JP4717001B2 - スチレン改質直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子、スチレン改質直鎖状低密度ポリエチレン系発泡性樹脂粒子、それらの製造方法、予備発泡粒子及び発泡成形体 - Google Patents
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Description
本発明の発明者等は、このような高い耐衝撃性を発揮させるためには、粒子の中心部でもスチレン系樹脂を粒子状に分散させることが必要であるとの知見に基づき鋭意検討した。その結果、メタロセン化合物を触媒として重合された直鎖状の低密度ポリエチレン系樹脂を使用し、この樹脂粒子にスチレン系モノマーを加えた後、前記樹脂に結晶化ピーク温度よりも10〜35℃高い温度で重合を行うと、粒子の表面付近だけでなく、その中心部付近でもスチレン系樹脂を粒子状に分散させることができることを見い出した。この粒子からは、エチレン系樹脂のもつ耐衝撃性とスチレン系樹脂の剛性を十分に発揮する発泡成形体を与えうるスチレン改質直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子が得られることを見いだした。
得られた分散液を前記スチレン系モノマーが実質的に重合しない温度に加熱して前記スチレン系モノマーを前記低密度ポリエチレン系樹脂粒子に含浸させる工程と、
前記低密度ポリエチレン系樹脂粒子の結晶化ピーク温度をT℃としたとき、(T+10)〜(T+35)℃の温度で、前記スチレン系モノマーの重合を行う工程とからなるスチレン改質直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子の製造方法が提供される。
得られた分散液を前記スチレン系モノマーが実質的に重合しない温度に加熱して前記スチレン系モノマーを前記低密度ポリエチレン系樹脂粒子に含浸させる工程と、
前記低密度ポリエチレン系樹脂粒子の結晶化ピーク温度をT℃としたとき、(T+10)〜(T+35)℃の温度で、前記スチレン系モノマーの第1の重合を行う工程と、
第1の重合に引き続いて、スチレン系モノマーと、スチレン系モノマー100重量部あたり0.1〜0.9重量部の重合開始剤を加え、かつ前記低密度ポリエチレン系樹脂粒子の結晶化ピーク温度をT℃としたとき、(T+10)〜(T+35)℃の温度とすることで、前記低密度ポリエチレン系樹脂粒子への前記スチレン系モノマーの含浸と第2の重合とを行う工程(但し、低密度ポリエチレン系樹脂粒子100重量部あたり、第1の重合と第2の重合で使用するスチレン系モノマーの合計が50〜800重量部)、
とからなるスチレン改質直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子の製造方法が提供される。
得られた分散液を前記スチレン系モノマーが実質的に重合しない温度に加熱して前記スチレン系モノマーを前記低密度ポリエチレン系樹脂粒子に含浸させる工程と、
前記低密度ポリエチレン系樹脂粒子の結晶化ピーク温度をT℃としたとき、(T+10)〜(T+35)℃の温度で、前記スチレン系モノマーの重合を行う工程と、
重合中もしくは重合終了後の樹脂粒子に揮発性発泡剤を含浸させる工程とからなるスチレン改質直鎖状低密度ポリエチレン系発泡性樹脂粒子の製造方法が提供される。
得られた分散液を前記スチレン系モノマーが実質的に重合しない温度に加熱して前記スチレン系モノマーを前記低密度ポリエチレン系樹脂粒子に含浸させる工程と、
前記低密度ポリエチレン系樹脂粒子の結晶化ピーク温度をT℃としたとき、(T+10)〜(T+35)℃の温度で、前記スチレン系モノマーの第1の重合を行う工程と、
