JP4908226B2 - 眼鏡レンズ測定加工装置、その測定加工方法、眼鏡レンズ製造方法及び眼鏡製造方法 - Google Patents

眼鏡レンズ測定加工装置、その測定加工方法、眼鏡レンズ製造方法及び眼鏡製造方法 Download PDF

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Description

本発明は、眼鏡レンズに智等の眼鏡フレーム構成部材を取り付けるための取付部を加工するために用いられる測定加工装置、その測定加工方法、この方法が適用される眼鏡レンズ製造方法及び眼鏡製造方法に係り、リムなし眼鏡フレームに取り付けられる眼鏡レンズに利用できるものである。
眼鏡フレームに取り付けられるプラスチック製の眼鏡レンズは、注型法等によって製造されたレンズブランクに対して、このレンズブランクが光学的に仕上げられていない面を有する場合には、この面を切削・研磨して光学的に仕上げてから、各種表面処理作業等を行い、これによって得られたレンズを眼鏡装用者が希望する所定の玉型に縁摺り加工することによって製造される。なお、本明細書では、縁摺り加工前のレンズを「素材レンズ」と記し、縁摺り加工されたレンズを「眼鏡レンズ」と記す。
この眼鏡レンズをリムなし眼鏡フレームに取り付けるために、下記の特許文献１で示された技術では、眼鏡レンズに、眼鏡レンズの縁面からこの眼鏡レンズの厚さ内においてレンズ内側へ延びる不貫通穴をドリルによって形成し、智等の眼鏡フレーム構成部材にはピン状の突起を設け、この突起を、眼鏡レンズに眼鏡フレーム部材を取り付けるための取付部となっている上記不貫通穴に挿入するとともに、不貫通穴に接着剤で固定している。また、下記の特許文献２で示された技術では、眼鏡レンズに、この眼鏡レンズのレンズ両面のうちの少なくとも一方の面の側で開口する切欠部をレンズ縁面からレンズ内側へカッターの切り込みで形成し、智等の眼鏡フレーム構成部材には、眼鏡フレーム部材を取り付けるための取付部となっている上記切欠部に嵌挿できる嵌挿部を設け、切欠部に嵌挿された嵌挿部を接着剤で固定している。
特開平７−２３００６２ 特開２００２−１４３０３
以上の不貫通穴や切欠部による取付部は眼鏡レンズの縁面（所謂コバ）近くに形成されるため、この取付部によって智等の眼鏡フレーム構成部材を求められる大きな強度で眼鏡レンズに取り付けることができるようにするためには、取付部が上記ドリルやカッターで加工される取付部加工部分のレンズ厚さが所定値以上となっていなければならない。
その一方で、素材レンズを縁摺り加工して所定の玉型の眼鏡レンズを製造するときには、この素材レンズは、素材レンズのフレームセンターがレンズホルダ等によるレンズ保持具によるブロック中心となって縁摺り加工されるが、縁摺り加工時における加工誤差等のため、縁摺り加工で製造された眼鏡レンズが、フレームセンターからずれた位置があたかもフレームセンターとなったかのように仕上げられている場合がある。
このような場合には、縁摺り加工時のブロック中心となっていたフレームセンターから前記取付部を加工すべき実際の眼鏡レンズの縁面までの距離は、設計上の本来の距離と相違することになり、誤差を含んだ距離となる。
眼鏡レンズの光学面を前述したように素材レンズの段階で切削・研磨する場合には、眼鏡レンズの段階でのレンズ縁面でのレンズ厚さが許容される最小の厚さ以下とならないように切削・研磨するが、この最小厚さ以下となったものが稀に生じることがある。また、屈折度数を有する眼鏡レンズは、レンズ縁面からレンズ中央に向かってレンズ厚さが変化している。
このため、上述したように、縁摺り加工時のブロック中心となっていたフレームセンターから前記取付部を加工すべき実際の眼鏡レンズの縁面までの距離が設計上の本来の距離と相違している場合には、上述した要因により、前記取付部がドリルやカッターで加工される上記取付部加工部分のレンズ厚さが所定値以下となっていることがある。このような場合には、眼鏡フレーム構成部材を求められる強度で眼鏡レンズに取り付けることが難しくなる。
本発明の目的は、取付部が加工される取付部加工部分のレンズ厚さが所定値以上となっていることを確認した上でこの取付部を加工でき、眼鏡フレーム構成部材を求められる強度で眼鏡レンズに取り付けることができるようになる眼鏡レンズ測定加工装置、その測定加工方法、この測定加工方法が適用される眼鏡レンズ製造方法及び眼鏡製造方法を提供するところにある。
本発明に係る眼鏡レンズ測定加工装置は、素材レンズから眼鏡レンズを製造するための縁摺り加工時のブロック中心となっていたフレームセンターから前記眼鏡レンズの縁面までの距離であって、前記縁摺り加工時に生ずる誤差を含んでいる距離を測定するための距離測定装置と、前記眼鏡レンズにおける眼鏡フレーム構成部材を取り付けるための取付部が加工される取付部加工部分のレンズ厚さを測定するためのレンズ厚さ測定装置と、このレンズ厚さ測定装置へ前記眼鏡レンズを送るためのレンズ送り装置と、前記眼鏡レンズの縁面からレンズ内側へ進行する加工具を有するとともに、この加工具によって前記眼鏡レンズに前記取付部を加工するための加工装置と、前記レンズ送り装置及び前記加工装置を制御する装置であって、前記距離測定装置から前記距離に関するデータが入力し、このデータに基づき前記レンズ厚さ測定装置への前記レンズ送り装置による前記眼鏡レンズの送りを制御するとともに、前記レンズ厚さ測定装置から前記レンズ厚さに関するデータが入力し、前記レンズ厚さが所定値未満である場合に前記加工装置を駆動させず、前記レンズ厚さが前記所定値以上である場合に前記加工装置を駆動させるための制御装置と、を備えていることを特徴とするものである。
また、本発明に係る眼鏡レンズ測定加工方法は、素材レンズを、フレームセンターとなる位置をブロック中心として縁摺り加工することによって所定の玉型の眼鏡レンズを製造するための縁摺り加工工程と、この縁摺り加工工程によって前記素材レンズから製造された前記眼鏡レンズの前記フレームセンターから前記眼鏡レンズの縁面までの距離を測定するための距離測定工程と、この距離測定工程によって測定された結果を基にして実際上のフレームセンターの位置を計算し、設計上のフレームセンターからのこの実際上のフレームセンターのずれ量を計算するフレームセンターずれ量算出工程と、前記眼鏡レンズを、この眼鏡レンズにおける眼鏡フレーム構成部材を取り付けるための取付部が加工される取付部加工部分のレンズ厚さを測定するためのレンズ厚さ測定装置へ、フレームセンターずれ量算出工程で得られた前記ずれ量を修正して送るためのレンズ送り工程と、前記眼鏡レンズにおける前記取付部加工部分のレンズ厚さを前記レンズ厚さ測定装置で測定するためのレンズ厚さ測定工程と、このレンズ厚さ測定工程で得られたレンズ厚さが所定値未満である場合に加工具で前記眼鏡レンズに前記取付部を加工せず、前記レンズ厚さが前記所定値以上である場合に前記加工具で前記眼鏡レンズに前記取付部を加工するための取付部加工工程と、を含んでいることを特徴とするものである。
さらに、本発明に係る眼鏡レンズ製造方法は、素材レンズを、フレームセンターとなる位置をブロック中心として縁摺り加工することによって所定の玉型の眼鏡レンズを製造するための縁摺り加工工程と、この縁摺り加工工程によって前記素材レンズから製造された前記眼鏡レンズの前記フレームセンターから前記眼鏡レンズの縁面までの距離を測定するための距離測定工程と、この距離測定工程によって測定された結果を基にして実際上のフレームセンターの位置を計算し、設計上のフレームセンターからのこの実際上のフレームセンターのずれ量を計算するフレームセンターずれ量算出工程と、前記眼鏡レンズを、この眼鏡レンズにおける眼鏡フレーム構成部材を取り付けるための取付部が加工される取付部加工部分のレンズ厚さを測定するためのレンズ厚さ測定装置へ、フレームセンターずれ量算出工程で得られた前記ずれ量を修正して送るためのレンズ送り工程と、前記眼鏡レンズにおける前記取付部加工部分のレンズ厚さを前記レンズ厚さ測定装置で測定するためのレンズ厚さ測定工程と、このレンズ厚さ測定工程で得られたレンズ厚さが所定値以上である場合に加工具で前記眼鏡レンズに前記取付部を加工するための取付部加工工程と、を含んでいることを特徴とするものである。
また、本発明に係る眼鏡製造方法は、素材レンズを、フレームセンターとなる位置をブロック中心として縁摺り加工することによって所定の玉型の眼鏡レンズを製造するための縁摺り加工工程と、この縁摺り加工工程によって前記素材レンズから製造された前記眼鏡レンズの前記フレームセンターから前記眼鏡レンズの縁面までの距離を測定するための距離測定工程と、この距離測定工程によって測定された結果を基にして実際上のフレームセンターの位置を計算し、設計上のフレームセンターからのこの実際上のフレームセンターのずれ量を計算するフレームセンターずれ量算出工程と、前記眼鏡レンズを、この眼鏡レンズにおける眼鏡フレーム構成部材を取り付けるための取付部が加工される取付部加工部分のレンズ厚さを測定するためのレンズ厚さ測定装置へ、フレームセンターずれ量算出工程で得られた前記ずれ量を修正して送るためのレンズ送り工程と、前記眼鏡レンズにおける前記取付部加工部分のレンズ厚さを前記レンズ厚さ測定装置で測定するためのレンズ厚さ測定工程と、このレンズ厚さ測定工程で得られたレンズ厚さが所定値以上である場合に加工具で前記眼鏡レンズに前記取付部を加工するための取付部加工工程と、この取付部加工工程で加工された前記取付部に前記眼鏡フレーム構成部材を取り付けるための取付工程と、を含んでいることを特徴とするものである。
このため、本発明では、素材レンズを縁摺り加工して所定の玉型となった眼鏡レンズを製造した際に、ブロック中心となっていたフレームセンターから前記取付部を加工すべき眼鏡レンズの縁面までの距離に誤差が生じていても、この眼鏡レンズを、眼鏡レンズにおける前記取付部が加工される取付部加工部分のレンズ厚さを測定するためのレンズ厚さ測定装置へ送るときに、この送り量は前記誤差を含んだ送り量となり、このため、眼鏡レンズにおける前記取付部が実際に加工される取付部加工部分のレンズ厚さを上記レンズ厚さ測定装置によって測定することができる。
そして、本発明では、取付部加工部分のレンズ厚さが所定値未満となっている場合には、その眼鏡レンズについて前記加工具で前記取付部を加工することは実施されず、取付部加工部分のレンズ厚さが前記所定値以上となっている場合には、その眼鏡レンズについて前記加工具で前記取付部を加工することが実施される。
このため、本発明によると、眼鏡レンズにおける前記取付部が加工される取付部加工部分のレンズ厚さが所定値以上となっていることを確認した上でこの取付部を加工することができ、これにより、眼鏡フレーム構成部材を求められる強度で眼鏡レンズに取り付けることができる。
以上の本発明において、前記レンズ送り装置を、取り付け高さが一定になった眼鏡レンズを水平方向に移動させるための水平移動装置と、鉛直軸を中心に回転させるための回転装置とを備えて構成することが好ましい。
