JP5233188B2 - 画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、画像形成装置に関し、特に、メーカー推奨以外のインク・インクジェットヘッド・記録媒体が使用された場合にも安定した画質を得るための画像形成装置に関する。

プリンタ、ファクシミリ、複写装置など、これらの画像形成装置として、例えば液体吐出ヘッドを記録ヘッドに用いたインクジェット記録装置が知られている。インクジェット記録装置は、記録ヘッドから用紙（紙に限定するものではなく、ＯＨＰなどを含み、インク滴、その他の液体などが付着可能なものの意味であり、被記録媒体あるいは記録媒体、記録紙、記録用紙などとも称される。）に記録液としてのインクを吐出して画像形成（記録、印字、印写、印刷も同義語で使用する。）を行なうものである。

このような画像形成装置において、ユーザがメーカー指定品（推奨品、純正品も同義語で使用する）以外のインクを使用することがあり、画像不良や故障などのトラブルの原因となっている。しかしながら、ユーザによっては非純正品の使用によるトラブルを承知の上でコスト削減のために非純正品を使用する、あるいは使用を希望する場合がある。また、ユーザによっては意識をせずに非純正品を購入・使用していることも考えられる。そのため、メーカー推奨品以外の使用を規制する技術が、例えば次の特許文献１・２・３・４により提案されている。

また特許文献５では、ユーザが非純正品を使用した場合でもリース料金に適切に反映させることのできる画像形成装置が提案されている。また、印刷を規制するのではなく、非純正品を使用されていることを検知した場合にメンテナンス動作を行なうことで故障などのトラブルを回避する画像形成装置も特許文献６・７により提案されている。
特開２０００−３２６５１８号公報 特開２００４−１８８６３５号公報 特許第３０９５００８号公報 特開２００１−０７５４５５号公報 特開２００６−２７６７０９号公報 特開２００５−２８８８４５号公報 特開２００５−１９３５２２号公報

しかしながら、このように非純正品のインクが使用される場合に、上記のようなメンテナンス面からの対策はとられているが、出力画像の品質への対策はとられていない。実際の問題として、インクに使用されている材料が異なるため、狙いの吐出量が出ない、着弾位置精度が悪化するといった問題が発生する恐れがある。さらに、用紙が吸収できるインク量も変わるために、インク付着過多となることでビーディングなどの画質劣化につながる可能性が高い。

さらに、インクジェットプリンタの中には、記録ヘッドとインクタンクが一体化されているものもあり、その場合には記録ヘッドもメーカーが推奨していない（非純正品）が使用されることも考えられる。その場合にも狙いの吐出量が出ていなかったり、着弾位置精度が悪化したりする恐れがある。

同様な考え方のもとで、メーカー推奨以外で使用される可能性のあるものとして、記録媒体（主には用紙）が挙げられる。印刷する際に使用している記録媒体がどういう特性であるかを認識していないで使用しているユーザは多い。また、同じような品名で“光沢用紙”“写真用紙”“高品質紙”などと記載された商品が並んでいれば、メーカーが推奨していない安い価格の商品を使用するユーザも多い。その場合にも、用紙が吸収できるインク量が異なるために、インク付着過多となることでビーディングなどの画質劣化につながる可能性が高い。また、記録媒体の厚みなども異なるため、狙いの着弾位置にインク滴を付着させられないことも考えられる。

このように、インク・記録ヘッド・記録媒体は、そのいずれか一つの要素だけが変更されることによってもメーカーが狙いとしている画像品質より大きく劣るものとなってしまう。

そこで本発明は、上記実情に鑑みて、メーカーで推奨していないインク・記録ヘッド・記録媒体が使用される場合においてもメーカーの狙いとする画質に近い画像を出力する画像形成装置を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために本発明は、下記の構成を特徴とする。

本発明が提供する第１の画像形成装置は、複数の記録ノズルを配列した記録ヘッドを主走査方向に走査するキャリッジを備え、前記記録ヘッドによりインクを吐出して記録媒体への記録を行う画像形成装置であって、画像形成に必要な消耗品が、それぞれメーカー指定の消耗品であるか否かを調べる検出手段を有し、前記検出手段が前記消耗品のうち少なくとも１種類がメーカー指定の消耗品でないことを検出した場合、メーカー指定の消耗品が使用されていないことを操作者に通知する通知手段と、メーカー指定の消耗品に最適化した標準画像形成方法から、より吐出安定性を高めた画像形成方法への切り替えを行う画像形成方法切り替え手段と、を備え、前記画像形成方法の切り替えは、前記標準画像形成方法よりも低い線数の中間調処理を行うよう変更するものであることを特徴とする。
本発明が提供する第２の画像形成装置は、複数の記録ノズルを配列した記録ヘッドを主走査方向に走査するキャリッジを備え、前記記録ヘッドによりインクを吐出して記録媒体への記録を行う画像形成装置であって、画像形成に必要な消耗品が、それぞれメーカー指定の消耗品であるか否かを調べる検出手段を有し、前記検出手段が前記消耗品のうち少なくとも１種類がメーカー指定の消耗品でないことを検出した場合、メーカー指定の消耗品が使用されていないことを操作者に通知する通知手段と、メーカー指定の消耗品に最適化した標準画像形成方法から、より吐出安定性を高めた画像形成方法への切り替えを行う画像形成方法切り替え手段と、を備え、前記画像形成方法の切り替えは、前記標準画像形成方法にて黒及びグレー色を黒インク及びカラーインクを併用して生成する場合に黒インクのみで黒及びグレー色を生成するよう変更するものであることを特徴とする。
本発明が提供する第３の画像形成装置は、複数の記録ノズルを配列した記録ヘッドを主走査方向に走査するキャリッジを備え、前記記録ヘッドによりインクを吐出して記録媒体への記録を行う画像形成装置であって、画像形成に必要な消耗品が、それぞれメーカー指定の消耗品であるか否かを調べる検出手段を有し、前記検出手段が前記消耗品のうち少なくとも１種類がメーカー指定の消耗品でないことを検出した場合、メーカー指定の消耗品が使用されていないことを操作者に通知する通知手段と、メーカー指定の消耗品に最適化した標準画像形成方法から、より吐出安定性を高めた画像形成方法への切り替えを行う画像形成方法切り替え手段と、を備え、前記画像形成方法の切り替えは、前記標準画像形成方法にて黒及びグレー色を黒インク及びカラーインクを併用して生成する場合にカラーインクの使用量を前記標準画像形成方法における使用量よりも少ない量で黒及びグレー色を生成するよう変更するものであることを特徴とする。

本発明によれば、メーカーで推奨していないインク・記録ヘッド・記録媒体が使用される場合においてもメーカーの狙いとする画質に近い画像を出力する画像形成装置を提供することが可能となる。

以下、図面を参照して本発明のインクジェット記録装置の一実施の形態を説明する。
まず、本発明に係る画像処理方法で生成された画像データを出力する画像形成装置の一例について図１及び図２を参照して説明する。なお、図１は同画像形成装置の機構部の全体構成を説明する側面説明図、図２は同機構部の平面説明図である。

この画像形成装置は、図示しない左右の側板に横架したガイド部材であるガイドロッド１とガイドレール２とでキャリッジ３を主走査方向に摺動自在に保持し、主走査モータ４で駆動プーリ６Ａと従動プーリ６Ｂとの間に張架したタイミングベルト５を介して図２で矢示方向（主走査方向）に移動走査する。

このキャリッジ３には、例えば、それぞれイエロー（Ｙ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、ブラック（Ｋ）のインク滴を吐出する液体吐出ヘッドからなる４個の記録ヘッド７ｙ、７ｃ、７ｍ、７ｋ（色を区別しないときは「記録ヘッド７」という。）を複数のインク吐出口を主走査方向と交叉する方向に配列し、インク滴吐出方向を下方に向けて装着している。

記録ヘッド７を構成する液体吐出ヘッドとしては、圧電素子などの圧電アクチュエータ、発熱抵抗体などの電気熱変換素子を用いて液体の膜沸騰による相変化を利用するサーマルアクチュエータ、温度変化による金属相変化を用いる形状記憶合金アクチュエータ、静電力を用いる静電アクチュエータなどを、液滴を吐出するための圧力を発生する圧力発生手段として備えたものなどを使用できる。また、各色毎に独立したヘッド構成に限るものではなく、複数の色の液滴を吐出する複数のノズルで構成されるノズル列を有する１又は複数の液体吐出ヘッドで構成することもできる。

また、キャリッジ３には、記録ヘッド７に各色のインクを供給するための各色のサブタンク８を搭載している。このサブタンク８にはインク供給チューブ９を介して図示しないメインタンク（インクカートリッジ）からインクが補充供給される。ここで、本実施形態では外部メインタンクからインクが補充供給されている例を用いているが、必ずしもこの形態に限らず、前記サブタンク８の位置にインクカートリッジを取り付けてもかまわない。

一方、給紙カセット１０などの用紙積載部（圧板）１１上に積載した用紙１２を給紙するための給紙部として、用紙積載部１１から用紙１２を１枚ずつ分離給送する半月コロ（給紙ローラ）１３及び給紙ローラ１３に対向し、摩擦係数の大きな材質からなる分離パッド１４を備え、この分離パッド１４は給紙ローラ１３側に付勢されている。

そして、この給紙部から給紙された用紙１２を記録ヘッド７の下方側で搬送するため、用紙１２を静電吸着して搬送するための搬送ベルト２１と、給紙部からガイド１５を介して送られる用紙１２を搬送ベルト２１との間で挟んで搬送するためのカウンタローラ２２と、略鉛直上方に送られる用紙１２を略９０°方向転換させて搬送ベルト２１上に倣わせるための搬送ガイド２３と、押さえ部材２４で搬送ベルト２１側に付勢された押さえコロ２５とを備えている。また、搬送ベルト２１表面を帯電させるための帯電手段である帯電ローラ２６を備えている。

ここで、搬送ベルト２１は、無端状ベルトであり、搬送ローラ２７とテンションローラ２８との間に掛け渡されて、副走査モータ３１からタイミングベルト３２及びタイミングローラ３３を介して搬送ローラ２７が回転されることで、図２のベルト搬送方向（副走査方向）に周回するように構成している。なお、搬送ベルト２１の裏面側には記録ヘッド７による画像形成領域に対応してガイド部材２９を配置している。また、帯電ローラ２６は、搬送ベルト２１の表層に接触し、搬送ベルト２１の回動に従動して回転するように配置されている。

また、図２に示すように、搬送ローラ２７の軸には、スリット円板３４を取り付け、このスリット円板３４のスリットを検知するセンサ３５を設けて、これらのスリット円板３４及びセンサ３５によってロータリエンコーダ３６を構成している。
さらに、記録ヘッド７で記録された用紙１２を排紙するための排紙部として、搬送ベルト２１から用紙１２を分離するための分離爪５１と、排紙ローラ５２及び排紙コロ５３と、排紙される用紙１２をストックする排紙トレイ５４とを備えている。

また、背部には両面給紙ユニット５５が着脱自在に装着されている。この両面給紙ユニット５５は搬送ベルト２１の逆方向回転で戻される用紙１２を取り込んで反転させて再度カウンタローラ２２と搬送ベルト２１との間に給紙する。
さらに、図２に示すように、キャリッジ３の走査方向の一方側の非印字領域には、記録ヘッド７のノズルの状態を維持し、回復するための維持回復機構５６を配置している。

この維持回復機５６は、記録ヘッド７の各ノズル面をキャッピングするための各キャップ５７と、ノズル面をワイピングするためのブレード部材であるワイパーブレード５８と、増粘した記録液を排出するために記録に寄与しない液滴を吐出させる空吐出を行なうときの液滴を受ける空吐出受け５９などを備えている。

このように構成した画像形成装置においては、給紙部から用紙１２が１枚ずつ分離給紙され、略鉛直上方に給紙された用紙１２はガイド１５で案内され、搬送ベルト２１とカウンタローラ２２との間に挟まれて搬送され、更に先端を搬送ガイド２３で案内されて押さえコロ２５で搬送ベルト２１に押し付けられ、略９０°搬送方向を転換される。

このとき、図示しない制御部によってＡＣバイアス供給部から帯電ローラ２６に対して正負が交互に繰り返す交番電圧を印加して、搬送ベルト２１を交番する帯電電圧パターン、すなわち、周回方向である副走査方向に、プラスとマイナスが交互に所定の幅で繰り返されるパターンで帯電させる。この帯電した搬送ベルト２１上に用紙１２が給送されると、用紙１２が搬送ベルト２１に静電力で吸着され、搬送ベルト２１の周回移動によって用紙１２が副走査方向に搬送される。

そこで、キャリッジ３を往路及び復路方向に移動させながら画像信号に応じて記録ヘッド７を駆動することにより、停止している用紙１２にインク滴を吐出して１行分を記録し、用紙１２を所定量搬送後、次の行の記録を行なう。記録終了信号又は用紙１２の後端が記録領域に到達した信号を受けることにより、記録動作を終了して、用紙１２を排紙トレイ５４に排紙する。

また、両面印刷の場合には、表面（最初に印刷する面）の記録が終了したときに、搬送ベルト２１を逆回転させることで、記録済みの用紙１２を両面給紙ユニット６１内に送り込み、用紙１２を反転させて（裏面が印刷面となる状態にして）再度カウンタローラ２２と搬送ベルト２１との間に給紙し、タイミング制御を行って、前述したと同様に搬送ベル２１上に搬送して裏面に記録を行った後、排紙トレイ５４に排紙する。

また、印字（記録）待機中にはキャリッジ３は維持回復機構５５側に移動されて、キャップ５７で記録ヘッド７のノズル面がキャッピングされて、ノズルを湿潤状態に保つことによりインク乾燥による吐出不良を防止する。また、キャップ５７で記録ヘッド７をキャッピングした状態でノズルから記録液を吸引し、増粘した記録液や気泡を排出する回復動作を行い、この回復動作によって記録ヘッド７のノズル面に付着したインクを清掃除去するためにワイパーブレード５８でワイピングを行なう。また、記録開始前、記録途中などに記録と関係しないインクを吐出する空吐出動作を行なう。これによって、記録ヘッド７の安定した吐出性能を維持する。

次に、記録ヘッド７を構成している液体吐出ヘッドの一例について図３及び図４を参照して説明する。なお、図３は同ヘッドの液室長手方向に沿う断面説明図、図４は同ヘッドの液室短手方向（ノズルの並び方向）の断面説明図である。

この液体吐出ヘッドは、例えば単結晶シリコン基板を異方性エッチングして形成した流路板１０１と、この流路板１０１の下面に接合した例えばニッケル電鋳で形成した振動板１０２と、流路板１０１の上面に接合したノズル板１０３とを接合して積層し、これらによって液滴（インク滴）を吐出するノズル１０４が連通する流路であるノズル連通路１０５及び圧力発生室である液室１０６、液室１０６に流体抵抗部（供給路）１０７を通じてインクを供給するための共通液室１０８に連通するインク供給口１０９などを形成している。

また、振動板１０２を変形させて液室１０６内のインクを加圧するための圧力発生手段（アクチュエータ手段）である電気機械変換素子としての２列（図６では１列のみ図示）の積層型圧電素子１２１と、この圧電素子１２１を接合固定するベース基板１２２とを備えている。なお、圧電素子１２１の間には支柱部１２３を設けている。この支柱部１２３は圧電素子部材を分割加工することで圧電素子１２１と同時に形成した部分であるが、駆動電圧を印加しないので単なる支柱となる。
また、圧電素子１２１には図示しない駆動回路（駆動ＩＣ）を搭載したＦＰＣケーブル１２６を接続している。

そして、振動板１０２の周縁部をフレーム部材１３０に接合し、このフレーム部材１３０には、圧電素子１２１及びベース基板１２２などで構成されるアクチュエータユニットを収納する貫通部１３１及び共通液室１０８となる凹部、この共通液室１０８に外部からインクを供給するためのインク供給穴１３２を形成している。このフレーム部材１３０は、例えばエポキシ系樹脂などの熱硬化性樹脂或いはポリフェニレンサルファイトで射出成形により形成している。

