JP5141264B2 - ミシン - Google Patents

Description

本発明は、ミシンに関し、詳細には、加工布への刺繍模様の縫製場所を容易に決定して縫製することが可能なミシンに関する。

従来、刺繍縫製可能なミシンにおいて、ユーザにより選択された刺繍模様を加工布上の所定位置に縫製する場合、８方向キーを押下して加工布を保持した刺繍枠を移動させ、針落ち位置が所定位置となるように調整する必要があった。また、刺繍模様の加工布に対する角度を変更したい場合も、回転キーを押下して刺繍模様の設定角度を回転させる必要があった。これに対し、加工布上に記録された少なくとも２つの基準マークを検出する検出手段を備え、検出したこれらの基準マークにより定まる相対位置を算出することにより、加工布に対する刺繍模様の縫製場所を特定し、縫製することが可能なミシンが提案されている（特許文献１参照）。
特開２００６−１３０１２４号公報

しかしながら上記ミシンは、同一加工布に刺繍縫製と併せて印刷を行う場合を想定している。そして、刺繍縫製箇所と印刷箇所とのずれが生じてしまうことを防止するために刺繍縫製位置を特定するが、基準マークにより所定の縫製場所を一律に定めるものではない。従って、最初に加工布上に対する刺繍模様の縫製場所を設定する場合は、従来通りキー操作により設定を行う必要があるという問題点があった。

本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、加工布に対する刺繍模様の縫製場所を容易に設定して縫製を行うことが可能なミシンを提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、請求項１に係る発明のミシンは、刺繍枠に保持された加工布に刺繍模様を縫製することが可能なミシンにおいて、刺繍模様の縫製位置を指定するための標識であって、当該標識の配置される位置である配置位置と、当該標識の前記加工布に対する角度である配置角度とを識別可能な標識が配置された加工布を撮影する撮影手段と、前記刺繍枠の刺繍縫製可能な最大の領域が、前記撮影手段が一回の撮影で撮影可能な面積よりも小さく設定された領域で複数に区画されており、複数の前記領域のうちの一つがユーザによって選択された場合に、選択された領域を検出する第一検出手段と、前記第一検出手段によって検出された前記領域を前記撮影手段により撮影した情報から、前記標識の配置位置と配置角度とを検出する第二検出手段と、前記第二検出手段により検出された前記標識の配置位置に基づいて、前記加工布における刺繍模様の縫製位置を決定する位置決定手段と、前記第二検出手段により検出された前記標識の配置角度に基づいて、前記加工布における刺繍模様の縫製角度を決定する角度決定手段と、前記位置決定手段により決定した縫製位置と、前記角度決定手段により決定した縫製角度とに基づいて、前記加工布における刺繍模様の縫製場所を確定し、刺繍縫製を行うように制御する縫製制御手段とを備えている。

また、請求項２に係る発明のミシンは、請求項１に記載の発明の構成に加え、前記撮影手段により撮影された情報から、前記標識が前記撮影手段の撮影可能な領域に位置しているか否かを判断する判断手段と、前記加工布を保持する刺繍枠を移送する移送手段と、前記移送手段を制御して前記刺繍枠を移送させる移送制御手段とを備え、前記判断手段が、前記標識が前記撮影手段の撮影可能な領域に位置していないと判断した場合に、前記移送制御手段は、前記標識が前記撮影手段の撮影可能な領域に位置するように、前記移送手段を制御して前記刺繍枠を移送させることを特徴とする。

また、請求項３に係る発明のミシンは、請求項１又は２に記載の発明の構成に加え、前記刺繍枠は、形状及び大きさが異なる複数の種別があり、前記領域は前記刺繍枠の種別に応じて異なることを特徴とする。

請求項１に係る発明のミシンでは、刺繍縫製を行う加工布には、刺繍模様の縫製箇所にあらかじめ標識が配置される。この標識は、刺繍模様の縫製場所を指定し、その配置位置と、当該標識の加工布に対する配置角度とを識別可能となっている。そして、撮影手段により加工布が撮影され、標識の配置位置と配置角度とが検出されると、標識の配置位置から加工布における刺繍模様の縫製位置を決定し、標識の配置角度から加工布における刺繍模様の縫製角度を決定する。そして、決定した縫製位置と縫製角度とに基づいて、刺繍縫製を行うことが可能となっている。すなわち、加工布上の縫製場所に標識が配置され、これを撮影することにより、標識を自動的に認識して縫製場所を特定し、刺繍模様の縫製を行うことが可能となる。このことにより、手動による刺繍模様の縫製場所の設定操作が不要となる。また、撮影手段が撮影可能な領域のうち一部分をユーザが選択可能であり、撮影手段により撮影された情報のうち、ユーザによって選択された一部分から前記標識の配置位置と配置角度とを検出することが可能となっている。第二検出手段が標識検出のために使用する情報量を少なくすることにより、標識を検出するために要する時間を短縮することが可能となる。

また、請求項２に係る発明のミシンは、標識が撮影手段の撮影可能な領域に位置していない場合に、撮影可能な領域に標識が位置するように、加工布を保持する刺繍枠を移送させることができる。従って、請求項１に記載の発明の効果に加え、加工布が撮影手段の撮影可能な領域に収まらない場合であっても、加工布が自動的に移送されて標識が撮影可能領域内に配置されることとなり、加工布上に配置された標識を自動的に認識して刺繍模様の縫製場所を特定することが可能となる。このことにより、手動により標識を撮影手段の撮影可能な領域に移動させる手間が不要となる。

また、請求項３に係る発明のミシンでは、刺繍枠は、形状及び大きさが異なる複数の種別があり、前記領域は前記刺繍枠の種別に応じて異なる。従って、請求項１又は２に記載の発明の効果に加え、ユーザは、異なる形状及び大きさの刺繍枠が用いられた場合でも、刺繍枠の刺繍縫製可能な最大の領域が複数に区画された複数の領域のうちの一つを選択することが可能となる。

以下、本発明の実施の形態について、図面を参照して説明する。まず、ミシン１の構成について、図１及び図２を参照して説明する。図１は、刺繍模様を縫製可能なミシン１の斜視図であり、図２は、ミシン１の針棒６、縫針７、押え棒４５及び押え足４７の近傍を示す要部左側面図である。尚、図１において、紙面の手前側を前方、紙面の奥行き側を後方と言い、紙面の左右方向を左右方向と言う。

図１に示すように、ミシン１は、左右方向に長いミシンベッド１１と、ミシンベッド１１の右端部から上方へ立設された脚柱部１２と、脚柱部１２の上端から図１における左方へ延びるアーム部１３と、アーム部１３の左先端部に設けられた頭部１４とを有する。ミシンベッド１１には、ミシンベッド１１上面に配設された針板（図示せず）と、この針板の下側に設けられ、縫製を施そうとする加工布を所定の送り量で移送するための送り歯（図示せず）と、この送り歯を駆動する布送り機構（図示せず）と、送り量を調整する送り量調整用パルスモータ７８（図３参照）と、釜機構（図示せず）とが設けられている。