第1の重合に引き続いて、スチレン系モノマーと、スチレン系モノマー100重量部あたり0.1〜0.9重量部の重合開始剤を加え、かつ前記低密度ポリエチレン系樹脂粒子の結晶化ピーク温度をT℃としたとき、(T+10)〜(T+35)℃の温度とすることで、前記低密度ポリエチレン系樹脂粒子への前記スチレン系モノマーの含浸と第2の重合とを行う工程と(但し、低密度ポリエチレン系樹脂粒子100重量部あたり、第1の重合と第2の重合で使用するスチレン系モノマーの合計が50〜800重量部)、
重合中もしくは重合終了後の樹脂粒子に揮発性発泡剤を含浸させる工程とからなるスチレン改質直鎖状低密度ポリエチレン系発泡性樹脂粒子の製造方法が提供される。
また、本発明によれば、上記予備発泡粒子を発泡成形させて得られた密度10〜300kg/m3の発泡成形体が提供される。
本発明において使用されるポリエチレン系樹脂粒子は、メタロセン化合物を触媒として重合されたポリエチレン系樹脂と無機核剤とを含む粒子である。
α−オレフィンとしてはプロピレン、1−ブテン、1−ペンテン、1−ヘキセン、3,3−ジメチル−1−ブテン、4−メチル−1−ペンテン、4,4−ジメチル−1−ペンテン、1−ヘプテン、1−オクテン等が挙げられる。この内、1−ブテン、1−ヘキセンが好ましい。これらα−オレフィンは、単独又は2種類以上併用してもよい。
無機核剤の使用量は、ポリエチレン系樹脂粒子100重量部あたり、0.1〜2重量部が好ましく、0.2〜1.5重量部がより好ましい。0.1重量部未満では、ポリエチレン系樹脂中に0.8μm以下のスチレン系樹脂を粒子状に分散することが困難となるので好ましくない。2重量部を超える場合、発泡成形体の強度が低下する傾向があるので好ましくない。
酸化鉄としては、黄色系統のものとしてα−FeOOH(含水結晶)、赤色系統のものとしてα−Fe2O3、黒色系統のものとして(FeO)x(Fe2O3)y等が挙げられる。これら酸化鉄は、Feの一部が、Zn、Mg等の他の金属で置き換えられていてもよい。更に、これら酸化鉄は、所望の色を得るために、混合して用いてもよい。この内、黒色系統の(FeO)x(Fe2O3)yに含まれるFe3O4であることが好ましい。
カーボンブラックは、ポリエチレン系樹脂粒子中、1〜50重量%の範囲で含まれていることが好ましく、2〜30重量%の範囲がより好ましい。1重量%未満であれば、ポリエチレン系樹脂粒子が十分着色されない場合があるため好ましくない。50重量%より多い場合、ポリエチレン系樹脂粒子中に混合することが困難であるため好ましくない。
スチレン系樹脂の量は、ポリエチレン系樹脂100重量部あたり50〜800重量部、好ましくは100〜700重量部である。50重量部未満では、スチレン系樹脂の剛性が良好であるという特性が発現し難い。また、800重量部を超える場合、ポリエチレン系樹脂の弾性が高く、耐油性、耐衝撃性が良好であるという特性が発現し難い。更に、ポリエチレン系樹脂の内部にスチレン系モノマーが十分に吸収されず、スチレン系モノマー自体が単独で重合した重合体粉末を発生することとなる。
発泡剤の含有量は、発泡性粒子を構成する樹脂(ポリエチレン系樹脂及びスチレン系樹脂の合計)100重量部あたり、5〜20重量部であることが好ましい。
また形状は、充填性をよくするには略球状ないしは球状がより好ましい。
まず、分散剤を含む水性懸濁液中に、ポリエチレン系樹脂粒子100重量部と、スチレン系モノマー50〜800重量部と、前記スチレン系モノマー100重量部あたり0.1〜0.9重量部の重合開始剤とを分散させる。なお、予めスチレン系モノマーと重合開始剤とを混合してもよい。
分散剤としては、特に限定されず、公知のものをいずれも使用することができる。具体的には、リン酸カルシウム、ピロリン酸マグネシウム、ピロリン酸ナトリウム、酸化マグネシウム等の難溶性無機物が挙げられる。また、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダのような界面活性剤を使用していもよい。