ここで、流路板１０１は、例えば結晶面方位（１１０）の単結晶シリコン基板を水酸化カリウム水溶液（ＫＯＨ）などのアルカリ性エッチング液を用いて異方性エッチングすることで、ノズル連通路１０５、液室１０６となる凹部や穴部を形成したものであるが、単結晶シリコン基板に限られるものではなく、その他のステンレス基板や感光性樹脂などを用いることもできる。

振動板１０２は、ニッケルの金属プレートから形成したもので、例えばエレクトロフォーミング法（電鋳法）で作製しているが、この他、金属板や金属と樹脂板との接合部材などを用いることもできる。この振動板１０２に圧電素子１２１及び支柱部１２３を接着剤接合し、更にフレーム部材１３０を接着剤接合している。

ノズル板１０３は各液室１０６に対応して直径１０〜３０μｍのノズル１０４を形成し、流路板１０１に接着剤接合している。このノズル板１０３は、金属部材からなるノズル形成部材の表面に所要の層を介して最表面に撥水層を形成したものである。

圧電素子１２１は、圧電材料１５１と内部電極１５２とを交互に積層した積層型圧電素子（ここではＰＺＴ）である。この圧電素子１２１の交互に異なる端面に引き出された各内部電極１５２には個別電極１５３及び共通電極１５４が接続されている。なお、この実施形態では、圧電素子１２１の圧電方向としてｄ３３方向の変位を用いて液室１０６内インクを加圧する構成としているが、圧電素子１２１の圧電方向としてｄ３１方向の変位を用いて加圧液室１０６内インクを加圧する構成とすることもできる。また、１つの基板１２２に１列の圧電素子１２１が設けられる構造とすることもできる。

このように構成した液体吐出ヘッドにおいては、例えば圧電素子１２１に印加する電圧を基準電位から下げることによって圧電素子１２１が収縮し、振動板１０２が下降して液室１０６の容積が膨張することで、液室１０６内にインクが流入し、その後圧電素子１２１に印加する電圧を上げて圧電素子１２１を積層方向に伸長させ、振動板１０２をノズル１０４方向に変形させて液室１０６の容積／体積を収縮させることにより、液室１０６内の記録液が加圧され、ノズル１０４から記録液の滴が吐出（噴射）される。

そして、圧電素子１２１に印加する電圧を基準電位に戻すことによって振動板１０２が初期位置に復元し、液室１０６が膨張して負圧が発生するので、このとき、共通液室１０８から液室１０６内に記録液が充填される。そこで、ノズル１０４のメニスカス面の振動が減衰して安定した後、次の液滴吐出のための動作に移行する。
なお、このヘッドの駆動方法については上記の例（引き−押し打ち）に限るものではなく、駆動波形の与えた方によって引き打ちや押し打ちなどを行なうこともできる。

次に、この画像形成装置の制御部の概要について図５のブロック図を参照して説明する。
この制御部２００は、この装置全体の制御を司るＣＰＵ２１１と、ＣＰＵ２１１が実行するプログラム、その他の固定データを格納するＲＯＭ２０２と、画像データ等を一時格納するＲＡＭ２０３と、装置の電源が遮断されている間もデータを保持するための書き換え可能な不揮発性メモリ２０４と、画像データに対する各種信号処理、並び替え等を行なう画像処理やその他装置全体を制御するための入出力信号を処理するＡＳＩＣ２０５とを備えている。

また、この制御部２００は、ホスト側とのデータ、信号の送受を行なうためのＩ／Ｆ２０６と、記録ヘッド７を駆動制御するためのデータ転送手段、駆動波形を生成する駆動波形生成手段を含む印刷制御部２０７と、キャリッジ３側に設けた記録ヘッド７を駆動するためのヘッドドライバ（ドライバＩＣ）２０８と、主走査モータ４及び副走査モータ３１を駆動するためのモータ駆動部２１０と、帯電ローラ３４にＡＣバイアスを供給するＡＣバイアス供給部２１２と、エンコーダセンサ４３、３５からの各検出信号、環境温度を検出する温度センサなどの各種センサからの検出信号を入力するためのＩ／Ｏ２１３などを備えている。また、この制御部２００には、この装置に必要な情報の入力及び表示を行なうための操作パネル２１４が接続されている。

ここで、制御部２００は、パーソナルコンピュータ等の情報処理装置、イメージスキャナなどの画像読み取り装置、デジタルカメラなどの撮像装置などのホスト側からの画像データ等をケーブル或いはネットを介してＩ／Ｆ２０６で受信する。

そして、制御部２００のＣＰＵ２０１は、Ｉ／Ｆ２０６に含まれる受信バッファ内の印刷データを読み出して解析し、ＡＳＩＣ２０５にて必要な画像処理、データの並び替え処理等を行ない、この画像データをヘッド駆動制御部２０７からヘッドドライバ２０８に転送する。なお、画像出力するためのドットパターンデータの生成は後述するようにホスト側のプリンタドライバで行なっている。

印刷制御部２０７は、上述した画像データをシリアルデータでヘッドドライバ２０８に転送するとともに、この画像データの転送及び転送の確定などに必要な転送クロックやラッチ信号、滴制御信号（マスク信号）などをヘッドドライバ２０８に出力する以外にも、ＲＯＭに格納されている駆動信号のパターンデータをＤ／Ａ変換するＤ／Ａ変換器及び電圧増幅器、電流増幅器等で構成される駆動波形生成部及びヘッドドライバに与える駆動波形選択手段を含み、１の駆動パルス（駆動信号）或いは複数の駆動パルス（駆動信号）で構成される駆動波形を生成してヘッドドライバ２０８に対して出力する。

ヘッドドライバ２０８は、シリアルに入力される記録ヘッド７の１行分に相当する画像データに基づいて印刷制御部２０７から与えられる駆動波形を構成する駆動信号を選択的に記録ヘッド７の液滴を吐出させるエネルギーを発生する駆動素子（例えば前述したような圧電素子）に対して印加することで記録ヘッド７を駆動する。このとき、駆動波形を構成する駆動パルスを選択することによって、例えば、大滴（大ドット）、中滴（中ドット）、小滴（小ドット）など、大きさの異なるドットを打ち分けることができる。

また、ＣＰＵ２０１は、リニアエンコーダを構成するエンコーダセンサ４３からの検出パルスをサンプリングして得られる速度検出値及び位置検出値と、予め格納した速度・位置プロファイルから得られる速度目標値及び位置目標値とに基づいて主走査モータ４に対する駆動出力値（制御値）を算出してモータ駆動部２１０を介して主走査モータ４を駆動する。同様に、ロータリエンコーダを構成するエンコーダセンサ３５からの検出パルスをサンプリングして得られる速度検出値及び位置検出値と、予め格納した速度・位置プロファイルから得られる速度目標値及び位置目標値とに基づいて副走査モータ３１対する駆動出力値（制御値）を算出してモータ駆動部２１０を介しモータドライバを介して副走査モータ３１を駆動する。

次に、上記の画像形成装置によって印刷画像を出力するための本発明に係る画像形成方法をコンピュータに実行させる本発明に係るプログラムを搭載した画像処理装置及び上記画像形成装置についてについて以下に説明する。

次に、本発明に係る画像処理装置と上述した画像形成装置であるインクジェットプリンタ（インクジェット記録装置）とで構成した本発明に係る画像形成システムの一例について図６を参照して説明する。
この印刷システム（画像形成システム）は、パーソナルコンピュータ（ＰＣ）などからなる１又は複数台の画像処理装置４００と、インクジェットプリンタ５００とが、所定のインターフェイス又はネットワークで接続されて構成されている。

画像処理装置４００は、図７に示すように、ＣＰＵ４０１と、メモリ手段である各種のＲＯＭ４０２やＲＡＭ４０３とが、バスラインで接続されている。このバスラインには、所定のインターフェイスを介して、ハードディスクなどの磁気記憶装置を用いた記憶装置４０６と、マウスやキーボードなどの入力装置４０４と、ＬＣＤやＣＲＴなどのモニタ４０５と、図示しないが、光ディスクなどの記憶媒体を読み取る記憶媒体読取装置が接続され、また、インターネットなどのネットワークやＵＳＢなどの外部機器と通信を行なう所定のインターフェイス（外部Ｉ／Ｆ）４０７が接続されている。

画像処理装置４００の記憶装置４０６には、本発明に係るプログラムを含む画像処理プログラムが記憶されている。この画像処理プログラムは、記憶媒体から記憶媒体読取装置により読み取って、あるいは、インターネットなどのネットワークからダウンロードするなどして、記憶装置４０６にインストールしたものである。このインストールにより画像処理装置４００は、以下のような画像処理を行なうために動作可能な状態となる。なお、この画像処理プログラムは、所定のＯＳ上で動作するものであってもよい。また、特定のアプリケーションソフトの一部をなすものであってもよい。

ここで、画像処理装置４００側のプログラムで本発明に係る画像処理方法を実行する例について図８の機能ブロック図を参照して説明する。
これはほとんどの画像処理を画像処理装置としてのＰＣのようなホストコンピュータで行なう場合であり、比較的安い廉価機のインクジェット記録装置で好適に用いられている構成である。

画像処理装置４００（ＰＣ）側の本発明に係るプログラムであるプリンタドライバ４１１は、アプリケーションソフトなどから与えられた画像データ４１０をモニタ表示用の色空間から記録装置（画像形成装置）用の色空間への変換（ＲＧＢ表色系→ＣＭＹ表色系）を行なうＣＭＭ（Color Management Module）処理部４１２、ＣＭＹの値から黒生成／下色除去を行なうＢＧ／ＵＣＲ（black generation/ Under Color Removal）処理部４１３、記録装置の特性やユーザの嗜好を反映した入出力補正を行なうγ補正処理部４１４、画像データに対して中間調処理を行なう中間調処理部４１５、中間調処理の結果を記録装置から吐出するドットの印写順序のパターン配置に置き換えるドット配置処理部４１６（中間調処理の一部とすることもできる。）、中間調処理及びドット配置処理で得られた印刷画像データであるドットパターンデータを各ノズル位置に合わせてデータ展開するラスタライジング部４１７を含み、ラスタライジング部４１７の出力４１８をインクジェットプリンタ５００に送出する。

次に、インクジェットプリンタ５００側で本発明に係る画像処理方法の一部を実行する例について図９の機能ブロック図を参照して説明する。
これは、高速で処理することができるため、高速機で好適に用いられている構成である。

画像処理装置４００（ＰＣ）側のプリンタドライバ４２１は、アプリケーションソフトなどから与えられた画像データ４１０をモニタ表示用の色空間から記録装置用の色空間への変換（ＲＧＢ表色系→ＣＭＹ表色系）を行なうＣＭＭ（Color Management Module）処理部４２２、ＣＭＹの値から黒生成／下色除去を行なうＢＧ／ＵＣＲ（black eneration/ Under Color Removal）処理部４２３と、記録装置の特性やユーザーの嗜好を反映した入出力補正を行なう本発明に係るγ補正処理部４２４を有し、このγ補正処理部４２４で生成した画像データをインクジェットプリンタ５００に送出する。

一方、インクジェットプリンタ５００のプリンタコントローラ５１１（制御部２００）は、画像データに対して中間調処理を行なう中間調処理部４１５、中間調処理の結果を記録装置から吐出するドットの印写順序のパターン配置に置き換えるドット配置処理部４１６（中間調処理の一部とすることもできる。）、中間調処理及びドット配置処理で得られた印刷画像データであるドットパターンデータを各ノズル位置に合わせてデータ展開するラスタライジング部５１７を含み、ラスタライジング部５１７の出力を印刷制御部２０７に与える。

本発明に係る画像処理方法は、図８及び図９のいずれの構成であっても好適に適用することができる。ここでは、図８に示す構成のように、インクジェット記録装置側では、装置内に画像の描画又は文字のプリント命令を受けて実際に記録するドットパターンを発生する機能を持たない例で説明する。すなわち、ホストとなる画像処理装置４００で実行されるアプリケーションソフトなどからのプリント命令は、画像処理装置４００（ホストコンピュータ）内にソフトウェアとして組み込まれたプリンタドライバ４１１で画像処理されてインクジェットプリンタ５００が出力可能な多値のドットパターンのデータ（印刷画像データ）が生成され、それがラスタライズされてインクジェットプリンタ５００に転送され，インクジェットプリンタ５００が印刷出力される例で説明する。

具体的には、画像処理装置４００内では、アプリケーションやオペレーティングシステムからの画像の描画又は文字の記録命令（例えば記録する線の位置と太さと形などを記述したものや、記録する文字の書体と大きさと位置などを記述したもの）は描画データメモリに一時的に保存される。なお、これらの命令は、特定のプリント言語で記述されたものである。

そして、描画データメモリに記憶された命令は、ラスタライザによって解釈され、線の記録命令であれば、指定された位置や太さ等に応じた記録ドットパターンに変換され、また、文字の記録命令であれば画像処理装置（ホストコンピュータ）４００内に保存されているフォントアウトラインデータから対応する文字の輪郭情報を呼びだし指定された位置や大きさに応じた記録ドットパターンに変換され、イメージデータであれば、そのまま記録ドットのパターンに変換される。

その後、これらの記録ドットパターン（画像データ４１０）に対して画像処理を施してラスタデータメモリに記憶する。このとき、画像処理装置４００は、直交格子を基本記録位置として、記録ドットパターンのデータにラスタライズする。画像処理としては、上述したように、例えば色を調整するためのカラーマネージメント処理（ＣＭＭ）やγ補正処理、ディザ法や誤差拡散法などの中間調処理、さらには下地除去処理、インク総量規制処理などがある。そして、ラスタデータメモリに記憶された記録ドットパターンがインタフェースを経由してインクジェット記録装置５００へ転送されるものである。

次に、インクジェット記録装置の機能と複写機能とを複合した画像形成装置（複合機）の一例について図１０を参照して説明する。なお、図１０は同画像形成装置の全体構成を示す概略構成図である。

この画像形成装置は、装置本体１００１の内部（筺体内）に、画像を形成するための画像形成部（手段）１００２及び副走査搬送部（手段）１００３（両者を併せてプリンタエンジンユニットという。）等を有し、装置本体１００１の底部に設けた給紙部（手段）１００４から被記録媒体（用紙））１００５を１枚ずつ給紙して、副走査搬送部１００３によって用紙１００５を画像形成部１００２に対向する位置で搬送しながら、画像形成部１００２によって用紙１００５に液滴を吐出して所要の画像を形成（記録）した後、排紙搬送部１００６を通じて装置本体１００１の上面に形成した排紙トレイ１００７上に用紙１００５を排紙する。

また、この画像形成装置は、画像形成部１００２で形成する画像データ（印刷データ）の入力系として、装置本体１００１の上部で排紙トレイ１００７の上方には画像を読み取るための画像読取部（スキャナ部）１０１１を備えている。この画像読取部１０１１は、照明光源１０１３とミラー１０１４とを含む走査光学系１０１５と、ミラー１０１６、１０１７を含む走査光学系１０１８とが移動して、コンタクトガラス１０１２上に載置された原稿の画像の読み取りを行い、走査された原稿画像がレンズ１０１９の後方に配置した画像読み取り素子１０２０で画像信号として読み込まれ、読み込まれた画像信号はデジタル化され画像処理され、画像処理した印刷データを印刷することができる。なお、コンタクトガラス１０１２上には原稿を押えるための圧板１０１０を備えている。

さらに、この画像形成装置は、画像形成部１００２で形成する画像のデータ（印刷画像データ）の入力系として、外部のパーソナルコンピュータ等の画像処理装置である情報処理装置、イメージスキャナなどの画像読取り装置、デジタルカメラなどの撮像装置などのホスト側からの印刷画像データを含むデータ等をケーブル或いはネットワークを介して受信可能であり、受信した印刷データを処理して印刷することができる。

ここで、画像形成部１００２は、前述したインクジェット記録装置（画像形成装置）と略同様に、ガイドロッド１０２１で案内されて主走査方向（用紙搬送方向と直交する方向）に移動可能なキャリッジ１０２３上に、それぞれ異なる複数の色の液滴を吐出するノズル列を有する１又は複数の液体吐出ヘッドからなる記録ヘッド１０２４を搭載し、キャリッジ１０２３をキャリッジ走査機構によって主走査方向に移動させ、副走査搬送部１００３によって用紙１００５を用紙搬送方向（副走査方向）に送りながら記録ヘッド１０２４から液滴を吐出させて画像形成を行うシャトル型としている。なお、ライン型ヘッドを備えることでライン型とすることもできる。