ミシンベッド１１の上側には、加工布１００を保持する刺繍枠３４が配置されている。刺繍枠３４の内側の領域は、刺繍模様の縫目が形成可能な刺繍領域となっている。この刺繍枠３４を移送する刺繍枠移送装置９２は、ミシンベッド１１に対して着脱可能に装着されている。刺繍枠移送装置９２の上部には、前後方向に伸長するキャリッジカバー３５が設けられる。このキャリッジカバー３５の内部には、刺繍枠３４を着脱可能に装着するキャリッジ（図示せず）をＹ方向（前後方向）に移送するＹ軸移送機構（図示せず）が設けられている。前記キャリッジの右方には、刺繍枠３４を装着する装着部（図示せず）が設けられ、この装着部は、キャリッジカバー３５の右側面よりも右方に突出するように配設されている。この装着部に、刺繍枠３４の左側に設けられる取り付け部９３（図１１参照）が装着される。また、キャリッジ、Ｙ軸移送機構、及びキャリッジカバー３５は、刺繍枠移送装置９２の本体内に設けられるＸ軸移送機構（図示せず）により、Ｘ方向（左右方向）に移送するように駆動される。これにより、刺繍枠３４が、Ｘ方向に移送するように駆動される。そして、前記Ｘ軸移送機構とＹ軸移送機構は、夫々、Ｘ軸モータ８３（図３参照）及びＹ軸モータ８４（図３参照）により駆動される。このように、刺繍枠３４をＸ方向及びＹ方向に移送させながら針棒６（図２参照）や釜機構（図示せず）を駆動させることにより、刺繍枠３４に保持された加工布１００に対して所定の縫目や所定の刺繍模様等の模様を形成する模様形成動作が実行される。また、刺繍模様ではない通常模様の縫製を行う際には、この刺繍枠移送装置９２をミシンベッド１１から取外して、送り歯により加工布を移動させながら通常縫製を行う。

脚柱部１２の前面には、縦長の長方形形状を有する液晶ディスプレイ１５が設けられている。この液晶ディスプレイ１５には、種々の模様を設定・編集したり、縫製作業を制御したりするのに必要な各種のコマンドを実行させるコマンド名及びイラストが表示される他、縫製に関わる各種設定値や各種のメッセージ等が表示される。

この液晶ディスプレイ１５の前面には、複数の模様の模様名や各種の機能を実行させる機能名等の各種設定画面における数値設定等の表示位置の各々に対応するようにタッチパネル２６が設けられている。このため、これらの液晶ディスプレイ１５に表示された画面の模様表示部や設定部に対応するタッチパネル２６を、指や専用のタッチペンを用いて押圧操作することにより、縫製に供する模様の選択や機能の指示や数値設定等を実行することができる（以下、この操作を「パネル操作」と言う。）。

次に、アーム部１３の構成について説明する。アーム部１３には、その上部側を開閉する開閉カバー１６が取り付けられている。この開閉カバー１６はアーム部１３の長手方向に設けられ、アーム部１３の上後端部に左右方向向きの軸回りに開閉可能に軸支されている。この開閉カバー１６を開けた状態の、アーム部１３の上部中央近傍には、ミシン１に糸を供給する糸駒２０を収容するための凹部である糸収容部１８が設けられている。この糸収容部１８の脚柱部１２側の内壁面には、頭部１４に向かって突出し、糸駒２０を装着するための糸立棒１９が配設され、糸駒２０は、糸駒２０が備える挿入孔（図示せず）が糸立棒１９に挿入されて装着される。この糸駒２０から延びる上糸（図示せず）は、図示しないが、頭部１４に設けられた糸張力を調整する糸調子器及び糸取バネ、上下に往復駆動して上糸を引き上げる天秤等の複数の糸掛部を経由して、針棒６に装着された縫針７（図２参照）に供給される。また、針棒６は、頭部１４内に設けられる針棒上下動機構（図示せず）により、上下動するように駆動される。この針棒上下動機構は、ミシンモータ７９（図３参照）により回転駆動される主軸（図示せず）により駆動される。

このアーム部１３の前面下部には、ミシン１の運転を開始及び停止する、即ち、縫製開始及び停止を指示する縫製開始・停止スイッチ２１，加工布を通常とは逆方向である後方から前方へ送るための返し縫いスイッチ２２，針棒６（図２参照）の停止位置を上下に切り換える針上下スイッチ２３，押え足４７（図２参照）を昇降させる動作を指示する押え足昇降スイッチ２４、及び、天秤、糸調子器、糸取りバネに糸掛けを行うとともに、縫針７（図２参照）の目孔にも糸通しを行う自動糸掛開始を指示する自動糸掛開始スイッチ２５等が設けられている。さらに、アーム部１３の前面下部の中央には、針棒６（図２参照）を上下方向に駆動させる際の速度、即ち主軸の回転速度を調整する速度調整摘み３２が設けられている。

次に、図２を参照して、針棒６、縫針７、押え棒４５及び押え足４７の近傍について説明する。頭部１４の下側には、針棒６と押え棒４５とが設けられている。これらのうち、針棒６の下端部には縫針７が固定されている。また、押え棒４５の下端部には加工布を押える押え足４７が固定されている。また、イメージセンサ５０が、縫針７の針落ち点を含むその近傍の位置を撮影できるように取り付けられている。そして、押え足４７の下端部４７ａは、押え足４７の下側の加工布や縫目が撮影可能なように透明樹脂で形成されている。なお、針落ち点とは、縫針７が針棒上下動機構により下方に移動され、加工布に刺さった点を指している。イメージセンサ５０は、ＣＭＯＳセンサ及び制御回路を備えており、ＣＭＯＳセンサで画像を撮影する。本実施の形態では、図２に示すように、ミシン１の図示しないフレームに支持フレーム５１が取り付けられており、その支持フレーム５１にイメージセンサ５０が固定されている。

次に、図３を参照して、ミシン１の電気的構成について説明する。図３は、ミシン１の電気的構成を示した図である。図３に示すように、このミシン１の装置本体６０は、ＣＰＵ６１，ＲＯＭ６２，ＲＡＭ６３，ＥＥＰＲＯＭ６４，カードスロット１７，外部アクセスＲＡＭ６８，入力インターフェイス６５，出力インターフェイス６６等で構成され、これらはバス６７により相互に接続されている。そして、入力インターフェイス６５には、縫製開始・停止スイッチ２１、返し縫いスイッチ２２，タッチパネル２６，針下センサ８９，イメージセンサ５０，刺繍枠の種類を判別する判別スイッチ４１，４２，４３，４４が接続されている。なお、針上下スイッチ２３、押え足昇降スイッチ２４、自動糸掛開始スイッチ２５、速度調整摘み３２の記載については図示を省略する。また、この判別スイッチ４１，４２，４３，４４の詳細については後述する。一方、出力インターフェイス６６には、送り量調整用パルスモータ７８を駆動させる駆動回路７１，ミシンモータ７９を駆動させる駆動回路７２，針棒６を揺動駆動したり、針棒６を釈放動作させたりする針振り・針棒釈放パルスモータ８０を駆動させる駆動回路７４，液晶ディスプレイ１５を駆動させる駆動回路７５，刺繍枠３４を移送させるＸ軸モータ８３及びＹ軸モータ８４を夫々駆動する駆動回路８５，８６が電気的に接続されている。

