６個と、保水剤溶液１８ｇとを、ポリエチレン袋の中に空気をためた状態で密閉し、羽根付回転筒状タンクを備えた混合機（型式「ＭＧ−４０」、トーニチ社製）のタンクに投入し、１５回転／分の条件で、４０分間１０℃以下で混合した。
得られた混合後のから揚げ用鶏肉を、ボールに移し、打粉（商品名「Ｔ−１５６」、昭和産業社製）３ｇをボールに投入し、混合して付着させた。
次に、中力粉４３．５ｇ、グルテン(1)２．２ｇ、大豆油１７．４ｇ及び水３６．９ｇを十分混合してバッターを調製した。得られたバッターを、打粉したから揚げ用鶏肉の全表面に１個あたり４．０ｇ付着させた。続いて、打粉とバッターが付着したから揚げ用鶏肉１個あたり、ブレッダー粉（商品名「ミックス＃１１−６９」、日清フーズ社製）５ｇを付着させた。
次に、１７５℃の揚げ用油で２分３０秒間油ちょうし、１分間放冷後、−３５℃、１時間急冷し、−１８℃にて一晩冷凍して冷凍鶏肉から揚げを調製した。
得られた冷凍鶏肉から揚げ６個を、電子レンジ６００Wで１分３０秒間加熱調理した後、２０℃で３分間静置させ、専門パネルによる食感評価を行った。結果を表１に示す。また、バッターの粘度、不溶性蛋白質の割合及び水分量を合わせて表１に示す。
並塩、ポリリン酸ナトリウム（商品名「リンサンエン３５」第一化成社製）及び水を質量比で３．５：３．７：９２．８の割合で混合溶解して、保水剤溶液を調製した。
鶏もも肉２０ｋｇから皮及び脂肪を取り除き、１個当たり約１８ｇにカットし、カットされたから揚げ用鶏肉を得た。
得られたから揚げ用鶏肉６個と、保水剤溶液１８ｇとを、ポリエチレン袋の中に空気をためた状態で密閉し、羽根付回転筒状タンクを備えた混合機（型式「ＭＧ−４０」、トーニチ社製）のタンクに投入し、１５回転／分の条件で、４０分間１０℃以下で混合した。
得られた混合後のから揚げ用鶏肉を、ボールに移し、打粉（商品名「Ｔ−１５６」、昭和産業社製）３ｇをボールに投入し、混合して付着させた。
次に、中力粉４３．５ｇ、グルテン(1)２．２ｇ、大豆油１７．４ｇ及び水３６．９ｇを十分混合してバッターを調製した。得られたバッターを、打粉したから揚げ用鶏肉の全表面に１個あたり４．０ｇ付着させた。続いて、打粉とバッターが付着したから揚げ用鶏肉１個あたり、ブレッダー粉（商品名「ミックス＃１１−６９」、日清フーズ社製）５ｇを付着させた。
次に、１７５℃の揚げ用油で２分３０秒間油ちょうし、１分間放冷後、−３５℃、１時間急冷し、−１８℃にて一晩冷凍して冷凍鶏肉から揚げを調製した。
得られた冷凍鶏肉から揚げ６個を、電子レンジ６００Wで１分３０秒間加熱調理した後、２０℃で３分間静置させ、専門パネルによる食感評価を行った。結果を表１に示す。また、バッターの粘度、不溶性蛋白質の割合及び水分量を合わせて表１に示す。
実施例２
実施例１のバッターを、中力粉５０．０ｇ、グルテン(1)２．５ｇ及び水４７．５ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表１に示す。
実施例１のバッターを、中力粉５０．０ｇ、グルテン(1)２．５ｇ及び水４７．５ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表１に示す。
実施例３
実施例１のバッターを、中力粉５４．１ｇ及び水４５．９ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表１に示す。
実施例１のバッターを、中力粉５４．１ｇ及び水４５．９ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表１に示す。
実施例４
実施例１のバッターを、中力粉４４．４ｇ、大豆油１７．８ｇ及び水３７．８ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表１に示す。
実施例１のバッターを、中力粉４４．４ｇ、大豆油１７．８ｇ及び水３７．８ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表１に示す。
実施例５
実施例１のバッターを、中力粉４４．１ｇ、大豆油２５．２ｇ及び水３０．７ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表１に示す。
実施例１のバッターを、中力粉４４．１ｇ、大豆油２５．２ｇ及び水３０．７ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表１に示す。
比較例１
実施例１のバッターを、中力粉２１．９ｇ、グルテン(1)１．１ｇ、大豆油８．８ｇ、キサンタンガム２．４ｇ及び水６５．８ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表１に示す。
実施例１のバッターを、中力粉２１．９ｇ、グルテン(1)１．１ｇ、大豆油８．８ｇ、キサンタンガム２．４ｇ及び水６５．８ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表１に示す。
比較例２
実施例１のバッターを、中力粉２４．１ｇ、グルテン(1)１．２ｇ、キサンタンガム２．３ｇ及び水７２．４ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表１に示す。
実施例１のバッターを、中力粉２４．１ｇ、グルテン(1)１．２ｇ、キサンタンガム２．３ｇ及び水７２．４ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表１に示す。
比較例３