これによると、前記取付部が眼鏡レンズの周方向に離れて複数個設けられる場合であっても、これらの水平移動装置と回転装置の駆動により、これらの取付部を加工すべき取付加工部分についての前記レンズ厚さ測定装置によるレンズ厚さ測定と、前記加工装置による取付部の加工とを所定どおり行える。
また、前記加工具は、任意な形態の前記取付部を眼鏡レンズに加工するためのものでよい。その１つの例は、加工具を、取付部となる不貫通穴を、眼鏡レンズの縁面からこの眼鏡レンズの厚さ内においてレンズ内側へ形成するためのドリルとすることである。また、他の例は、加工具を、取付部となる切欠部を、眼鏡レンズの縁面からこの眼鏡レンズのレンズ両面のうちの少なくとも一方の面の側で開口させてレンズ内側へ形成するためのカッターとすることである。
さらに、前記加工具を１個とせず、種類が異なる複数個の加工具とし、これらの加工具ごとに前記加工装置を用意することが好ましい。
これによると、これらの加工装置を使い分けることにより、種別が異なる取付部を眼鏡レンズに加工できるため、それぞれの眼鏡レンズに対して、その眼鏡レンズに設けることが求められる種別となった取付部を加工できるようになり、これによると、本発明に係る装置は、各種の取付部に対して汎用性を備えた装置になる。
このように加工具を種別が異なる複数個とする場合には、これらの加工具には、取付部となる不貫通穴を、前記眼鏡レンズの縁面からこの眼鏡レンズの厚さ内においてこのレンズ内側へ形成するためのドリルと、前記取付部となる切欠部を、前記眼鏡レンズの縁面からこの眼鏡レンズのレンズ両面のうちの少なくとも一方の面の側で開口させてレンズ内側へ形成するためのカッターとを含ませてもよい。
また、加工具の個数が１個の場合と、種別が異なる複数個の場合との両方において、加工具の眼鏡レンズに対する姿勢角度を一定の角度に設定し、加工具の高さを可変とすることが好ましい。
これによると、レンズ送り装置には眼鏡レンズの姿勢を変更するための手段を設ける必要がなくなるため、レンズ送り装置の構造を簡単化できるとともに、前述したように、ブロック中心となっていたフレームセンターから前記取付部を加工すべき眼鏡レンズの縁面までの距離に誤差が生じていたために、取付部を加工すべきレンズ縁面の実際上の高さが設計上の高さと異なっていても、加工具の高さの変更により、このような実際上のレンズ縁面の高さに対処することができる。
さらに、このように加工具の高さを実際上のレンズ縁面の高さと対応する高さに変更することは、前記制御装置に、前記レンズ厚さ測定装置で測定されたレンズ厚さに関するデータを入力し、この制御装置により、前記加工装置を駆動制御して加工具の高さを調整することによって行える。
また、前記制御装置が制御して行う前記レンズ送り装置による眼鏡レンズのレンズ厚さ測定装置への送りは、設計上のフレームセンターからの前記距離測定装置の測定結果に基づいて算出された実際上のフレームセンターのずれ量を基にして行うことが好ましい。
これによると、レンズ送り装置によって眼鏡レンズをレンズ厚さ測定装置へ送るために必要となる計算を容易に行えることになる。
また、前記素材レンズの一方の光学面のフレームセンターとなる位置には、この素材レンズを縁摺り加工装置へ取り付けるためのレンズホルダが取り付けられるが、このレンズホルダは、取り外されることなく前記距離測定装置及び前記レンズ送り装置での眼鏡レンズ取り付けに用いることが好ましい。
これによると、縁摺り加工装置と距離測定装置とレンズ送り装置とにおけるレンズ取り付けは、レンズホルダが眼鏡レンズに取り付けられた同一位置を基準位置として正確に行われることになり、このため、正確な位置でのレンズ厚さ測定や取付部の加工などを行えることになる。
本発明によると、智等の眼鏡フレーム構成部材を取り付けるための取付部が加工される取付部加工部分のレンズ厚さが所定値以上となっていることを確認した上でこの取付部を加工できるため、眼鏡フレーム構成部材を求められる強度で眼鏡レンズに取り付けることができるという効果を得られる。
図１は、リムなし眼鏡フレームが採用されている眼鏡の全体を示す斜視図である。 図２は、図１のリムなし眼鏡フレームの構成部材である智を眼鏡レンズに固定するための構造を示す図であって、固定前を示している斜視図である。 図３は、図１及び図２とは異なるタイプのリムなし眼鏡フレームの構成部材である智を眼鏡レンズに固定するための構造を示す図であって、図２と同様の図である。 図４は、素材レンズを縁摺り加工することによって所定の玉型の眼鏡レンズを製造するための縁摺り加工装置の要部を示す図である。 図５は、図４で示されているレンズ保持具を構成するレンズホルダとホルダ受けの分離時を示す図である。 図６は、縁摺り加工時に生ずるフレームセンターから取付部を加工すべき眼鏡レンズの縁面までの距離を測定するための距離測定装置の要部を示す図である。 図７は、素材レンズと、フレームセンターと、素材レンズを縁摺り加工して製造される眼鏡レンズとの位置関係を示す図である。 図８は、眼鏡レンズに、取付部である不貫通穴や切欠部を加工するための取付部加工装置の概要を示す平面図である。 図９は、図８の取付部加工装置を示す斜視図である。 図１０は、図９で示されているレンズ厚さ測定装置の基本構造と基本原理を示す図である。 図１１は、取付部が不貫通孔である場合の（Ａ）と、取付部が切欠部である場合の（Ｂ）について、レンズ厚さ測定装置でレンズ厚さを測定する箇所の一例を示す図である。 図１２は、加工具であるドリルで眼鏡レンズに取付部である不貫通穴を加工したときを示す図である。 図１３は、加工具であるカッターで眼鏡レンズに取付部である切欠部を加工したときを示す図である。 図１４は、装置全体の制御系を示すブロック図である。 図１５は、図１４の第４制御コンピュータの制御によって行われる図８及び図９の取付部加工装置での眼鏡レンズの処理作業を示すフローチャートである。
符号の説明
Ｗ 素材レンズ
１，１Ａ，１Ｂ 眼鏡レンズ
４ 眼鏡レンズの縁面
１０ 取付部
１０Ａ 取付部である不貫通穴
１０Ｂ 取付部である切欠部
２０，３０ リムなし眼鏡フレーム
２１，３１ 眼鏡フレーム構成部材である智
２２ 眼鏡フレーム構成部材であるブリッジ
４０ 縁摺り加工装置
４１ 縁摺り加工装置用レンズ保持具
４２ レンズホルダ
４４ ホルダ受け
５０ 距離測定装置
５１ 距離測定装置用レンズ保持具
５４ ホルダ受け
６０ 取付部加工装置
７０ レンズ厚さ測定装置
９０ 取付部である不貫通穴を眼鏡レンズに加工するための第１加工装置
１１０ 取付部である切欠部を眼鏡レンズに加工するための第２加工装置
１３０ レンズ送り装置
１３０Ａ 水平移動装置
１４１ レンズ送り装置用レンズ保持具
１４４ ホルダ受け
１５０ 回転装置である回転装置
１６０ 制御装置
２００ 加工具
２００Ａ 加工具であるドリル
２００Ｂ 加工具であるカッター
ＦＣ フレームセンター
以下に本発明を実施するための形態を図面に基づいて説明する。図１〜図３には、本実施形態に係る眼鏡レンズ測定加工装置によって取付部１０が加工されたプラスチック製眼鏡レンズ１が示されている。眼鏡レンズ１は、一方の光学面が凸面２であって他方の光学面が凹面３となったメニスカスレンズであり、また、眼鏡レンズ１の縁面４は、後述する縁摺り加工装置によって縁摺り加工されており、これにより眼鏡レンズ１は所定の玉型となっている。
眼鏡レンズ１には、図２で示されている眼鏡レンズ１Ａと、図３で示されている眼鏡レンズ１Ｂとがある。図２の眼鏡レンズ１Ａの取付部１０は、眼鏡レンズ１Ａの縁面４からレンズ厚さ内においてレンズ内側へ延びている不貫通穴１０Ａであり、図３の取付部１０は、眼鏡レンズ１Ｂの縁面４からレンズ内側へ延びている切欠部１０Ｂであるとともに、この切欠部１０Ｂは、眼鏡レンズ１Ａの凸面２と凹面３のうちの少なくとも一方の面の側、本実施形態では、これらのレンズ両面２，３の側で開口している。すなわち、本実施形態の切欠部１０Ｂは、レンズ両面２，３を貫通したタイプとなっている。また、切欠部１０Ｂの互いに対向する内壁面５，６には、レンズ内側へ延びる突条７が形成されている。
図１には、図２の眼鏡レンズ１Ａがスリーピース眼鏡フレームであるリムなし眼鏡フレーム２０に取り付けられた眼鏡が示されている。この眼鏡フレーム２０の構成部材となっている智２１とブリッジ２２には、言い換えると、眼鏡フレーム構成部材２１，２２には、ピン状の突起２３が各２本設けられており、眼鏡レンズ１Ａにおける智２１とブリッジ２２の取付箇所には、前記不貫通穴１０Ａが各２個（図２を参照）形成され、接着剤を入れたこれらの不貫通穴１０Ａに突起２３を挿入することにより、智２１とブリッジ２２は、突起２３と接着剤で眼鏡レンズ１Ａに固定されている。
また、図３の眼鏡レンズ１Ｂに適用されるスリーピース眼鏡フレームであるリムなし眼鏡フレーム３０の智３１には、切欠部１０Ｂに嵌挿される二股形状の嵌挿部３１Ａが形成されており、上記突条７と対応する段付き形状部が内側に形成されているこの嵌挿部３１Ａを、接着剤を塗布した切欠部１０Ｂに嵌挿することにより、智３１は嵌挿部３１Ａと接着剤で眼鏡レンズ１Ｂに固定される。図３にはリムなし眼鏡フレーム３０のブリッジは示されていないが、このブリッジも、智３１と同様にして、眼鏡レンズ１Ｂのブリッジ取付箇所に形成されている切欠部に固定される。
図４は、注型法や射出成形法等によって製造され、光学面が光学的に仕上げられている円形の素材レンズＷ（図７も参照）を縁摺り加工することによって所定の玉型の眼鏡レンズ１に成形するための縁摺り加工装置４０の要部を示す。この縁摺り加工装置４０は、素材レンズＷを保持するためのレンズ保持具４１を有し、このレンズ保持具４１は、素材レンズＷの凸面２側に予め取り付けられたレンズホルダ４２と、凹面３側に配置されたレンズ押え４３と、レンズホルダ４２が取り外し可能に取り付けられているホルダ受け４４とからなる。ホルダ受け４４は第１回転軸４５の先端に結合され、レンズ押え４３は、第１回転軸４５に対して同軸的かつ対向配置された第２回転軸４６の先端に結合されている。
レンズホルダ４２とホルダ受け４４の分離時を示している図５のとおり、ホルダ受け４４には、レンズホルダ４２の断面円形の本体部４２Ａが嵌入される穴部４４Ａが形成されているとともに、ホルダ受け４４の先端部には、円周方向の１箇所から前方へ突出した突部４４Ｂが形成されている。また、レンズホルダ４２はリング状となった環状堤部４２Ｂを備えているとともに、この環状堤部４２Ｂの円周方向の１箇所には、突部４４Ｂが挿入可能となった溝４２Ｃが形成されている。