ＣＰＵ６１は、ミシン１の主制御を司り、読み出し専用の記憶素子であるＲＯＭ６２の制御プログラム記憶領域に記憶された制御プログラムに従って、各種演算及び処理を実行するものである。ＲＡＭ６３は、任意に読み書き可能な記憶素子であり、ＣＰＵ６１が演算処理した演算結果を収容する各種記憶領域が必要に応じて設けられている。縫製開始・停止スイッチ２１はボタン式スイッチである。そして、針下センサ８９は、主軸の回転位相を検出するセンサであり、主軸が回転して針棒６が針上位置から降下して、縫針７の先端が針板（図示外）上面よりも降下した位置に到達するとＯＮ信号を出力するように設定されている。

次に、図４を参照して、ＲＯＭ６２に設けられている記憶エリアについて説明する。図４は、ＲＯＭ６２に設けられている記憶エリアを示す模式図である。図４に示すように、ＲＯＭ６２には、プログラムデータ記憶エリア２０１、模様データ記憶エリア２０２、刺繍枠情報記憶エリア２０３、及びその他の記憶エリアが設けられている。

これらのエリアのうち、プログラムデータ記憶エリア２０１には、ＣＰＵ６１（図３参照）が標識１２０（図６参照、後述）の認識処理や刺繍模様の縫製処理（図８参照、後述）等を実行するために必要なプログラムデータが記憶されている。また、模様データ記憶エリア２０２には、加工布１００（図１参照）上に刺繍模様１４０（図７参照、後述）の縫製が行われる際に必要となる、刺繍模様１４０の形状や縫製場所等を決定するためのデータである模様データ１４６（図６参照、後述）が複数記憶されている。縫製作業が実行される場合には、これらの模様データ１４６のうちユーザにより選択された刺繍模様１４０の模様データ１４６が読み出されて使用される。また、刺繍枠情報記憶エリア２０３には、加工布１００が保持される刺繍枠３４（図１参照）や、その他各種の刺繍枠（図示せず）の大きさ及び形状等に関する情報である刺繍枠情報が記憶されている。刺繍枠情報は、加工布１００上への刺繍模様１４０の縫製位置が設定された場合に、刺繍模様１４０がキャリッジに装着された刺繍枠の縫製エリア（刺繍縫製可能領域）内に収まるかどうかを判断する場合に読み出されて使用される（Ｓ２３、図８参照、後述）。ここで、刺繍枠の縫製エリアは、刺繍枠の大きさ及び形状に応じて予め設定されている。

次に、図５を参照して、ＲＡＭ６３に設けられている記憶エリアについて説明する。図５は、ＲＡＭ６３に設けられている記憶エリアを示す模式図である。図５に示すように、ＲＡＭ６３には、選択刺繍模様記憶エリア２１１、装着刺繍枠情報記憶エリア２１２、標識貼付領域記憶エリア２１３、標識場所情報記憶エリア２１４、撮影情報記憶エリア２１５、及びその他の記憶エリアが設けられている。

これらのエリアうち、選択刺繍模様記憶エリア２１１には、ＲＯＭ６２の模様データ記憶エリア２０２（図４参照）に記憶されている模様データのうち、ユーザによるパネル操作により選択された刺繍模様１４０（図７参照、後述）の模様データが読み出され、記憶される。そして、刺繍模様１４０の縫製場所が特定され、模様データを変換する処理が実行される場合（Ｓ２１、図８参照、後述）において、選択刺繍模様記憶エリア２１１に記憶された模様データ１４６が使用される。また、装着刺繍枠情報記憶エリア２１２は、ＲＯＭ６２の刺繍枠情報記憶エリア２０３（図４参照）に記憶されている刺繍枠情報のうち、キャリッジに装着された刺繍枠３４に対応する刺繍枠情報が読み出され、記憶される。また、標識貼付領域記憶エリア２１３には、標識１２０（図６参照、後述）をイメージセンサ５０（図２参照）により撮影する場合においてユーザにより設定される、加工布１００（図１参照）上における標識１２０の貼付領域の選択情報が記憶される。イメージセンサ５０による撮影が行われた場合は、標識貼付領域記憶エリア２１３に記憶された領域の情報を優先して標識１２０の認識処理が行われる（Ｓ６３、図１４参照、後述）。また、標識場所情報記憶エリア２１４には、標識１２０を撮影することにより特定した貼付場所の情報が記憶される。そして特定した標識１２０の貼付場所に基づき、選択刺繍模様記憶エリア２１１に記憶されている刺繍模様１４０の縫製が実行される。また、撮影情報記憶エリア２１５には、イメージセンサ５０による撮影の結果得られる撮影情報が記憶される。撮影情報を画像処理することによって、標識１２０の認識処理が実行される（Ｓ６７、図１４参照、後述）。

次に、加工布１００（図１参照）に貼付される標識１２０について、図６を参照して説明する。図６は、標識１２０の拡大図である。図６に示すように、標識１２０は、透明で薄板状の基材シート９４からなる。その大きさ及び形状は、縦が約３ｃｍ，横が約２ｃｍの矩形形状である。なお、基材シート９４の大きさ及び形状は、これに限定されるものではない。そして、この基材シート９４の上面には、第一円周線１０１と、第二円周線１０２とが描かれ、第二円周線１０２は、第一円周線１０１の上方に配置され、その直径が第一円周線１０１よりも小さい円周線にて構成されている。また、第一円周線１０１の中心１１０と第二円周線１０２の中心１１１とを経由して上下方向に延びる直線状の線分１０３と、第一円周線１０１の中心１１０を経由し線分１０３に直交する線分１０４と、第二円周線１０２の中心１１１を経由し線分１０３に直交する線分１０５とが配置されている。これらの線分１０３，１０４，１０５は、夫々基材シート９４の外縁端に至るまで描かれている。さらに、第一円周線１０１、線分１０３、及び線分１０４とで囲まれた４つの部分のうち、右上部１０８と左下部１０９とが黒色に塗りつぶされ、右下部１１３と左上部１１４は白色に塗りつぶされている。さらに、第二円周線１０２と線分１０３、線分１０５とで囲まれた４つの部分のうち、右上部１０６と左下部１０７とが黒色に塗りつぶされ、右下部１１５と左上部１１６は白色に塗りつぶされている。そして、その他の部分は透明である。なお、塗りつぶす色については、黒色と白色に限定されるものではなく、コントラストの対比が明確になるような色の組合せであってもよい。また、例えば、加工布１００が白色又は白に近い色の布地である場合には、黒色だけを塗りつぶした標識であってもよい。逆に、加工布１００が黒色又は黒に近い色の布地である場合には、白色だけを塗りつぶした標識であってもよい。このように、加工布１００の色に応じた標識でもよい。

一方、基材シート９４の裏面には透明の粘着剤が塗着されている。従って、加工布１００上に貼付することが可能となっている。そして、通常、この基材シート９４は剥離紙（図示せず）に貼着された状態になっており、使用時には、この剥離紙から剥がして使用する。

本実施の形態では、ミシン１（図１参照）による刺繍模様１４０（図７参照、後述）の加工布１００（図１参照）上への縫製の前に、ユーザにより、加工布１００上における刺繍模様１４０の縫製を行う場所に標識１２０が貼付される。ミシン１は、貼付された標識１２０をイメージセンサ５０（図２参照）により撮影し、得られた撮影情報を画像処理することにより認識し、第一円周線１０１の中心１１０（以下「標識基準位置」という。）と、標識基準位置１１０から第二円周線１０２の中心１１１に向かう直線の傾き（以下「標識基準角度」という。）とを特定する（図１０参照、後述）。そして、標識基準位置と標識基準角度に基づき、加工布１００上における縫製を行う場所を特定して刺繍模様の縫製を実行する（詳説は後述する。）。