実施例１のバッターを、中力粉２４．１ｇ、キサンタンガム３．４ｇ及び水７２．５ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表１に示す。
実施例１のバッターを、中力粉２４．１ｇ、キサンタンガム３．４ｇ及び水７２．５ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表１に示す。
実施例６
実施例１のバッターを、小麦澱粉５２．９ｇ、グルテン(1)４．６ｇ及び水４２．５ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表２に示す。
実施例１のバッターを、小麦澱粉５２．９ｇ、グルテン(1)４．６ｇ及び水４２．５ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表２に示す。
実施例７
実施例１のバッターを、小麦澱粉４８．０ｇ、グルテン(1)６．０ｇ及び水４６．０ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表２に示す。
実施例１のバッターを、小麦澱粉４８．０ｇ、グルテン(1)６．０ｇ及び水４６．０ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表２に示す。
実施例８
実施例１のバッターを、小麦澱粉５０．３ｇ、グルテン(1)６．９ｇ及び水４２．８ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表２に示す。
実施例１のバッターを、小麦澱粉５０．３ｇ、グルテン(1)６．９ｇ及び水４２．８ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表２に示す。
実施例９
実施例１のバッターを、小麦澱粉４９．１ｇ、グルテン(1)８．０ｇ及び水４２．９ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表２に示す。
実施例１のバッターを、小麦澱粉４９．１ｇ、グルテン(1)８．０ｇ及び水４２．９ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表２に示す。
実施例１０
実施例１のバッターを、小麦澱粉４７．３ｇ、グルテン(1)９．０ｇ及び水４３．７ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表２に示す。
実施例１のバッターを、小麦澱粉４７．３ｇ、グルテン(1)９．０ｇ及び水４３．７ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表２に示す。
比較例４
実施例１のバッターを、小麦澱粉４４．９ｇ、グルテン(1)９．９ｇ及び水４５．２ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表２に示す。
実施例１のバッターを、小麦澱粉４４．９ｇ、グルテン(1)９．９ｇ及び水４５．２ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表２に示す。
比較例５
実施例１のバッターを、小麦澱粉４３．２ｇ、グルテン(1)１０．８ｇ及び水４６．０ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表２に示す。
実施例１のバッターを、小麦澱粉４３．２ｇ、グルテン(1)１０．８ｇ及び水４６．０ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表２に示す。
比較例６
実施例１のバッターを、小麦澱粉２２．８ｇ、グルテン(1)３０．９ｇ及び水４６．３ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表２に示す。
実施例１のバッターを、小麦澱粉２２．８ｇ、グルテン(1)３０．９ｇ及び水４６．３ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表２に示す。
比較例７
実施例１のバッターを、小麦澱粉５４．４ｇ、グルテン(1)４．１ｇ及び水４１．５ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表２に示す。
実施例１のバッターを、小麦澱粉５４．４ｇ、グルテン(1)４．１ｇ及び水４１．５ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表２に示す。
比較例８
実施例１のバッターを、小麦澱粉５３．０ｇ、グルテン(1)１．１ｇ及び水４５．９ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製しようと試みた。しかし、バッターが分離し（粘度測定不可）、冷凍鶏肉から揚げを得ることができなかった。
実施例１のバッターを、小麦澱粉５３．０ｇ、グルテン(1)１．１ｇ及び水４５．９ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製しようと試みた。しかし、バッターが分離し（粘度測定不可）、冷凍鶏肉から揚げを得ることができなかった。
比較例９
実施例１のバッターを、小麦澱粉５１．９ｇ、グルテン(1)２．２ｇ及び水４５．９ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製しようと試みた。しかし、バッターが分離し（粘度測定不可）、冷凍鶏肉から揚げを得ることができなかった。