また、レンズホルダ４２の先端面には、両面に粘着剤が塗布された粘着テープ４７が設けられており、ホルダ受け４４から分離しているときのレンズホルダ４２は、縁摺り加工を行う前に予め上記粘着テープ４７で素材レンズＷに取り付けられる。このレンズホルダ４２の素材レンズＷへの取り付け（ブロック）は、図４で示されていないレンズホルダ取付装置（ブロッカー）によって素材レンズＷの後述する所定の位置に対して行われる。図４の第２回転軸４６が図示しない移動機構によって図４の右側の後退位置にあるときに、レンズホルダ４２の本体部４２Ａをホルダ受け４４の穴部４４Ａに嵌入することにより、レンズホルダ４２はホルダ受け４４に取り付けられ、溝４２Ｃに突部４４Ｂが挿入されることにより、ホルダ受け４４に対してレンズホルダ４２及び素材レンズＷは、第１及び第２回転軸４５，４６の回転方向に位置決めされる。
ホルダ受け４４へのレンズホルダ４２の取り付け後、第２回転軸４６は上記移動機構によってレンズホルダ４２側へ移動し、これにより、レンズホルダ４２が取り付けられている素材レンズＷは、前記レンズ保持具４１を構成しているホルダ受け４４とレンズ押え４３とで保持される。
レンズホルダ４２が素材レンズＷに取り付けられる位置（ブロック中心）は、図７で示されているフレームセンターＦＣである。このフレームセンターＦＣは、素材レンズＷが縁摺り加工されることによって製造されるべき本来の眼鏡レンズ１’の上下端に接する水平線Ｈ１、Ｈ２と、左右端に接する鉛直線Ｖ１、Ｖ２とで囲まれる四角形の中心である。なお、図７において、ＯＣは、素材レンズＷ、言い換えると、眼鏡レンズの光学中心である。
素材レンズＷにおけるフレームセンターＦＣの位置は、予め作成されていて後述するコンピュータの記憶手段に記憶されている設計値に基づいて計算され、その位置へのレンズホルダ４２の取り付けは後述のコンピュータにより制御されるレンズホルダ取付装置によって行われる。
図４の縁摺り加工装置４０は、例えば、ダイヤモンド粒子等の研削粒子が外周面に付着した砥石車４８を備えており、スピンドル４９の先端に結合されているこの砥石車４８はスピンドル４９と共に回転する。また、砥石車４８は、軸方向に並設された粗加工部４８Ａと仕上げ加工部４８Ｂとを有する。
レンズホルダ４２が取り付けられた素材レンズＷがレンズ保持具４１のホルダ受け４４とレンズ押え４３によって保持された後、素材レンズＷは、第１及び第２回転軸４５，４６の回転で回転しながら、図示しない前後進機構によってなされる第１及び第２回転軸４５，４６の砥石車４８側への移動により、回転している砥石車４８に対して前進し、素材レンズＷの縁面４が砥石車４８の粗加工部４８Ａに接触することにより、素材レンズＷの粗縁摺り加工が始まる。この粗縁摺り加工は、第１及び第２回転軸４５，４６が、上記前後進機構により、素材レンズＷのブロック中心である前記フレームセンターＦＣを基準位置として砥石車４８に対し前後進を繰り返すことにより行われ、回転している素材レンズＷが、その回転と同期した砥石車４８に対する前後進を繰り返すことにより、素材レンズＷは次第に所定の玉型へと加工されていく。粗縁摺り加工の加工量が所定量に達すると、図示しない軸方向移動機構によって第１及び第２回転軸４５，４６が軸方向に移動することにより、素材レンズＷの縁面４は砥石車４８の仕上げ加工部４８Ｂと接触し、この仕上げ加工部４８Ｂに対しても素材レンズＷは、第１及び第２回転軸４５，４６の砥石車４８に対する前後進により、フレームセンターＦＣを基準位置とする前後進を繰り返す。
以上の第１及び第２回転軸４５，４６の回転と、この回転と同期してなされるフレームセンターＦＣ（言い換えると、第１及び第２回転軸４５，４６の軸芯位置）を基準位置とする第１及び第２回転軸４５，４６の前後進とは、縁摺り加工装置４０を制御するための後述するコンピュータのプログラムに基づき行われ、このプログラムにより、素材レンズＷから図７で示す所定の玉型となった眼鏡レンズが製造されるようになっている。そして、プログラムに基づきなされる第１及び第２回転軸４５，４６の回転は、光学センサやスリット付き回転円板等からなる回転初期角度位置検出手段によって検出される回転初期角度位置から開始され、素材レンズＷから１個の眼鏡レンズが製造された後は、第１及び第２回転軸４５，４６は次の素材レンズＷを加工する準備のため、回転初期角度位置検出手段によって検出される回転初期角度位置まで回転して停止する。
このようにして素材レンズＷから縁摺り加工で製造された眼鏡レンズのフレームセンターＦＣは、図７で示されている位置となっているが、縁摺り加工で製造された眼鏡レンズのなかには、加工誤差等のため、このフレームセンターＦＣからずれている位置ＦＣ’があたかもフレームセンターとなっているかのように仕上げられているものがある。図７では、フレームセンターＦＣと位置ＦＣ’との水平方向のずれ量はαで示され、上下方向のずれ量はβで示されている。そして、図７の破線は、上記加工誤差等が発生しない場合に、素材レンズＷから縁摺り加工で製造されるべき本来の眼鏡レンズ１’を示しており、図７の実線は、上記加工誤差等が発生した場合に、素材レンズＷから縁摺り加工で製造される眼鏡レンズ１を示している。なお、実際のずれ量は微小であり、理解を容易にするために、図７では、このずれ量を誇張して示してある。
フレームセンターＦＣからずれた位置ＦＣ’があたかもフレームセンターとなっているかのように製造された眼鏡レンズ１では、フレームセンターＦＣから前記取付部１０を加工すべき実際の縁面４までの距離は、本来の眼鏡レンズ１’に基づき設計上決められている正確な距離となっておらず、この正確な距離に対してずれ量α，βに基づく誤差を含んだ距離となっている。
図６は、このような誤差を含んだ距離を測定するための距離測定装置５０の要部を示している。図４の縁摺り加工装置４０から搬入された眼鏡レンズ１は、この距離測定装置５０においても、レンズ保持具５１で保持される。このレンズ保持具５１は、前記縁摺り加工のときから眼鏡レンズ１の凸面２側に取り付けられているままとなっているレンズホルダ４２と、凹面３側に配置されたレンズ押え５３と、レンズホルダ４２が取り外し可能に取り付けられているホルダ受け５４とからなる。ホルダ受け５４は回転軸５５の先端に結合され、レンズ押え５３は、図示しない移動機構によって回転軸５５の軸方向に移動する部材となっているアーム５６に回転自在に取り付けられている。
ホルダ受け５４は、図４の縁摺り加工装置４０におけるホルダ受け４４と同じ形状及び構造となっているため、ホルダ受け５４には、レンズホルダ４２の溝４２Ｃに挿入されることにより、ホルダ受け５４に対してレンズホルダ４２及び眼鏡レンズ１を回転軸５５の回転方向に位置決めするための突部５４Ｂが設けられている。眼鏡レンズ１をレンズ保持具５１で保持する前のアーム５６は、上記移動機構によって図６の右側の位置に後退しており、突部５４Ｂが溝４２Ｃに挿入されてレンズホルダ４２がホルダ受け５４に取り付けられた後、アーム５６のレンズホルダ４２側への移動により、レンズホルダ４２が取り付けられている眼鏡レンズ１は、ホルダ受け５４とレンズ押え５３を有するレンズ保持具５１で保持される。
このときのブロック中心は、縁摺り加工時に用いられたレンズホルダ４２が眼鏡レンズ１から取り外されずにそのまま用いられているため、図７で説明したフレームセンターＦＣであり、このフレームセンターＦＣは回転軸５５の軸芯位置と一致している。
距離測定装置５０は、眼鏡レンズ１の縁面４に接触するスタイラス５７を備えている。このスタイラス５７は、図示しない移動機構によって眼鏡レンズ１に対し前後進（図６では上下方向の移動）自在となっている支持部材５８で支持されており、この支持部材５８の移動量、すなわちスタイラス５７の移動量は、リニアスケール等による測定手段で測定されるようになっている。
回転軸５５が、光学センサやスリット付き回転円板等からなる回転初期角度位置検出手段によって検出される回転初期角度位置から回転を開始すると、スタイラス５７が縁面４に接触した眼鏡レンズ１も回転を開始し、眼鏡レンズ１が回転軸５５を中心に回転することにより、言い換えると、眼鏡レンズ１がフレームセンターＦＣを中心に回転することにより、スタイラス５７のフレームセンターＦＣを基準とする移動量が、フレームセンターＦＣを中心とする眼鏡レンズ１の回転方向の各角度ごとに上記測定手段によって測定されることになり、このため、フレームセンターＦＣから眼鏡レンズ１の縁面４までの距離が、フレームセンターＦＣを中心とする眼鏡レンズ１の回転方向の各角度ごとに上記測定手段によって測定される。
これを一層具体的に説明すると、本実施形態では、眼鏡レンズ１は、レンズホルダ４２の溝４２Ｃとホルダ受け５４の突部５４Ｂとで回転軸５５の回転方向に位置決めされており、また、この測定作業は、距離測定装置５０を制御するための後述のコンピュータのプログラムに基づき行われ、眼鏡レンズ１の前記回転初期角度位置からのそれぞれの回転角度はこのコンピュータにおいて認識されているため、スタイラス５７が、この眼鏡レンズ１の縁面４に接触することにより、上記コンピュータは、フレームセンターＦＣから縁面４までの距離を前記測定手段に測定させることになり、これらの距離に関するデータは後述する記憶手段に記憶される。
以上のようにして測定されたフレームセンターＦＣから縁面４までの距離は、図７で示したずれ量α，βに基づく誤差を含んだ距離になっている。
そして、この距離測定装置５０によって得られた測定結果に基づき、実際に縁摺り加工された眼鏡レンズ１のフレームセンターＦＣ’が後述するコンピュータの算出手段で算出され、この算出されたＦＣ’と設計上のフレームセンターＦＣとに基づき、後述のフレームセンターずれ量算出手段がずれ量α、βを算出する。算出されたずれ量α、βは後述する記憶手段に記憶される。
なお、距離測定装置５０によって測定された上記距離が設計値に対して許容値以上の誤差を有している場合や、前記ずれ量が所定値以上となっている場合は、その眼鏡レンズは不良品と判断され、その後の加工は行なわずに取り除かれる。また、距離測定装置５０の測定結果を基に眼鏡レンズ１の周長をコンピュータの算出手段で算出し、この周長が設計上の周長より許容値以上の誤差を有している場合も、その眼鏡レンズは不良品と判断され、取り除かれる。
図８及び図９は、距離測定装置５０による上記距離の測定作業が終了した眼鏡レンズ１が作業者又は作業ロボットで搬入され、眼鏡レンズ１に、眼鏡装用者の希望に応じて前記取付部１０である図２の不貫通穴１０Ａと図３の切欠部１０Ｂとのうちの一方を選択的に加工するために用いられる取付部加工装置６０を示す。図８は、この取付部加工装置６０の概要を示す平面図である。初めに、図８により、後述のコンピュータのプログラムに基づき制御されるこの取付部加工装置６０の全体構造を説明する。