次に、ＲＯＭ６２の模様データ記憶エリア２０２（図４参照）に記憶されている刺繍模様１４０の模様データ１４６について、図７を参照して説明する。図７は、ＲＯＭ６２の模様データ記憶エリア２０２に記憶されている模様データ１４６の概念図を示したものである。

図７に示すように、模様データ１４６は、刺繍模様１４０（図７における「ＡＢＣ」）の形状や色彩を特定するためのデータである刺繍データと、円周線及び線分（図７における１４１〜１４５）の形状を特定するためのデータである基準線データとから構成されている。これらのうち、基準線データは、刺繍模様１４０の加工布１００（図１参照）上における縫製場所を特定するために使用されるデータであり、基準第一円周線１４１、基準第二円周線１４２、基準線分１４３、１４４、１４５の形状を特定している。また、刺繍データ及び基準線データには、それぞれ３次元空間内の位置情報として座標情報が含まれている。そして、この座標情報に基づき、刺繍データ及び基準線データが特定する図形（刺繍模様１４０、基準第一円周線１４１、基準第二円周線１４２、線分１４３〜１４５）の３次元空間内における配置場所、及び、図形間相互の位置関係が定められている。

図７に示す例では、「ＡＢＣ」が、実際に加工布１００（図１参照）上に縫製される刺繍模様１４０である。また、刺繍模様の「Ｂ」に重なるようにして基準第一円周線１４１が配置されており、基準第一円周線１４１の上方に、基準第一円周線１４１の直径よりも小さい直径を有する基準第二円周線１４２が配置されている。また、基準第一円周線１４１の中心１５０と基準第二円周線１４２の中心１５１とを経由して上下方向に延びる直線状の線分である基準線分１４３と、基準第一円周線１４１の中心１５０を経由し、基準線分１４３と直交する方向に延びる線分である基準線分１４４と、基準第二円周線１４２の中心１５１を経由し、基準線分１４３と直交する方向に延びる線分である基準線分１４５とが配置されている。

本実施の形態では、基準第一円周線１４１の中心１５０の位置（以下「模様基準位置」という。）が、加工布１００（図１参照）上に貼付された標識１２０（図６参照）の標識基準位置と一致する位置であり、且つ、模様基準位置から基準第二円周線１４２の中心１５１に向かう直線の傾き（以下「模様基準角度」という。）が、加工布１００上に貼付された標識１２０の標識基準角度と一致する角度に、刺繍模様１４０が縫製される（詳説は後述する。）。

次に、標識１２０（図６参照）が加工布１００（図１参照）上に貼付された状態、及び貼付された標識１２０に基づいて刺繍模様１４０（図７参照）が縫製された状態について、図８及び図９を参照して説明する。図８は、標識１２０が加工布１００上に貼付された状態の一例を示した図であり、図９は、加工布１００上に刺繍模様１４０が縫製された状態の一例を示した図である。

加工布１００上に標識１２０（図６参照）が貼付された状態について、図８を参照して説明する。加工布１００上に刺繍模様１４０（図７参照）の縫製が行われる場合、ユーザによりあらかじめ加工布１００上の刺繍模様１４０を縫製したい位置に、縫製したい角度で、標識１２０が貼付される。ここで、ユーザによる実際の作業としては、まず、加工布１００の所望する位置にチャコペン等で十字状の基線を描いておき、この十字状の基線と標識１２０の線分１０３と線分１０４を一致させるように貼付する。図８に示す例では、加工布１００の左上部に、約４５°左に傾いた状態で刺繍模様１４０を縫製したい場合において、ユーザにより加工布１００上に貼付された標識１２０の状態を示している。図８に示すように、加工布１００の左上部に貼付された標識１２０は、線分１０３が垂直方向に対して約４５°左側に傾いた状態となっている。そして、線分１０３の上方に第二円周線１０２が配置されており、線分１０３の下方に第一円周線１０１が配置されている。

次に、加工布１００上に刺繍模様１４０（図７参照）が縫製された状態について、図９を参照して説明する。刺繍模様１４０としては、図７において示した「ＡＢＣ」が選択されている。なお、本実施の形態では、加工布１００上に貼付された標識１２０（図６参照）が、ミシン１（図１参照）のイメージセンサ５０（図２参照）により撮影されて認識され、刺繍模様１４０の縫製位置が確定されると、その後、標識１２０はユーザにより剥離されることを想定している。従って、標識１２０が貼付されたままの状態で、その上から重ねて刺繍模様１４０が縫製されることはない。

図９では、刺繍模様１４０（図７参照）は、標識１２０（図６参照）の標識基準位置と模様データ１４６（図７参照）の模様基準位置とが一致する状態であり、且つ、標識１２０の標識基準角度と、模様データ１４６の模様基準角度が一致する状態で配置され、縫製されている。図９に示す例では、標識１２０が貼付されていた場所である加工布１００の左上部に、約４５°左に傾いた状態で、「ＡＢＣ」（刺繍模様１４０）が縫製されている。

以上のように、ユーザが、加工布１００（図９参照）上における刺繍模様１４０（図９参照）の縫製を行いたい場所に標識１２０（図８参照）を貼付することにより、ミシン１（図１参照）が標識１２０の貼付場所を検出して縫製場所を特定し、刺繍模様１４０の縫製が実行される。このことにより、従来はユーザのキー操作により行われていた刺繍縫製場所の設定が不要となり、容易に所望の場所への刺繍縫製が可能となる。

次に、ミシン１（図１参照）が加工布１００（図１参照）上に貼付された標識１２０（図６参照）を検出し、刺繍模様１４０（図７参照）の縫製位置を決定する処理について、図１０〜図１５を参照して説明する。図１０は、刺繍縫製位置を決定して縫製を行う縫製位置決定処理のメインフローチャートであり、図１１は、キャリッジ（図示外）に設けられている刺繍枠判別機構３０の平面図であり、図１２は、加工布１００上における標識１２０の貼付領域が指定される処理のサブルーティンフローチャートであり、図１３は、刺繍縫製位置決定処理において液晶ディスプレイ１５（図１参照）に表示される画面の一例を示しており、図１４は、標識１２０を検出するスキャン処理のサブルーティンフローチャートであり、図１５は、撮影された標識１２０のデータから標識１２０を認識する処理を示す説明図である。

縫製位置決定処理のメインフローチャートについて、図１０を参照して説明する。図１０に示すように、刺繍縫製位置決定処理では、はじめに、ユーザにより選択された、縫製を行う刺繍模様１４０（図７参照）が検出される（Ｓ１１）。ユーザによる選択操作は、液晶ディスプレイ１５（図１参照）に表示された複数の刺繍模様１４０のうち、所望の刺繍模様１４０がパネル操作により選択されることにより行われる。どの刺繍模様１４０が選択されたかの情報は、タッチパネル２６（図１参照）により検出され、認識される。そして、選択された刺繍模様１４０を縫製するために必要な模様データ１４６（図７参照）がＲＯＭ６２の模様データ記憶エリア２０２（図４参照）より読み出され、ＲＡＭ６３の選択刺繍模様記憶エリア２１１（図５参照）に記憶される。以上により、ユーザが選択した刺繍模様１４０が確定する。