記録ヘッド１０２４は、それぞれブラック（Ｂｋ）インク、シアン（Ｃ）インク、マゼンタ（Ｍ）インク、イエロー（Ｙ）インクを吐出するノズル列を有し、キャリッジ１０２３に搭載したサブタンク１０２５からそれぞれ各色のインクが供給される。サブタンク１０２５には装置本体１００１内に着脱自在に装着されるメインタンクである各色のインクカートリッジ１０２６から図示しないチューブを介してインクが補充供給される。

副走査搬送部１００３は、下方から給紙された用紙１００５を略９０度搬送方向を転換させて画像形成部１００２に対向させて搬送するための、駆動ローラである搬送ローラ１０３２と従動ローラ１０３３間に架け渡した無端状の搬送ベルト１０３１と、この搬送ベルト１０３１の表面を帯電させるためのＡＣバイアスが印加される帯電ローラ１０３４と、搬送ベルト１０３１を画像形成部７０２の対向する領域でガイドするガイド部材１０３５と、用紙１００５を搬送ローラ１０３２に対向する位置で搬送ベルト１０３１に押し付ける押さえコロ（加圧コロ）１０３６と、画像形成部１００２によって画像が形成された用紙１００５を排紙搬送部１００６に送り出すための搬送ローラ１０３７を備えている。

この副走査搬送部１００３の搬送ベルト１０３１は、副走査モータ１１３１からタイミングベルト１１３２及びタイミングローラ１１３３を介して搬送ローラ１０３２が回転されることで、副走査方向に周回するように構成している。

給紙部１００４は、装置本体１００１に抜き差し可能で、多数枚の用紙１００５を積載して収納する給紙カセット１０４１と、給紙カセット１０４１内の用紙１００５を１枚ずつ分離して送り出すための給紙コロ１０４２及びフリクションパッド１０４３と、給紙される用紙１００５を副走査搬送部１００３に対して搬送するレジストローラとなる給紙搬送ローラ１０４４とを有している。給紙コロ１０４２は図示しない給紙クラッチを介してＨＢ型ステッピングモータからなる給紙モータ１１４１によって回転され、また給紙搬送ローラ１０４４も給紙モータ１１４１によって回転駆動される。

排紙搬送部１００６は、画像形成が行われた用紙１００５を搬送する排紙搬送ローラ対１０６１、１０６２と、用紙１００５を排紙トレイ１００７へ送り出すための排紙搬送ローラ対１０６３及び排紙ローラ対１０６４とを備えている。

次に、この画像形成装置の制御部の概要について図１１のブロック図を参照して説明する。
この制御部１２００は、ＣＰＵ１２０１と、ＣＰＵ１２０１が実行するプログラム、その他の固定データを格納するＲＯＭ１２０２と、画像データ等を一時格納するＲＡＭ１２０３と、装置の電源が遮断されている間もデータを保持するための不揮発性メモリ（ＮＶＲＡＭ）１２０４と、入力画像に対して中間調処理などの本発明に係る画像処理を施すＡＳＩＣ１２０５とを含む、この装置全体の制御を司る主制御部１２１０を備えている。

また、この制御部１２００は、画像処理装置となる情報処理装置などのホスト側と主制御部１２１０との間に介在して、データ、信号の送受を行なうための外部Ｉ／Ｆ１２１１と、記録ヘッド１０２４を駆動制御するためのヘッドドライバを含む印刷制御部１２１２と、キャリッジ１０２３を移動走査する主走査モータ１０２７を駆動するための主走査駆動部（モータドライバ）１２１３と、副走査モータ１１３１を駆動するための副走査駆動部１２１４と、給紙モータ１１４１を駆動するための給紙駆動部１２１５と、排紙部１００６の各ローラを駆動する排紙モータ１１０３を駆動するための排紙駆動部１２１６と、図示しない両面ユニットの各ローラを駆動する両面再給紙モータ１１０４を駆動するための両面駆動部１２１７と、維持回復機構を駆動する維持回復モータ１１０５を駆動するための回復系駆動部１２１８と、帯電ローラ１０３４にＡＣバイアスを供給するＡＣバイアス供給部１２１９とを備えている。

さらに、制御部１２００は、各種のソレノイド（ＳＯＬ）類１１０６を駆動するソレノイド類駆動部（ドライバ）１２２２と、給紙関係の電磁クラック類１１０７などを駆動するクラッチ駆動部１２２４と、画像読取部１０１１を制御するスキャナ制御部１２２５とを備えている。

また、主制御部に１２１０は、前述した搬送ベルト１０３１の温度を検出する温度センサ１１０８の検出信号を入力する。なお、主制御部１２１０には、その他の図示しない各種センサの検出信号も入力されるが図示を省略している。また、主制御部１２１０は、装置本体１００１に設けたテンキー、プリントスタートキーなどの各種キー及び各種表示器を含む操作／表示部１１０９との間で必要なキー入力の取り込み、表示情報の出力を行なう。

さらに、この主制御部１２１０には、キャリッジ１０２３の移動量及び移動速度を検出するためのリニアエンコーダ１１０１からの出力信号（パルス）と、搬送ベルト１０３１に移動速度及び移動量を検出ためのロータリエンコーダ１１０２からの出力信号（パルス）とが入力され、主制御部１２１０は、これらの各出力信号及び各出力信号の相関関係に基づいて主走査駆動部１２１３、副走査駆動部１２１４を介して主走査モータ１０２７、副走査モータ１１３１を駆動制御することでキャリッジ１０２３を移動させ、搬送ベルト１０３１を移動させて用紙１００５を搬送する。

このように構成した画像形成装置における画像形成動作について簡単に説明すると、ＡＣバイアス供給部１２１９から帯電ローラ１０３４に交番電圧である正負極の矩形波の高電圧を印加することによって、帯電ローラ１０３４は搬送ベルト１０３１の絶縁層（表層）に当接しているので、搬送ベルト１０３１の表層には、正と負の電荷が搬送ベルト１０３１の搬送方向に対して交互に帯状に印加され、搬送ベルト１０３１上に所定の帯電幅で帯電が行われて不平等電界が生成される。

そこで、給紙部１００４などから用紙１００５が給紙されて搬送ローラ１０３２と押えコロ１０３６との間の、正負極の電荷が形成されることによって不平等電界が発生している搬送ベルト１０３１上へと送り込まれると、用紙１００５は電界の向きにならって瞬時に分極し、静電吸着力で搬送ベルト１０３１上に吸着され、搬送ベルト１０３１の移動に伴って搬送される。

そして、この搬送ベルト１０３１で用紙１００５を間歇的に搬送しながら、用紙１００５上に印刷データに応じて記録ヘッド１０２４から記録液の液滴を吐出して画像を形成（印刷）し、画像形成が行なわれた用紙１００５の先端側を分離爪で搬送ベルト１０３１から分離して排紙搬送部１００６によって、排紙トレイ１００７に排紙する。

また、本発明ではプリント媒体の少なくとも一部の縁部に対して余白を設けないで印刷を行うこともできる。その際、縁部をプリントするにはどうしてもプリント媒体外にもインクを吐出することになる。これはプリント媒体の縁部ギリギリちょうどまで印刷するようにインクを吐出しても、実際にはプリント媒体の搬送系の送り誤差、キャリッジの駆動誤差等により理想とする着弾位置にインクを着弾させることができない場合が多々あり、余白を作ってしまう。そのため、印刷位置の誤差を加味して理想より広めに印刷することとなり、どうしてもプリント媒体外にもインクを吐出することになる。このとき、プリント媒体からはみ出すインクは記録に寄与しないため、無駄なインク消費である。そのため、はみ出しインクを極力減らしたい。はみ出しインクを減らす方法として、例えば、プリント媒体の搬送精度を上げる方法がある。搬送精度を高めて想定するはみ出し領域を小さくすることで、無駄なはみ出しインクを減らす。具体的には、プリント媒体端部を印刷する際には、プリント媒体の送りを微小にして、搬送精度を高めることが挙げられる。

次に、本発明の核となる部分の説明を行う。
メーカー推奨品でないインクや記録媒体、記録ヘッドなどの消耗品を使用する場合、インク滴を正常に吐出できないことや、記録媒体のインク吸収性なども異なるためにビーディングなどが発生し、様々な画質劣化が起きやすい。そのため、ユーザにはメーカー推奨の消耗品を使用していただくことが好ましい。

そこで、メーカー指定でないインクや記録媒体、記録ヘッドなどを検知した場合、現在使用している消耗品がメーカー指定のものでない旨と、メーカー指定の消耗品に切り替えることで画像の品質をより高めることができる旨をユーザに通知する。そのようにしてメーカー指定の消耗品へ切り替えてもらうことで高い品質の画像をユーザに提供することが可能となる。

また、メーカー指定の消耗品が使用されていない場合でも、より安定するインク滴の吐出方法とすることや、記録媒体上に付着する滴量を調整するなどの画像形成方法の切り替えによって、メーカー指定の消耗品が使用されていない環境においてもより安定した品質の画像をユーザに提供することができる。

ここで、前記切り替えを行なう方法としては、記録装置にメーカー指定の消耗品が使用されない場合向けに別途専用モードを設けておくこともできるが、標準の画像形成方法の一部（詳細は後述する）のみを変更することで対応することも可能である（図３３）。このとき、標準の出力方法を含めた２つの出力方法を選択できるようにすることで、ユーザが好む出力画像を提供することができるようになる。

消耗品がメーカー指定の消耗品であるか否かは、システムによる自動検出か、もしくはユーザによる手動入力のどちらの場合でもかまわない。
メーカー推奨品でないインクを自動検出する方法としては、カートリッジに付属しているＩＣチップからインクカートリッジの使用期間を取得して判定する方法がある。
その使用期間が著しく長い場合には、ユーザ自身がインクカートリッジにインクを詰め替えた可能性がある。もしくは、カートリッジに付属しているＩＣチップからインクカートリッジにおけるインクの累積使用量を取得し、本来インクカートリッジに含まれるインク量よりもその累積使用量の方が多い場合には、ユーザ自身がインクカートリッジにインクを詰め替えた可能性がある。それらに該当する場合は、メーカー非推奨品として検出することができる。

メーカー推奨品でない記録ヘッドを自動検出する方法としては、記録ヘッドに設けられたＩＣチップから、記録ヘッド固有のＩＤを取得して判定する方法がある。
記録ヘッド出荷時、メーカーにより固有ＩＤを前記ＩＣチップに記憶させておく。記録装置は、記録開始時に前記固有ＩＤを取得し、そのＩＤがメーカー指定のＩＤであるか否かを確認する。もしメーカー指定のＩＤでない場合、その記録ヘッドはメーカー非推奨品として検出することができる。

メーカー推奨品でない記録媒体を自動検出方法としては、記録媒体に厚みや坪量などを取得して判定する方法がある。
記録装置の搬送路に厚みや坪量を検知するセンサを設けておき、記録開始時にそれらを測定する。もしメーカー指定の数値の範囲外である場合、その記録媒体はメーカー非推奨品として検出することができる。前記厚みとしては９０〜１１０μｍ、前記坪量としては５０〜２５０ｇ／ｍ２などとして設定しておくことが可能であるが、本発明はこの範囲に限定されるものではない。
以上の自動検出手段を設けることにより、ユーザに対して自動的に安定した品質の画像を提供することが可能となる。

また、ユーザによる手動入力の方法としては、記録装置本体の外装部に、インクや記録媒体、記録ヘッドのそれぞれがメーカー推奨品であるかどうかを切り替えられるスイッチを設けることなどにより、メーカー推奨の状態であるか否かを確認することもできる。もしくは、ＰＣのウィンドウ上もしくは記録装置に備えられたディスプレイなどでの印刷設定画面において、それぞれの構成要素がメーカー推奨品であるか否かを入力することができるチェックボックスやラジオボタンの設定しておくことにより、メーカー推奨の消耗品であるか否かを確認することもできる。
以上の手動入力の検出手段を設けることにより、前記自動検出手段を設けていない場合でも、ユーザに対して安定した品質の画像を提供することが可能となる。

以下にて、メーカー指定の消耗品が使用されていない場合での画像形成方法の切り替えについて記述する。
高品質な画像を得るための手段の類似度で大別し、次の４つの順に説明する。
・着弾位置ずれを改善する（ムラ防止）
・インク付着量を調整する（ビーディングやコックリング、転写防止）
・色相ずれを改善する（メーカーの狙いと近い色を出す）
・インク乾燥時間を確保する（ビーディングやコックリング、転写防止）
これら４つの項目のうち、前者３つは画像形成方法の切り替えによるものであり、後者１つはその他の動作の切り替えである。

＜＜着弾位置ずれを改善する＞＞
実際の画像形成装置では、種々の要因によって着弾位置ずれが生じ、画質劣化を生じてしまう。その要因の一つには、メニスカスの変動周期と印字クロック（すなわち、吐出タイミング）にズレが存在していることが挙げられる。すなわち、インク滴を吐出してから次の吐出までの時間内にメニスカスが安定しないため、正常な吐出が行なえないことによって着弾位置ずれが生じる（図１２の（ｂ）参照）。

そこで、本発明ではメニスカスが安定するための時間の確保を、キャリッジの移動速度を下げることによって実現している。たとえば、キャリッジの移動速度を通常よりも抑えた場合、次の吐出までに時間を通常よりも長く確保することができるため、メニスカスを安定させることができる。したがって、上記と同様、着弾位置ずれを改善することができ、高品質な画像を得ることができる（図１３の（ｂ）参照）。

また、同様にメニスカスを安定させるには、パス数を通常よりも増やすことによっても実現できる。すなわち、図１４の（ｂ−１）および（ｂ−２）のように、複数回に分けて画像を形成することで、１スキャン内における連続する滴の吐出の時間間隔は長くなるため、メニスカスを安定させることができる。なお、図１４ではパス数を２として例示しているが、必ずしも２と限らず、２より大きな値としても良い。

ここで、着弾位置ずれが大きな滴については使用せず、その他の滴のみで構成することも、ムラを抑えることへの効果が得られる。例えば、大滴（大きなドット径をもつ滴）と小滴（小さなドット径をもつ滴）とでは、吐出に要するエネルギーも異なり、滴の重量も異なる。

小滴においては、極めて小さなエネルギーでの吐出をするために、メニスカスが安定していない状態では吐出が行なえないことも起こりうる。また、重量が小さいために飛散してしまい、狙いとずれた位置に着弾しやすい（図１５の（ｂ）参照）。そのような場合、前記小滴を使用しないこととし、着弾位置精度が良い大滴や中滴で階調処理を最適化した画像を形成することで、高品質な画像を得ることができる（図１６の（ｂ）参照）。ここで、大滴と小滴における吐出安定性が低いことが想定される場合には中滴のみで画像を構成するなど、複数種類の滴の吐出発生を抑えても良い。

また、双方向の印字をしていた場合に片方向の印字に切り替えることにより、ムラを抑えることへの効果が得られる。たとえば、記録媒体の厚みがメーカー推奨のものと異なっている場合や、滴へのエネルギーの加わり方がメーカー推奨のものと異なっている場合、主走査方向への着弾位置がずれてしまう（図１７の（ｂ）参照）。これを双方向で印字すると、順方向と逆方向で共に印字位置がずれてしまうため、ムラなどの画質劣化を生じる（図１７の（ｃ）参照）。そのような場合、逆方向での記録を行なわず、順方向のみの片方向で記録するように変更することで画像全体の中に生じるムラを抑え、高品質な画像を得ることができる。同時に、双方向で印字したときの、順方向で印字した場合と逆方向で印字した箇所の色差をなくすことができる。また、片方向で印字するためにキャリッジを印字開始位置まで戻すための時間が発生するため、ビーディングの発生を抑えやすくなる。また、中間調の線数を通常時よりも低くすることによって、着弾位置ずれの影響をみえづらくすることができる。