水平の基盤６１の上には、眼鏡レンズ１におけるそれぞれの取付部１０を加工すべき取付部加工部分のレンズ厚さを測定するためのレンズ厚さ測定装置７０と、眼鏡レンズ１にドリルで不貫通穴１０Ａを加工するための第１加工装置９０と、眼鏡レンズ１にカッターで切欠部１０Ｂを加工するための第２加工装置１１０と、距離測定装置５０による上記距離の測定作業が終了した眼鏡レンズ１を、左右方向であるＸ方向と、前後方向であるＹ方向とに移動させ、この移動によって眼鏡レンズ１をレンズ厚さ測定装置７０や第１加工装置９０、さらには第２加工装置１１０へ送るためのレンズ送り装置１３０とが配置されている。このレンズ送り装置１３０は、Ｙ方向へ移動自在となったＹスライドテーブル１３１と、Ｙスライドテーブル１３１にＸ方向へ移動自在に配置されたＸスライドテーブル１３２とを有する。眼鏡レンズ１は、Ｘスライドテーブル１３２において、このＸスライドテーブル１３２に設置されているレンズ保持装置１４０で水平姿勢に保持されかつ取り付け高さが一定とされてレンズ送り装置１３０にセットされるとともに、眼鏡レンズ１は、Ｘスライドテーブル１３２に設けられているＺ回転装置１５０により、鉛直方向のＺ軸を中心に回転自在となっている。
すなわち、レンズ送り装置１３０には、取り付け高さが一定とされて水平姿勢とされている前記眼鏡レンズをＸとＹの水平方向に移動させるための水平移動装置１３０Ａと、鉛直軸を中心に回転させるための装置（Ｚ回転装置１５０）とが設けられている。
取付部加工装置６０の詳細を示している図９において、基盤６１の上部空間は透明板等からなるケース６２で覆われており、扉付きの眼鏡レンズ出し入れ口を備えているケース６２の内部には、図面では省略されているが、第１加工装置９０のドリルや第２加工装置１１０のカッターによって眼鏡レンズ１に不貫通穴１０Ａ、切欠部１０Ｂを加工したときに生ずる切粉や切片を眼鏡レンズ１から吹き飛ばすためのブロー装置や、切粉や切片を吸引除去するためのサクション装置が配置されている。
また、図９において、レンズ送り装置１３０の構成部材であるＹスライドテーブル１３１は、基盤６１上に配置されたＹモータ１３３で回転するボールねじ１３４によりガイドレール１３５に案内されてＹ方向に移動し、Ｘスライドテーブル１３２は、Ｙスライドテーブル１３１上に配置されたＸモータ１３６で回転するボールねじ１３７によりガイドレール１３８に案内されてＸ方向に移動する。これらのＹスライドテーブル１３１やＸスライドテーブル１３２等により、眼鏡レンズをＸとＹの水平方向へ移動させるための前記水平移動装置１３０Ａが構成されている。
Ｘスライドテーブル１３２において、眼鏡レンズ１を、上述のように取り付け高さ位置を一定にして水平姿勢で保持するためのレンズ保持装置１４０のレンズ保持具１４１は、凸面２を下側としている眼鏡レンズ１（図１２及び図１３を参照）のこの凸面２側に配置され、図６の距離測定作業時のときからそのまま眼鏡レンズ１に取り付けられているレンズホルダ４２と、凹面３側に配置されたレンズ押え１４３と、レンズホルダ４２が取り外し可能に取り付けられている上向きのホルダ受け１４４とからなる。レンズ押え１４３は、図９で示すシリンダ１４５でＺ方向に移動するアーム１４６の先端下部にＺ軸を中心に回転自在に取り付けられ、レンズ保持装置１４０は、これらのレンズ保持具１４１とシリンダ１４５とアーム１４６とで構成されている。
シリンダ１４５でアーム１４６が下向きに移動すると、レンズホルダ４２に前述したように取り付けられている眼鏡レンズ１の凹面３に、図１２及び図１３で示されているように、レンズ押え１４３が上から当接し、これにより、レンズホルダ４２が取り付けられている眼鏡レンズ１は、レンズ保持具１４１のホルダ受け１４４とレンズ押え１４３で保持される。このときの保持中心であるブロック中心は、図６で説明した距離測定作業の終了後の眼鏡レンズ１からレンズホルダ４２が取り外されることなく、眼鏡レンズ１が図８及び図９の取付部加工装置６０に搬入されているため、図７で示したフレームセンターＦＣとなっている。また、シリンダ１４５でアーム１４６が上昇すると、レンズ押え１４３も上昇するため、レンズホルダ４２が取り付けられている眼鏡レンズ１のレンズ保持具１４１による保持は解除される。
ホルダ受け１４４は、図９で示すＸスライドテーブル１３２上に配置されたＺモータ１４７に、Ｘスライドテーブル１３２の下空間に組み込まれている歯車列等による駆動力伝動機構を介して接続されており、Ｚモータ１４７の駆動力によってホルダ受け１４４はＺ軸を中心に回転する。これらのＺモータ１４７と、駆動力伝達機構とにより、ホルダ受け１４４及び眼鏡レンズ１をＺ軸を中心に回転させるための前記Ｚ回転装置１５０が構成されている。また、ホルダ受け１４４は、図１２及び図１３で示されているとおり、図４及び図５のホルダ受け４４や図６のホルダ受け５４と同じ形状及び構造となっており、このため、ホルダ受け１４４には、レンズホルダ４２の溝４２Ｃに挿入されることにより、ホルダ受け１４４に対してレンズホルダ４２及び眼鏡レンズ１を、Ｚ軸を中心とする回転方向に位置決めするための突部１４４Ｂが設けられている。
また、ホルダ受け１４４のＸスライドテーブル１３２におけるＺ軸方向の位置は固定されており、このため、基盤６１からのホルダ受け１４４の高さは、レンズ送り装置１３０の前記水平移動装置１３０ＡによるＸとＹの水平方向の送り位置にかかわらず一定である。このため、このホルダ受け１４４の高さ位置は、この取付部加工装置６０におけるＺ軸方向の基準位置となっている。
上記Ｚ回転装置１５０は、プログラムに基づき取付部加工装置６０の全体を制御するための後述のコンピュータによって制御されるものとなっており、光学センサやスリット付き回転円板等からなる回転初期角度位置検出手段によって検出される回転初期角度位置から開始されるホルダ受け１４４及び眼鏡レンズ１の回転は、このコンピュータのプログラムで設定されているそれぞれの所定角度まで行われる。
そして、レンズ送り装置１３０のＸスライドテーブル１３２においてレンズ保持装置１４０で保持される眼鏡レンズ１は、上記コンピュータのプログラムに基づく制御により、Ｚ回転装置１５０で任意の回転角度の向きとされながら、このコンピュータで制御されるレンズ送り装置１３０の前記水平移動装置１３０ＡによってＸ方向及びＹ方向のそれぞれ所定の位置に送られる。
このようにして眼鏡レンズ１が送られる図９の前記レンズ厚さ測定装置７０は、基盤６１上に立設された支柱体７１に取り付けられたモータ７２と、このモータ７２で回転する駆動タイミングプーリ７３と、このプーリ７３と上下に対向して支柱体７１に回転自在に取り付けられた被動タイミングプーリ７４と、上下に配置されたこれらのプーリ７３と７４に掛け回されたタイミングベルト７５とを有する。タイミングベルト７５には、上下に対向する接触子７８，７９を先端に備えている測定部材７６，７７が配置されている。
図１０は、レンズ厚さ測定装置７０の基本構造と基本原理を示している。タイミングベルト７５のレンズ送り装置１３０側の前部７５Ａには、受け部材８０が取り付けられ、後部７５Ｂには、押え部材８１が取り付けられている。前記支柱体７１に設けられた図示しないガイド部材で案内されてＺ方向に移動自在となっている２個の測定部材７６，７７のうち、上側の測定部材７６には、受け部材８０の上に乗り上げている乗上部材８２が設けられ、下側の測定部材７７はばね８３で常時上方へ弾性付勢されているとともに、この測定部材７７には、ばね８３の弾性力で押え部材８１に下から当接している当接部材８４が設けられている。
２個の測定部材７６，７７が初期位置である上下に離間した原点位置にあるとき、図９で示したモータ７２で駆動タイミングプーリ７３が図１０において左回転することにより、測定部材７６は、受け部材８０の下動によって自重で下降し、測定部材７７は、押え部材８１の上動に伴ってばね８３の弾性力で上昇する。これらの測定部材７６，７７の移動は、接触子７８，７９の先端が眼鏡レンズ１に接触するまで行われ、この後、モータ７２は停止する。モータ７２の逆駆動で駆動タイミングプーリ７３が図１０において右回転することにより、その途中で乗上部材８２に下から当接する受け部材８０の上動によって測定部材７６は上昇するとともに、測定部材７７は、当接部材８４に上から当接して下動する押え部材８１によってばね８３を圧縮しながら下降し、これらの測定部材７６，７７は、モータ７２の停止で上記原点位置において停止する。
レンズ厚さ測定装置７０には、このようなＺ方向への測定部材７６，７７の移動量を測定するための測定手段８５，８６が設けられている。本実施形態に係るこれらの測定手段８５，８６は、変位量を磁気誘導方式で測定するリニア検出タイプであって、測定部材７６，７７に取り付けられたロッド８５Ａ，８６Ａが支柱体７１に取り付けられた検出器８５Ｂ，８６Ｂに対して移動することにより、予め設定された基準高さ位置となっているレンズ保持具１４１のホルダ受け１４４の高さ位置からそれぞれの接触子７８，７９の先端までの距離Ｈ１，Ｈ２が測定されるとともに、これらの距離Ｈ１，Ｈ２に基づき、接触子７８，７９の先端が接触している眼鏡レンズ１の部分の厚さが測定されるようになっている。
レンズ送り装置１３０の水平移動装置１３０Ａ及びＺ回転装置１５０でレンズ厚さ測定装置７０へ送られた眼鏡レンズ１は、レンズ厚さ測定装置７０により、それぞれの取付部１０を加工すべき取付部加工部分のレンズ厚さが測定される。測定箇所は任意に設定してよいが、取付部加工部分における最もレンズ内側の部分とレンズ縁面４付近の部分との２箇所を測定することが、より効果的である。図１１には、取付部１０が不貫通穴１０Ａの場合の（Ａ）と、取付部１０が切欠部１０Ｂの場合の（Ｂ）とが示されている。２点鎖線は不貫通穴１０Ａ及び切欠部１０Ｂの加工予定形状を示し、不貫通穴１０Ａの場合は、その先端部分ａ１，ａ２とレンズ縁面４近くの部分ａ３、ａ４とを測定し、切欠部１０Ｂの場合は、その先端部分ｂ１とレンズ縁面４近くの部分ｂ２とを測定する。
なお、レンズ縁面４側の部分ａ３，ａ４，ｂ２が、レンズ縁面４からレンズ内側へ所定量（例えば、１ｍｍ程度）の位置にあるのは、接触子７８，７９の先端を眼鏡レンズ１に確実に接触させるためである。
本実施形態では、製造すべき眼鏡レンズ１の玉型形状や取付部１０の形状を決めている設計上において、レンズ厚さ測定装置７０で測定すべき眼鏡レンズ１の厚さ測定位置は、例えば、上述したように予め決定されている。また、本実施形態では、ブロック中心であるフレームセンターＦＣに対するこれらの設計上の測定位置が、前記距離測定装置５０の測定結果に基づき算出した前記フレームセンターずれ量で修正することが後述のコンピュータで行われ、このずれ量の発生によって測定すべきとなった新たな測定位置、言い換えると実際上の測定位置がレンズ厚さ測定装置７０の接触子７８，７９の位置と一致するまで眼鏡レンズ１を送ることができるように、レンズ送り装置１３０の水平移動装置１３０Ａと回転装置１５０との駆動量をフレームセンターずれ量で修正することも後述のコンピュータで行われる。これにより、フレームセンターずれ量の分だけ修正された位置において、眼鏡レンズ１はレンズ厚さ測定装置７０で厚さ測定されることになる。この厚さ測定の結果、所定の厚さ以下の部分があった眼鏡レンズ１については、その眼鏡レンズ１は不良とされ、後の作業工程は行わずに取り除かれる。
なお、レンズ厚さ測定装置７０で厚さ測定を行う部分は、前述した２箇所に限られず、１箇所でも３箇所以上でもよい。