実施例１のバッターを、小麦澱粉５１．９ｇ、グルテン(1)２．２ｇ及び水４５．９ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製しようと試みた。しかし、バッターが分離し（粘度測定不可）、冷凍鶏肉から揚げを得ることができなかった。
比較例１０
実施例１のバッターを、小麦澱粉５０．８ｇ、グルテン(1)３．２ｇ及び水４６．０ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製しようと試みた。しかし、バッターが分離し（粘度測定不可）、冷凍鶏肉から揚げを得ることができなかった。
実施例１のバッターを、小麦澱粉５０．８ｇ、グルテン(1)３．２ｇ及び水４６．０ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製しようと試みた。しかし、バッターが分離し（粘度測定不可）、冷凍鶏肉から揚げを得ることができなかった。
実施例１１
実施例１のバッターを、中力粉４２．０ｇ、グルテン(1)２．１ｇ、キサンタンガム１．３ｇ及び水５４．６ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表３に示す。
実施例１のバッターを、中力粉４２．０ｇ、グルテン(1)２．１ｇ、キサンタンガム１．３ｇ及び水５４．６ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表３に示す。
実施例１２
実施例１のバッターを、中力粉４２．７ｇ、キサンタンガム１．７ｇ及び水５５．６ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表３に示す。
実施例１のバッターを、中力粉４２．７ｇ、キサンタンガム１．７ｇ及び水５５．６ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表３に示す。
実施例１３
実施例１のバッターを、中力粉４４．１ｇ、グルテン(1)２．２ｇ、キサンタンガム０．９ｇ及び水５２．８ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表３に示す。
実施例１のバッターを、中力粉４４．１ｇ、グルテン(1)２．２ｇ、キサンタンガム０．９ｇ及び水５２．８ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表３に示す。
実施例１４
実施例１のバッターを、中力粉４４．９ｇ、キサンタンガム１．１ｇ及び水５４．０ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表３に示す。
実施例１のバッターを、中力粉４４．９ｇ、キサンタンガム１．１ｇ及び水５４．０ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表３に示す。
実施例１５
実施例１のバッターを、中力粉４６．３ｇ、グルテン(1)２．３ｇ、キサンタンガム０．５ｇ及び水５０．９ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表３に示す。
実施例１のバッターを、中力粉４６．３ｇ、グルテン(1)２．３ｇ、キサンタンガム０．５ｇ及び水５０．９ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表３に示す。
実施例１６
実施例１のバッターを、中力粉４６．２ｇ、グルテン(1)２．３ｇ、キサンタンガム０．７ｇ及び水５０．８ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表３に示す。
実施例１のバッターを、中力粉４６．２ｇ、グルテン(1)２．３ｇ、キサンタンガム０．７ｇ及び水５０．８ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表３に示す。
比較例１１
実施例１のバッターを、中力粉２７．４ｇ、グルテン(2)１．４ｇ、キサンタンガム２．７ｇ及び水６８．５ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表４に示す。
実施例１のバッターを、中力粉２７．４ｇ、グルテン(2)１．４ｇ、キサンタンガム２．７ｇ及び水６８．５ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表４に示す。
比較例１２
実施例１のバッターを、中力粉２４．０ｇ、キサンタンガム２．８ｇ及び水７３．２ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表４に示す。
実施例１のバッターを、中力粉２４．０ｇ、キサンタンガム２．８ｇ及び水７３．２ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表４に示す。
比較例１３
実施例１のバッターを、中力粉３２．２ｇ、グルテン(2)１．６ｇ、キサンタンガム１．９ｇ及び水６４．３ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表４に示す。
実施例１のバッターを、中力粉３２．２ｇ、グルテン(2)１．６ｇ、キサンタンガム１．９ｇ及び水６４．３ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表４に示す。
比較例１４
