JP6251103B2 - 直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子、複合樹脂粒子、発泡粒子及び発泡成形体 - Google Patents
直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子、複合樹脂粒子、発泡粒子及び発泡成形体 Download PDFInfo
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Description
本発明は、直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子、複合樹脂粒子、発泡粒子及び発泡成形体に関する。更に詳しくは、本発明は、高倍でも機械的特性の向上した発泡成形体、この発泡成形体を高圧発泡成形の必要なしでも与えうる発泡粒子、この発泡粒子を製造するための複合樹脂粒子、及びこの複合樹脂粒子をシード重合法により得る際に種粒子として使用される直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子に関する。
ポリスチレン系樹脂からなる発泡成形体は、剛性、断熱性、軽量性、耐水性及び発泡成形性に優れていることが知られている。そのため、この発泡成形体は、緩衝材や建材用断熱材として広く用いられている。しかし、ポリスチレン系樹脂からなる発泡成形体は、耐薬品性及び耐衝撃性が劣るという課題があった。
一方、ポリエチレン系樹脂からなる発泡成形体は、耐薬品性及び耐衝撃性に優れていることが知られている。そのため、この発泡成形体は、自動車関連部品に使用されている。しかし、ポリエチレン系樹脂は、発泡剤の保持性が劣ることから、発泡成形条件を精密に制御する必要がある。そのため製造コストが高くつくという課題があった。加えて、この発泡成形体は、ポリスチレン系樹脂からなる発泡成形体に比べて、剛性が劣るという課題もあった。
上記ポリスチレン系樹脂又はポリエチレン系樹脂からなる発泡成形体の課題を解決するために、ポリスチレン系樹脂とポリエチレン系樹脂との複合樹脂粒子から得られた発泡成形体が種々報告されている。この発泡成形体は、ポリスチレン系樹脂の優れた剛性及び発泡成形性と、ポリエチレン系樹脂の優れた耐薬品性及び耐衝撃性とを兼ね備えている。しかし、ポリエチレン系樹脂は、発泡成形体の製造用の発泡性粒子において、発泡剤が抜けやすいため、発泡性粒子の長期間の保存が困難であるという課題があった。この発泡剤の抜けを抑制するために、ポリエチレン系樹脂として直鎖状低密度ポリエチレンとエチレン−酢酸ビニル共重合体の混合樹脂を使用した発泡成形体が報告されている（国際公開ＷＯ２００７／１３８９１６）。
上記公報に記載された複合樹脂粒子によれば、発泡剤の抜けが抑制された発泡粒子を使用した発泡成形体を提供できる。しかし、高倍時での耐衝撃性の大幅な低下なく、発泡成形体の耐熱性及び遅燃性を向上させ得る種粒子、複合樹脂粒子及び発泡粒子の提供が望まれている。
かくして本発明によれば、シード重合時の種粒子として使用される直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子であり、
前記種粒子が、直鎖状低密度ポリエチレンとエチレン共重合体との混合樹脂を含み、
前記直鎖状低密度ポリエチレンが、１１５〜１３０℃の軟化温度を有し、
前記エチレン共重合体が、（メタ）アクリル酸アルキルエステルとエチレンとの共重合体であり、（メタ）アクリル酸アルキルエステル由来成分を１〜２０重量％含み、
前記（メタ）アクリル酸アルキルエステルが、（メタ）アクリル酸メチル及び（メタ）アクリル酸エチルから選択され、
前記混合樹脂が、直鎖状低密度ポリエチレン１００重量部とエチレン共重合体２０〜１００重量部とを含むことを特徴とする直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子が提供される。
前記種粒子が、直鎖状低密度ポリエチレンとエチレン共重合体との混合樹脂を含み、
前記直鎖状低密度ポリエチレンが、１１５〜１３０℃の軟化温度を有し、
前記エチレン共重合体が、（メタ）アクリル酸アルキルエステルとエチレンとの共重合体であり、（メタ）アクリル酸アルキルエステル由来成分を１〜２０重量％含み、
前記（メタ）アクリル酸アルキルエステルが、（メタ）アクリル酸メチル及び（メタ）アクリル酸エチルから選択され、
前記混合樹脂が、直鎖状低密度ポリエチレン１００重量部とエチレン共重合体２０〜１００重量部とを含むことを特徴とする直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子が提供される。
更に、本発明によれば、上記直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子に由来する直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂１００重量部と、前記直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子にスチレン系モノマーを含浸重合させて得られたスチレン系重合体１００〜５００重量部とからなる樹脂分を含むことを特徴とする複合樹脂粒子が提供される。
また、本発明によれば、上記複合樹脂粒子に発泡剤を含浸した後、発泡させることにより得られ、５０〜１５ｋｇ／ｍ3の嵩密度を有する発泡粒子が提供される。
更にまた、上記発泡粒子を発泡成形させることにより得られた発泡成形体が提供される。
また、本発明によれば、上記複合樹脂粒子に発泡剤を含浸した後、発泡させることにより得られ、５０〜１５ｋｇ／ｍ3の嵩密度を有する発泡粒子が提供される。