以上のようにしてレンズ厚さ測定装置７０で前記取付部１０を加工すべき取付部加工部分のレンズ厚さが測定された眼鏡レンズ１であって、取付部１０が前記不貫通穴１０Ａとなっている眼鏡レンズ１は、レンズ送り装置１３０で図９の第１加工装置９０に送られ、この第１加工装置９０は、基盤６１に立設された支柱体９１と、この支柱体９１に配置されたＺモータ９２で回転するボールねじ９３によりガイドレール９４で案内されてＺ方向へ移動するＺスライドテーブル９５と、このＺスライドテーブル９５に配置されたモータ９６で回転するボールねじ９７により、Ｚスライドテーブル９５においてガイドレール９８で案内されて移動する移動台９９と、この移動台９９に設置され、眼鏡レンズ１に不貫通穴１０Ａを加工するための加工具２００がドリル２００Ａとなっていて、このドリル２００Ａを回転させるモータが内臓されている加工具装置１００とからなる。
移動台９９及び加工具装置１００の移動方向はＸ方向であるが、Ｚスライドテーブル９５がレンズ厚さ測定装置７０側へ下り傾斜しているため、移動台９９及び加工具装置１００は、レンズ厚さ測定装置７０側へ、言い換えると、後述の説明で分かるように眼鏡レンズ１側へ下り移動するようになっている。そして、Ｚモータ９２によるＺスライドテーブル９５のＺ方向の移動により、加工具装置１００のドリル２００Ａの高さが変更される。
また、レンズ厚さ測定装置７０で前記取付部１０を加工すべき取付部加工部分のレンズ厚さが測定された眼鏡レンズ１であって、取付部１０が切欠部１０Ｂとなっている眼鏡レンズ１がレンズ送り装置１３０で送られる図９の第２加工装置１１０は、基盤６１に立設された支柱体１１１と、この支柱体１１１に配置されたＺモータ１１２で回転するボールねじ１１３によりガイドレール１１４で案内されてＺ方向へ移動するＺスライドテーブル１１５と、このＺスライドテーブル１１５に配置されたモータ１１６で回転するボールねじ１１７により、Ｚスライドテーブル１１５においてガイドレール１１８で案内されて移動する移動部材１１９と、この移動部材１１９に固定され、眼鏡レンズ１に切欠部１０Ｂを加工するための加工具２００がカッター２００Ｂとなっていて、このカッター２００Ｂを回転させるモータが内臓されている加工具装置１２０とからなる。
移動部材１１９及び加工具装置１２０の移動方向はＹ方向であるが、Ｚスライドテーブル１１５がレンズ送り装置１３０側へ下り傾斜しているため、移動部材１１９及び加工具装置１２０は、レンズ送り装置１３０側へ、言い換えると、後述の説明で分かるように眼鏡レンズ１側へ下り移動するようになっている。そして、Ｚモータ１１２によるＺスライドテーブル１１５のＺ方向の移動により、加工具装置１２０のカッター２００Ｂの高さが変更される。
本実施形態では、レンズ送り装置１３０の前記水平移動装置１３０ＡとＺ回転装置１５０による第１及び第２加工装置９０，１１０への眼鏡レンズ１の水平方向送り位置及びＺ軸を中心する回転送り位置は、前記距離測定装置５０の測定結果によって算出したフレームセンターずれ量を基にして修正される。また、第１及び第２加工装置９０，１１０における加工具装置１００，１２０のドリル２００Ａ、カッター２００Ｂの高さは、レンズ厚さ測定装置７０によって測定された眼鏡レンズ１の取付部加工部分の高さ位置に基づいて変更される。このような修正、変更を行うための水平移動装置１３０Ａ、Ｚ回転装置１５０、第１及び第２加工装置９０，１２０の駆動量の補正は、後述する制御コンピュータにより計算される。
また、図１２と図１３で示されているとおり、第１加工装置９０のドリル２００Ａと、第２加工装置１１０のカッター２００Ｂは、眼鏡レンズ１が水平姿勢を維持したままで、眼鏡レンズ１に不貫通穴１０Ａと切欠部１０Ｂを加工することができる一定の不変角度に設定されている。すなわち、図１２で示されているように、ドリル２００Ａは、水平方向に対して眼鏡レンズ１側へ下り傾斜した傾き角度に設定され、また、図１３で示されているように、カッター２００Ｂは、Ｚ方向である鉛直方向から眼鏡レンズ１側へ傾いた傾き角度に設定されている。
図１４は、前述したレンズホルダ取付装置３００と、図４の縁摺り加工装置４０と、図６の距離測定装置５０と、図８及び図９の取付部加工装置６０とを制御する制御系を示す。この図１４では、発注側となっている眼鏡販売店４００と、レンズ加工側となっているレンズメーカの工場６００も示されており、これらは通信媒体５００で接続されている。通信媒体５００としては、例えば、公衆通信回線、専用回線、インターネットなどを利用することができる。通信媒体５００には途中に中継局を設けるようにしてもよい。なお、以下では、発注側を眼鏡販売店４００として説明するが、これに限定されるものではなく、例えば、眼科医、個人、あるいはレンズメーカの営業所等でもよい。またオフラインで注文を受け付ける場合でもよい。また、図１４には発注側は一つしか示していないが、実際には通信媒体５００を介して多数の発注側が接続されている。
眼鏡販売店４００には、オンライン注文用端末としてのコンピュータ４０１が設置されている。この注文用端末コンピュータ４０１は入力装置や画面表示装置を備えているとともに通信手段を有し、通信媒体５００を介して工場６００側と接続可能になっている。注文用端末コンピュータ４０１は、レンズや眼鏡を注文するために必要な情報を送受信するための専用の端末でもよく、汎用のパソコンに注文用のソフトウェアがインストールされたものでもよい。また工場６００側のネットワークや中継局にWWWサーバを設け、そこに注文用のドキュメントやプログラムを登録し、注文用端末コンピュータのＷＷＷブラウザーで注文画面を表示させるようにしてもよい。
工場６００には、図４で示した素材レンズＷにレンズホルダ４２を取り付けるためのレンズホルダ取付装置３００と、このレンズホルダ取付装置３００を制御するための第１制御コンピュータ１７１と、縁摺り加工装置４０と、この縁摺り加工装置４０を制御するための第２制御コンピュータ１７２と、図６で示した距離測定装置５０と、この距離測定装置を制御するための第３制御コンピュータ１７３と、図８及び図９で示した取付部加工装置６０と、この取付部加工装置６０を制御する第４制御コンピュータ１７４と、これらの第１〜第４制御コンピュータ１７１〜１７４とネットワークを介して接続された主制御コンピュータ１７０と、第１〜第４制御コンピュータ１７１〜１７４に設けられた入力手段１８１〜１８４とが配備されており、これらのコンピュータ１７０〜１７４と入力手段１８１〜１８４により、工場６００における本実施形態の全体の制御装置１６０が構成されている。
入力手段１８１〜１８４は、例えば、キーボードやマウスなどの操作手段や、受注したレンズを特定できる情報（バーコード、その他の２次元コード、ＩＣメモリーなど）を読み取ることができる読取装置などである。
第４制御コンピュータ１７４は、取付部加工装置６０に設けられている装置であるレンズ保持装置１４０と、レンズ送り装置１３０の水平移動装置１３０Ａ及びＺ回転装置１５０と、レンズ厚さ測定装置７０と、第１加工装置９０と、第２加工装置１１０とを制御する。
主制御コンピュータ１７０は、前記注文用端末コンピュータ４０１との接続を行う図示しない接続手段、注文用端末コンピュータ４０１から眼鏡あるいは眼鏡レンズの注文を受け付け処理するための受注処理手段１９０、受注した内容に基づいて製造する眼鏡レンズの設計データを作成する設計データ作成手段１９１、この設計データに基づいて各種製造装置の制御に必要な加工データを作成する加工データ作成手段１９２、距離測定装置５０の測定結果に基づいて設計値のフレームセンターからの実際のフレームセンターのずれ量を算出するフレームセンターずれ量算出手段（以下、ＦＣずれ量算出手段という）１９３、眼鏡製造に必要な各種データを記憶する記憶手段１９４、第１〜第４制御コンピュータ１７１〜１７４の制御・管理等を行うための図示しない手段などを備えている。
なお、本実施形態に直接関係しないその他の眼鏡製造に必要な構成については記載を省略している。また、上記各種コンピュータやネットワーク機器が有する機能は適宜統合、分散させてもよい。
主制御コンピュータ１７０に注文用端末コンピュータ４０１から注文を受けた眼鏡についての情報が入力されると、この情報は記憶手段１９４に受注データとして記憶される。受注データとしては、眼鏡レンズの情報、眼鏡フレームの情報、処方値およびレイアウト情報などがある。眼鏡レンズの情報としては、レンズ種に関する情報（レンズ材質、屈折率、レンズ表裏面の光学設計、レンズ外径、レンズカラー、コーティング、これらを識別できる製品識別コードなど）や、レンズ加工指示に関する情報（レンズ厚さ、コバ厚さ、偏心、縁面の仕上げ方法、取付部の種類など）がある。眼鏡フレームの情報としては、フレームサイズ、フレーム素材、色、形状、玉型種類、これらを識別できる製品識別コードなどがある。処方値としてはＳ度数、Ｃ度数、プリズム、加入度などがある。また、レイアウト情報としては、瞳孔距離、近用瞳孔距離、SEGMENT小玉位置、アイポイント位置などがある。
主制御コンピュータ１７０には、設計データ作成手段１９１として眼鏡レンズ加工設計プログラムが備えられており、このプログラムにより、注文情報である上記受注データと、予め記憶手段１９４に記憶されているに設計に必要なデータ（光学面形状や玉型の情報など）とに基づいて所望のレンズの形状が計算される。ここで、フレームセンターＦＣの位置も計算される。この計算されたレンズ形状に関する情報は設計データとして記憶手段１９４に記憶される。また、このプログラムは、各製造工程におけるレンズ加工設計値も計算し、その加工設計値に基づく加工条件（各種加工装置の設定値、使用治具など）も決定する。そしてこれらレンズ加工に関する情報は、記憶手段１９４に加工データとして記憶される。これら受注データ、設計データ、加工データに基づき各レンズ毎の製造仕様が特定され、これに基づいてレンズの製造・加工、眼鏡の製造・組み立てが行われる。
受注された眼鏡レンズを製造するためには、まず、受注データや設計データなどに基づいて、元となる素材レンズＷを決定する。使用する素材レンズの光学面の片方あるいは両方が光学的に仕上げられておらず、切削しろ、研磨しろの分だけ肉厚に形成されたレンズの場合は、切削装置（例えば３次元ＮＣ制御のカーブジェネレータ）で研磨しろ分を残して所定の形状の光学面に切削し、研磨装置で研磨して光学面を仕上げる。その後、受注内容に応じて染色、表面処理を行う。表面処理としてはハードコート、反射防止膜、水やけ防止コート、撥水膜、防汚膜などがある。その後、検査工程で外観検査や光学特性の検査、レンズの厚さの検査が行われる。この検査に合格したレンズが次の工程に移る。ここまでの作業については従来の技術であるので詳細な説明は省略する。