実施例１のバッターを、中力粉３２．５ｇ、キサンタンガム２．６ｇ及び水６４．９ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表４に示す。
実施例１のバッターを、中力粉３２．５ｇ、キサンタンガム２．６ｇ及び水６４．９ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表４に示す。
比較例１５
実施例１のバッターを、中力粉４０．３ｇ、グルテン(1)２．０ｇ、キサンタンガム１．４ｇ及び水５６．３ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表４に示す。
実施例１のバッターを、中力粉４０．３ｇ、グルテン(1)２．０ｇ、キサンタンガム１．４ｇ及び水５６．３ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表４に示す。
比較例１６
実施例１のバッターを、中力粉４１．０ｇ、キサンタンガム１．５ｇ及び水５７．５ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表４に示す。
実施例１のバッターを、中力粉４１．０ｇ、キサンタンガム１．５ｇ及び水５７．５ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表４に示す。
比較例１７
実施例１のバッターを、小麦澱粉４６．０ｇ、大豆蛋白（商品名「フジプロ２０００N」、不二製油社製）４．０ｇ及び水５０．０ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。
その結果、バッター粘度は80000cp、小麦由来の不溶性蛋白質の割合は０．１質量％及び水分量は１００．０質量部であり、衣の食感（1）は−０．７、衣の食感（2）は−０．２、中具の食感（ジューシー感）は＋１．８であった。
この例では、蛋白質量自体は少なくないが、大豆蛋白を用いており、本発明に規定する小麦由来の不溶性蛋白質量が少ないために悪い結果となっている。
従って、本発明の課題解決には、バッター中にグルテンを含む小麦由来の不溶性蛋白質が規定割合必要であることが判る。
実施例１のバッターを、小麦澱粉４６．０ｇ、大豆蛋白（商品名「フジプロ２０００N」、不二製油社製）４．０ｇ及び水５０．０ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。
その結果、バッター粘度は80000cp、小麦由来の不溶性蛋白質の割合は０．１質量％及び水分量は１００．０質量部であり、衣の食感（1）は−０．７、衣の食感（2）は−０．２、中具の食感（ジューシー感）は＋１．８であった。
この例では、蛋白質量自体は少なくないが、大豆蛋白を用いており、本発明に規定する小麦由来の不溶性蛋白質量が少ないために悪い結果となっている。
従って、本発明の課題解決には、バッター中にグルテンを含む小麦由来の不溶性蛋白質が規定割合必要であることが判る。
比較例１８
実施例１のバッターを、小麦澱粉５７．５ｇ、乾燥卵白（商品名「乾燥卵白K」キューピータマゴ社製）５．０ｇ及び水３７．５ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製しようと試みた。しかし、バッターが分離し（粘度測定不可）、冷凍鶏肉から揚げを得ることができなかった。この例では乾燥卵白を用い、本発明に規定するグルテンを含む小麦由来の不溶性蛋白質量が少ないため、バッター自体の調製ができなかった。
実施例１のバッターを、小麦澱粉５７．５ｇ、乾燥卵白（商品名「乾燥卵白K」キューピータマゴ社製）５．０ｇ及び水３７．５ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製しようと試みた。しかし、バッターが分離し（粘度測定不可）、冷凍鶏肉から揚げを得ることができなかった。この例では乾燥卵白を用い、本発明に規定するグルテンを含む小麦由来の不溶性蛋白質量が少ないため、バッター自体の調製ができなかった。
比較例１９
実施例１のバッターを、中力粉５７．１ｇ及び水４２．９ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製しようと試みた。しかし、バッターの粘度が２０００００ｃｐ以上の高粘度であったため、打粉したから揚げ用鶏肉の表面全体に付着させることができず、冷凍鶏肉から揚げを得ることができなかった。この例ではグルテンを含む小麦由来の不溶性蛋白質量が７．５質量％であり、水分量は７５．０質量部であった。
実施例１のバッターを、中力粉５７．１ｇ及び水４２．９ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製しようと試みた。しかし、バッターの粘度が２０００００ｃｐ以上の高粘度であったため、打粉したから揚げ用鶏肉の表面全体に付着させることができず、冷凍鶏肉から揚げを得ることができなかった。この例ではグルテンを含む小麦由来の不溶性蛋白質量が７．５質量％であり、水分量は７５．０質量部であった。
比較例２０
実施例１のバッターを、中力粉５８．８ｇ及び水４１．２ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製しようと試みた。しかし、バッターの粘度が高すぎるため（測定不可）、打粉したから揚げ用鶏肉の表面全体に付着させることができず。冷凍鶏肉から揚げを得ることができなかった。