図１８の（ｂ）および図１９の（ｂ）に、高線数の場合の実印字イメージを示す。本来はデジタルデータとして図１８の（ａ）および図１９の（ａ）のように基調が現れるものが、図１８の（ｂ）および図１９の（ｂ）では着弾位置ずれの影響により基調が弱く見えてしまっている。これを低線数化することにより、図１８の（ｄ）および図１９の（ｄ）のように、着弾位置ずれが起きた場合でも基調をはっきりと見せることができ、着弾位置ずれの影響を見えづらくすることができる。ここで、縁無し印刷をする場合、記録媒体から外れる箇所へのインク吐出は好ましくない。また、用紙を支えることが困難であるため、画質が劣化する可能性が高い。したがって、縁の近傍では着弾位置精度を高める必要があり、また、画質を高めるための工夫がなされる必要がある。そこで、縁無し印刷をする場合には、画質を高めるための処理を施すことが好ましい。

＜＜インク付着量を調整する＞＞
メーカー推奨品でないインクや用紙を使用した場合、用紙が吸収できるインク量も異なるためにインク付着過多となることにより、ビーディングやコックリング、転写などの画質劣化を生じてしまう恐れがある。そのため、インク付着量を制限する必要がある。これは、単位面積あたりのインク付着量を通常時よりも減らした記録を行なうことで実現できる。

＜＜色相ずれを改善する＞＞
メーカー推奨品でないインクや用紙を使用した場合、メーカー推奨品とは異なる色相をもつ色のインクとなっている可能性が高く、黒インクとカラーインクを併用して黒やグレーの色を生成する場合、メーカーが推奨するグレーバランスを保つことができなくなってしまう可能性がある。そこで、、黒インクのみでもしくはカラーインクを極少量のみ使用したコンポジットブラックとする（使用するインクの種類を制限する）ことで、グレーバランスを維持することができる。ここで、最近ではライトマゼンタやライトシアンなどの薄い色のインクを採用している画像形成装置が存在する。その場合、カラーインクを併用する時にはシアン・マゼンタ・イエローのような比較的彩度の大きなインクの併用をなるべく避け、彩度の小さなインクを併用することで、よりグレーバランスを維持することができる。

＜＜インク乾燥時間を確保する＞＞
メーカー推奨品でないインクや用紙を使用した場合、用紙が吸収できるインク量も異なるためにインク付着過多となり、インクが乾燥するまでに多大な時間を要する可能性がある。その場合、高速に印刷を行なってしまうと、紙面上に乾燥していないインクが大量に溢れ、ビーディングやコックリングなどの画質劣化につながりうる。そこで、主走査方向へのスキャンを行なった後、次スキャンを開始するまでの時間を通常時よりも長くすることで、前記画質劣化を抑えることができる。方法としては、前記次スキャンを開始するまで、ホームポジションもしくは印刷開始位置での待機時間を通常時よりも長くとることで実現できる。

また、上記と同様、インクが乾燥するまでに多大な時間を要するために、排紙された後の排紙トレイ上でも乾燥していない状態が発生しうる。そこで連続印刷を行なってしまうと、排紙トレイ上で１枚目の印刷物と２枚目の印刷物と重なったときに、１枚目の印刷面が擦れてしまう危険性と、２枚目の裏面が汚れてしまうという危険性を併せもつことになる。したがって、記録媒体への印刷を終えてから排紙するまでの時間を通常よりも長くすることで、１枚目および２枚目の画質劣化を防ぐことができる。

また、両面印刷をする場合、通常、第１面への印刷を終えてから、記録媒体を戻すように搬送させ、第２面への印刷を行なう。ここで、メーカー推奨品でないインクや用紙を使用した場合、用紙が吸収できるインク量も異なるためにインク付着過多となり、用紙を搬送する機構に第１面上のインクが付着して汚れる危険性がある。その場合、第１面だけでなく、第２面の画質も劣化させてしまうことになる。したがって、第１面への印刷を終えてから第２面の印刷を行なうまでの時間を通常よりも長くすることで、第１面および第２面の画質劣化を防ぐことができる。

なお、上記画像形成方法の切り替えの処理を、図１ないし図１０を参照して説明した上記画像形成装置に実行させるプログラムによっても、本発明の目的は達成される。したがって当該プログラムは、本発明の一実施の形態である。当該プログラムは、例えば、図５のブロック図に示したＲＯＭ２０２等に、プリンタドライバの一部として格納しておき、操作者の操作等により起動されてＲＡＭ２０３上に展開され、ＣＰＵ２０１で処理実行することで実現できる。また、上記プログラムを含むプリンタドライバは、画像形成装置がダウンロード可能なネットワーク上の記憶装置からダウンロードする他、コンパクトディスク等のコンピュータ読取可能な記録媒体を介することによってインストールが実現できる。

なお、上記コンピュータ読取可能な記録媒体としては半導体媒体（例えば、ＲＯＭ、不揮発性メモリカード等）、光媒体（例えば、ＤＶＤ、ＭＯ、ＭＤ、ＣＤ−Ｒ等）、磁気媒体（例えば、磁気テープ、フレキシブルディスク等）のいずれであってもよい。また、ロードしたプログラムの指示に基づき、オペレーティングシステム等が実際の処理の一部又は全部を行い、その処理によって本実施形態の機能が実現される場合も含まれる。また、上記プログラムをサーバコンピュータのＨＤＤ等の記憶装置に格納しておき、ネットワークで接続された利用者のコンピュータからダウンロードして頒布する場合、また、サーバコンピュータから配信して頒布する場合、このサーバコンピュータの記憶装置も本発明のコンピュータ読取可能な記録媒体に含まれる。このように、本発明の機能をプログラムして、コンピュータ読取可能な記録媒体に記録し頒布することによって、コスト、可搬性、汎用性を向上させることができる。

以下、本実施形態で扱うメーカー指定の記録媒体の一例について説明する。
＜メディア＞
本実施形態で扱うメーカー指定の記録媒体（以下、「記録用メディア」と呼ぶこともある）は、支持体と、該支持体の少なくとも一方の面に塗工層を有してなり、更に必要に応じてその他の層を有してなる。

この記録用メディアにおいては、動的走査吸液計で測定した接触時間１００ｍｓにおける、本実施形態で扱うインクの、記録用メディアへの転移量は、４〜１５ｍｌ／ｍ²であり、６〜１４ｍｌ／ｍ²が好ましい。また、純水の前記記録用メディアへの転移量は、４〜２６ｍｌ／ｍ²が好ましく、８〜２５ｍｌ／ｍ²がより好ましい。

前記接触時間１００ｍｓでの前記インク及び純水の転移量が少なすぎると、ビーディングが発生しやすくなることがあり、多すぎると、記録後のインクドット径が所望の径よりも小さくなりすぎることがある。

動的走査吸液計で測定した接触時間４００ｍｓにおける本実施形態の前記インクの前記記録用メディアへの転移量は、７〜２０ｍｌ／ｍ²であり、８〜１９ｍｌ／ｍ²が好ましい。また、純水の前記記録用メディアへの転移量は、５〜２９ｍｌ／ｍ²が好ましく、１０〜２８ｍｌ／ｍ²がより好ましい。

前記接触時間４００ｍｓでの転移量が少なすぎると、乾燥性が不十分であるため、拍車痕が発生しやすくなることがあり、多すぎると、ブリードが発生しやすく、乾燥後の画像部の光沢が低くなりやすくなることがある。

ここで、前記動的走査吸収液計（ｄｙｎａｍｉｃ ｓｃａｎｎｉｎｇ ａｂｓｏｒｐｔｏｍｅｔｅｒ；ＤＳＡ，紙パ技協誌、第４８巻、１９９４年５月、第８８〜９２頁、空閑重則）は、極めて短時間における吸液量を正確に測定できる装置である。前記動的走査吸液計は、吸液の速度をキャピラリー中のメニスカスの移動から直読する、試料を円盤状とし、この上で吸液ヘッドをらせん状に走査する、予め設定したパターンに従って走査速度を自動的に変化させ、１枚の試料で必要な点の数だけ測定を行う、という方法によって測定を自動化したものである。紙試料への液体供給ヘッドはテフロン（登録商標）管を介してキャピラリーに接続され、キャピラリー中のメニスカスの位置は光学センサで自動的に読み取られる。具体的には、動的走査吸液計（Ｋ３５０シリーズＤ型、協和精工株式会社製）を用いて、純水又はインクの転移量を測定した。接触時間１００ｍｓ及び接触時間４００ｍｓにおける転移量は、それぞれの接触時間の近隣の接触時間における転移量の測定値から補間により求めることができる。測定は２３℃５０％ＲＨで行った。

−支持体−
前記支持体としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、木材繊維主体の紙、木材繊維及び合成繊維を主体とした不織布のようなシート状物質などが挙げられる。

前記紙としては、特に制限はなく、公知のものの中から目的に応じて適宜選択することができ、例えば、木材パルプ、古紙パルプなどが用いられる。前記木材パルプとしては、例えば、広葉樹晒クラフトパルプ（ＬＢＫＰ）、針葉樹晒クラフトパルプ（ＮＢＫＰ）、ＮＢＳＰ、ＬＢＳＰ、ＧＰ、ＴＭＰなどが挙げられる。

前記古紙パルプの原料としては、財団法人古紙再生促進センターの古紙標準品質規格表に示されている、上白、罫白、クリーム白、カード、特白、中白、模造、色白、ケント、白アート、特上切、別上切、新聞、雑誌などが挙げられる。具体的には、情報関連用紙である非塗工コンピュータ用紙、感熱紙、感圧紙等のプリンタ用紙；ＰＰＣ用紙等のＯＡ古紙；アート紙、コート紙、微塗工紙、マット紙等の塗工紙；上質紙、色上質、ノート、便箋、包装紙、ファンシーペーパー、中質紙、新聞用紙、更紙、スーパー掛け紙、模造紙、純白ロール紙、ミルクカートン等の非塗工紙、などの紙や板紙の古紙で、化学パルプ紙、高歩留りパルプ含有紙などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記古紙パルプは、一般的に、以下の４工程の組み合わせから製造される。（１）離解は、古紙をパルパーにて機械力と薬品で処理して繊維状にほぐし、印刷インキを繊維より剥離する。（２）除塵は、古紙に含まれる異物（プラスチックなど）及びゴミをスクリーン、クリーナー等により除去する。（３）脱墨は、繊維より界面活性剤を用いて剥離された印刷インキをフローテーション法、又は洗浄法で系外に除去する。（４）漂白は、酸化作用や還元作用を用いて、繊維の白色度を高める。
前記古紙パルプを混合する場合、全パルプ中の古紙パルプの混合比率は、記録後のカール対策から４０％以下が好ましい。

前記支持体に使用される内添填料としては、例えば、白色顔料として従来公知の顔料が用いられる。前記白色顔料としては、例えば、軽質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、カオリン、クレー、タルク、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、二酸化チタン、酸化亜鉛、硫化亜鉛、炭酸亜鉛、サチンホワイト、珪酸アルミニウム、ケイソウ土、珪酸カルシウム、珪酸マグネシウム、合成シリカ、水酸化アルミニウム、アルミナ、リトポン、ゼオライト、炭酸マグネシウム、水酸化マグネシウム等のような白色無機顔料；スチレン系プラスチックピグメント、アクリル系プラスチックピグメント、ポリエチレン、マイクロカプセル、尿素樹脂、メラミン樹脂等のような有機顔料、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記支持体を抄造する際に使用される内添サイズ剤としては、例えば、中性抄紙に用いられる中性ロジン系サイズ剤、アルケニル無水コハク酸（ＡＳＡ）、アルキルケテンダイマー（ＡＫＤ）、石油樹脂系サイズ剤などが挙げられる。これらの中でも、中性ロジンサイズ剤又はアルケニル無水コハク酸が特に好適である。前記アルキルケテンダイマーは、そのサイズ効果が高いことから添加量は少なくて済むが、記録用紙（メディア）表面の摩擦係数が下がり滑りやすくなるため、インクジェット記録時の搬送性の点からは好ましくない場合がある。

−塗工層−
前記塗工層は、顔料及びバインダー（結着剤）を含有してなり、更に必要に応じて、界面活性剤、その他の成分を含有してなる。
前記顔料としては、無機顔料、もしくは無機顔料と有機顔料を併用したものを用いることができる。
前記無機顔料としては、例えば、カオリン、タルク、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、亜硫酸カルシウム、非晶質シリカ、チタンホワイト、炭酸マグネシウム、二酸化チタン、水酸化アルミニウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化亜鉛、クロライトなどが挙げられる。これらの中でも、カオリンは光沢発現性に優れており、オフセット印刷用の用紙に近い風合いとすることができる点から特に好ましい。

前記カオリンには、デラミネーテッドカオリン、焼成カオリン、表面改質等によるエンジニアードカオリン等があるが、光沢発現性を考慮すると、粒子径が２μｍ以下の割合が８０質量％以上の粒子径分布を有するカオリンが、カオリン全体の５０質量％以上を占めていることが好ましい。

前記カオリンの添加量は、前記塗工層の全顔料１００質量部に対し５０質量部以上が好ましい。前記添加量が５０質量部未満であると、光沢度において十分な効果が得られないことがある。前記添加量の上限は特に制限はないが、カオリンの流動性、特に高せん断力下での増粘性を考慮すると、塗工適性の点から、９０質量部以下がより好ましい。

前記有機顔料としては、例えば、スチレン−アクリル共重合体粒子、スチレン−ブタジエン共重合体粒子、ポリスチレン粒子、ポリエチレン粒子等の水溶性ディスパージョンがある。これら有機顔料は２種以上が混合されてもよい。

前記有機顔料の添加量は、前記塗工層の全顔料１００質量部に対し２〜２０質量部が好ましい。前記有機顔料は、光沢発現性に優れていることと、その比重が無機顔料と比べて小さいことから、嵩高く、高光沢で、表面被覆性の良好な塗工層を得ることができる。前記添加量が２質量部未満であると、前記効果がなく、２０質量部を超えると、塗工液の流動性が悪化し、塗工操業性の低下に繋がることと、コスト面からも経済的ではない。

前記有機顔料には、その形態において、密実型、中空型、ドーナツ型等があるが、光沢発現性、表面被覆性及び塗工液の流動性のバランスを鑑み、平均粒子径は０．２〜３．０μｍが好ましく、より好ましくは空隙率４０％以上の中空型が採用される。

前記バインダーとしては、水性樹脂を使用するのが好ましい。
前記水性樹脂としては、水溶性樹脂及び水分散性樹脂の少なくともいずれかが好適に用いられる。前記水溶性樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ポリビニルアルコール、アニオン変性ポリビニルアルコール、カチオン変性ポリビニルアルコール、アセタール変性ポリビニルアルコール等のポリビニルアルコールの変性物；ポリウレタン；ポリビニルピロリドン及びポリビニルピロリドンと酢酸ビニルの共重合体、ビニルピロリドンとジメチルアミノエチル・メタクリル酸の共重合体、四級化したビニルピロリドンとジメチルアミノエチル・メタクリル酸の共重合体、ビニルピロリドンとメタクリルアミドプロピル塩化トリメチルアンモニウムの共重合体等のポリビニルピロリドンの変性物；カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース等セルロース；カチオン化ヒドロキシエチルセルロース等のセルロースの変性物；ポリエステル、ポリアクリル酸（エステル）、メラミン樹脂、又はこれらの変性物、ポリエステルとポリウレタンの共重合体等の合成樹脂；ポリ（メタ）アクリル酸、ポリ（メタ）アクリルアミド、酸化澱粉、燐酸エステル化澱粉、自家変性澱粉、カチオン化澱粉、又は各種変性澱粉、ポリエチレンオキサイド、ポリアクリル酸ソーダ、アルギン酸ソーダ、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

これらの中でも、インク吸収性の観点から、ポリビニルアルコール、カチオン変性ポリビニルアルコール、アセタール変性ポリビニルアルコール、ポリエステル、ポリウレタン、ポリエステルとポリウレタンの共重合体、などが特に好ましい。