このようにして準備された素材レンズＷにレンズホルダ取付装置３００でレンズホルダ４２を取り付ける。そのためには、まず、その眼鏡レンズ１についての識別情報が入力手段１８１で第１制御コンピュータ１７１に入力される。これにより、特定された眼鏡レンズについて必要な情報を主制御コンピュータ１７０の記憶手段１９４より取り出す。取り出された情報の中にはフレームセンタ位置に関する情報が含まれており、このフレームセンタ位置にレンズホルダ４２がレンズホルダ取付装置３００で取り付けられ、このようにしてレンズホルダ４２が取り付けられた素材レンズＷは、縁摺り加工装置４０に送られる。
縁摺り加工装置４０で素材レンズＷの縁摺り加工を開始するときには、その眼鏡レンズ１についての識別情報が入力手段１８２で第２制御コンピュータ１７２に入力される。これにより、第２制御コンピュータ１７２は主制御コンピュータ１７０の記憶手段１９４から縁摺り加工に必要な情報を取り出し、これに基づき縁摺り加工装置４０を駆動制御し、これによって所定の玉型となった眼鏡レンズ１が素材レンズＷから製造される。
この眼鏡レンズ１が距離測定装置５０に送られ、この眼鏡レンズ１のフレームセンターＦＣからそれぞれの取付部１０を加工すべき眼鏡レンズ１の縁面４までの距離を測定するときには、その眼鏡レンズ１についての識別情報を入力手段１８３で第３制御コンピュータ１７３に入力する。これにより、上述の縁摺り加工の場合と同様に、第３制御コンピュータ１７３は主制御コンピュータ１７０の記憶手段１９４から距離測定に必要な情報を取り出し、これに基づき距離測定装置５０を駆動制御し、これにより、距離測定装置５０は、その眼鏡レンズ１のフレームセンターＦＣからそれぞれの取付部１０を加工すべき眼鏡レンズ１の縁面４までの距離を測定する。これらの測定データは、第３制御コンピュータ１７３から主制御コンピュータ１７０に送られ、識別情報と共に記憶手段１９４に記憶される。
上述した縁摺り加工装置４０による縁摺り加工時に加工誤差が生じている場合には、このように距離測定装置５０で測定された距離には、図７で説明したずれ量αとβに基づく誤差が含まれており、この距離は、設計上の正確な距離と相違している。
主制御コンピュータ１７０は、この距離に関する測定データを基にしてＦＣずれ量算出手段１９３でフレームセンターのずれ量を計算し、このずれ量を、識別情報と共に記憶手段１９４に記憶する。
眼鏡レンズ１に取付部１０を取付部加工装置６０で加工するときには、その眼鏡レンズ１についての識別情報を入力手段１８４で第４制御コンピュータ１７４に入力する。これにより、第４制御コンピュータ１７４は、主制御コンピュータ１７０の記憶手段１９４からその眼鏡レンズ１の取付部１０を加工するために必要な情報を取り出し、これに基づき取付部加工装置６０に設けられているレンズ保持装置１４０と、レンズ送り装置１３０の水平移動装置１３０Ａ及びＺ回転装置１５０と、レンズ厚さ測定装置７０と、第１加工装置９０と、第２加工装置１１０とを所定の順番で駆動制御して、眼鏡レンズ１の取付部１０を加工する。
眼鏡レンズ１をレンズ厚さ測定装置７０や、第１加工装置９０、第２加工装置１１０に送るために、第４制御コンピュータ１７４がレンズ送り装置１３０の水平移動装置１３０Ａ及びＺ回転装置１５０を駆動制御するときには、距離測定装置５０によって測定された上記誤差を含んだ距離に関するデータに基づいて行われ、これにより、眼鏡レンズ１は、上記誤差が考慮された送り量によってＸとＹの水平方向及びＺ軸を中心とする回転方向へ送られる。
なお、レンズ送り装置１３０の水平移動装置１３０Ａ及びＺ回転装置１５０によるこのような眼鏡レンズ１の送り量の決定を、ＦＣずれ量算出手段１９３によって算出されたずれ量を用いて行うと、計算が簡単になるため、このようにすることがより好ましい。すなわち、設計上のレンズ厚さ測定点や取付部加工部分の位置を設計上のフレームセンターＦＣを基準として予め記憶手段１９４に記憶させておき、これらのレンズ厚さ測定点や取付部加工部分の位置を前記ずれ量で補正することにより、上記誤差が考慮された送り量を容易に算出することができる。
このような上記誤差が考慮された送り量による眼鏡レンズ１に送りについてさらに説明すると、眼鏡レンズにおける設計上の厚さ測定点がレンズ厚さ測定装置７０による測定点にくるためのレンズ送り装置１３０の水平移動装置１３０Ａ及びＺ回転装置１５０による送り量は、前記ずれ量α、β分だけ修正されているため、レンズ保持装置１４０で保持された眼鏡レンズ１が、レンズ送り装置１３０の水平移動装置１３０Ａ及びＺ回転装置１５０でレンズ厚さ測定装置７０へ送られたときには、図１０で示されているように、実際の眼鏡レンズ１における正しいレンズ厚さ測定点と、レンズ厚さ測定装置７０による測定点とが一致している（図１０の２点鎖線１’は、図７の破線で示した眼鏡レンズの場合と同じく、加工誤差がなく製造されたときの本来の眼鏡レンズを示す）。
これを具体的に説明すると、設計上の厚さ測定点を設計上のフレームセンターを基準に予め決めておき、これを主制御コンピュータ１７０の記憶手段１９４に記憶しておく。そして、この設計上の厚さ測定点の位置情報とずれ量α、βの情報が第４制御コンピュータ１７４に送信され、これら情報に基づいて第４制御コンピュータ１７４に登録されているプログラムであるレンズ送り位置算出手段１７５により、ずれ量α、βが考慮された厚さ測定点がレンズ厚さ測定装置７０による測定点の位置にくるようにレンズ送り装置１３０の水平移動装置１３０Ａ及びＺ回転装置１５０の送り量、言い換えると、これらの装置１３０Ａ、１５０による水平方向の送り位置及びＺ軸を中心とする回転方向の送り位置を計算し、その計算された送り位置に眼鏡レンズ１の厚さ測定点がくるように第４制御コンピュータ１７４は、レンズ送り装置１３０の水平移動装置１３０Ａ及びＺ回転装置１５０を駆動制御し、レンズ厚さ測定装置７０はその厚さ測定点で眼鏡レンズ１の厚さを測定する。
なお、Ｚ回転装置１５０による回転送り位置は左右（ブリッジ側と智側）でそれぞれ一定とし、水平移動装置１３０Ａによる送り位置だけを算出するようにしてもよい。また、本来の各厚さ測定点でレンズ厚さを測定するための水平移動装置１３０Ａ及びＺ回転装置１５０による送り位置を設計値に基づいて予め主制御コンピュータ１７０で計算してこれを記憶手段１９４に記憶しておき、この設計上の送り位置とずれ量α、βを第４制御コンピュータ１７４に送り、第４制御コンピュータ１７４で水平移動装置１３０Ａ及びＺ回転装置１５０による送り位置をずれ量α、βに基づいて補正してもよい。また、このような送り位置を決める上での、主制御コンピュータ１７０と第４制御コンピュータ１７４の役割分担を上記例に限定せず、支障の無い範囲で変更してもよい。
以上により、実際に取付部１０が加工される眼鏡レンズ１の取付部加工部分のレンズ厚さが、レンズ厚さ測定装置７０で測定されたことになり、この測定データは第４制御コンピュータ１７４に送られるとともに、主制御コンピュータ１７０に送られ、記憶手段１９４に記憶される。
なお、このように測定されたレンズ厚さに関するデータには、第１及び第２加工装置９０，１１０の加工具２００であるドリル２００Ａ，カッター２００Ｂの高さを決定する際に利用する眼鏡レンズ１の光学面の高さの情報も含まれている。
本実施形態では、取付部１０である不貫通穴１０Ａと切欠部１０Ｂは、眼鏡レンズ１の縁面４からレンズ内側へ延びる長さを有するものとなっているため、レンズ厚さ測定装置７０によるレンズ厚さの測定は、図１１で説明したように、眼鏡レンズ１の縁面４からレンズ内側へ僅かにずれた箇所と、この箇所からレンズ内側へさらに離れた箇所との２つの箇所で行われる。また、このような２箇所の測定作業は、１個の眼鏡レンズ１に各複数個ある取付部１０のそれぞれについて、上述したように、レンズ送り装置１３０の水平移動装置１３０ＡとＺ回転装置１５０の駆動によって行われる。
レンズ厚さ測定装置７０で測定された取付部加工部分の厚さが、第４制御コンピュータ１７４に送られると、第４制御コンピュータ１７４に登録されているプログラムであるレンズ厚さ判定手段１７６により、取付部加工部分が適正な厚さかどうかを判定される。具体的には、第４制御コンピュータ１７４の記憶部に予め十分な強度を保てるレンズ厚さの下限値を記憶しておき、測定されたレンズ厚さがこの下限値以上であるかをレンズ厚さ判定手段１７６により判定し、下限値以上であれば、第４制御コンピュータ１７４によるレンズ送り装置１３０の水平移動装置１３０Ａ及びＺ回転装置１５０の駆動制御により、眼鏡レンズ１は、取付部１０が不貫通穴１０Ａか切欠部１０Ｂかに応じて、第１加工装置９０又は第２加工装置１１０に送られる。
なお、前記レンズ厚さの下限値は、取付部１０の種類やレンズ材料の種類などに応じてそれぞれ個別に設定してもよい。
この後、取付部１０が不貫通穴１０Ａである眼鏡レンズ１については、レンズ送り装置１３０の水平移動装置１３０Ａ及びＺ回転装置１５０により、この眼鏡レンズ１が、第１加工装置９０に対してＸ−Ｙ平面上の適正な位置に配置されるとともに、第１加工装置９０のＺモータ９２の駆動によってＺスライドテーブル９５が垂直方向に移動し、加工具装置１００の加工具２００であるドリル２００Ａが眼鏡レンズ１に対して適性の高さ位置に配置される。そして、その眼鏡レンズ１に対し適正の高さ位置とされた移動台９９上の加工具装置１００が、原点位置である後退位置から、モータ９６の駆動によって眼鏡レンズ１側へ下り前進する。これにより、図１２に示されているように、眼鏡レンズ１の縁面４から眼鏡レンズ１の厚さ内においてレンズ内側へ進行するドリル２００Ａにより、眼鏡レンズ１には不貫通穴１０Ａが加工される。加工具装置１００が原点位置から所定距離分だけ前進すると、モータ９６の逆駆動で加工具装置１００は原点位置まで後退する。
このような加工具装置１００の前後進による不貫通穴１０Ａの加工は、１個の眼鏡レンズ１について合計４個あるそれぞれの不貫通穴１０Ａ毎に、レンズ送り装置１３０の水平移動装置１３０Ａ及びＺ回転装置１５０の駆動によって行われる。
また、取付部１０が切欠部１０Ｂである眼鏡レンズ１についても、レンズ送り装置１３０の水平移動装置１３０Ａ及びＺ回転装置１５０により、この眼鏡レンズ１が、第２加工装置１１０に対してＸ−Ｙ平面上の適正な位置に配置されるとともに、第２加工装置１１０のＺモータ１１２の駆動によってＺスライドテーブル１１５が垂直方向に移動し、加工具装置１２０の加工具２００であるカッター２００Ｂが眼鏡レンズ１に対して適性の高さ位置に配置される。そして、その眼鏡レンズ１に対し適正の高さ位置とされた移動部材１１９に取り付けられている加工具装置１２０が、原点位置である後退位置から、モータ１１６の駆動によって眼鏡レンズ１側へ下り前進し、これにより、図１３に示されているように、眼鏡レンズ１の縁面４からレンズ内側へ進行するカッター２００Ｂにより、眼鏡レンズ１には切欠部１０Ｂが加工される。加工具装置１２０が原点位置から所定距離分だけ前進すると、モータ１１６の逆駆動で加工具装置１２０は原点位置まで後退する。
そして、加工具装置１２０の前後進による切欠部１０Ｂの加工は、１個の眼鏡レンズ１について合計２個あるそれぞれの切欠部１０Ｂ毎に、レンズ送り装置１３０の水平移動装置１３０Ａ及びＺ回転装置１５０の駆動によって行われる。