実施例１のバッターを、中力粉５８．８ｇ及び水４１．２ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製しようと試みた。しかし、バッターの粘度が高すぎるため（測定不可）、打粉したから揚げ用鶏肉の表面全体に付着させることができず。冷凍鶏肉から揚げを得ることができなかった。
比較例２１
実施例１のバッターを、セルロース（商品名「NPファイバー」、日本製紙ケミカル社製）２０．０ｇ、グルテン(1)１．３ｇ及び水７８．７ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製しようと試みた。しかし、バッター粘度が高すぎるため（測定不可）、打粉したから揚げ用鶏肉の表面全体に付着させることができず、冷凍鶏肉から揚げを得ることができなかった。この例では、穀粉類及び／又は澱粉類の代わりにセルロースを用いたため、冷凍鶏肉から揚げが得られなかった。
実施例１のバッターを、セルロース（商品名「NPファイバー」、日本製紙ケミカル社製）２０．０ｇ、グルテン(1)１．３ｇ及び水７８．７ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製しようと試みた。しかし、バッター粘度が高すぎるため（測定不可）、打粉したから揚げ用鶏肉の表面全体に付着させることができず、冷凍鶏肉から揚げを得ることができなかった。この例では、穀粉類及び／又は澱粉類の代わりにセルロースを用いたため、冷凍鶏肉から揚げが得られなかった。
実施例１７
実施例１のバッターを、中力粉４１．９ｇ、グルテン(1)２．１ｇ、キサンタンガム１．５ｇ及び水５４．５ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表５に示す。
実施例１のバッターを、中力粉４１．９ｇ、グルテン(1)２．１ｇ、キサンタンガム１．５ｇ及び水５４．５ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表５に示す。
実施例１８
実施例１のバッターを、中力粉４２．０ｇ、グルテン(1)２．１ｇ、キサンタンガム１．３ｇ及び水５４．６ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表５に示す。
実施例１のバッターを、中力粉４２．０ｇ、グルテン(1)２．１ｇ、キサンタンガム１．３ｇ及び水５４．６ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表５に示す。
実施例１９
実施例１のバッターを、中力粉４２．１ｇ、グルテン(1)２．１ｇ、キサンタンガム１．１ｇ及び水５４．７ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表５に示す。
実施例１のバッターを、中力粉４２．１ｇ、グルテン(1)２．１ｇ、キサンタンガム１．１ｇ及び水５４．７ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表５に示す。
実施例２０
実施例１のバッターを、中力粉４２．４ｇ、グルテン(1)２．１ｇ、キサンタンガム０．４ｇ及び水５５．１ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表５に示す。
実施例１のバッターを、中力粉４２．４ｇ、グルテン(1)２．１ｇ、キサンタンガム０．４ｇ及び水５５．１ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表５に示す。
比較例２２
実施例１のバッターを、中力粉４１．８ｇ、グルテン(1)２．１ｇ、キサンタンガム１．７ｇ及び水５４．４ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表５に示す。
実施例１のバッターを、中力粉４１．８ｇ、グルテン(1)２．１ｇ、キサンタンガム１．７ｇ及び水５４．４ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表５に示す。
比較例２３
実施例１のバッターを、中力粉４２．５ｇ、グルテン(1)２．１ｇ、キサンタンガム０．２ｇ及び水５５．２ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表５に示す。
実施例１のバッターを、中力粉４２．５ｇ、グルテン(1)２．１ｇ、キサンタンガム０．２ｇ及び水５５．２ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表５に示す。
比較例２４
実施例１のバッターを、中力粉４２．６ｇ、グルテン(1)２．１ｇ及び水５５．３ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表５に示す。
実施例１のバッターを、中力粉４２．６ｇ、グルテン(1)２．１ｇ及び水５５．３ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表５に示す。
実施例２１、２２及び比較例２５
実施例１、実施例３及び比較例１２で調製した冷凍鶏肉から揚げ各６個を、各々電子レンジ６００Wで１分３０秒間加熱調理した後、電気ヒーター式の店頭販売用小型ウォーマーの６０℃に維持された位置に２時間及び４時間静置した。各静置時間後に専門パネルによる食感評価を実施例１と同様に行った。結果を表６に示す。なお、実施例１で調製した冷凍鶏肉から揚げを用いた例を実施例２１、実施例３で調製した冷凍鶏肉から揚げを用いた例を実施例２２、比較例１２で調製した冷凍鶏肉から揚げを用いた例を比較例２５とした。