前記水分散性樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ポリ酢酸ビニル、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリスチレン、スチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、（メタ）アクリル酸エステル系重合体、酢酸ビニル−（メタ）アクリル酸（エステル）共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、エチレン−プロピレン共重合体、ポリビニルエーテル、シリコーン−アクリル系共重合体、などが挙げられる。また、メチロール化メラミン、メチロール化尿素、メチロール化ヒドロキシプロピレン尿素、イソシアネート等の架橋剤を含有してよいし、Ｎ−メチロールアクリルアミドなどの単位を含む共重合体で自己架橋性を持つものでもよい。これら水性樹脂の複数を同時に用いることも可能である。

前記水性樹脂の添加量は、前記顔料１００質量部に対し、２〜１００質量部が好ましく、３〜５０質量部がより好ましい。前記水性樹脂の添加量は前記記録用メディアの吸液特性が所望の範囲に入るように決定される。

前記着色剤として水分散性の着色剤を使用する場合には、カチオン性有機化合物は必ずしも配合する必要はないが、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択使用することができる。例えば、水溶性インク中の直接染料や酸性染料中のスルホン酸基、カルボキシル基、アミノ基等と反応して不溶な塩を形成する１級〜３級アミン、４級アンモニウム塩のモノマー、オリゴマー、ポリマーなどが挙げられ、これらの中でも、オリゴマー又はポリマーが好ましい。

前記カチオン性有機化合物としては、例えば、ジメチルアミン・エピクロルヒドリン重縮合物、ジメチルアミン・アンモニア・エピクロルヒドリン縮合物、ポリ（メタクリル酸トリメチルアミノエチル・メチル硫酸塩）、ジアリルアミン塩酸塩・アクリルアミド共重合物、ポリ（ジアリルアミン塩酸塩・二酸化イオウ）、ポリアリルアミン塩酸塩、ポリ（アリルアミン塩酸塩・ジアリルアミン塩酸塩）、アクリルアミド・ジアリルアミン共重合物、ポリビニルアミン共重合物、ジシアンジアミド、ジシアンジアミド・塩化アンモニウム・尿素・ホルムアルデヒド縮合物、ポリアルキレンポリアミン・ジシアンジアミドアンモニウム塩縮合物、ジメチルジアリルアンモニウムクロライド、ポリジアリルメチルアミン塩酸塩、ポリ（ジアリルジメチルアンモニウムクロライド）、ポリ（ジアリルジメチルアンモニウムクロライド・二酸化イオウ）、ポリ（ジアリルジメチルアンモニウムクロライド・ジアリルアミン塩酸塩誘導体）、アクリルアミド・ジアリルジメチルアンモニウムクロライド共重合物、アクリル酸塩・アクリルアミド・ジアリルアミン塩酸塩共重合物、ポリエチレンイミン、アクリルアミンポリマー等のエチレンイミン誘導体、ポリエチレンイミンアルキレンオキサイド変性物、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

これらの中でも、ジメチルアミン・エピクロルヒドリン重縮合物、ポリアリルアミン塩酸塩等の低分子量のカチオン性有機化合物と他の比較的高分子量のカチオン性有機化合物、例えば、ポリ（ジアリルジメチルアンモニウムクロライド）等とを組み合わせて使用するのが好ましい。併用することにより、単独使用の場合よりも画像濃度を向上させ、フェザリングが更に低減される。

前記カチオン性有機化合物のコロイド滴定法（ポリビニル硫酸カリウム、トルイジンブルー使用）によるカチオン当量は３〜８ｍｅｑ／ｇが好ましい。前記カチオン当量がこの範囲であれば上記乾燥付着量の範囲で良好な結果が得られる。

ここで、前記コロイド滴定法によるカチオン当量の測定に当たっては、カチオン性有機化合物を固形分で０．１質量％となるように蒸留水で希釈し、ｐＨ調整は行わないものとする。

前記カチオン性有機化合物の乾燥付着量は、０．３〜２．０ｇ／ｍ²が好ましい。前記カチオン性有機化合物の乾燥付着量が０．３ｇ／ｍ²未満であると、充分な画像濃度向上やフェザリング低減の効果が得られないことがある。

前記界面活性剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、アニオン活性剤、カチオン活性剤、両性活性剤、非イオン活性剤のいずれも使用することができる。これらの中でも、非イオン活性剤が特に好ましい。前記界面活性剤を添加することにより、画像の耐水性が向上するとともに、画像濃度が高くなり、ブリーディングが改善される。

前記非イオン活性剤としては、例えば、高級アルコールエチレンオキサイド付加物、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物、脂肪酸エチレンオキサイド付加物、多価アルコール脂肪酸エステルエチレンオキサイド付加物、高級脂肪族アミンエチレンオキサイド付加物、脂肪酸アミドエチレンオキサイド付加物、油脂のエチレンオキサイド付加物、ポリプロピレングリコールエチレンオキサイド付加物、グリセロールの脂肪酸エステル、ペンタエリスリトールの脂肪酸エステル、ソルビトール及びソルビタンの脂肪酸エステル、ショ糖の脂肪酸エステル、多価アルコールのアルキルエーテル、アルカノールアミン類の脂肪酸アミド等が挙られる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記多価アルコールとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、グリセロール、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリット、ソルビトール、ショ糖などが挙げられる。また、エチレンオキサイド付加物については、水溶性を維持できる範囲で、エチレンオキサイドの一部をプロピレンオキサイドあるいはブチレンオキサイド等のアルキレンオキサイドに置換したものも有効である。置換率は５０％以下が好ましい。前記非イオン活性剤のＨＬＢ（親水性／親油性比）は４〜１５が好ましく、７〜１３がより好ましい。

前記界面活性剤の添加量は、前記カチオン性有機化合物１００質量部に対し、０〜１０質量部が好ましく、０．１〜１．０質量部がより好ましい。

前記塗工層には、本発明の目的及び効果を損なわない範囲で、更に必要に応じて、その他の成分を添加することができる。該その他の成分としては、アルミナ粉末、ｐＨ調整剤、防腐剤、酸化防止剤等の添加剤が挙げられる。

前記塗工層の形成方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、前記支持体上に塗工層液を含浸又は塗布する方法により行うことができる。前記塗工層液の含浸又は塗布方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、コンベンショナルサイズプレス、ゲートロールサイズプレス、フィルムトランスファーサイズプレス、ブレードコーター、ロッドコーター、エアーナイフコーター、カーテンコーターなど各種塗工機で塗工することができる。これらの中でも、コストの点から、抄紙機に設置されているコンベンショナルサイズプレス、ゲートロールサイズプレス、フィルムトランスファーサイズプレスなどで含浸又は付着させ、オンマシンで仕上げる方法が好ましい。

前記塗工層液の付着量は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、固形分で、０．５〜２０ｇ／ｍ²が好ましく、１〜１５ｇ／ｍ²がより好ましい。０．５ｇ／ｍ²未満であるとインクを十分吸収することができないためインクがあふれて文字滲みが生じてしまう。逆に２０ｇ／ｍ²を超えると紙の風合いが損なわれ、折り曲げづらくなったり、筆記具で書き加えづらくなるなどの不具合が生じてしまう。

前記含浸又は塗布の後、必要に応じて乾燥させてもよく、この場合の乾燥の温度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１００〜２５０℃程度が好ましい。

前記記録用メディアは、更に支持体の裏面にバック層、支持体と塗工層との間、また、支持体とバック層間にその他の層を形成してもよく、塗工層上に保護層を設けることもできる。これらの各層は単層であっても複数層であってもよい。

本実施形態の記録媒体は、吸液特性が前記範囲であれば、インクジェット記録用メディアの他、市販のオフセット印刷用コート紙、グラビア印刷用コート紙などであってもよい。

本実施形態の記録媒体の坪量は、５０〜２５０ｇ／ｍ²であることが好ましい。５０ｇ／ｍ²未満であるとコシがないために搬送経路の途中で記録用メディアが詰まってしまうなどの搬送不良が生じやすい。２５０ｇ／ｍ²を超えるとコシが大きくなりすぎるため搬送経路の途中にある曲線部で記録用メディアが曲がりきれず、やはり記録用メディアが詰まってしまうなどの搬送不良が生じやすい。

＜記録ヘッド＞
以下、本実施形態の、メーカー指定の記録ヘッドの一例について説明する。
メーカー指定の記録ヘッドのノズルプレートは撥水性、撥インク性に優れており、そのため、表面張力が低いインクを用いてもインク滴の形成（粒子化）が良好にできる。これは、ノズルプレートが濡れすぎず、インクのメニスカスが正常に形成されるためである。メニスカスが正常に形成されると、インクが吐出する際に一方方向にインクが引っ張られることがなくなり、その結果、インクの吐出曲がりが少なく、ドット位置精度が高い画像を得ることができる。

吸収性が低い用紙に印刷する際にはドット位置精度の善し悪しが画像品質に顕著に現れる。つまり、吸収性が低い紙の上ではインクが広がりづらいため、ドット位置精度が少しでも低くなると用紙をインクが埋めきらない箇所、つまり、白抜け部が生じてしまう。この埋めきれない箇所は画像濃度ムラ、画像濃度低下につながり、画像品質の低下に現れる。

ところが、本実施形態の記録ヘッドのノズルプレートは低表面張力のインクを用いてもドット位置精度が高いため、吸収性が低い用紙を用いてもインクが用紙を埋めることができるため、画像濃度ムラや画像濃度低下にならず、高い画像品質の印刷物を得ることができる。したがって、このような記録ヘッドが使用されない場合、本発明のような画像形成方法をとる必要がある。

比較的低い表面張力を有するインクを用いる場合、ノズルプレートは撥水性、撥インク性に優れていることが望ましい。これは、撥水性、撥インク性に優れるノズルプレートを用いることで、低い表面張力のインクでもインクのメニスカスが正常に形成でき、その結果、インク滴の形成（粒子化）が良好にできるためである。メニスカスが正常に形成されると、インクが吐出する際に一方方向にインクが引っ張られることがなくなり、その結果、インクの吐出曲がりが少なく、ドット位置精度が高い画像を得ることができる。

また、吸収性が低いメディア（用紙）に印刷する際にはドット位置精度の善し悪しが画像品質に顕著に現れる。つまり、吸収性が低いメディアの上ではインクが広がりづらいため、ドット位置精度が少しでも低くなるとメディアをインクが埋めきらない箇所、つまり、白抜け部が生じてしまう。この埋めきれない箇所は画像濃度ムラ、画像濃度低下につながり、画像品質の低下に現れる。

ところが、本実施形態のインクジェットヘッドは低表面張力のインクを用いてもドット位置精度が高いため、吸収性が低いメディアを用いてもインクがメディアを埋めることができるため、画像濃度ムラや画像濃度低下にならず、高い画像品質の印刷物を得ることができる。

＜撥インク層材料＞
撥インク層の材料はインクをはじく材料であればいずれも用いることができるが、具体的には、フッ素系撥水材料、シリコーン系撥水材料を挙げることができる。

フッ素系撥水材料については、いろいろな材料が知られているが、例えば、パーフルオロポリオキセタン及び変性パーフルオロポリオキセタンの混合物（ダイキン工業製、商品名：オプツールＤＳＸ）が挙げられる。１Ａ〜３０Ａの厚さに蒸着することで必要な撥水性を得ている。実験結果では、オプツールＤＳＸの厚さは、１０Ａでも２０Ａ，３０Ａでも撥水性，ワイピング耐久性能に差は見られなかった。よって、コストなどを考慮するとより好適には、１Ａ〜２０Ａが良い。また、フッ素系撥水層の表面には樹脂製のフィルムに粘着材を塗布した粘着テープが貼り付けられていて、エキシマレーザ加工時の補助機能をはたしている。また、シリコーン系撥水材料を用いることもできる。

シリコーン系撥水材料としては、室温硬化型の液状シリコーンレジンもしくはエラストマーがあり、基材表面に塗布され、室温で大気中に放置することにより重合硬化して撥インク性の皮膜が形成されることが好ましい。上記したシリコーン系撥水材料は加熱硬化型の液状シリコーンレジンもしくはエラストマーであり、基材表面に塗布され、加熱処理することにより硬化し撥インク性の皮膜を形成することであってもよい。シリコーン系撥水材料は紫外線硬化型の液状シリコーンレジンもしくはエラストマーであり、基材表面に塗布され、紫外線を照射することにより硬化し撥インク性の皮膜を形成することであってもよい。シリコーン系撥水材料の粘度が１０００ｃｐ（センチポイズ）以下であることが好ましい。

＜撥インク層＞
まず、撥インク層の表面粗さについて説明する。本発明で用いられる撥インク層の表面粗さＲａは、０．２μｍ以下にすることが好ましい。表面粗さＲａを０．２μｍ以下にすることで、ワイピング時の拭き残しを低減することができる。

図２０、図２１は、本発明により作成したインクジェットヘッドノズル板の断面図である。本実施形態では、インクジェットヘッドの基材であるノズル板２がＮｉの電鋳により作製され、その表面に膜厚０．１μｍ以上のシリコーン樹脂皮膜である撥インク膜１が形成されており、その表面粗さはＲａ＝０．２以下にすることが好ましい。また、撥インク膜１の膜厚は０．５μｍ以上であることがより好ましい。
インク３の充填時には、図２２（ｃ）に示すように、シリコーン樹脂皮膜による撥インク膜１とノズル板２の境界部分にメニスカス（液面）Ｐが形成される。

インクジェットヘッドのインク吐出用の開口部が開設された面に形成された撥インク膜の該開口部近傍における当該開口部の中心線に垂直な平面での断面積が、基材表面から離れるにつれて順次大きくなっていくよう形成される。

上記した撥インク膜の開口部近傍における形状は、曲面形状であることが好ましい。
上記した開口部の中心線を含む平面での断面における撥インク膜の当該開口部近傍の曲線の曲率半径が、該撥インク膜の厚み以上であることが好ましい。

上記した開口部の中心線を含む平面での断面における撥インク膜の当該開口部縁端から当該開口部近傍の曲線が略円弧曲線をなし、該円弧の曲率半径が、該撥インク膜の厚み以上であることが好ましい。

上記した開口部の中心線を含む平面での断面における撥インク膜の当該開口部縁端を通る接線が、当該端部を含むノズル部材表面からの角度が９０度未満であることが好ましい。

ノズル板２の開口部は、図２１中に一点鎖線で示す中心線に垂直な平面による断面が、この中心線を中心とした略円形となるよう開設されている。また、ノズル板２におけるインク吐出面に形成された撥インク膜１は、この中心線に垂直な平面による開口部分の断面積がノズル板２から離れるにつれて順次大きくなっていくよう形成されている。

より詳細には、撥インク膜１の開口部分は、図２１（ａ）に示すように、ノズル板２の開口部縁端から開口部近傍の曲線が曲率半径ｒのラウンド形状となっている。この曲率半径ｒは、撥インク膜１の開口部分近傍以外における厚みｄ以上であることが好ましい。

この厚みｄは、撥インク膜１の開口部分であるラウンド部分以外の部分における厚みであり、好ましくは撥インク膜の最大厚みであってよい。

このように、ノズル板２の開口部と連接される撥インク膜１の開口部分が、略尖鋭端のない形状（尖形部分のないなめらかな曲線）で、引っ掛かり部分のない曲線になっていることにより、ゴムなどの材料で形成されたワイパーでワイピングした場合であっても、尖形部分がワイパーに引っ掛かって撥インク膜１がノズル板２から剥離するといったことのないようすることができる。

また、図２１（ｂ）に示すように、ノズル板２の開口部の中心線を含む平面での断面における、撥インク膜１の開口部分縁端を通る接線は、この開口部分縁端に連接されるノズル板２の開口部縁端を含むノズル板２表面からの角度θが９０度未満となっていることが好ましい。

このように、撥インク膜１の開口部分縁端での接線とノズル板表面２との角度θが９０度未満であることにより、図２２（ｃ）に示すように、撥インク膜１とノズル板２との境界部分にメニスカス（液面）Ｐが安定的に形成され、他の部分にメニスカスＰが形成される可能性を大きく減らすことができる。

このことにより、メニスカスの形成面を安定させることができるため、本ノズル板２を含むインクジェットヘッドを用いた画像形成装置で画像形成を行う際のインクの吐出安定性を良好なものとすることができる。