レンズ送り装置１３０の水平移動装置１３０Ａ及びＺ回転装置１５０による第１加工装置９０及び第２加工装置１１０への眼鏡レンズ１の送りは、前記レンズ厚さ測定装置７０への送りの場合と同様に、距離測定装置５０によって測定された上記誤差を含んだ距離に関するデータに基づいて行われる。この場合もレンズ送り装置１３０の水平移動装置１３０Ａ及びＺ回転装置１５０による送り位置の決定を、ＦＣずれ量算出手段１９３によって算出されたずれ量を用いて行うと計算が簡単になるため、そのようにすることがより好ましい。具体的には、設計上のフレームセンターＦＣを基準とした設計上の取付部加工部分の縁面部分（以下、取付部加工開始位置ともいう）の位置情報、および、取付け部加工部分の加工方向を決めるＺ軸を中心とする回転角度を主制御コンピュータ１７０の記憶手段１９４より取り出し、レンズ送り位置算出手段１７５により、前記ずれ量を考慮して実際のフレームセンターＦＣ’を基準とした実際の取付部加工開始位置を算出し、その算出した位置情報に基づき、第１加工装置９０または第２加工装置１１０に対するレンズ送り装置１３０の水平移動装置１３０Ａ及びＺ回転装置１５０による眼鏡レンズ１の送り位置及びＺ軸を中心とする回転角度を算出する。そして、算出された送り位置において眼鏡レンズ１が算出されたＺ軸を中心とする回転角度となるように、レンズ送り装置１３０の水平移動装置１３０Ａ及びＺ回転装置１５０を第４制御コンピュータ１７４で駆動制御する。
また、第１加工装置９０のドリル２００Ａ及び第２加工装置１１０のカッター２００Ｂの垂直方向の高さ設定は、前記レンズ厚さ測定装置７０により測定された取付部加工部分のレンズ縁面付近の部分のレンズ光学面の高さに基づいて適正な高さに設定する。高さの決め方としては、凸面側の光学面の高さ（本実施例の場合は下側の光学面の高さ）を基準にして、そこから所定の高さの位置にドリル２００Ａやカッター２００Ｂが当たるように高さを設定する。具体的には、レンズ厚さ測定装置７０による測定で得られ、第４制御コンピュータ１７４の記憶部に記憶されている取付部加工部分の縁面付近の下側の光学面の高さ位置情報をもとに加工具高さ位置算出手段１７７によりドリル２００Ａやカッター２００Ｂの高さ位置を算出し、ドリル２００Ａやカッター２００Ｂがその高さになるように第１及び第２加工装置９０，１１０のＺモータ９２，１１２を駆動制御する。
なお、取付部加工部分の縁面付近の下側の光学面の高さが設計値に対して所定値を超える誤差を有する場合は取付部加工を行わないで、その眼鏡レンズを不良品として処分してもよい。
また、不貫通穴１０Ａや切欠部１０Ｂの加工する深さが異なる場合には、その設計値に深さになるようにモータ９６、１１６の駆動量を変更することにより、眼鏡レンズに対するドリル２００Ａ、カッター２００Ｂの進行量を変更してもよいし、進行量は一定にしたままレンズ送り装置１３０の水平移動装置１３０Ａの送り量を変更してもよい。
このようにして不貫通穴１０Ａや切欠部１０Ｂの加工が終了した眼鏡レンズ１は、レンズ送り装置１３０の水平移動装置１３０Ａ及びＺ回転装置１５０の原点位置への戻りによって初期位置へ送られ、この位置においてレンズ保持装置１４０による眼鏡レンズ１の保持解除が行われ、そして、眼鏡レンズ１は、作業者又は作業ロボットによって前記レンズホルダ４２と共にホルダ受け１４４から取り外され、レンズホルダ４２が取り除かれた眼鏡レンズ１は、次の処理工程へ送られる。
これにより、眼鏡レンズ１には、その眼鏡レンズ１の種類に応じて、取付部１０である不貫通孔１０Ａや切欠部１０Ｂに眼鏡フレーム構成部材である図１〜図３で示した智２１，３１、ブリッジ２２が取り付けられることになり、眼鏡が完成することになる。
そして、前述したようにレンズ厚さ測定装置７０で測定された取付部加工部分の厚さが、レンズ厚さ判定手段１７６により判定された結果、許容値の下限値より小さい場合には、その眼鏡レンズ１は、第４副制御手段１７４で駆動制御されるレンズ送り装置１３０の水平移動装置１３０Ａ及びＺ回転装置１５０の原点位置への戻りによって初期位置へ送られる。すなわち、この場合には、第１加工装置９０や第２加工装置１１０は駆動されず、これらの加工装置９０，１１０による取付部１０の加工は中止されることになり、初期位置においてレンズ保持装置１４０による眼鏡レンズ１の保持解除が行われ、そして、眼鏡レンズ１は、作業者又は作業ロボットによってレンズホルダ４２と共にホルダ受け１４４から取り外され、レンズホルダ４２が取り除かれた眼鏡レンズ１は、不良品として処分される。
図１５は、以上説明した第４制御コンピュータ１７４の制御によって行われる取付部加工装置６０での眼鏡レンズ１の処理作業を示すフローチャートである。
まずはじめに、ステップＳ１において、取付部１０を加工する眼鏡レンズ１についての識別情報が入力手段１８４より第４制御コンピュータ１７４に入力し、その入力された識別情報を主制御コンピュータ１７０に送り、記憶手段１９４に予め記憶されている取付部１０の加工に必要な情報を取り出す。ステップＳ２において、レンズホルダ４２が取り付けられた眼鏡レンズ１がレンズ保持装置１４０で保持される。ステップＳ３において、記憶手段１９４より取り出した情報を基にしてレンズ送り位置算出手段１７５により、各厚さ測定点においてレンズ厚さ測定装置７０でレンズ厚さを測定するためのレンズ送り装置１３０の水平移動装置１３０Ａ及びＺ回転装置１５０による送り位置を算出し、ステップＳ４において、その算出された位置でレンズ厚さを測定するために眼鏡レンズ１がレンズ厚さ測定装置７０へ送られ、ステップＳ５において、レンズ厚さ測定装置７０により、眼鏡レンズ１の取付部１０を加工すべき取付部加工部分のひとつの測定点についてのレンズ厚さが測定される。そして、次の測定点についてのレンズ厚さの測定を行うため、レンズ送り装置１３０の水平移動装置１３０Ａ及びＺ回転装置１５０が駆動され、そして、この測定点についてのレンズ厚さの測定が行われ、これをすべての測定点の測定が終わるまで繰り返す。すなわち、各測定点についてステップＳ４とステップＳ５が実行される。
以上の厚さ測定結果は、第４制御コンピュータ１７４の記憶部に送られるとともに、第４制御コンピュータ１７４から主制御コンピュータ１７０の記憶手段１９４に送られる。
そして、ステップＳ６において、第４制御コンピュータ１７４のレンズ厚さ判定手段１７６によって測定されたレンズ厚さが所定値以上であるか否かが判断される。すべての測定点で所定値以上である場合は、ステップＳ７において、ステップＳ１で取得した情報を基にしてレンズ送り位置算出手段１７５により、レンズ送り装置１３０の水平移動装置１３０Ａ及びＺ回転装置１５０による送り位置が算出するとともに、加工具高さ位置算出手段１７７によって加工具２００の高さ位置を算出する。ステップＳ８において、取付部１０の種別が不貫通穴１０Ａの場合（第１加工装置９０を使用する加工の場合）には、ステップＳ９において、レンズ送り装置１３０の水平移動装置１３０Ａ及びＺ回転装置１５０はステップＳ７で算出した第１加工装置９０の送り位置へ眼鏡レンズ１を送るとともに、ステップＳ１０において、ステップＳ７で算出した加工具の高さに第１加工装置９０のドリル２００Ａの高さが設定される。こうして、眼鏡レンズ１は加工具２００がドリル２００Ａとなっている第１加工装置９０へ送られ、ステップ１１において、眼鏡レンズ１にドリル２００Ａで不貫通孔１０Ａが加工される。
この後、ステップＳ１２において、眼鏡レンズ１はレンズ送り装置１３０の水平移動装置１３０Ａ及びＺ回転装置１５０の駆動で初期位置へ戻され、ステップＳ１３において、レンズ保持装置１４０による眼鏡レンズ１の保持が解除される。
一方、ステップＳ８において、取付部１０の種別が切欠部１０Ｂの場合（第２加工装置１１０を使用する加工の場合）には、ステップＳ１４において、レンズ送り装置１３０の水平移動装置１３０Ａ及びＺ回転装置１５０はステップＳ７で算出した第２加工装置１１０の送り位置へ眼鏡レンズ１を送るとともに、ステップＳ１５において、ステップＳ７で算出した加工具の高さに第２加工装置１１０のカッター２００Ｂの高さが設定される。こうして、眼鏡レンズ１は加工具２００がカッター２００Ｂとなっている第２加工装置１１０へ送られ、ステップＳ１６において、眼鏡レンズ１にカッター２００Ｂで切欠部１０Ｂが加工される。
この後は、取付部１０の種別が不貫通孔１０Ａの場合と同じく、ステップＳ１２に移行し、このステップＳ１２において、眼鏡レンズ１はレンズ送り装置１３０の水平移動装置１３０Ａ及びＺ回転装置１５０の駆動で初期位置へ戻され、ステップＳ１３において、レンズ保持装置１４０による眼鏡レンズ１の保持が解除される。
また、ステップＳ６において、レンズ厚さが上記所定値未満となっている場合には、眼鏡レンズ１に不貫通穴１０Ａや切欠部１０Ｂを加工しないため、ステップＳ１２へ移行し、このステップＳ１２において、眼鏡レンズ１はレンズ送り装置１３０の水平移動装置１３０Ａ及びＺ回転装置１５０の駆動で初期位置へ戻され、ステップＳ１３において、レンズ保持装置１４０による眼鏡レンズ１の保持が解除される。
以上説明した本実施形態によると、取付部加工装置６０の第１加工装置９０のドリル２００Ａや第２加工装置１１０のカッター２００Ｂにより、眼鏡レンズ１にリムなし眼鏡フレームの構成部材である智２１、３１やブリッジ２２を取り付けるための取付部１０を加工する前に、距離測定装置５０により、素材レンズＷから眼鏡レンズ１を製造するための縁摺り加工時のレンズ保持具４１によるブロック中心となっていたフレームセンターＦＣから、眼鏡レンズ１に取付部１０を加工すべき眼鏡レンズ１の縁面４までの距離を測定するとともに、レンズ厚さ測定装置７０へのレンズ送り装置１３０による眼鏡レンズ１の送り量を、距離測定装置５０の測定によって得られた距離に基づいたものとするため、たとえ、縁摺り加工装置４０による素材レンズＷの縁摺り加工時において加工誤差が発生したために、上記フレームセンターＦＣから取付部１０を加工すべき眼鏡レンズ１の縁面４までの距離が設計上の正確な距離と相違し、誤差を含んだ距離となっていても、レンズ厚さ測定装置７０によってレンズ厚さを測定する眼鏡レンズ１の部分を、実際に取付部１０を加工することになる取付加工部分とすることができる。
このため、取付加工部分の正確なレンズ厚さに関するデータを得られ、このレンズ厚さが所定値以上となっている眼鏡レンズ１について、取付部１０である不貫通穴１０Ａや切欠部１０Ｂを第１加工装置９０、第２加工装置１１０で加工することができ、レンズ厚さが所定値未満となっていた眼鏡レンズ１については、不貫通穴１０Ａや切欠部１０Ｂを加工せず、その眼鏡レンズ１を処分することができる。
したがって、不貫通穴１０Ａや切欠部１０Ｂが加工される取付部加工部分のレンズ厚さが所定値以上となっていることを確認した上でこれらの不貫通穴１０Ａや切欠部１０Ｂを加工することにより、眼鏡フレーム構成部材である智２１，３１やブリッジ２２を求められる強度によって眼鏡レンズ１に取り付けることができるようになる。