重合温度が、(T+10)℃未満では改質樹脂粒子の中心部付近において、スチレン系樹脂が粒子状に分散できず、連続相となるため好ましくない。更に、(T+35)℃を超える温度では粒子同士が合着した凝集粒子が発生するため好ましくない。
更に、前記ポリエチレン系樹脂粒子の結晶化ピーク温度をT℃としたとき、(T+10)〜(T+35)℃の温度で、前記スチレン系モノマーの第1の重合を行う。
加熱用の媒体は水蒸気が好適に使用される。発泡成形体の密度は10〜300kg/m3が好ましい。10kg/m3より低密度にすると十分な強度が得られにくく、300kg/m3より高密度では軽量化ができないことや、ポリエチレン系樹脂発泡成形体の特徴のひとつである弾性等が十分に発揮できない場合があるため好ましくない。
本発明の発泡成形体は、種々の用途に使用できるが、特に自動車内装材、バンパー内部に装着されるエネルギー吸収材、重量物の梱包材等に好適に使用できる。
(ポリエチレン系樹脂の結晶化ピーク温度の測定)
結晶化ピーク温度は、示差走査熱量計(DSC)を使用して、JIS K7121に準拠して測定する。具体的には、測定試料として樹脂をDSCの測定容器にセットし、10℃/分の昇温速度で280℃まで昇温し、280℃で10分間保持した後、室温(23℃)まで放冷し、その後再び10℃/分の昇温速度で昇温しながら、結晶化ピーク温度を測定する。
メルトフローレートはJIS K7210に準拠し、230℃、10kgf荷重にて測定する。
密度はJIS K6992−2に準拠して測定する。
GPCにより下記条件で測定する。
装置:日本ウォーターズ社製GPC装置 150C型
カラム:東ソー社製TSK GMH−6
溶媒:オルトジクロロベンゼン(ODCB)
温度:135℃
流量:1ml/分
注入濃度:10mg/10mlODCB(注入量500μl)
標準スチレン樹脂を用いた校正曲線から換算した重量平均分子量Mw及び数平均分子量Mnを求め、Mw/Mnを算出する。
JIS K 6911:1995「熱硬化性プラスチック一般試験方法」記載の方法に準拠して測定する。具体的には、見かけ密度測定器により予備発泡粒子をメスシリンダー内に自然落下させ、その重量を測定し、次式により算出する。
嵩密度(kg/m3)=重量(kg)/メスシリンダー内の粒子容積(m3)
発泡成形体密度は、JIS A 9511:1995「発泡プラスチック保温板」記載の方法で測定する。
衝撃強度の測定にあたっては、発泡成形体を、215×40×20mmの大きさにカットしたサンプルを作製する。次にこのサンプルを、155mmのスパンで配置された一対の保持部材上に載置したのち、両保持部材の中間位置でかつサンプルの幅方向の中心位置に、所定の高さから重さ321gの鋼球を落下させて、サンプルの破壊の有無を確認する。
(1)321gでの落球衝撃値=(534/321)×(534gでの落球衝撃値)
(2)321gでの落球衝撃値=(1044/321)×(1044gでの落球衝撃値)
実施例及び比較例において、落球衝撃値が120cmをより高く、200cmより低い場合は、上記式(1)により、200cm以上の場合は、上記式(2)により換算した値を意味する。
無架橋の直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂を、メタロセン触媒を使用して合成したLLDPE(日本ユニカー社製 商品名「FMRN−063」、結晶化ピーク温度:101℃、メルトフローレート:1.3g/10分、密度:0.914g/cm3、分子量分布(Mw/Mn):2.77)とし、LLDPE100重量部及びタルク0.5重量部を押出機に供給した。供給物を溶融混練し、水中カット方式により造粒することで楕円球状(卵状)のポリエチレン系樹脂粒子を得た。ポリエチレン系樹脂粒子の平均重量は0.6mgであった。
分散用媒体に上記ポリエチレン系樹脂粒子100.5重量部を分散させて懸濁液を得た。
ポリエチレン系樹脂粒子の分散液の温度を60℃に調節し、重合開始剤を含むスチレンモノマーを30分かけて定量で添加したのち、60℃の温度で1時間攪拌することでポリエチレン系樹脂粒子中にスチレンモノマーを含浸させた。