本実施形態で用いるシリコーン樹脂としては、室温硬化型の液状シリコーンレジンが望ましく、特に加水分解反応を伴うものが好ましい。
下記の実施例では東レ・ダウコーニング株式会社製のＳＲ２４１１を用いた。

表１は、本実施形態でのインクジェットヘッドでの撥インク膜１における、ノズル板２の開口部縁端から開口部縁端近傍の形状と、ノズル周囲のインク溜まり、エッジ剥離、吐出安定性に関して評価した結果である。

撥インク膜１のエッジ部（開口部分縁端近傍）に略尖鋭端が含まれる形状の物では、ノズル周囲にインク溜まりが見られ、ワイピングによるエッジの剥離が発生した。

ラウンド形状のものでは、いずれもインク溜まりは発生しなかったが、比較例として図２２（ａ）に例示するようなｒ＜ｄのもので一部エッジの剥離が発生し、図２２（ｂ）に例示するようなθ＞９０度のものでは液滴の吐出が不安定な結果であった。

すなわち、図２２（ｃ）に示すように、ｒ＜ｄのものや、θ＞９０度のものでは、インク３の充填時に、撥インク膜１とノズル板２の境界部分にメニスカス（液面）Ｐが形成される場合と、撥インク膜１’における開口部分中心に向けての凸部（開口部分における中心線に垂直な断面積が最も小さくなる部分）にメニスカスＱが形成される場合とがありうる。このため、こうしたノズル板２を含むインクジェットヘッドを用いた画像形成装置で画像形成を行う際のインクの吐出安定性にばらつきが発生してしまうこととなった。

次に、上述した本実施形態に係るインクジェットヘッドのノズル部材の製造方法について説明する。
図２３は、本実施形態に係るディスペンサ４を用いた塗布により、シリコーン樹脂を塗布して撥インク膜１を形成する構成を示す図である。

Ｎｉ電鋳によるノズル２のインク吐出面側にシリコーン溶液を塗布するためのディスペンサ４が配置され、ノズル板２とニードル５先端とが予め定められた一定の距離間隔を保ったままとなるように、ニードル５先端からシリコーンを吐出しながらディスペンサ４を走査することにより、上述した図２０、図２１に示したようにノズル板２のインク吐出面に選択的にシリコーン樹脂皮膜を形成することができた。

本実施形態で使用したシリコーン樹脂は、常温硬化型シリコーンレジンＳＲ２４１１（東レ・ダウコーニング株式会社製）粘度：１０ｍＰａ・sを用いた。ただし、ノズル孔及びノズル板裏面に若干のシリコーンの周り込みが見られた。このようにして選択的に形成したシリコーン樹脂皮膜の厚さは１．２μｍであり、表面粗さ（Ｒａ）は０．１８μｍであった。

本実施形態に係るニードル５先端の塗布口は、図２４（ａ）に示すように、塗布対象であるノズル板２への塗布幅だけの幅が確保されている。このことにより、ディスペンサ４を塗布方向に１回走査するだけで、塗布対象全体への塗布を完了させることができる。

すなわち、塗布動作のための走査方向を１方向のみとすることができ、図２４（ｂ）のように方向を変えたり、反対方向に走査したりといった必要を無くすることができる。

ここで一般のニードル５の先端は、図２４（ｂ）に示すように、塗布対象であるノズル板２への塗布幅よりはるかに狭いため、塗布対象全体への塗布を完了させるためには、塗布動作のための走査方向を９０度変えて移動させたり、反対方向に走査したりして複数方向に走査する必要があり、塗布対象全体への均一な厚みでの塗布が困難であった。

本実施形態によれば、ニードル５先端の塗布口の幅が塗布対象であるノズル板２への塗布幅だけ確保されることにより、塗布対象全体に渡って塗布する厚みを均一とすることができ、精度のよい表面仕上がりとすることができる。

図２５は、本実施形態に係るディスペンサ４を用いた塗布動作を示す図である。基本構成は上述した図２３と同様であるが、ノズル板２のノズル孔（開口部）から気体６を噴射しながらシリコーンを塗布する。この気体６としては、塗布するシリコーンと化学反応を起こしにくい気体であれば各種のものを用いてよく、例えば空気であってもよい。

このように気体６をノズル孔から噴射しながら塗布を行うことにより、ノズル板２のノズル孔を除くノズル表面だけにシリコーン樹脂皮膜を形成することができる。

また、上述とは異なり気体６を噴射しないで同様のシリコーン樹脂を用いて塗布し、予め定められた深さまでシリコーン樹脂が進入した後、ノズル２から気体６を噴射させると、図２６に示すように、ノズル内壁の所望の深さ（例えば数μｍ程度）までシリコーン樹脂の撥インク層を形成することができる。

すなわち、上述したインク吐出面の撥インク膜１に加えて、ノズル板２の開口部縁端から予め定められた深さまでごく薄い撥インク膜１ａ（開口部内壁の撥インク膜）を形成することができる。

このようにして作製したノズル板の撥インク膜１に対して、ＥＰＤＭゴム（ゴム硬度５０度）を用いてワイピングを実施した。その結果、１０００回のワイピングに対してもノズル板の撥インク膜１は、良好な撥インク性を維持することができた。また撥インク膜が形成されたノズル部材を、７０℃のインクに１４日間浸漬処理した。その結果、その後も初期と変わらない撥インク性を維持することができた。

次に、本実施形態の撥水層膜厚について説明する。図２７は、本発明のインクジェットヘッドの一実施例を示した図で、エキシマレーザ加工でノズル孔が形成された状態を示している。ノズル板４３は樹脂部材１２１と高剛性部材１２５とを熱可塑性接着剤１２６で接合したもので、樹脂部材１２１の表面はＳｉＯ₂薄膜層１２２とフッ素系撥水層１２３を順次積層形成したものであり、樹脂部材１２１に所要径のノズル孔４４を形成し、高剛性部材１２５にはノズル孔４４に連通するノズル連通口１２７を形成している。ＳｉＯ₂薄膜層１２２の形成には、比較的熱のかからない、すなわち、樹脂部材に熱的影響の発生しない範囲の温度で成膜可能な方法で形成する。具体的にはスパッタリング，イオンビーム蒸着，イオンプレーティング，ＣＶＤ（化学蒸着法），Ｐ−ＣＶＤ（プラズマ蒸着法）などが適しているといえる。

ＳｉＯ₂薄膜層１２２の膜厚は、密着力が確保できる範囲で必要最小限の厚さとするのが工程時間，材料費から見て有利である。この膜厚があまり厚くなると、エキシマレーザでのノズル孔加工に支障がでてくる場合があるからである。すなわち、樹脂部材１２１はきれいにノズル孔形状に加工されていても、ＳｉＯ₂薄膜層１２２の一部が十分に加工されず、加工残りになることがある。したがって、具体的には密着力が確保でき、エキシマレーザ加工時にＳｉＯ₂薄膜層１２２が残らない範囲として、膜厚１Ａ〜３００Ａの範囲が適しているといえる。より好適には、１０Ａ〜１００Ａの範囲が適している。実験結果では、ＳｉＯ₂膜厚が３０Ａでも密着性は十分であり、エキシマレーザによる加工性についてはまったく問題がなかった。また、３００Ａでは僅かな加工残りが観察されたが使用可能範囲であり、３００Ａを超えるとかなり大きな加工残りが発生し、使用不可能なほどのノズル異形が見られた。

図２８は、ノズル孔を加工する際に使用するエキシマレーザ加工機の構成を示した図で、レーザ発振器８１から射出されたエキシマレーザビーム８２はミラー８３，８５，８８によって反射され、加工テーブル９０に導かれている。レーザビーム８２が加工テーブル９０に至るまでの光路には、加工物に対して最適なビームが届くように、ビームエキスパンダ８４，マスク８６，フィールドレンズ８７，結像光学系８９が所定の位置に設けられている。加工物（ノズルプレート）９１は加工テーブル９０の上に載置され、レーザビームを受けることになる。加工テーブル９０は、周知のＸＹＺテーブル等で構成されていて、必要に応じて加工物９１を移動し所望の位置にレーザビームを照射することができるようになっている。ここでレーザは、エキシマレーザを利用して説明したが、アブレーション加工が可能である短波長な紫外光レーザであれば、種々なレーザが利用可能である。

図２９は、本実施形態のメーカー推奨のインクジェットヘッドの製造方法におけるノズル板製造工程を模式的に示した図で、図２９（Ａ）は、ノズル形成部材の基材となる材料を示しており、ここでは、樹脂フィルム１２１として、例えば、Ｄｕｐｏｎｔ製ポリイミドフィルムであるカプトン（商品名）の粒子無しのフィルムを使用している。一般的なポリイミドフィルムはロールフィルム取り扱い装置での取り扱い性（滑り）からフィルム材料の中にＳｉＯ₂（シリカ）などの粒子が添加されている。ところが、エキシマレーザでノズル孔加工を行う場合には、ＳｉＯ₂（シリカ）の粒子がエキシマレーザによる加工性が悪いためノズル異形が発生する。よって、本発明の材料は、ＳｉＯ₂（シリカ）の粒子が添加されていないフィルムを使用しているのである。

図２９（Ｂ）は、樹脂フィルム１２１の表面にＳｉＯ₂薄膜層１２２を形成する工程を示しており、このＳｉＯ₂薄膜層１２２の形成は真空チャンバ内で行われるスパッタリング工法が適しており、膜厚は数Ａ〜２００Ａ程度が適しており、ここでは１０〜５０Ａの厚さに形成している。ここで、スパッタリングの方法としては、Ｓｉをスパッタした後、Ｓｉ表面にＯ₂イオンを当てることでＳｉＯ₂膜を形成する方法を用いることが、ＳｉＯ₂膜の樹脂フィルム１２１への密着力が向上すると共に、均質で緻密な膜が得られ、撥水膜のワイピング耐久性向上により効果的であることがわかった。

図２９（Ｃ）は、フッ素系撥水剤１２３ａを塗布する工程であり、塗布方法としては、スピンコータ，ロールコータ，スクリーン印刷，スプレーコータなどの方法が使用可能であるが、真空蒸着で成膜する方法が撥水膜の密着性を向上させることにつながるので、より効果的であることが確認された。また、その真空蒸着は、図３０（Ｂ）でのＳｉＯ₂薄膜層１２２を形成した後、そのまま真空チャンバ内で実施することでさらに良い効果が得られることもわかった。すなわち、従来は、ＳｉＯ₂薄膜層１２２を形成後、一旦真空チャンバからワークを取り出すので、不純物などが表面に付着することにより密着性が損なわれるものと考えられる。なお、フッ素系撥水材料については、いろいろな材料が知られているが、ここでは、フッ素非晶質化合物としてパーフルオロポリオキセタンまたは変形パーフルオロポリオキセタンまたは双方の混合物を使用することで、インクに対する必要な撥水性を得ることができた。前述のダイキン工業製「オプツールＤＳＸ」は「アルコキシシラン末端変性パーフルオロポリエーテル」と称されることもある。

図２９（Ｄ）は、撥水膜蒸着後の空中放置工程であり、これによりフッ素系撥水剤１２３ａとＳｉＯ₂薄膜層１２２とが、空気中の水分を仲介として化学的結合をし、フッ素系撥水層１２３になる。

図２９（Ｅ）は、粘着テープ１２４を貼り付ける工程であり、フッ素系撥水層１２３の塗布された面に粘着テープ１２４を貼り付ける。この粘着テープ１２４を貼るときには気泡が生じないように貼り付けることが必要である。気泡があると、気泡のある位置に開けたノズル孔は、加工時の付着物などで品質の良くないものになってしまうことがあるからである。

図２９（Ｆ）は、ノズル孔４４の加工工程で、ポリイミドフィルム１２１側からエキシマレーザを照射してノズル孔４４を形成する。ノズル孔４４の加工後は、粘着テープ１２４を剥がして使用することになる。なお、ここでは、図２７で説明したノズル板４３の剛性を上げるために用いられる高剛性部材１２５は説明を省略したが、この工程に適用すれば、図２９（Ｄ）工程と図２９（Ｅ）工程の間に実施するのが適当である。

図３０は、本発明におけるインクジェットヘッド製造方法によりインクジェットヘッドを製造する際に使用する装置について概要を示す図で、この装置２００は、ＵＳＡのＯＣＬＩ（ＯＰＴＩＣＡＬ ＣＯＡＴＩＮＧ ＬＡＢＯＲＡＴＯＲＹ ＩＮＣ．）が開発した、「メタモードプロセス」と呼ばれる工法を装置化したものであり、ディスプレイなどの反射防止・防汚膜の作製に使用されている。図にあるように、ドラム２０１の周囲４個所にステーションであるＳｉスパッタ２０２，Ｏ₂イオンガン２０３，Ｎｂスパッタ２０４，オプツール蒸着２０５が配置されて、全体が真空引きできるチャンバの中にある。先ずＳｉスパッタ２０２によりＳｉをスパッタし、その後、Ｏ₂イオンガン２０３によりＯ₂イオンをＳｉに当ててＳｉＯ₂とする。そのあとＮｂスパッタ２０４，オプツール蒸着２０５でＮｂ，オプツールＤＳＸを適宜蒸着する。反射防止膜の場合は、ＮｂとＳｉＯ₂を所定の厚さで必要層数重ねた後蒸着することになる。本発明の場合は、反射防止膜の機能は必要ないので、Ｎｂは不要でＳｉＯ₂，オプツールＤＳＸを１層ずつつければ良い。この装置を使用することで、上述したように、ＳｉＯ₂薄層１２２を形成した後、そのまま真空チャンバ内でオプツールＤＳＸの真空蒸着を実施するのが可能となる。

次に、撥インク層の臨界表面張力について説明する。撥インク層の臨界表面張力は５〜４０ｍＮ／ｍであることが好ましい。さらに、５〜３０ｍＮ／ｍであることがより好ましい。３０ｍＮ／ｍを超えると、長期の使用においてインクがノズルプレートに対して濡れすぎる現象が生じるため、繰り返し印刷をしているとインクの吐出曲がりや粒子化異常が生じてしまう。また、４０ｍＮ／ｍを超えると、初期からノズルプレートに対して濡れすぎる現象が生じるため、初期からインクの吐出曲がりや粒子化異常が生じてしまう。表２に記載する撥インク材料をアルミニウム基盤上に塗布し、加熱乾燥することで撥インク層つきノズルプレートを作成した。撥インク層の臨界表面張力を測定したところ表２のようになった。表２は、撥インク材料をアルミニウム基盤上に塗布し、加熱乾燥することで撥インク層つきノズルプレートを作成したときの撥インク層の臨界表面張力を測定した結果である。

臨界表面張力はＺｉｓｍａｎ法で求めることができる。つまり、表面張力が既知の液体を撥インク層の上にたらし、接触角θを測定し、液体の表面張力をｘ軸にｃｏｓθをｙ軸にプロットすると右肩下がりの直線が得られる（Ｚｉｓｍａｎ Ｐｌｏｔ）。

この直線がＹ＝１（θ＝０）となるときの表面張力を臨界表面張力γｃとして算出することができる。その他の方法として、Ｆｏｗｋｅｓ法、Ｏｗｅｎｓ ａｎｄ Ｗｅｎｄｔ法、Ｖａｎ Ｏｓｓ法を用いて臨界表面張力を求めることもできる。前述のヘッド作成方法と同様に撥インク層つきノズルプレートを用いてインクジェットヘッドを作製した。これに製造例１（後述）のシアンインクを用いてインクを吐出させた。インクの飛翔過程をビデオ撮影して観察したところ、いずれのノズルプレートを用いた場合にも正常に粒子化していることを確認し、吐出安定性が良好であることを確認した。

以下、メーカー指定のインクの一例について説明する。
＜インク＞
メーカー指定のインクは、少なくとも水、着色剤、及び湿潤剤を含有してなり、浸透剤、界面活性剤、更に必要に応じてその他の成分を含有してなる。