次いで、ユーザにより、加工布１００（図１参照）を保持した刺繍枠３４（図１参照）がキャリッジに取り付けられる。取り付けられた刺繍枠３４に保持された加工布１００は、刺繍模様１４０（図６参照）の縫製がなされる。なお、刺繍枠３４は縫製位置決定処理の開始当初から取り付けられていてもかまわない。

ここで、キャリッジ（図示外）に設けられている刺繍枠判別機構３０について説明する。図１１に示すように、刺繍枠３４の左側に設けられる取り付け部９３には、刺繍枠３４の形状種別に応じて異なる位置に凸状部９３ａが凸設されている。そして、刺繍枠３４の取り付け部９３がキャリッジの装着部に装着されたとき、装着部に列設される４つの判別スイッチ４１，４２，４３，４４のレバー部４１ａ，４２ａ，４３ａ，４４ａを、凸状部９３ａが左方向に押圧する。図１１においては、レバー部４３ａが左方向に押圧されて判別スイッチ４３がＯＮ状態となる。このように、４つの判別スイッチ４１〜４４のＯＮとＯＦＦの夫々の状態を検知することにより、取り付けられた刺繍枠３４の種別が特定される。次いで、特定された刺繍枠３４の種別に応じ、該当する刺繍枠３４の刺繍枠情報がＲＯＭ６２の刺繍枠情報記憶エリア２０３（図４参照）より読み出され、ＲＡＭ６３の装着刺繍枠情報記憶エリア２１２（図５参照）に記憶される（Ｓ１３）。なお記憶された刺繍枠情報は、刺繍模様１４０（図７参照）を加工布１００に縫製する場合において、刺繍模様１４０が加工布１００内に収まり縫製可能であるか、刺繍模様１４０が加工布１００外にはみ出してしまい縫製不可能であるかを判断する場合に使用される（Ｓ２３、後述）。

次いで、ユーザにより、刺繍枠３４（図１参照）に保持されている加工布１００（図１参照）における刺繍模様１４０（図７参照）の縫製を行う場所に、標識１２０（図６参照）が貼付される。

次いで、液晶ディスプレイ１５（図１参照）に「スキャン操作開始ボタン」が表示される。そしてこの状態で、表示した「スキャン操作開始ボタン」がユーザのパネル操作により選択され、加工布１００（図１参照）上に貼付された標識１２０（図６参照）の認識処理の開始の指示がなされるまで待機する（Ｓ１５：ＮＯ）。そして、ユーザにより「スキャン操作開始ボタン」が選択され、これをタッチパネル２６（図１参照）により検出した場合（Ｓ１５：ＹＥＳ）、加工布１００上における標識１２０の貼付領域選択処理（Ｓ１７）に移行する。

次に、図１２、及び図１３を参照し、標識貼付領域指定処理について説明する。標識貼付領域指定処理では、はじめに、加工布１００（図１参照）上において標識１２０（図６参照）が貼付された領域の情報をユーザから受け付ける。そして、加工布１００をイメージセンサ５０（図２参照）により撮影した後、得られた撮影情報のうち、受け付けた領域の情報に相当する撮影情報を、画像処理を行う領域の撮影情報として抽出する。そして、抽出した撮影情報に基づいて標識１２０を認識する。このことにより、標識１２０を認識するために要する時間を短縮させている。

図１２に示すように、はじめに、ユーザに加工布１００（図１参照）の特定部分の領域を選択可能な画面が液晶ディスプレイ１５（図１参照）に表示される（Ｓ４１）。そしてユーザに対して、仕切られた加工布１００の各領域のうちどの部分に標識１２０（図６参照）が貼付されているかの選択を促す。

次に、図１３を参照し、図１２のＳ４１において液晶ディスプレイ１５（図１参照）に表示される画面の一例について説明する。図１３に示す例では、加工布１００（図１参照）の画像１８０と刺繍枠３４（図１参照）の画像１８１とが表示される。また、刺繍枠３４の画像１８１における上側と下側のそれぞれの枠の中間点を経由して上下方向に延びる２点鎖線１８２と、刺繍枠３４の画像１８１における左側と右側のそれぞれの枠の中間点を経由して左右方向に延びる２点鎖線１８３とが表示される。加工布１００の画像１８０の全体の領域は、２点鎖線１８２と２点鎖線１８３とにより、ちょうど全体が４つに仕切られた状態となっている。また、破線１８４で示した矩形の範囲は、この刺繍枠３４で刺繍縫製が可能な最大の領域、即ち、縫製エリアを示している。

なお、上記の２点鎖線１８２、１８３は、それぞれの２点鎖線が加工布１００（図１参照）を仕切ることにより形成されるそれぞれ領域の面積が、イメージセンサ５０（図２参照）が一回の撮影で撮影可能な面積よりも小さくなるように設定されている。よって、イメージセンサ５０による撮影で得られる撮影情報のうち一部分を選択して抽出することにより、画像処理を行って標識１２０（図６参照）を認識する場合における情報量を少なくして認識に要する時間を短縮させている。尚、キャリッジに取り付けられる刺繍枠３４（図１参照）の形状及び大きさにより、図１２のＳ４１において液晶ディスプレイ１５（図１参照）に表示される加工布１００の画像１８０を仕切る２点鎖線の配置は異なる。

ユーザのパネル操作により、加工布１００（図１参照）の画像１８０（図９参照）における２点鎖線１８２と２点鎖線１８３とで囲まれた合計４つの領域のうち、ユーザ自身が標識１２０を貼付した領域が選択されたことを、タッチパネル２６（図１参照）により検出し（Ｓ４３）、次いで、液晶ディスプレイ１５（図１参照）に「スキャン開始ボタン」が表示される。そしてこの状態で、ユーザのパネル操作により「スキャン開始ボタン」が選択され、スキャン開始の指示がなされるまで待機する（Ｓ４５：ＮＯ）。「スキャン開始ボタン」が選択されたことがタッチパネル２６により検出された場合（Ｓ４５：ＹＥＳ）、次いで、Ｓ４３にてユーザにより選択された加工布１００（図１参照）の領域の情報（以下「標識貼付領域情報」という。）がＲＡＭ６３の標識貼付領域記憶エリア２１３（図５参照）に記憶される（Ｓ４７）。標識貼付領域情報は、標識１２０の認識処理を行う場合（Ｓ６７、図１４参照、後述）場合に読み出されて使用される。そして標識貼付領域指定処理を終了してメイン処理（図１０参照）に戻り、次いでスキャン処理（Ｓ１９、図１０参照）が実行される。