次に、分散液の温度を130℃に昇温して2時間保持し、スチレンモノマーをポリエチレン系樹脂粒子中で重合させることで、改質樹脂粒子を得た。
次に予備発泡粒子を発泡成形機の金型内に充填し、その後水蒸気を導入して予備発泡粒子を発泡成形させ密度60kg/m3、300×400×50mmの直方体形状の発泡成形体を得た。得られた成形品の落球衝撃値を測定したところ、250.5cmと優れていた。
実施例1と同様にして得られたポリエチレン系樹脂粒子100.5重量部を、実施例1と同様にして得られた分散用媒体中に分散させた。
更に、重合開始剤としてのジクミルパーオキサイド0.19重量部を予めスチレンモノマー66重量部に溶解して第1のスチレンモノマーを得た。
次に、分散液の温度を130℃に昇温して2時間保持し、第1のスチレンモノマーをポリエチレン系樹脂粒子中で重合(第1の重合)させた。
直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂を住友化学社製 商品名「エボリュー F−201」(融点:117℃、結晶化ピーク温度:108℃、メルトフローレート:1.5グラム/10分、密度:0.915g/cm3、分子量分布(Mw/Mn):2.5)とすること以外は実施例2と同様に改質樹脂粒子を得た。
実施例1と同様にして発泡成形体を得、落球衝撃値を測定したところ、密度60kg/m3の成形品で155.5cmと優れていた。
実施例1と同じ直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂100重量部、酸化鉄粒子(Fe3O4)25重量部及びタルク0.5重量部を押出機に供給した。供給物を溶融混練して水中カット方式により造粒することで楕円球状(卵状)の黒に着色されたポリエチレン系樹脂粒子を得た。酸化鉄含有ポリエチレン系樹脂粒子の平均重量は0.7mgであった。
得られた酸化鉄含有ポリエチレン系樹脂粒子を用いること以外は実施例2と同様にして、改質樹脂粒子及び発泡性粒子を得た。
次に、実施例1と同様にして発泡成形を行い、密度60kg/m3の黒色の成形体を得た。この発泡体の落球衝撃値を測定したところ、125.5cmと優れていた。
酸化鉄粒子に代えてカーボンブラック粒子3重量部を使用すること以外は実施例4と同様にして楕円球状(卵状)の黒に着色されたポリエチレン系樹脂粒子を得た。カーボンブラック含有ポリエチレン系樹脂粒子の平均重量は0.6mgであった。
スチレンモノマーを95重量部、α−メチルスチレンモノマーを5重量部としたこと以外は実施例1と同様に改質樹脂粒子及び発泡性粒子を得た。
次に、実施例1と同様にして発泡成形体を得、落球衝撃値を測定したところ、密度60kg/m3の成形品で245.5cmと優れていた。
第1のスチレンモノマー量を50重量部、第2のスチレンモノマー量を350重量部とし、重合開始剤としてのt−ブチルパーオキシベンゾエートを用い、重合温度を115℃としたこと以外は実施例2と同様に改質樹脂粒子を得、次いで発泡剤量を14及び16重量部とし、実施例1と同様にして発泡性粒子を得た。
添加する無機核剤をシリカとし、重合開始剤としてのジクミルパーオキサイドを用い、重合温度を140℃とすること以外は実施例7と同様に改質樹脂粒子を得、次いで実施例1と同様にして発泡性粒子を得た。
次に、実施例1と同様にして発泡成形体を得、落球衝撃値を測定したところ、密度60kg/m3の成形品で160.5cmと優れていた。
第1のスチレンモノマー量を120重量部、第2のスレン系モノマー量を80重量部としたこと以外は実施例2と同様に改質樹脂粒子を得、次いで実施例1と同様にして発泡性粒子を得た。
次に、実施例1と同様にして発泡成形体を得、落球衝撃値を測定したところ、密度60kg/m3の成形品で215.5cmと優れていた。