前記インクは、２５℃における表面張力が、１５〜４０ｍＮ／ｍであり、２０〜３５ｍＮ／ｍがより好ましい。前記表面張力１５／ｍ未満であると、本発明のノズルプレートに濡れすぎてインク滴の形成（粒子化）がうまくできなかったり、本発明の記録用メディア上での滲みが顕著となったりして、安定したインクの吐出が得られないことがあり、４０ｍＮ／ｍを超えると、記録用メディアへのインク浸透が十分に起こらず、ビーディングの発生や乾燥時間の長時間化を招くことがある。

ここで、前記表面張力は、例えば、表面張力測定装置（協和界面科学株式会社製、ＣＢＶＰ−Ｚ）を用い、白金プレートを使用して２５℃で測定することができる。

−着色剤−
前記着色剤としては、顔料、染料、及び着色微粒子の少なくともいずれかを用いることが好ましい。

前記着色微粒子としては、顔料及び染料の少なくともいずれかの色材を含有させたポリマー微粒子の水分散物が好適に用いられる。

ここで、前記「色材を含有させた」とは、ポリマー微粒子中に色材を封入した状態及びポリマー微粒子の表面に色材を吸着させた状態のいずれか又は双方を意味する。この場合、本発明のインクに配合される色材はすべてポリマー微粒子に封入又は吸着されている必要はなく、本発明の効果が損なわれない範囲において、該色材がエマルジョン中に分散していてもよい。前記色材としては、水不溶性又は水難溶性であって、前記ポリマーによって吸着され得る色材であれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。

ここで、前記「水不溶性又は水難溶性」とは、２０℃で水１００質量部に対し色材が１０質量部以上溶解しないことを意味する。また、「溶解する」とは、目視で水溶液表層又は下層に色材の分離や沈降が認められないことを意味する。

前記色材を含有させたポリマー微粒子（着色微粒子）の体積平均粒径は、インク中において０．０１〜０．１６μｍが好ましい。０．０１μｍ未満であると微粒子が流動しやすいための文字滲みが大きくなったり、耐光性が劣ったりしてしまう。逆に、０．１６μｍを超えると、ノズルが目詰まりやすくなったり、発色性が悪くなったりしてしまう。

前記着色剤としては、例えば、水溶性染料、油溶性染料、分散染料等の染料、顔料等が挙げられる。良好な吸着性及び封入性の観点からは油溶性染料及び分散染料が好ましいが、得られる画像の耐光性からは顔料が好ましく用いられる。

なお、前記各染料は、ポリマー微粒子に効率的に含浸される観点から、有機溶剤、例えば、ケトン系溶剤に２ｇ／リットル以上溶解することが好ましく、２０〜６００ｇ／リットル溶解することがより好ましい。

前記水溶性染料としては、カラーインデックスにおいて酸性染料、直接性染料、塩基性染料、反応性染料、食用染料に分類される染料であり、好ましくは耐水性、及び耐光性に優れたものが用いられる。

−湿潤剤−
前記湿潤剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ポリオール化合物、ラクタム化合物、尿素化合物及び糖類から選択される少なくとも１種が好適である。

−浸透剤−
前記浸透剤としては、ポリオール化合物やグリコールエーテル化合物等の水溶性有機溶剤が用いられ、特に、炭素数８以上のポリオール化合物、及びグリコールエーテル化合物の少なくともいずれかが好適に用いられる。

前記ポリオール化合物の炭素数が８未満であると、十分な浸透性が得られず、両面印刷時に記録用メディアを汚したり、記録用メディア上でのインクの広がりが不十分で画素の埋まりが悪くなるため、文字品位や画像濃度の低下が生じることがある。

前記炭素数８以上のポリオール化合物としては、例えば、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール（溶解度：４．２％（２５℃））、２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオール（溶解度：２．０％（２５℃））、などが好適である。

前記浸透剤の添加量は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．１〜２０質量％が好ましく、０．５〜１０質量％がより好ましい。

−界面活性剤−
前記界面活性剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、アニオン界面活性剤、ノニオン性界面活性剤、両性界面活性剤、フッ素系界面活性剤などが挙げられる。
前記フッ素系界面活性剤としては、下記一般式（Ａ）で表されるものが好適である。

ＣＦ₃ＣＦ₂（ＣＦ₂ＣＦ₂）_m―ＣＨ₂ＣＨ₂Ｏ（ＣＨ₂ＣＨ₂Ｏ）_nＨ ・・・一般式（Ａ）

ただし、前記一般式（Ａ）中、ｍは、０〜１０の整数を表す。ｎは、１〜４０の整数を表す。

前記フッ素系界面活性剤としては、例えば、パーフルオロアルキルスルホン酸化合物、パーフルオロアルキルカルボン化合物、パーフルオロアルキルリン酸エステル化合物、パーフルオロアルキルエチレンオキサイド付加物、及びパーフルオロアルキルエーテル基を側鎖に有するポリオキシアルキレンエーテルポリマー化合物、などが挙げられる。これらの中でも、パーフルオロアルキルエーテル基を側鎖に有するポリオキシアルキレンエーテルポリマー化合物は起泡性が少なく、近年問題視されているフッ素化合物の生体蓄積性についても低く安全性の高いものであり、特に好ましい。

前記パーフルオロアルキルスルホン酸化合物としては、例えば、パーフルオロアルキルスルホン酸、パーフルオロアルキルスルホン酸塩、などが挙げられる。

前記パーフルオロアルキルカルボン化合物としては、例えば、パーフルオロアルキルカルボン酸、パーフルオロアルキルカルボン酸塩、などが挙げられる。

前記パーフルオロアルキルリン酸エステル化合物としては、例えば、パーフルオロアルキルリン酸エステル、パーフルオロアルキルリン酸エステルの塩、などが挙げられる。

前記パーフルオロアルキルエーテル基を側鎖に有するポリオキシアルキレンエーテルポリマー化合物としては、パーフルオロアルキルエーテル基を側鎖に有するポリオキシアルキレンエーテルポリマー、パーフルオロアルキルエーテル基を側鎖に有するポリオキシアルキレンエーテルポリマーの硫酸エステル塩、パーフルオロアルキルエーテル基を側鎖に有するポリオキシアルキレンエーテルポリマーの塩、などが挙げられる。

これらフッ素系界面活性剤における塩の対イオンとしては、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、ＮＨ₄、ＮＨ₃ＣＨ₂ＣＨ₂ＯＨ、ＮＨ₂（ＣＨ₂ＣＨ₂ＯＨ）₂、ＮＨ（ＣＨ₂ＣＨ₂ＯＨ）₃などが挙げられる。
前記フッ素系界面活性剤としては、適宜合成したものを使用してもよいし、市販品を使用してもよい。

該市販品としては、例えば、サーフロンＳ−１１１、Ｓ−１１２、Ｓ−１１３、Ｓ−１２１、Ｓ−１３１、Ｓ−１３２、Ｓ−１４１、Ｓ−１４５（いずれも旭硝子社製）、フルラードＦＣ−９３、ＦＣ−９５、ＦＣ−９８、ＦＣ−１２９、ＦＣ−１３５、ＦＣ−１７０Ｃ、ＦＣ−４３０、ＦＣ−４３１（いずれも住友スリーエム社製）、メガファックＦ−４７０、Ｆ１４０５、Ｆ−４７４（いずれも大日本インキ化学工業社製）、ゾニールＴＢＳ、ＦＳＰ、ＦＳＡ、ＦＳＮ−１００、ＦＳＮ、ＦＳＯ−１００、ＦＳＯ、ＦＳ−３００、ＵＲ（いずれもデュポン社製)、ＦＴ−１１０、ＦＴ−２５０、ＦＴ−２５１、ＦＴ−４００Ｓ、ＦＴ−１５０、ＦＴ−４００ＳＷ（いずれも株式会社ネオス社製）、ＰＦ−１５１Ｎ（オムノバ社製）などが挙げられる。これらの中でも、信頼性と発色向上に関して良好な点から、ゾニールＦＳ−３００、ＦＳＮ、ＦＳＮ−１００、ＦＳＯ（デュポン社製）が特に好ましい。

−その他の成分−
前記その他の成分としては、特に制限はなく、必要に応じて適宜選択することができ、例えば、樹脂エマルジョン、ｐＨ調整剤、防腐防黴剤、防錆剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、酸素吸収剤、光安定化剤、などが挙げられる。

−樹脂エマルジョン−
前記樹脂エマルジョンは、樹脂微粒子を連続相としての水中に分散したものであり、必要に応じて界面活性剤のような分散剤を含有しても構わない。

前記分散相成分としての樹脂微粒子の含有量（樹脂エマルジョン中の樹脂微粒子の含有量）は一般的には１０〜７０質量％が好ましい。また、前記樹脂微粒子の粒径は、特にインクジェット記録装置に使用することを考慮すると、平均粒径１０〜１０００ｎｍが好ましく、２０〜３００ｎｍがより好ましい。

前記樹脂エマルジョンにおける樹脂微粒子成分の前記インクにおける添加量としては、０．１〜５０質量％が好ましく、０．５〜２０質量％がより好ましく、１〜１０質量％が更に好ましい。前記添加量が０．１質量％未満であると、耐目詰まり性及び吐出安定性の向上効果が十分でないことがあり、５０質量％を超えると、インクの保存安定性を低下させてしまうことがある。
前記インクの粘度は、２５℃で、１ｃｐｓ以上３０ｃｐｓ以下が好ましく、２〜２０ｃｐｓがより好ましい。前記粘度が２０ｃｐｓを超えると、吐出安定性の確保が困難になることがある。
前記インクのｐＨとしては、例えば、７〜１０が好ましい。

前記インクの着色としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックなどが挙げられる。これらの着色を２種以上併用したインクセットを使用して記録を行うと、多色画像を形成することができ、全色併用したインクセットを使用して記録を行うと、フルカラー画像を形成することができる。

以下、インクの調整例を説明するが、本発明は、これらの例に何ら限定されるものではない。

（調製例１）
−銅フタロシアニン顔料含有ポリマー微粒子分散体の調製−
機械式攪拌機、温度計、窒素ガス導入管、還流管、及び滴下ロートを備えた１Ｌフラスコ内を十分に窒素ガスで置換した後、スチレン１１．２ｇ、アクリル酸２．８ｇ、ラウリルメタクリレート１２．０ｇ、ポリエチレングリコールメタクリレート４．０ｇ、スチレンマクロマー（東亜合成株式会社製、商品名：ＡＳ−６）４．０ｇ、及びメルカプトエタノール０．４ｇを仕込み、６５℃に昇温した。次に、スチレン１００．８ｇ、アクリル酸２５．２ｇ、ラウリルメタクリレート１０８．０ｇ、ポリエチレングリコールメタクリレート３６．０ｇ、ヒドロキシエチルメタクリレート６０．０ｇ、スチレンマクロマー（東亜合成株式会社製、商品名：ＡＳ−６）３６．０ｇ、メルカプトエタノール３．６ｇ、アゾビスジメチルバレロニトリル２．４ｇ、及びメチルエチルケトン１８ｇの混合溶液を２．５時間かけてフラスコ内に滴下した。

滴下終了後、アゾビスジメチルバレロニトリル０．８ｇ、及びメチルエチルケトン１８ｇの混合溶液を０．５時間かけてフラスコ内に滴下した。６５℃にて１時間熟成した後、アゾビスジメチルバレロニトリル０．８ｇを添加し、更に１時間熟成した。反応終了後、フラスコ内に、メチルエチルケトン３６４ｇを添加し、濃度が５０質量％のポリマー溶液８００ｇを得た。次に、ポリマー溶液の一部を乾燥し、ゲルパーミエイションクロマトグラフィー（標準：ポリスチレン、溶媒：テトラヒドロフラン）で測定したところ、重量平均分子量（Ｍｗ）は１５，０００であった。

次に、得られたポリマー溶液２８ｇ、銅フタロシアニン顔料２６ｇ、１ｍｏｌ／Ｌ水酸化カリウム水溶液１３．６ｇ、メチルエチルケトン２０ｇ、及びイオン交換水３０ｇを十分に攪拌した。その後、３本ロールミル（株式会社ノリタケカンパニー製、商品名：ＮＲ−８４Ａ）を用いて２０回混練した。得られたペーストをイオン交換水２００ｇに投入し、十分に攪拌した後、エバポレーターを用いてメチルエチルケトン及び水を留去し、固形分量が２０．０質量％の青色のポリマー微粒子分散体１６０ｇを得た。

得られたポリマー微粒子について、粒度分布測定装置（マイクロトラックＵＰＡ、日機装株式会社製）で測定した平均粒子径（Ｄ５０％）は９３ｎｍであった。

（調製例２）
−ジメチルキナクリドン顔料含有ポリマー微粒子分散体の調製−
調製例１において、銅フタロシアニン顔料をＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２に変更した以外は、調製例１と同様にして、赤紫色のポリマー微粒子分散体を調製した。

得られたポリマー微粒子について、粒度分布測定装置（マイクロトラックＵＰＡ、日機装株式会社製）で測定した平均粒子径（Ｄ５０％）は１２７ｎｍであった。

（調製例３）
−モノアゾ黄色顔料含有ポリマー微粒子分散体の調製−
調製例１において、銅フタロシアニン顔料をＣ．Ｉ．ピグメントイエロー７４に変更した以外は、調製例１と同様にして、黄色のポリマー微粒子分散体を調製した。

得られたポリマー微粒子について、粒度分布測定装置（マイクロトラックＵＰＡ、日機装株式会社製）で測定した平均粒子径（Ｄ５０％）は７６ｎｍであった。

（調製例４）
−スルホン化剤処理したカーボンブラック分散体の調製−
市販のカーボンブラック顔料（デグサ社製、「プリンテックス＃８５」）１５０ｇをスルホラン４００ｍｌ中に良く混合し、ビーズミルで微分散後、アミド硫酸１５ｇを添加して１４０〜１５０℃で１０時間攪拌した。得られたスラリーをイオン交換水１０００ｍｌ中に投入し、１２，０００ｒｐｍで遠心分離機により表面処理カーボンブラックウェットケーキを得た。得られたカーボンブラックウェットケーキを２，０００ｍｌのイオン交換水中に再分散し、水酸化リチウムにてｐＨを調整し、限外濾過膜により脱塩濃縮して顔料濃度１０質量％のカーボンブラック分散体とし、平均孔径１μｍのナイロンフィルターで濾過し、カーボンブラック分散体を得た。

得られたカーボンブラック分散体について、粒度分布測定装置（マイクロトラックＵＰＡ、日機装株式会社製）で測定した平均粒子径（Ｄ５０％）は８０ｎｍであった。

（製造例１）
−シアンインクの作製−
調製例１の銅フタロシアニン顔料含有ポリマー微粒子分散体２０．０質量％、３−メチル−１，３−ブタンジオール２３．０質量％、グリセリン８．０質量％、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール２．０質量％、フッ素系界面活性剤としてのＦＳ−３００（ＤｕＰｏｎｔ社製）２．５質量％、防腐防カビ剤としてのプロキセルＬＶ（アベシア社製）０．２質量％、２−アミノ−２−エチル−１,３−プロパンジオール０．５質量％、及びイオン交換水を適量加えて１００質量％とし、その後、平均孔径０．８μｍのメンブレンフィルターで濾過を行った。
以上により、シアンインクを調製した。

（製造例２）
−マゼンタインクの作製−
調製例２のジメチルキナクリドン顔料含有ポリマー微粒子分散体２０．０質量％、３−メチル−１，３−ブタンジオール２２．５質量％、グリセリン９．０質量％、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール２．０質量％、フッ素系界面活性剤としてのＦＳ−３００（ＤｕＰｏｎｔ社製）２．５質量％、防腐防カビ剤としてのプロキセルＬＶ（アベシア社製）０．２質量％、１−アミノ−２，３−プロパンジオール０．５重量％、及びイオン交換水を適量加えて１００質量％とし、その後、平均孔径０．８μｍのメンブレンフィルターで濾過を行った。
以上により、マゼンタインクを調製した。