以上のように、加工布１００（図１参照）上のどの領域に標識１２０（図６参照）が貼付されているかの情報をユーザより取得することによって、イメージセンサ５０（図２参照）により撮影された撮影情報のうち特定領域の撮影情報について優先的に標識１２０（図６参照）の認識処理を行うことが可能となる。通常、標識１２０の認識処理には多くの演算処理が必要となるため、ある程度の時間が必要とされるが、撮影情報を限定することにより、標識１２０の認識に必要な時間を短縮することが可能となっている。尚、ユーザによる標識１２０の貼付領域の選択が間違っており、標識１２０を認識できなかった場合には、残りの撮影情報を参照して標識１２０の認識処理を行うようにし（Ｓ６８、図１４参照、後述）、或いは、刺繍枠３４を移送させて加工布１００の他の領域を撮影するようにして（Ｓ７２、図１４参照、後述）、標識１２０が検出されなくなってしまうことを防止している。

次に、図１４を参照し、スキャン処理（Ｓ１９、図１０参照）について説明する。図１４に示すように、スキャン処理では、はじめに、標識貼付領域指定処理のＳ４７（図１２参照）においてＲＡＭ６３の標識貼付領域記憶エリア２１３（図５参照）に記憶された標識貼付領域情報が読み出される（Ｓ６１）。次いで、読み出された標識貼付領域情報にて特定される加工布１００（図１参照）の領域をイメージセンサ５０（図２参照）にて撮影可能な位置に、刺繍枠３４（図１参照）を移送させる（Ｓ６３）。そして、この状態で加工布１００が撮影される（Ｓ６５）。そして得られた撮影情報が、ＲＡＭ６３の撮影情報記憶エリア２１５（図５）に記憶される。

次いで、Ｓ６５におけるイメージセンサ５０（図２参照）による撮影の結果得られ、ＲＡＭ６３の撮影情報記憶エリア２１５（図５）に記憶された撮影情報のうち、Ｓ６１において読み出された標識貼付領域情報により特定される撮影情報を抽出し、加工布１００（図１参照）上に貼付されている標識１２０（図６参照）を認識する処理を実行する（Ｓ６７）。

図１５を参照し、撮影情報から標識１２０（図６参照）を認識する方法の概略について説明する。図１５に示すように、はじめに、抽出した撮影情報を、例えば周知技術のハフ変換処理することにより円周線１６１、１６２を抽出し、さらに、抽出した円周線１６１、１６２の中心１６３、１６４の座標と、円周線１６１、１６２の半径とを算出する。なおこの時点では、加工布１００（図１参照）上に貼付された標識１２０の第一円周線１０１（図６参照）、第二円周線１０２（図６参照）の他に、加工布１００（図１参照）自体の地柄等に含まれる円周線も抽出されてしまっている。以下、算出した円周線の中心の座標を（ａ，ｂ）（（ａ１，ｂ１）、（ａ２，ｂ２）、（ａ３，ｂ３）、・・・）とし、算出された円周線の半径をｒ（ｒ１、ｒ２、ｒ３、・・・）とする。

次いで、例えば周知技術のＨａｒｒｉｓ Ｏｐｅｒａｔｏｒにより、抽出した撮影情報からコーナーの部分の座標１７１〜１８０の座標を算出する。ここでコーナーとは、画像中の境界線のように明るさが急に変化する部分のうち、複数のエッジ（輪郭のように一本の線からなる部分）が交差している交点を指す。以下、抽出されたコーナーの部分の座標を（Ａ，Ｂ）（（Ａ１，Ｂ１）、（Ａ２，Ｂ２）、（Ａ３，Ｂ３）、・・・）とする。

次いで、ハフ変換により得られた円周線の中心座標（ａ，ｂ）及び半径ｒの結果と、Ｈａｒｒｉｓ Ｏｐｅｒａｔｏｒにより得られたコーナーの座標（Ａ，Ｂ）とを比較する。そして、（ａ，ｂ）と一致する（Ａ，Ｂ）が存在し、且つ、（ａ，ｂ）を中心とした半径ｒの位置の座標と一致する（Ａ，Ｂ）が存在する場合に、これらを、標識１２０における円周線の中心の座標と、円周線と線分との交点の座標（即ち、第一円周線１０１の中心の座標と、第一円周線１０１と線分１０３、１０４との交点の座標、又は、第二円周線１０２の中心の座標と、第二円周線１０２と線分１０３、１０５との交点の座標）と判断する。そして、判断した座標のうち、ハフ変換により求めた半径ｒの値が大きい方を第一円周線１０１の中心座標（（Ｐ，Ｑ）とする。）とし、半径ｒの値が小さい方を第二円周線１０２の中心座標（（ｐ，ｑ）とする。）として抽出する。

次いで、抽出した２点の画像座標（（Ｐ，Ｑ）及び（ｐ，ｑ））を、実際の３次元空間上の座標に変換する。変換の結果得られる座標を、第一円周線１０１の中心座標（Ｐ'，
Ｑ'，Ｓ）、第二円周線１０２の中心座標（ｐ'、ｑ'、ｓ）とする。このことにより、実
空間上における標識１２０（図６参照）の第一円周線１０１（図６参照）の中心の場所と、第二円周線１０２（図６参照）の中心の場所が認識可能となる。なお、第一円周線１０１の中心座標（Ｐ'，Ｑ'，Ｓ）の位置が標識基準位置に相当し、（Ｐ'，Ｑ'，Ｓ）から第二円周線１０２の中心座標（ｐ'、ｑ'、ｓ）に向かう直線の傾きが標識基準角度に相当する。

以上のような画像処理を実行することにより、加工布１００（図１参照）上に貼付された標識１２０（図６参照）における第一円周線１０１（図６参照）の中心座標と第二円周線１０２（図６参照）の中心座標とを認識し、標識基準位置と標識基準角度を算定している。これらのうち、標識基準位置が、縫製される刺繍模様１４０（図７参照）の配置位置の基準とされ、標識基準角度が、縫製される刺繍模様１４０（図６参照）の配置角度の基準とされる（詳細は後述する）。

図１４におけるＳ６７において上述の画像処理を行い、標識１２０（図６参照）を認識できなかった場合（Ｓ６７：ＮＯ）、ユーザにより選択された標識貼付領域とは異なる領域に標識１２０が貼付されている可能性があるので、次いで、イメージセンサ５０（図２参照）による撮影により得られ、ＲＡＭ６３の撮影情報記憶エリア２１５（図５）に記憶されている撮影情報のうち、ユーザにより標識貼付領域として選択（Ｓ４３、図１２参照）された領域以外の領域の撮影情報について、上述と同様の標識１２０（図６参照）の認識処理が実行される（Ｓ６８）。

Ｓ６７において標識１２０（図６参照）を認識できた場合（Ｓ６７：ＹＥＳ）、または、Ｓ６８において標識１２０を認識できた場合（Ｓ６８：ＹＥＳ）、次いで、標識１２０の認識処理の結果得られた第一円周線１０１の中心座標（Ｐ'，Ｑ'，Ｓ）と第二円周線１０２の中心座標（ｐ'、ｑ'、ｓ）とを、ＲＡＭ６３の標識場所情報記憶エリア２１４に記憶する（Ｓ６９）。そしてスキャン処理を終了し、メイン処理（図８参照）に戻る。