実施例１、実施例３及び比較例１２で調製した冷凍鶏肉から揚げ各６個を、各々電子レンジ６００Wで１分３０秒間加熱調理した後、電気ヒーター式の店頭販売用小型ウォーマーの６０℃に維持された位置に２時間及び４時間静置した。各静置時間後に専門パネルによる食感評価を実施例１と同様に行った。結果を表６に示す。なお、実施例１で調製した冷凍鶏肉から揚げを用いた例を実施例２１、実施例３で調製した冷凍鶏肉から揚げを用いた例を実施例２２、比較例１２で調製した冷凍鶏肉から揚げを用いた例を比較例２５とした。
実施例２３
並塩、ポリリン酸ナトリウム（商品名「リンサンエン３５」第一化成社製）及び水を質量比で３．５：３．７：９２．８の割合で混合溶解して、保水剤溶液を調製した。
鶏もも肉２０ｋｇから皮及び脂肪を取り除き、１個当たり約１８ｇにカットし、カットされたフライ用鶏肉を得た。
得られたフライ用鶏肉６個と、保水剤溶液１８ｇとを、ポリエチレン袋の中に空気をためた状態で密閉し、羽根付回転筒状タンクを備えた混合機（型式「ＭＧ−４０」、トーニチ社製）のタンクに投入し、１５回転／分の条件で４０分間１０℃以下で混合した。
得られた混合後のフライ用鶏肉を、ボールに移し、打粉（商品名「Ｔ−１５６」、昭和産業社製）３ｇをボールに投入し、混合して付着させた。
次に、中力粉４３．５ｇ、グルテン(1)２．２ｇ、大豆油１７．４ｇ及び水３６．９ｇを十分混合してバッターを調製した。得られたバッターを、打粉したフライ用鶏肉の全表面に１個あたり４．０ｇ付着させた。続いて、パン粉（商品名「ＷＧ−４Ｔ」共栄食品社製）４．５ｇを、得られたバッター付フライ用鶏肉１個あたりに付着させた。
次に、１７５℃の揚げ用油で２分３０秒間油ちょうし、１分間放冷後、−３５℃、１時間急冷し、−１８℃にて一晩冷凍して冷凍鶏肉フライを調製した。
得られた冷凍鶏肉フライ６個を、電子レンジ６００Wで１分３０秒間加熱調理した後、２０℃で３分間静置させ、専門パネルによる食感評価を行った。また、同様に電子レンジ加熱調理した鶏肉フライを、電気ヒーター式の店頭販売用小型ウォーマーの６０℃に維持された位置に２時間及び４時間静置した。各静置時間後に専門パネルによる食感評価を実施例１と同様に行った。結果を表７に示す。なお、表中「０時間」は、電子レンジ加熱調理後、２０℃で３分間静置させて評価した結果を示す。また、この実施例で用いたバッターは、実施例１で調製したバッターと同一である。
並塩、ポリリン酸ナトリウム（商品名「リンサンエン３５」第一化成社製）及び水を質量比で３．５：３．７：９２．８の割合で混合溶解して、保水剤溶液を調製した。
鶏もも肉２０ｋｇから皮及び脂肪を取り除き、１個当たり約１８ｇにカットし、カットされたフライ用鶏肉を得た。
得られたフライ用鶏肉６個と、保水剤溶液１８ｇとを、ポリエチレン袋の中に空気をためた状態で密閉し、羽根付回転筒状タンクを備えた混合機（型式「ＭＧ−４０」、トーニチ社製）のタンクに投入し、１５回転／分の条件で４０分間１０℃以下で混合した。
得られた混合後のフライ用鶏肉を、ボールに移し、打粉（商品名「Ｔ−１５６」、昭和産業社製）３ｇをボールに投入し、混合して付着させた。
次に、中力粉４３．５ｇ、グルテン(1)２．２ｇ、大豆油１７．４ｇ及び水３６．９ｇを十分混合してバッターを調製した。得られたバッターを、打粉したフライ用鶏肉の全表面に１個あたり４．０ｇ付着させた。続いて、パン粉（商品名「ＷＧ−４Ｔ」共栄食品社製）４．５ｇを、得られたバッター付フライ用鶏肉１個あたりに付着させた。
次に、１７５℃の揚げ用油で２分３０秒間油ちょうし、１分間放冷後、−３５℃、１時間急冷し、−１８℃にて一晩冷凍して冷凍鶏肉フライを調製した。
得られた冷凍鶏肉フライ６個を、電子レンジ６００Wで１分３０秒間加熱調理した後、２０℃で３分間静置させ、専門パネルによる食感評価を行った。また、同様に電子レンジ加熱調理した鶏肉フライを、電気ヒーター式の店頭販売用小型ウォーマーの６０℃に維持された位置に２時間及び４時間静置した。各静置時間後に専門パネルによる食感評価を実施例１と同様に行った。結果を表７に示す。なお、表中「０時間」は、電子レンジ加熱調理後、２０℃で３分間静置させて評価した結果を示す。また、この実施例で用いたバッターは、実施例１で調製したバッターと同一である。
実施例２４
実施例２３のバッターを、中力粉５４．１ｇ及び水４５．９ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例２３と同様に冷凍鶏肉フライを調製し、評価を行った。結果を表７に示す。なお、この実施例で用いたバッターは、実施例３で調製したバッターと同一である。
実施例２３のバッターを、中力粉５４．１ｇ及び水４５．９ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例２３と同様に冷凍鶏肉フライを調製し、評価を行った。結果を表７に示す。なお、この実施例で用いたバッターは、実施例３で調製したバッターと同一である。
比較例２６
実施例２３のバッターを、中力粉２４．０ｇ、キサンタンガム２．８ｇ及び水７３．２ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例２３と同様に冷凍鶏肉フライを調製し、評価を行った。結果を表７に示す。なお、この比較例で用いたバッターは、比較例１２で調製したバッターと同一である。
実施例２３のバッターを、中力粉２４．０ｇ、キサンタンガム２．８ｇ及び水７３．２ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例２３と同様に冷凍鶏肉フライを調製し、評価を行った。結果を表７に示す。なお、この比較例で用いたバッターは、比較例１２で調製したバッターと同一である。