（製造例３）
−イエローインクの作製−
調製例３のモノアゾ黄色顔料含有ポリマー微粒子分散体２０．０質量％、３−メチル−１，３−ブタンジオール２４．５質量％、グリセリン８．０質量％、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール２．０質量％、フッ素系界面活性剤としてのＦＳ−３００（ＤｕＰｏｎｔ社製）２．５質量％、防腐防カビ剤としてのプロキセルＬＶ（アベシア社製）０．２質量％、２−アミノ−２−メチル−１,３−プロパンジオール０．５質量％、及びイオン交換水を適量加えて１００質量％とし、その後、平均孔径０．８μｍのメンブレンフィルターで濾過を行った。
以上により、イエローインクを調製した。

（製造例４）
−ブラックインクの作製−
調製例４のカーボンブラック分散体２０．０質量％、３−メチル−１，３−ブタンジオール２２．５質量％、グリセリン７．５質量％、２−ピロリドン２．０質量％、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール２．０質量％、フッ素系界面活性剤としてのＦＳ−３００（ＤｕＰｏｎｔ社製）２．５質量％、防腐防カビ剤としてのプロキセルＬＶ（アベシア社製）０．２質量％、及びコリン０．２質量％、及びイオン交換水を適量加えて１００質量％とし、その後、平均孔径０．８μｍのメンブレンフィルターで濾過を行った。
以上によりブラックインクを調製した。

次に、得られた製造例１〜４の各インクについて、以下のようにして、表面張力、及び粘度を測定した。結果を表３に示す。

＜粘度の測定＞
粘度は、Ｒ−５００型粘度計（東機産業株式会社製）を用いて、コーン１°３４’×Ｒ２４、６０ｒｐｍ、３分後の条件により、２５℃で測定した。

＜表面張力の測定＞
表面張力は、表面張力測定装置（協和界面科学株式会社製、ＣＢＶＰ−Ｚ）を用い、白金プレートを使用して２５℃で測定した静的表面張力である。

−支持体の作製−
下記配合の０．３質量％スラリーを長網抄紙機で抄造し、坪量７９ｇ／ｍ２の支持体を作製した。なお、抄紙工程のサイズプレス工程で、酸化澱粉水溶液を固形分付着量が片面当り、１．０ｇ／ｍ２になるように塗布した。
・広葉樹晒クラフトパルプ（ＬＢＫＰ）・・・８０質量部
・針葉樹晒クラフトパルプ（ＮＢＫＰ）・・・２０質量部
・軽質炭酸カルシウム（商品名：ＴＰ−１２１、奥多摩工業株式会社製）・・・１０質量部
・硫酸アルミニウム・・・１．０質量部
・両性澱粉（商品名：Ｃａｔｏ３２１０、日本ＮＳＣ株式会社製）・・・１．０質量部
・中性ロジンサイズ剤（商品名：ＮｅｕＳｉｚｅ Ｍ−１０、ハリマ化成株式会社製）・・・０．３質量部
・歩留まり向上剤（商品名：ＮＲ−１１ＬＳ、ハイモ社製）・・・０．０２質量部

（製造例５）
−記録用メディア１の作製−
顔料としての粒子径２μｍ以下の割合が９７質量％のクレー７０質量部、平均粒子径１．１μｍの重質炭酸カルシウム３０質量部、接着剤としてのガラス転移温度（Ｔｇ）が−５℃のスチレン−ブタジエン共重合体エマルジョン８質量部、リン酸エステル化澱粉１質量部、及び助剤としてのステアリン酸カルシウム０．５質量部を加え、更に水を加えて固形分濃度６０質量％の塗工液を調製した。

得られた塗工液を、上記作製した支持体に片面当り固形分付着量が８ｇ／ｍ２になるように、ブレードコーターを用いて両面に塗工し、熱風乾燥後、段スーパーカレンダー処理を行い、「記録用メディア１」を作製した。

（製造例６）
−記録用メディア２の作製−
顔料としての粒子径２μｍ以下の割合が９７質量％のクレー７０質量部、平均粒子径１．１μｍの重質炭酸カルシウム３０質量部、接着剤としてのガラス転移温度（Ｔｇ）が−５℃のスチレン−ブタジエン共重合体エマルジョン７質量部、リン酸エステル化澱粉０．７質量部、助剤としてのステアリン酸カルシウム０．５質量部を加え、更に水を加えて固形分濃度６０質量％の塗工液を調製した。

得られた塗工液を、上記作製した支持体に片面当り固形分付着量が８ｇ／ｍ２になるように、ブレードコーターを用いて両面塗工し、熱風乾燥後、段スーパーカレンダー処理を行い、「記録用メディア２」を作製した。

（実施例１）
−インクセット、記録用メディア、及び画像記録−
製造例４のブラックインク、製造例３のイエローインク、製造例２のマゼンタインク、及び製造例１のシアンインクからなる「インクセット１」を常法により調製した。

得られたインクセット１と、上記記録用メディア１とを用いて、３００ｄｐｉ、ノズル解像度３８４、ノズルを有するドロップオンデマンドプリンタ試作機を使用し、画像解像度６００ｄｐｉ、最大インク滴１８ｐｌにて印字を行った。二次色の総量規制を１４０％にして付着量規制を実施し、ベタ画像、及び文字を印写して、画像プリントを得た。

（実施例２）
−インクセット、記録用メディア、及び画像記録−
実施例１において、記録用メディアとして上記記録用メディア２を用いた以外は、実施例１と同様にして、印写を実施し、画像プリントを得た。

（実施例３）
−インクセット、記録用メディア、及び画像記録−
実施例１において、記録用メディアとしてグラビア印刷用コート紙（商品名；スペースＤＸ、坪量＝５６ｇ／ｍ２、日本製紙株式会社製）（以下、「記録用メディア３」とする）を用いた以外は、実施例１と同様にして、印写を実施し、画像プリントを得た。

（比較例１）
−インクセット、記録用メディア、及び画像記録−
実施例１において、記録用メディアとして市販のオフセット用コート紙（商品名；オーロラコート、坪量＝１０４．７ｇ／ｍ２、日本製紙株式会社製、以下、「記録用メディア４」と称する）を用いた以外は、実施例１と同様にして、印写を実施し、画像プリントを得た。

（比較例２）
−インクセット、記録用メディア、及び画像記録−
実施例１において、記録用メディアとして市販のインクジェット用マットコート紙（商品名；スーパーファイン専用紙、セイコーエプソン株式会社製、以下、「記録用メディア５」と称する））を用いた以外は、実施例１と同様にして、印写を実施し、画像プリントを得た。

次に、記録用メディア１、記録用メディア２、記録用メディア３、記録メディア４、記録メディア５について以下のようにして、動的走査吸液計による純水、及び製造例１のシアンインクの転移量を測定した。結果を表４に示す。

＜動的走査吸液計による純水及びシアンインクの転移量の測定＞
各記録用メディアについて、動的走査吸液計（Ｋ３５０シリーズＤ型、協和精工株式会社製）を用いて、２５℃５０％ＲＨにて、純水又はシアンインクの転移量を測定した。接触時間１００ｍｓ及び接触時間４００ｍｓにおける転移量は、それぞれの接触時間の近隣の接触時間における転移量の測定値から補間により求めた。

次に、得られた実施例１〜３の各画像プリントについて、以下のようにして、ビーディング、ブリード、拍車痕、及び光沢感を評価した。結果を表５に示す。

＜ビーディング＞
各画像プリントのグリーンべた画像部のビーディングの程度を目視で観察し、下記基準により評価した。
〔評価基準〕
ランク４：ビーディングの発生がなく均一な印刷である。
ランク３：かすかにビーディングの発生が認められる。
ランク２：明確にビーディングの発生が認められる。
ランク１：甚だしいビーディングの発生が認められる。

＜ブリードの評価＞
各画像プリントの黄地中の黒文字のブリードの程度を目視で観察し、下記基準により評価した。
〔評価基準〕
◎：ブリードの発生無く鮮明な印刷である。
○：かすかにブリードの発生が認められる。
×：文字の輪郭がはっきりしないほどにじみが発生している。

＜拍車痕の評価＞
各画像プリントの拍車痕の程度を目視で観察し、下記基準により評価した。
〔評価基準〕
◎：全く認められない。
○：かすかに認められる。
×：明確に拍車痕が認められる。

＜光沢感の評価＞
各画像プリントのシアンのベタ画像部の６０°鏡面光沢度（ＪＩＳ Ｚ８７４１）を測定した。

表５の結果から、少なくとも水、着色剤、及び湿潤剤を含有してなり、２５℃における表面張力が２０〜３５ｍＮ／ｍであるインクと、動的走査吸液計で測定した接触時間１００ｍｓにおけるインクの記録用メディアへの転移量が４〜１５ｍｌ／ｍ２であり、かつ接触時間４００ｍｓにおけるインクの記録用メディアへの転移量が７〜２０ｍｌ／ｍ２である記録用メディアと、を組み合わせた実施例１〜３は、比較例１〜２に比べて、ビーディング抑制、ブリード抑制、拍車痕無し、高い光沢度を同時に高いレベルで達成する評価結果が得られたことが認められた。

本発明に係る画像処理方法で生成された画像データを出力する画像形成装置の機構部の全体構成を説明する側面説明図である。 同機構部の要部平面説明図である。 同装置の記録ヘッドの一例を示す液室長手方向に沿う断面説明図である。 同記録ヘッドの液室短手方向に沿う断面説明図である。 同装置の制御部の概要を示すブロック図である。 本発明に係る画像形成システムの一例を示すブロック説明図である。 同システムにおける画像処理装置の一例を示すブロック説明図である。 本発明に係るプログラムとしてのプリンタドライバの構成の一例を機能的に説明するブロック図である。 同じくプリンタドライバの構成の他の例を機能的に説明するブロック図である。 本発明に係る画像形成装置の一例の全体構成を説明する説明図である。 同画像形成装置の制御部の一例を示すブロック説明図である。 メーカーが推奨していないシステムにて印写した場合のイメージ図である。 キャリッジの移動速度を通常時よりも下げた場合のイメージ図である。 パス数を増やしてパス数＝２とした場合のイメージ図である。 メーカーが推奨していないシステムにて印写した場合のイメージ図である（小滴の着弾位置ずれ）。 小滴を使用しないことによって着弾位置ずれが生じている滴がない場合のイメージ図である。 片方向印字および双方向印字をした場合のイメージ図である。 万線型の中間調を低線数化させることによる効果確認のイメージ図である。 網点型の中間調を低線数化させることによる効果確認のイメージ図である。 本発明で用いているインクジェットヘッドノズル板の断面図である。 本発明で用いているインクジェットヘッドノズル板の断面図（サイズを示す）である。 エッジ剥離の起きうるインクジェットヘッドノズル板の断面図である。 シリコーン樹脂を塗布して撥インク膜を形成する構成を示す図である。 ニードル先端の塗布口の説明図である。 ディスペンサを用いた塗布動作を示す図である。 シリコーン樹脂の撥インク層を形成することができることを示す図である。 ディスペンサを用いた塗布動作を示す図である。 ノズル孔を加工する際に使用するエキシマレーザ加工機の構成を示した図である。 インクジェットヘッドの製造方法におけるノズル板製造工程を模式的に示した図である。 インクジェットヘッドを製造する際に使用する装置の概要図である。 消耗品がメーカー推奨品であるか否かによる画像形成方法の切り替え例である。

符号の説明

３ キャリッジ
７ 記録ヘッド
２０１ ＣＰＵ
２０８ ヘッドドライバ
２１４ 操作パネル（通知手段）

Claims (11)

1. 複数の記録ノズルを配列した記録ヘッドを主走査方向に走査するキャリッジを備え、前記記録ヘッドによりインクを吐出して記録媒体への記録を行う画像形成装置であって、
   画像形成に必要な消耗品が、それぞれメーカー指定の消耗品であるか否かを調べる検出手段を有し、
   前記検出手段が前記消耗品のうち少なくとも１種類がメーカー指定の消耗品でないことを検出した場合、
   メーカー指定の消耗品が使用されていないことを操作者に通知する通知手段と、メーカー指定の消耗品に最適化した標準画像形成方法から、より吐出安定性を高めた画像形成方法への切り替えを行う画像形成方法切り替え手段と、を備え、
   前記画像形成方法の切り替えは、前記標準画像形成方法よりも低い線数の中間調処理を行うよう変更するものであることを特徴とする画像形成装置。
2. 複数の記録ノズルを配列した記録ヘッドを主走査方向に走査するキャリッジを備え、前記記録ヘッドによりインクを吐出して記録媒体への記録を行う画像形成装置であって、
   画像形成に必要な消耗品が、それぞれメーカー指定の消耗品であるか否かを調べる検出手段を有し、
   前記検出手段が前記消耗品のうち少なくとも１種類がメーカー指定の消耗品でないことを検出した場合、
   メーカー指定の消耗品が使用されていないことを操作者に通知する通知手段と、メーカー指定の消耗品に最適化した標準画像形成方法から、より吐出安定性を高めた画像形成方法への切り替えを行う画像形成方法切り替え手段と、を備え、
   前記画像形成方法の切り替えは、前記標準画像形成方法にて黒及びグレー色を黒インク及びカラーインクを併用して生成する場合に黒インクのみで黒及びグレー色を生成するよう変更するものであることを特徴とする画像形成装置。
3. 複数の記録ノズルを配列した記録ヘッドを主走査方向に走査するキャリッジを備え、前記記録ヘッドによりインクを吐出して記録媒体への記録を行う画像形成装置であって、
   画像形成に必要な消耗品が、それぞれメーカー指定の消耗品であるか否かを調べる検出手段を有し、
   前記検出手段が前記消耗品のうち少なくとも１種類がメーカー指定の消耗品でないことを検出した場合、
   メーカー指定の消耗品が使用されていないことを操作者に通知する通知手段と、メーカー指定の消耗品に最適化した標準画像形成方法から、より吐出安定性を高めた画像形成方法への切り替えを行う画像形成方法切り替え手段と、を備え、
   前記画像形成方法の切り替えは、前記標準画像形成方法にて黒及びグレー色を黒インク及びカラーインクを併用して生成する場合にカラーインクの使用量を前記標準画像形成方法における使用量よりも少ない量で黒及びグレー色を生成するよう変更するものであることを特徴とする画像形成装置。
4. 前記画像形成方法切り替え手段による切り替えを自動的に行うか否かを設定する自動切り替え設定手段を備えることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の画像形成装置。
5. 前記検出手段は、消耗品のうち少なくとも１種類がメーカー指定の消耗品でないことを、画像形成装置が備える自動検出手段と、操作者による入力と、のうち少なくともいずれかに基づいて検出することを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載の画像形成装置。
6. 前記自動検出手段は、インクの使用期間を記憶する記憶手段を設けたインクカートリッジを調べ、メーカーが定めている所定の期間よりも前記インクの使用期間が長い場合に、前記インクがメーカー指定の消耗品でないことを検出することを特徴とする請求項５に記載の画像形成装置。
7. 前記自動検出手段は、インクの累積使用量を記憶する記憶手段を設けたインクカートリッジを調べ、メーカーが定めている所定の量よりも前記インクの累積使用量が多い場合に、インクがメーカー指定の消耗品でないことを検出することを特徴とする請求項５に記載の画像形成装置。
8. 前記自動検出手段は、メーカーが割り当てた固有のＩＤを記憶する記憶手段を設けられた記録ヘッドを調べ、記録開始時に前記ＩＤを確認してメーカー指定のＩＤでない場合に、前記記録ヘッドがメーカー指定の消耗品でないことを検出することを特徴とする請求項５に記載の画像形成装置。
9. 前記自動検出手段は、記録媒体の厚みを検知するセンサを設けられた搬送路を調べ、記録開始時に前記センサが前記厚みを確認してメーカー所定の数値の範囲外である場合に、記録媒体がメーカー指定の消耗品でないことを検出することを特徴とする請求項５に記載の画像形成装置。
10. 前記自動検出手段は、記録媒体の坪量を検知するセンサを設けられた搬送路を調べ、記録開始時に前記センサが前記坪量を確認してメーカー所定の数値の範囲外である場合に記録媒体がメーカー指定の消耗品でないことを検出することを特徴とする請求項５に記載の画像形成装置。
11. 記録媒体に縁なし印刷を行う場合に、記録媒体の縁近傍では前記画像形成方法の切り替えを行うことを特徴とする請求項１から１０のいずれか１項に記載の画像形成装置。

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