一方、ＲＡＭ６３の撮影情報記憶エリア２１５（図５参照）に記憶されている撮影情報から標識１２０（図６参照）を認識できなかった場合（Ｓ６８：ＮＯ）、Ｓ６５にて撮影された領域には標識１２０は貼付されていないものと判断する。そして、Ｓ６５にて撮影されていない残りの加工布１００（図１参照）の領域についてイメージセンサ５０（図２参照）による撮影を行い、標識１２０（図６参照）の検出処理を行う。イメージセンサ５０による撮影が行われておらず、標識１２０の認識処理を行っていない加工布１００（図１参照）の領域がまだ残っている場合（Ｓ７１：ＮＯ）、撮影を行っていない加工布１００（図１参照）の領域をイメージセンサ５０（図２参照）が撮影可能なように、刺繍枠３４（図１参照）を移送させる（Ｓ７２）。そして、イメージセンサ５０により加工布１００を撮影し（Ｓ７３）、Ｓ６７に戻って標識１２０の認識処理を繰り返す。加工布１００のすべての領域についてイメージセンサ５０による撮影を行い標識１２０の認識処理を行っても、標識１２０を認識できなかった場合は（Ｓ７１：ＹＥＳ）、標識１２０が加工布１００に貼付されていないものと判断して、スキャン処理を終了しメイン処理（図１０参照）に戻る。

図１０のメイン処理に示すように、スキャン処理（Ｓ１９）において標識１２０（図６参照）を認識できた場合（Ｓ２０：ＹＥＳ）、次いで、標識１２０の認識処理の結果得られ、ＲＡＭ６３（図５参照）の標識場所情報記憶エリア２１４（図５参照）に記憶されている第一円周線１０１の中心座標（Ｐ'，Ｑ'，Ｓ）と第二円周線１０２の中心座標（ｐ'
、ｑ'、ｓ）とが参照され、Ｓ１１においてユーザにより選択された刺繍模様１４０（図
６参照）の加工布１００（図１参照）上における配置が決定される（Ｓ２１）。Ｓ１１においてユーザにより選択された刺繍模様１４０の模様データ１４６は、ＲＡＭ６３の選択刺繍模様記憶エリア２１１（図５参照）に記憶されている。そして、この模様データ１４６（図７参照）には、図７を参照して説明したように、あらかじめ３次元平面上の位置情報として座標情報がそれぞれ含まれており、「模様基準位置」と「模様基準角度」とが定められている。従って、標識１２０の第一円周線１０１（図６参照）の中心座標（Ｐ'，
Ｑ'，Ｓ）と第二円周線１０２（図６参照）の中心座標（ｐ'、ｑ'、ｓ）に基づいて、模
様データ１４６の「模様基準位置」と「模様基準角度」とを変換し、その変換量と同量の変換量にて刺繍模様１４０の位置情報を特定する座標を変換することにより、刺繍模様１４０の配置が決定される。

刺繍模様１４０（図６参照）の加工布１００（図１参照）上における配置場所は、加工布１００上に貼付された標識１２０（図６参照）の標識基準位置と、模様データ１４６（図７参照）の模様基準位置とが一致する場所であり、且つ、標識１２０の標識基準角度と、模様データ１４６の模様標準角度とが一致する場所である。従って、まず模様データ１４６にてあらかじめ規定されている模様基準位置と模様基準角度とを標識１２０の標識基準位置と標識基準角度とに変換するために必要な変換量を算出し、次にこの変換量にて刺繍模様１４０の位置情報を変換することで、刺繍模様１４０の刺繍位置が確定される。

Ｓ２１では、はじめに、模様データ１４６の模様基準位置を標識１２０の標識基準位置に合致させるために必要な変換量を算出する（算出した変換量をΔＬとする。）。次いで、模様データ１４６の模様基準角度を標識１２０の標識基準角度に合致させるために必要な変換量を算出する（算出した変換量をΔＭとする。）。次いで、模様データ１４６の刺繍模様１４０の位置を特定する座標情報を、ΔＬとΔＭにて変換する。以上により得られた座標情報を、刺繍模様１４０の位置を特定する新たな座標情報としてＲＡＭ６３の選択刺繍模様記憶エリア２１１（図５参照）に記憶する。以上により、標識１２０の貼付された場所に縫製可能な刺繍模様１４０の模様データ１４６が確定する。

一方、スキャン処理（Ｓ１９）において標識１２０（図６参照）を認識できなかった場合（Ｓ２０：ＮＯ）、液晶ディスプレイ１５（図１参照）に標識１２０を認識できなかった旨を表示させ（Ｓ２２）、刺繍模様１４０（図７参照）の縫製処理を行うことなくメイン処理を終了する。

スキャン処理（Ｓ１９）において標識１２０を認識でき（Ｓ２０：ＹＥＳ）、刺繍模様１４０（図７参照）の位置を特定する座標情報を算出（Ｓ２１）した後、次に、算出した刺繍模様１４０（図６参照）の位置を特定する座標が、刺繍枠３４の刺繍縫製可能領域、即ち、縫製エリア（図１３参照）からはみ出してしまうことがないかどうか判断する（Ｓ２３）。加工布１００（図１参照）が保持された刺繍枠３４の刺繍枠情報は、Ｓ１３においてＲＡＭ６３の装着刺繍枠情報記憶エリア２１２（図５参照）に記憶されている。そこで、記憶されている刺繍枠情報の刺繍枠の大きさに関する情報を読み出して、刺繍模様１４０の座標が刺繍枠３４の縫製エリア（刺繍縫製可能領域）内に収まるかどうかを判断する。ここで、刺繍模様１４０が縫製エリア内に収まらない場合（Ｓ２３：ＹＥＳ）、標識１２０（図６参照）を貼付することにより指定された加工布１００上の位置には、指定された刺繍模様１４０の縫製は不可能であるので、液晶ディスプレイ１５（図１参照）に、刺繍縫製が不可能である旨を表示させ（Ｓ２５）、ユーザに対して標識１２０の貼り直しを促す。そして、ＲＡＭ６３の選択刺繍模様記憶エリア２１１（図５参照）に記憶した、変換後の刺繍模様１４０の位置を特定する座標情報を、変換前の座標情報に戻し（Ｓ２７）、算出した座標情報をクリアする。そして、通知を受けたユーザにより、刺繍模様１４０が加工布１００に収まるような位置に標識１２０が貼りなおされた後、Ｓ１５に戻り、標識１２０の認識処理が繰り返される。

一方、刺繍模様１４０が刺繍枠３４の縫製エリア内に収まる場合（Ｓ２３：ＮＯ）、標識１２０が貼付された場所に刺繍模様１４０の縫製が可能であるので、刺繍模様１４０の縫製を行うための処理が実行され（Ｓ２４）、メイン処理を終了する。

以上説明したように、加工布１００（図１参照）における刺繍模様１４０（図７参照）の刺繍縫製を行いたい場所に標識１２０（図６参照）を貼付し、これをイメージセンサ５０（図２参照）により撮影した撮影情報より認識し、縫製場所を特定して刺繍模様１４０（図７参照）の縫製を行うことによって、キー操作等による刺繍縫製位置の設定操作を省くことが可能となる。標識１２０は、刺繍模様１４０の縫製位置と縫製角度とを識別可能な形状を有しているため、標識１２０の貼付位置と貼付角度とを調整することにより、所望の位置に所望の角度で刺繍模様１４０の縫製が可能となる。また、標識１２０を認識するために加工布１００上をイメージセンサ５０にて撮影する場合、イメージセンサ５０の撮影可能なエリアに標識１２０が貼付されていない場合であっても、加工布１００が保持されている刺繍枠３４（図１参照）を移送させることにより、イメージセンサ５０の撮影可能なエリアに加工布１００上の標識１２０を配置させることが可能となっている。このことにより、加工布１００の面積がイメージセンサ５０の撮影可能な面積よりも大きく、イメージセンサ５０が一回の撮影で加工布１００のすべての領域を撮影できないような場合でも、標識１２０の貼付されている加工布１００の場所を撮影することが可能となる。さらに、あらかじめ加工布１００上における標識１２０が貼付された場所をユーザの操作により特定させることにより、イメージセンサ５０の撮影により得られる撮影情報のうち特定の部分の領域の情報についてのみ認識処理を行うことで標識１２０を認識することが可能となるため、短時間で標識１２０を認識することが可能となる。