実施例２５
並塩、ポリリン酸ナトリウム（商品名「リンサンエン３５」第一化成社製）及び水を質量比で３．５：３．７：９２．８の割合で混合溶解して、保水剤溶液を調製した。
頭と殻を取り除いた一尾約２０ｇのブラックタイガーを、同質量の溶液(X)に３０分間浸漬した後、５分間液切りした。得られた浸漬後のエビに、打粉（商品名「Ｔ−１５６」、昭和産業社製）１ｇを１尾当たりに付着させた。
次に、中力粉５４．１ｇ及び水４５．９ｇを十分混合してバッター液を調製した。得られたバッターを、打粉したフライ用エビの全表面に１尾あたり６．５ｇ付着させた。続いて、パン粉（商品名「ＷＧ−４Ｔ」共栄食品社製）６．５ｇを、得られたバッター付フライ用エビ１尾あたりに付着させた。
次に、１７５℃の揚げ用油で２分２０秒間油ちょうし、１分間放冷後、−３５℃、１時間急冷し、−１８℃にて一晩冷凍して冷凍エビフライを調製した。
得られた冷凍エビフライ６個を、電子レンジ６００Wで２分２０秒間加熱調理した後、２０℃で３分間静置させ、専門パネルによる食感評価を実施例１と同様に行った。結果を表８に示す。なお、この実施例で用いたバッターは、実施例３で調製したバッターと同一である。
並塩、ポリリン酸ナトリウム（商品名「リンサンエン３５」第一化成社製）及び水を質量比で３．５：３．７：９２．８の割合で混合溶解して、保水剤溶液を調製した。
頭と殻を取り除いた一尾約２０ｇのブラックタイガーを、同質量の溶液(X)に３０分間浸漬した後、５分間液切りした。得られた浸漬後のエビに、打粉（商品名「Ｔ−１５６」、昭和産業社製）１ｇを１尾当たりに付着させた。
次に、中力粉５４．１ｇ及び水４５．９ｇを十分混合してバッター液を調製した。得られたバッターを、打粉したフライ用エビの全表面に１尾あたり６．５ｇ付着させた。続いて、パン粉（商品名「ＷＧ−４Ｔ」共栄食品社製）６．５ｇを、得られたバッター付フライ用エビ１尾あたりに付着させた。
次に、１７５℃の揚げ用油で２分２０秒間油ちょうし、１分間放冷後、−３５℃、１時間急冷し、−１８℃にて一晩冷凍して冷凍エビフライを調製した。
得られた冷凍エビフライ６個を、電子レンジ６００Wで２分２０秒間加熱調理した後、２０℃で３分間静置させ、専門パネルによる食感評価を実施例１と同様に行った。結果を表８に示す。なお、この実施例で用いたバッターは、実施例３で調製したバッターと同一である。
比較例２７
実施例２５のバッターを、中力粉２４．０ｇ、キサンタンガム２．８ｇ及び水７３．２ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例２５と同様に冷凍エビフライを調製し、評価を行った。結果を表８に示す。なお、この比較例で用いたバッターは、比較例１２で調製したバッターと同一である。
実施例２５のバッターを、中力粉２４．０ｇ、キサンタンガム２．８ｇ及び水７３．２ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例２５と同様に冷凍エビフライを調製し、評価を行った。結果を表８に示す。なお、この比較例で用いたバッターは、比較例１２で調製したバッターと同一である。
実施例２６
実施例１のバッターを、小麦澱粉５３．６ｇ、グルテン(1)４．４ｇ及び水４２．０ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表９に示す。
実施例１のバッターを、小麦澱粉５３．６ｇ、グルテン(1)４．４ｇ及び水４２．０ｇを十分混合して得たバッターに変更した以外は、実施例１と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表９に示す。
実施例２７
並塩、ポリリン酸ナトリウム（商品名「リンサンエン３５」第一化成社製）及び水を質量比で３．５：３．７：９２．８の割合で混合溶解して、保水剤溶液を調製した。
鶏もも肉２０ｋｇから皮及び脂肪を取り除き、１個当たり約１８ｇにカットし、カットされたから揚げ用鶏肉を得た。
得られたから揚げ用鶏肉６個と、保水剤溶液１８ｇとを、ポリエチレン袋の中に空気をためた状態で密閉し、羽根付回転筒状タンクを備えた混合機（型式「ＭＧ−４０」、トーニチ社製）のタンクに投入し、１５回転／分の条件で、４０分間１０℃以下で混合した。
得られた混合後のから揚げ用鶏肉を、ボールに移し、打粉（商品名「Ｔ−１５６」、昭和産業社製）３ｇをボールに投入し、混合して付着させた。
次に、中力粉４２．７ｇ、キサンタンガム１．７ｇ及び水５５．６ｇを十分混合してバッターを調製した。得られたバッターを、打粉したから揚げ用鶏肉の全表面に１個あたり４．０ｇ付着させた。続いて、バッター粉（登録商標「これでい粉」、日本製粉社製）４．３ｇ、乳化剤（商品名「ポエムJ-0081HV」、理研ビタミン社製）０．８ｇ、大豆油２３．７ｇ、モナートガム(商品名「モナートガムOB」、DSP五協フード＆ケミカル社製)０．３ｇ及び水７１．０ｇを十分混合して第２のバッターとしての粘度１２００ｃｐの乳化バッターを得た。得られた乳化バッターを、打粉とバッターが付着したから揚げ用鶏肉１個あたり３．５ｇ付着させた。次いで、得られたから揚げ用鶏肉１個あたり、ブレッダー粉（商品名「ミックス＃１１−６９」、日清フーズ社製）５．０ｇを付着させた。
次に、１７５℃の揚げ用油で２分３０秒間油ちょうし、１分間放冷後、−３５℃、１時間急冷し、−１８℃にて一晩冷凍して冷凍鶏肉から揚げを調製した。
得られた冷凍鶏肉から揚げ６個を、電子レンジ６００Wで１分３０秒間加熱調理した後、２０℃で３分間静置させ、専門パネルによる食感評価を行った。結果を表９に示す。また、バッターの粘度、不溶性蛋白質の割合及び水分量を合わせて表９に示す。