スチレンモノマーを50重量部使用し、重合開始剤としてのジクミルパーオキサイドを0.19重量部使用して135℃で重合(第1の重合)した後、反応系の温度を125℃に下げ、次いで第1の重合の反応液に、更に重合開始剤としてのジクミルパーオキサイド0.30重量部をスチレンモノマー350重量部に溶解させた第2のスチレンモノマーを1時間あたり50重量部の割合で連続的に滴下することで、第2のスチレンモノマーを樹脂粒子中に含浸させながら重合(第2の重合)をさせたこと以外は実施例2と同様に改質樹脂粒子を得、次いで実施例7と同様にして発泡性粒子を得た。
実施例10と同様にして改質樹脂粒子を得、発泡剤としてのブタンの代わりにペンタン(n−ペンタン:イソペンタン=80:20、体積比)14重量部を添加した。続いて回転混合機内の温度を30℃に昇温して6時間保持した後に、25℃まで冷却して発泡性粒子を得た。
チーグラー・ナッタ触媒により得られた直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂(LLDPE)として、日本ユニカー社製 商品名「TUF−2032」(結晶化ピーク温度:113℃、メルトフローレート:0.9g/10分、密度:0.923g/cm3、分子量分布(Mw/Mn):4.5)を使用し、重合温度を119℃とし、加えるスチレンモノマー量を185重量部としたこと以外は実施例1と同様にして改質樹脂粒子及び発泡性粒子を得た。
スチレンモノマーの使用量を10重量部とすること以外は実施例1と同様に改質樹脂粒子及び発泡性粒子を得た。
重合開始剤を1.0重量部使用すること以外は実施例1と同様に樹脂粒子を得た。得られた樹脂粒子には、改質樹脂粒子以外の大量の微粉末が含まれていた。この微粉末はスチレン樹脂粉末であった。スチレン樹脂粉末は、スチレンモノマーがポリエチレン系樹脂内部に含浸される前に重合することにより生じたものである。従って、ポリエチレン系樹脂を目的量のスチレン樹脂で改質できなかった。また、微粒子は、発泡成形時に発泡粒子同士が融着することを阻害するため、物性を評価するための発泡成形体を得ることができなかった。
重合開始剤としてのベンゾイルパーオキサイドを使用し、重合温度を90℃とすること以外は実施例1と同様にして改質樹脂粒子及び発泡性粒子を得た。
得られた改質樹脂粒子及び発泡性粒子中のスチレン樹脂の分散状態をTEMにて観察したところ、表層部(表面から約5μmまでの領域)には1μmを超える粒子径でスチレン樹脂粒子が分散していた。また、中心部(中心から半径約5μmまでの領域)ではスチレン樹脂は粒子の一部が連続した状態で存在していた。
第1の重合において、重合開始剤としてのベンゾイルパーオキサイドを使用し、重合温度を90℃とすること、及び第2の重合において、重合開始剤としてのジクミルパーオキサイドを使用し、重合温度を130℃とすること以外は実施例7と同様にして改質樹脂粒子を得、次いで実施例1と同様にして発泡性粒子を得た。
次に、実施例1と同様にして発泡成形体を得、落球衝撃値を測定したところ、密度60kg/m3の成形品で120.5cmと劣っていた。
第1の重合において、重合開始剤としてのジクミルパーオキサイドを使用し、重合温度を130℃とすること、及び第2の重合において、重合開始剤としてのベンゾイルパーオキサイドを使用し、重合温度を90℃とすること以外は実施例7と同様にして改質樹脂粒子を得、次いで実施例1と同様にして発泡性粒子を得た。
次に、実施例1と同様にして発泡成形体を得、落球衝撃値を測定したところ、密度60kg/m3の成形品で100.5cmと劣っていた。
第2のスチレンモノマーを834重量部とし、10時間かけて連続的に第1の重合の反応液に滴下すること以外は、実施例2と同様にして改質樹脂粒子を得、次いで実施例1と同様にして発泡性粒子を得た。
次に、実施例1と同様にして密度60kg/m3の発泡成形体を作製し、落球値を測定したところ120.5cmと劣っていた。
また、この出願は2004年9月6日に出願された特願2004−258792号に関し、その開示をそのまま参照として入れる。