尚、図２に示すイメージセンサ５０が、本発明の「撮影手段」に相当し、図１４に示すＳ６５において、加工布１００を撮影して標識１２０を認識する処理を行うＣＰＵ６１が、本発明の「第二検出手段」に相当し、図１４に示すＳ６７において、標識１２０の標識基準位置を算出する処理を行うＣＰＵ６１が、本発明の「位置決定手段」に相当し、標識１２０の標識基準角度を算出する処理を行うＣＰＵ６１が、本発明の「角度決定手段」に相当する。また、図１０に示すＳ２４において、算出した刺繍模様１４０の位置及び角度に応じて縫製を実行する処理を行うＣＰＵ６１が、本発明の「縫製制御手段」に相当する。また、図１４に示すＳ６７において、標識１２０が認識できたか否かを判断する処理を行うＣＰＵ６１が、本発明の「判断手段」に相当し、図１に示す刺繍枠移送装置９２が、本発明の「移送手段」に相当し、図１４におけるＳ７３にて、刺繍枠３４を移送するために刺繍枠移送装置９２を制御する処理を行うＣＰＵ６１が、本発明の「移送制御手段」に相当する。また、図１２に示すＳ４３にてユーザにより選択された標識貼付領域を、Ｓ４５において領域が選択されたことをタッチパネル２６（図１参照）により検出する処理を行うＣＰＵ６１が、本発明の「第一検出手段」に相当する。

なお、本発明は上記実施の形態に限定されるものではなく、種々の変更が可能である。

本実施の形態の標識１２０は、第一円周線１０１と第二円周線１０２と線分１０３、１０４、１０５とから形成されていたが、この形状に限定されるものではなく、上記実施の形態における標識基準位置と標識基準角度が特定できる標識であれば、他の形状を有していてもかまわない。

また、上記実施の形態においては、刺繍模様１４０の位置情報の基準となる模様基準位置があらかじめ模様データ１４６に定められており、模様基準位置が標識基準位置と一致するように座標を変換することにより、刺繍模様１４０の縫製位置を確定していたが、これに限定されるものではない。例えば、ユーザのパネル操作により、液晶ディスプレイ１５に表示した刺繍模様１４０のうちいずれかの点を選択させ、選択された点の座標を、刺繍模様１４０における模様基準位置として認識することにより、同様の刺繍模様１４０の縫製位置算出処理を実行することとしてもよい。

刺繍枠３４を備えるミシン１の斜視図である。 針棒６、縫針７、押え棒４５及び押え足４７の近傍を示す要部左側面図であ る。 ミシン１の電気的構成図である。 ＲＯＭ６２に設けられている記憶エリアを示す模式図である。 ＲＡＭ６３に設けられている記憶エリアを示す模式図である。 標識１２０の形状を示した図である。 ＲＯＭ６２の模様データ記憶エリア２０２に記憶されている模様データ１４ ６の概念図である。 標識１２０が加工布１００上に貼付された状態の一例を示した図である。 加工布１００上に刺繍模様１４０が縫製された状態の一例を示した図である 。 刺繍縫製位置を決定して縫製を行う縫製位置決定処理のメインフローチャ ートである。 キャリッジに設けられている刺繍枠判別機構３０の平面図である。 加工布１００上における標識１２０の貼付領域が指定される処理のサブル ーティンフローチャートである。 刺繍縫製位置決定処理において液晶ディスプレイ１５（図１参照）に表示 される画面の一例である。 標識１２０を検出するスキャン処理のサブルーティンフローチャートであ る。 撮影された標識１２０のデータから標識１２０を認識する処理を示す説明 図である。

１ ミシン
１５ 液晶ディスプレイ
２６ タッチパネル
３４ 刺繍枠
５０ イメージセンサ
９２ 刺繍枠移送装置
１０１ 第一円周線
１０２ 第二円周線
１０３、１０４、１０５ 線分
１２０ 標識
１４０ 刺繍模様
１４１ 基準第一円周線
１４２ 基準第二円周線
１４３、１４４、１４５ 基準線分
１４６ 模様データ
２０２ 模様データ記憶エリア
２０３ 刺繍枠情報記憶エリア
２１１ 選択刺繍模様記憶エリア
２１２ 装着刺繍枠情報記憶エリア
２１３ 標識貼付領域記憶エリア
２１４ 標識場所情報記憶エリア
２１５ 撮影情報記憶エリア

Claims (3)

1. 刺繍枠に保持された加工布に刺繍模様を縫製することが可能なミシンにおいて、
   刺繍模様の縫製位置を指定するための標識であって、当該標識の配置される位置である配置位置と、当該標識の前記加工布に対する角度である配置角度とを識別可能な標識が配置された加工布を撮影する撮影手段と、
   前記刺繍枠の刺繍縫製可能な最大の領域が、前記撮影手段が一回の撮影で撮影可能な面積よりも小さく設定された領域で複数に区画されており、複数の前記領域のうちの一つがユーザによって選択された場合に、選択された領域を検出する第一検出手段と、
   前記第一検出手段によって検出された前記領域を前記撮影手段により撮影した情報から、前記標識の配置位置と配置角度とを検出する第二検出手段と、
   前記第二検出手段により検出された前記標識の配置位置に基づいて、前記加工布における刺繍模様の縫製位置を決定する位置決定手段と、
   前記第二検出手段により検出された前記標識の配置角度に基づいて、前記加工布における刺繍模様の縫製角度を決定する角度決定手段と、
   前記位置決定手段により決定した縫製位置と、前記角度決定手段により決定した縫製角度とに基づいて、前記加工布における刺繍模様の縫製場所を確定し、刺繍縫製を行うように制御する縫製制御手段とを備えたことを特徴とするミシン。
2. 前記撮影手段により撮影された情報から、前記標識が前記撮影手段の撮影可能な領域に位置しているか否かを判断する判断手段と、
   前記加工布を保持する刺繍枠を移送する移送手段と、
   前記移送手段を制御して前記刺繍枠を移送させる移送制御手段とを備え、
   前記判断手段が、
   前記標識が前記撮影手段の撮影可能な領域に位置していないと判断した場合に、
   前記移送制御手段は、
   前記標識が前記撮影手段の撮影可能な領域に位置するように、前記移送手段を制御して前記刺繍枠を移送させることを特徴とする請求項１に記載のミシン。
3. 前記刺繍枠は、形状及び大きさが異なる複数の種別があり、前記領域は前記刺繍枠の種別に応じて異なることを特徴とする請求項１又は２に記載のミシン。

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