また、本実施形態によると、図８及び図９で示した取付部加工装置６０には、ドリル２００Ａを備えた第１加工装置９０と、カッター２００Ｂを備えた第２加工装置１１０とが設けられているため、これらの第１及び第２加工装置９０と１１０の使い分けにより、ドリル２００Ａで不貫通穴１０Ａを加工すべき眼鏡レンズと、カッター２００Ｂで切欠部１０Ｂを加工すべき眼鏡レンズとの２種類の眼鏡レンズ１を加工処理することができるとともに、これらのドリル２００Ａとカッター２００Ｂの眼鏡レンズ１に対する姿勢角度は、眼鏡レンズ１に所定どおり不貫通穴１０Ａと切欠部１０Ｂを加工するために必要な一定の不変角度に設定されているため、レンズ送り装置１３０には、眼鏡レンズ１の姿勢を変更して第１加工装置９０や第２加工装置１１０に送るためのレンズ姿勢変更装置を設ける必要がない。このため、装置全体の構造を簡単化でき、その製造コストを低減できる。
さらに、本実施形態によると、縁摺り加工装置４０用のレンズ保持具４１と、距離測定装置５０用のレンズ保持具５１と、レンズ送り装置１３０用のレンズ保持具１４１は、眼鏡レンズ１に取り付けられる構成部材として、眼鏡レンズ１から取り外されることなくそのまま使用されるレンズホルダ４２を用いて構成されているため、眼鏡レンズ１が縁摺り加工装置４０と距離測定装置５０とレンズ送り装置１３０に取り付けられているときにおいて、レンズホルダ４２の眼鏡レンズ１に対するブロック中心は変更されず、これらの装置４０と５０と１３０におけるレンズ取り付けは、レンズホルダ４２が眼鏡レンズ１に取り付けられた同一位置を基準位置として正確に行われることになるため、正確な位置でのレンズ厚さ測定や取付部の加工などを行えることになる。
また、レンズホルダ４２は、縁摺り加工装置４０の回転機構側に連結されているホルダ受け４４と、距離測定装置５０の回転機構側に連結されているホルダ受け５４と、レンズ送り装置１３０に配置されたＺ回転装置１５０の回転機構側に連結されているホルダ受け１４４とに対して、溝４２Ｃ及び突部４４Ｂ、５４Ｂ、１４４Ｂによって回転方向に位置決めされるため、縁摺り加工装置４０と、距離測定装置５０と、レンズ送り装置１３０のそれぞれにおいて、眼鏡レンズ１を、回転初期角度を正確に設定することができる。
本発明は、リムなし眼鏡フレームの構成部材を眼鏡レンズに取り付けるための取付部を眼鏡レンズに加工する場合に利用することができる。

Claims (12)

  1. 素材レンズから眼鏡レンズを製造するための縁摺り加工時のブロック中心となっていたフレームセンターから前記眼鏡レンズの縁面までの距離であって、前記縁摺り加工時に生ずる誤差を含んでいる距離を測定するための距離測定装置と、
    前記眼鏡レンズにおける眼鏡フレーム構成部材を取り付けるための取付部が加工される取付部加工部分のレンズ厚さを測定するためのレンズ厚さ測定装置と、
    このレンズ厚さ測定装置へ前記眼鏡レンズを送るためのレンズ送り装置と、
    前記眼鏡レンズの縁面からレンズ内側へ進行する加工具を有するとともに、この加工具によって前記眼鏡レンズに前記取付部を加工するための加工装置と、
    前記レンズ送り装置及び前記加工装置を制御する装置であって、前記距離測定装置から前記距離に関するデータが入力し、このデータに基づき前記レンズ厚さ測定装置への前記レンズ送り装置による前記眼鏡レンズの送りを制御するとともに、前記レンズ厚さ測定装置から前記レンズ厚さに関するデータが入力し、前記レンズ厚さが所定値未満である場合に前記加工装置を駆動させず、前記レンズ厚さが前記所定値以上である場合に前記加工装置を駆動させるための制御装置と、
    を備え、
    前記制御装置が制御して行う前記レンズ送り装置による前記眼鏡レンズの前記レンズ厚さ測定装置への送りは、設計上のフレームセンターからの前記距離測定装置の測定結果に基づいて算出された実際上のフレームセンターの前記誤差によるずれ量を基にして行われることを特徴とする眼鏡レンズ測定加工装置。
    ていることを特徴とする眼鏡レンズ測定加工装置。
  2. 請求項１に記載の眼鏡レンズ測定加工装置において、前記レンズ送り装置は、取り付け高さが一定になった前記眼鏡レンズを水平方向に移動させるための水平移動装置と、鉛直軸を中心に回転させるための回転装置とを備えて構成されていることを特徴とする眼鏡レンズ測定加工装置。
  3. 請求項１に記載の眼鏡レンズ測定加工装置において、前記加工具は、前記取付部となる不貫通穴を、前記眼鏡レンズの縁面からこの眼鏡レンズの厚さ内においてレンズ内側へ形成するためのドリルであることを特徴とする眼鏡レンズ測定加工装置。
  4. 請求項１に記載の眼鏡レンズ測定加工装置において、前記加工具は、前記取付部となる切欠部を、前記眼鏡レンズの縁面からこの眼鏡レンズのレンズ両面のうちの少なくとも一方の面の側で開口させてレンズ内側へ形成するためのカッターであることを特徴とする眼鏡レンズ測定加工装置。
  5. 請求項１に記載の眼鏡レンズ測定加工装置において、前記加工具は種類が異なる複数個あり、これらの加工具ごとに前記加工装置が設けられていることを特徴とする眼鏡レンズ測定加工装置。
  6. 請求項５に記載の眼鏡レンズ測定加工装置において、前記複数個の加工具には、前記取付部となる不貫通穴を、前記眼鏡レンズの縁面からこの眼鏡レンズの厚さ内においてこのレンズ内側へ形成するためのドリルと、前記取付部となる切欠部を、前記眼鏡レンズの縁面からこの眼鏡レンズのレンズ両面のうちの少なくとも一方の面の側で開口させてレンズ内側へ形成するためのカッターとが含まれていることを特徴とする眼鏡レンズ測定加工装置。
  7. 請求項１に記載の眼鏡レンズ測定加工装置において、前記加工具の前記眼鏡レンズに対する姿勢角度は一定の角度に設定されており、前記加工具の高さは可変であることを特徴とする眼鏡レンズ測定加工装置。
  8. 請求項７に記載の眼鏡レンズ測定加工装置において、前記制御装置は、前記レンズ厚さ測定装置からの前記レンズ厚さに関するデータに基づき前記加工装置を制御して前記加工具の高さを変更させることを特徴とする眼鏡レンズ測定加工装置。
  9. 請求項１に記載の眼鏡レンズ測定加工装置において、前記素材レンズの一方の光学面のフレームセンターとなる位置に、この素材レンズを前記縁摺り加工装置へ取り付けるためのレンズホルダが取り付けられており、このレンズホルダは取り外されることなく前記距離測定装置及び前記レンズ送り装置での眼鏡レンズ取り付けに用いられることを特徴とする眼鏡レンズ測定加工装置。
  10. 素材レンズを、フレームセンターとなる位置をブロック中心として縁摺り加工することによって所定の玉型の眼鏡レンズを製造するための縁摺り加工工程と、
    この縁摺り加工工程によって前記素材レンズから製造された前記眼鏡レンズの前記フレームセンターから前記眼鏡レンズの縁面までの距離であって、前記縁摺り加工工程で生ずる誤差を含んでいる距離を測定するための距離測定工程と、
    この距離測定工程によって測定された結果を基にして実際上のフレームセンターの位置を計算し、設計上のフレームセンターからのこの実際上のフレームセンターのずれ量を計算するフレームセンターずれ量算出工程と、
    前記眼鏡レンズを、この眼鏡レンズにおける眼鏡フレーム構成部材を取り付けるための取付部が加工される取付部加工部分のレンズ厚さを測定するためのレンズ厚さ測定装置へ、フレームセンターずれ量算出工程で得られた前記ずれ量を修正して送るためのレンズ送り工程と、
    前記眼鏡レンズにおける前記取付部加工部分のレンズ厚さを前記レンズ厚さ測定装置で測定するためのレンズ厚さ測定工程と、
    このレンズ厚さ測定工程で得られたレンズ厚さが所定値未満である場合に加工具で前記眼鏡レンズに前記取付部を加工せず、前記レンズ厚さが前記所定値以上である場合に前記加工具で前記眼鏡レンズに前記取付部を加工するための取付部加工工程と、
    を含んでいることを特徴とする眼鏡レンズ測定加工方法。
  11. 素材レンズを、フレームセンターとなる位置をブロック中心として縁摺り加工することによって所定の玉型の眼鏡レンズを製造するための縁摺り加工工程と、
    この縁摺り加工工程によって前記素材レンズから製造された前記眼鏡レンズの前記フレームセンターから前記眼鏡レンズの縁面までの距離であって、前記縁摺り加工工程で生ずる誤差を含んでいる距離を測定するための距離測定工程と、
    この距離測定工程によって測定された結果を基にして実際上のフレームセンターの位置を計算し、設計上のフレームセンターからのこの実際上のフレームセンターのずれ量を計算するフレームセンターずれ量算出工程と、
    前記眼鏡レンズを、この眼鏡レンズにおける眼鏡フレーム構成部材を取り付けるための取付部が加工される取付部加工部分のレンズ厚さを測定するためのレンズ厚さ測定装置へ、フレームセンターずれ量算出工程で得られた前記ずれ量を修正して送るためのレンズ送り工程と、
    前記眼鏡レンズにおける前記取付部加工部分のレンズ厚さを前記レンズ厚さ測定装置で測定するためのレンズ厚さ測定工程と、
    このレンズ厚さ測定工程で得られたレンズ厚さが所定値以上である場合に加工具で前記眼鏡レンズに前記取付部を加工するための取付部加工工程と、
    を含んでいることを特徴とする眼鏡レンズ製造方法。
  12. 素材レンズを、フレームセンターとなる位置をブロック中心として縁摺り加工することによって所定の玉型の眼鏡レンズを製造するための縁摺り加工工程と、
    この縁摺り加工工程によって前記素材レンズから製造された前記眼鏡レンズの前記フレームセンターから前記眼鏡レンズの縁面までの距離であって、前記縁摺り加工工程で生ずる誤差を含んでいる距離を測定するための距離測定工程と、
    この距離測定工程によって測定された結果を基にして実際上のフレームセンターの位置を計算し、設計上のフレームセンターからのこの実際上のフレームセンターのずれ量を計算するフレームセンターずれ量算出工程と、
    前記眼鏡レンズを、この眼鏡レンズにおける眼鏡フレーム構成部材を取り付けるための取付部が加工される取付部加工部分のレンズ厚さを測定するためのレンズ厚さ測定装置へ、フレームセンターずれ量算出工程で得られた前記ずれ量を修正して送るためのレンズ送り工程と、
    前記眼鏡レンズにおける前記取付部加工部分のレンズ厚さを前記レンズ厚さ測定装置で測定するためのレンズ厚さ測定工程と、
    このレンズ厚さ測定工程で得られたレンズ厚さが所定値以上である場合に加工具で前記眼鏡レンズに前記取付部を加工するための取付部加工工程と、
    この取付部加工工程で加工された前記取付部に前記眼鏡フレーム構成部材を取り付けるための取付工程と、
    を含んでいることを特徴とする眼鏡製造方法。
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