Claims (14)
- 分散剤を含む水性懸濁液中に、メタロセン化合物を触媒として重合され、無機核剤を含む無架橋で直鎖状の低密度ポリエチレン系樹脂粒子100重量部と、スチレン系モノマー50〜800重量部と、前記スチレン系モノマー100重量部あたり0.1〜0.9重量部の重合開始剤とを分散させる工程と、
得られた分散液を前記スチレン系モノマーが実質的に重合しない温度に加熱して前記スチレン系モノマーを前記低密度ポリエチレン系樹脂粒子に含浸させる工程と、
前記低密度ポリエチレン系樹脂粒子の結晶化ピーク温度をT℃としたとき、(T+10)〜(T+35)℃の温度で、前記スチレン系モノマーの重合を行う工程とからなるスチレン改質直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子の製造方法。 - スチレン系モノマーが、50〜300重量部使用される請求項1に記載のスチレン改質直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子の製造方法。
- 低密度ポリエチレン系樹脂粒子が、GPCで測定した1.5〜3.5の分子量分布(Mw/Mn)と、0.910〜0.925g/cm3の密度を有する請求項1に記載のスチレン改質直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子の製造方法。
- 分散剤を含む水性懸濁液中に、メタロセン化合物を触媒として重合され、無機核剤を含む無架橋で直鎖状の低密度ポリエチレン系樹脂粒子100重量部と、スチレン系モノマー30〜300重量部と、前記スチレン系モノマー100重量部あたり、0.1〜0.9重量部の重合開始剤とを分散させる工程と、
得られた分散液を前記スチレン系モノマーが実質的に重合しない温度に加熱して前記スチレン系モノマーを前記低密度ポリエチレン系樹脂粒子に含浸させる工程と、
前記低密度ポリエチレン系樹脂粒子の結晶化ピーク温度をT℃としたとき、(T+10)〜(T+35)℃の温度で、前記スチレン系モノマーの第1の重合を行う工程と、
第1の重合に引き続いて、スチレン系モノマーと、スチレン系モノマー100重量部あたり0.1〜0.9重量部の重合開始剤を加え、かつ前記低密度ポリエチレン系樹脂粒子の結晶化ピーク温度をT℃としたとき、(T+10)〜(T+35)℃の温度とすることで、前記低密度ポリエチレン系樹脂粒子への前記スチレン系モノマーの含浸と第2の重合とを行う工程(但し、低密度ポリエチレン系樹脂粒子100重量部あたり、第1の重合と第2の重合で使用するスチレン系モノマーの合計が50〜800重量部)、
とからなるスチレン改質直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子の製造方法。 - 低密度ポリエチレン系樹脂粒子が、GPCで測定した1.5〜3.5の分子量分布(Mw/Mn)と、0.910〜0.925g/cm3の密度を有する請求項4に記載のスチレン改質直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子の製造方法。
- 分散剤を含む水性懸濁液中に、メタロセン化合物を触媒として重合され、無機核剤を含む無架橋で直鎖状の低密度ポリエチレン系樹脂粒子100重量部と、スチレン系モノマー50〜800重量部と、前記スチレン系モノマー100重量部あたり、0.1〜0.9重量部の重合開始剤とを分散させる工程と、
得られた分散液を前記スチレン系モノマーが実質的に重合しない温度に加熱して前記スチレン系モノマーを前記低密度ポリエチレン系樹脂粒子に含浸させる工程と、
前記低密度ポリエチレン系樹脂粒子の結晶化ピーク温度をT℃としたとき、(T+10)〜(T+35)℃の温度で、前記スチレン系モノマーの重合を行う工程と、