並塩、ポリリン酸ナトリウム（商品名「リンサンエン３５」第一化成社製）及び水を質量比で３．５：３．７：９２．８の割合で混合溶解して、保水剤溶液を調製した。
鶏もも肉２０ｋｇから皮及び脂肪を取り除き、１個当たり約１８ｇにカットし、カットされたから揚げ用鶏肉を得た。
得られたから揚げ用鶏肉６個と、保水剤溶液１８ｇとを、ポリエチレン袋の中に空気をためた状態で密閉し、羽根付回転筒状タンクを備えた混合機（型式「ＭＧ−４０」、トーニチ社製）のタンクに投入し、１５回転／分の条件で、４０分間１０℃以下で混合した。
得られた混合後のから揚げ用鶏肉を、ボールに移し、打粉（商品名「Ｔ−１５６」、昭和産業社製）３ｇをボールに投入し、混合して付着させた。
次に、中力粉４２．７ｇ、キサンタンガム１．７ｇ及び水５５．６ｇを十分混合してバッターを調製した。得られたバッターを、打粉したから揚げ用鶏肉の全表面に１個あたり４．０ｇ付着させた。続いて、バッター粉（登録商標「これでい粉」、日本製粉社製）４．３ｇ、乳化剤（商品名「ポエムJ-0081HV」、理研ビタミン社製）０．８ｇ、大豆油２３．７ｇ、モナートガム(商品名「モナートガムOB」、DSP五協フード＆ケミカル社製)０．３ｇ及び水７１．０ｇを十分混合して第２のバッターとしての粘度１２００ｃｐの乳化バッターを得た。得られた乳化バッターを、打粉とバッターが付着したから揚げ用鶏肉１個あたり３．５ｇ付着させた。次いで、得られたから揚げ用鶏肉１個あたり、ブレッダー粉（商品名「ミックス＃１１−６９」、日清フーズ社製）５．０ｇを付着させた。
次に、１７５℃の揚げ用油で２分３０秒間油ちょうし、１分間放冷後、−３５℃、１時間急冷し、−１８℃にて一晩冷凍して冷凍鶏肉から揚げを調製した。
得られた冷凍鶏肉から揚げ６個を、電子レンジ６００Wで１分３０秒間加熱調理した後、２０℃で３分間静置させ、専門パネルによる食感評価を行った。結果を表９に示す。また、バッターの粘度、不溶性蛋白質の割合及び水分量を合わせて表９に示す。
実施例２８
第２のバッターとして、バッター粉（登録商標「これでい粉」、日本製粉社製）６．２ｇ、モナートガム(商品名「モナートガムOB」、DSP五協フード＆ケミカル社製)０．５ｇ及び水９３．３ｇを十分混合した粘度１３００ｃｐの水溶きバッターを用いた以外は、実施例２７と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表９に示す。
第２のバッターとして、バッター粉（登録商標「これでい粉」、日本製粉社製）６．２ｇ、モナートガム(商品名「モナートガムOB」、DSP五協フード＆ケミカル社製)０．５ｇ及び水９３．３ｇを十分混合した粘度１３００ｃｐの水溶きバッターを用いた以外は、実施例２７と同様に冷凍鶏肉から揚げを調製し、評価を行った。結果を表９に示す。
以上の実施例及び比較例の結果より、バッター中の塩化ナトリウム水溶液に不溶な小麦由来の蛋白質、水分量及びバッターの粘度のいずれか１つでも本発明に規定する範囲外の場合、更には、バッターに穀粉類及び澱粉類の何れも含まれない場合には、本発明の所望の効果が得られないことがわかる。
Claims (10)
- バッターを含む衣材と、肉類又は魚介類からなる中具とを準備する工程(A)、
中具に前記衣材を付着させる工程(B)、
得られる衣材付中具を油ちょうする工程(C)、及び
油ちょう後の揚げ物を冷凍する工程(D)を含み、
前記バッターが、穀粉類及び澱粉類の少なくとも１種と、水とを含むバッター原料を混合したバッターであって、
塩化ナトリウム水溶液に不溶な小麦由来の蛋白質を、バッター原料に用いる、穀粉類、澱粉類、これらのいずれかを起源とする成分又はこれらの混合物からなる群より選択される粉状成分の全量を基準に５．３〜１３．０質量％含み、水分量を、バッター原料に用いる前記粉状成分１００質量部を基準に１２８．０質量部以下含み、バッター粘度が１５０００ｃｐ以上１６００００ｃｐ未満である、電子レンジ調理用冷凍揚げ物の製造方法。 - 工程(A)において、更に保水剤溶液を準備し、工程(B)の前に、該保水剤溶液に前記中具を接触させて、中具を保水処理する工程を行う請求項１記載の製造方法。
- 前記バッター原料が、小麦由来グルテン、増粘多糖類、油脂類及びこれらの混合物からなる群より選択される成分を含む請求項１又は２記載の製造方法。
- 前記穀粉類が、中力粉を含む請求項１〜３のいずれかに記載の製造方法。
- 中具が肉類である場合、保水処理を、容器付混合機を用いて、所定の大きさにカットした複数の肉類を該容器付混合機の容器内において、前記保水剤溶液と混合することにより行う請求項２記載の製造方法。
- 中具が魚介類である場合、保水処理を、中具を前記保水剤溶液に浸漬することにより行う請求項２記載の製造方法。
- 揚げ物がから揚げであって、衣材がブレッダーミックス粉を含む請求項１〜６のいずれかに記載の製造方法。
- 揚げ物がフライ類であって、衣材がパン粉を含む請求項１〜６のいずれかに記載の製造方法。
- 工程(B)において、前記バッターを中具に付着させた後、更に粘度８０００cp以下の乳化バッター又は水溶きバッターからなる第２のバッターを付着させることを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の製造方法。
- 請求項１〜９のいずれかに記載の製造方法により得られた電子レンジ調理用冷凍揚げ物。
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