重合中もしくは重合終了後の樹脂粒子に揮発性発泡剤を含浸させる工程とからなるスチレン改質直鎖状低密度ポリエチレン系発泡性樹脂粒子の製造方法。 - スチレン系モノマーが、50〜300重量部使用される請求項6に記載のスチレン改質直鎖状低密度ポリエチレン系発泡性樹脂粒子の製造方法。
- 低密度ポリエチレン系樹脂粒子が、GPCで測定した1.5〜3.5の分子量分布(Mw/Mn)と、0.910〜0.925g/cm3の密度を有する請求項6に記載のスチレン改質直鎖状低密度ポリエチレン系発泡性樹脂粒子の製造方法。
- 分散剤を含む水性懸濁液中に、メタロセン化合物を触媒として重合され、無機核剤を含む無架橋で直鎖状の低密度ポリエチレン系樹脂粒子100重量部と、スチレン系モノマー30〜300重量部と、前記スチレン系モノマー100重量部あたり、0.1〜0.9重量部の重合開始剤とを分散させる工程と、
得られた分散液を前記スチレン系モノマーが実質的に重合しない温度に加熱して前記スチレン系モノマーを前記低密度ポリエチレン系樹脂粒子に含浸させる工程と、
前記低密度ポリエチレン系樹脂粒子の結晶化ピーク温度をT℃としたとき、(T+10)〜(T+35)℃の温度で、前記スチレン系モノマーの第1の重合を行う工程と、
第1の重合に引き続いて、スチレン系モノマーと、スチレン系モノマー100重量部あたり0.1〜0.9重量部の重合開始剤を加え、かつ前記低密度ポリエチレン系樹脂粒子の結晶化ピーク温度をT℃としたとき、(T+10)〜(T+35)℃の温度とすることで、前記低密度ポリエチレン系樹脂粒子への前記スチレン系モノマーの含浸と第2の重合とを行う工程と(但し、低密度ポリエチレン系樹脂粒子100重量部あたり、第1の重合と第2の重合で使用するスチレン系モノマーの合計が50〜800重量部)、
重合中もしくは重合終了後の樹脂粒子に揮発性発泡剤を含浸させる工程とからなるスチレン改質直鎖状低密度ポリエチレン系発泡性樹脂粒子の製造方法。 - 低密度ポリエチレン系樹脂粒子が、GPCで測定した1.5〜3.5の分子量分布(Mw/Mn)と、0.910〜0.925g/cm3の密度を有する請求項9に記載のスチレン改質直鎖状低密度ポリエチレン系発泡性樹脂粒子の製造方法。
- メタロセン化合物を触媒として重合された無架橋で直鎖状の低密度ポリエチレン系樹脂100重量部あたり、スチレン系樹脂50〜800重量部を含有し、かつ、粒子表面から少なくとも5μmまでの表層部及び粒子中心から半径5μmまでの中心部においてスチレン系樹脂が粒子状で分散され、粒子が0.8μm以下の粒径を有するスチレン改質直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子であり、前記スチレン改質直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子が0.3〜3.0mmの平均粒径を有するスチレン改質直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子。
- メタロセン化合物を触媒として重合された無架橋で直鎖状の低密度ポリエチレン系樹脂100重量部あたり、スチレン系樹脂50〜800重量部と揮発性発泡剤とを含み、かつ粒子表面から少なくとも5μmまでの表層部及び粒子中心から半径5μmまでの中心部においてスチレン系樹脂が粒子状で分散され、粒子が0.8μm以下の粒径を有するスチレン改質直鎖状低密度ポリエチレン系発泡性樹脂粒子であり、前記スチレン改質直鎖状低密度ポリエチレン系発泡性樹脂粒子が0.3〜3.0mmの平均粒径を有するスチレン改質直鎖状低密度ポリエチレン系発泡性樹脂粒子。
- 請求項12に記載のスチレン改質直鎖状低密度ポリエチレン系発泡性樹脂粒子を予備発泡させて得られた嵩密度10〜300kg/m3の予備発泡粒子。
- 請求項13に記載の予備発泡粒子を発泡成形させて得られた密度10〜300kg/m3の発泡成形体。
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