更にまた、上記発泡粒子を発泡成形させることにより得られた発泡成形体が提供される。
本発明によれば、高倍時での耐衝撃性の大幅な低下なく、発泡成形体の耐熱性及び遅燃性を向上させ得るシード重合用の種粒子としての直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子を提供できる。また、高倍時での耐衝撃性の大幅な低下なく、発泡成形体の耐熱性及び遅燃性が向上した発泡成形体、この発泡成形体を製造し得る複合樹脂粒子及び発泡粒子を提供できる。
混合樹脂が、直鎖状低密度ポリエチレン１００重量部とエチレン共重合体２０〜１００重量部とを含む場合、発泡成形体の耐熱性及び遅燃性をより大幅に低下させることなく、高倍時での耐衝撃性を更に向上させ得るシード重合用の種粒子としての直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子を提供できる。
混合樹脂が、直鎖状低密度ポリエチレン１００重量部とエチレン共重合体２０〜１００重量部とを含む場合、発泡成形体の耐熱性及び遅燃性をより大幅に低下させることなく、高倍時での耐衝撃性を更に向上させ得るシード重合用の種粒子としての直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子を提供できる。
混合樹脂中のエチレン共重合体が、７５〜１１０℃の軟化温度と０．２〜１．０ｇ／１０分のＭＦＲを有し、前記（メタ）アクリル酸アルキルエステル由来成分を５〜１５重量％含む場合、発泡成形体の高倍時での耐衝撃性をより大幅に低下させることなく、発泡成形体の耐熱性及び遅燃性を更に向上させ得るシード重合用の種粒子としての直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子を提供できる。
複合樹脂粒子が、前記樹脂分１００重量部に対して、１．５〜６．０重量部の難燃剤を含む場合、発泡成形体の高倍時での耐衝撃性をより大幅に低下させることなく、発泡成形体の耐熱性及び遅燃性を更に向上させ得る複合樹脂粒子を提供できる。
複合樹脂粒子が、前記樹脂分１００重量部に対して、１．５〜６．０重量部の難燃剤を含む場合、発泡成形体の高倍時での耐衝撃性をより大幅に低下させることなく、発泡成形体の耐熱性及び遅燃性を更に向上させ得る複合樹脂粒子を提供できる。
難燃剤が、ハロゲン系難燃剤である場合、発泡成形体の高倍時での耐衝撃性をより大幅に低下させることなく、発泡成形体の耐熱性及び遅燃性を更に向上させ得る複合樹脂粒子を提供できる。
更に難燃助剤を含み、前記難燃助剤が、ジクミルパーオキサイド、２，３−ジメチル−２，３−ジフェニルブタン、３，４−ジメチル−３，４−ジフェニルヘキサン及びクメンヒドロパーオキサイドから選択される場合、発泡成形体の高倍時での耐衝撃性をより大幅に低下させることなく、発泡成形体の耐熱性及び遅燃性を更に向上させ得る複合樹脂粒子を提供できる。
更に難燃助剤を含み、前記難燃助剤が、ジクミルパーオキサイド、２，３−ジメチル−２，３−ジフェニルブタン、３，４−ジメチル−３，４−ジフェニルヘキサン及びクメンヒドロパーオキサイドから選択される場合、発泡成形体の高倍時での耐衝撃性をより大幅に低下させることなく、発泡成形体の耐熱性及び遅燃性を更に向上させ得る複合樹脂粒子を提供できる。
近年、発泡成形体の更なる軽量化要望と低コスト化志向から、高い生産性を維持しつつ、耐熱性、遅燃性及び耐衝撃性を有する高倍の発泡成形体を提供可能な樹脂粒子が望まれている。
そこで、本発明の発明者等は、発泡成形体の原料を見直した。発泡成形体は、種粒子にスチレンを含浸重合させる、所謂、シード重合法により製造された複合樹脂粒子を発泡成形することで得られる。上記各種物性には、種粒子の構成が大きく影響することを発明者等は見い出している。
そこで、本発明の発明者等は、発泡成形体の原料を見直した。発泡成形体は、種粒子にスチレンを含浸重合させる、所謂、シード重合法により製造された複合樹脂粒子を発泡成形することで得られる。上記各種物性には、種粒子の構成が大きく影響することを発明者等は見い出している。
例えば、種粒子に、エチレン−酢酸ビニル共重合体のみを使用すると、高倍の発泡成形体を製造する場合、所定の遅燃性を実現するには、難燃剤量を多くする必要がある。しかし、難燃剤量を多くすると、耐熱性が低下することになる。
また、高密度ポリエチレンを使用すると、高倍でも所定の耐熱性及び遅燃性を得ることが可能であるが、耐衝撃性が低下することになる。
更に、ポリプロピレンを使用すると、高倍でも所定の耐熱性、遅燃性及び耐衝撃性を得ることが可能であるが、発泡成形時に高圧の蒸気圧を使用することが必要となり、生産性が低下することになる。
上記結果を鑑み、発明者等は、更に、種々の原料を検討した結果、直鎖状低密度ポリエチレンと、エチレンと（メタ）アクリル酸アルキルエステルとの共重合体との混合物を含むシード重合法用の種粒子としての直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子により、高圧の蒸気圧での発泡成形を必要とせずに、発泡成形体の高倍時での耐衝撃性の大幅な低下なく、発泡成形体の耐熱性及び遅燃性を更に向上させ得ることを意外にも見出し、本発明に至った。
また、高密度ポリエチレンを使用すると、高倍でも所定の耐熱性及び遅燃性を得ることが可能であるが、耐衝撃性が低下することになる。
更に、ポリプロピレンを使用すると、高倍でも所定の耐熱性、遅燃性及び耐衝撃性を得ることが可能であるが、発泡成形時に高圧の蒸気圧を使用することが必要となり、生産性が低下することになる。
上記結果を鑑み、発明者等は、更に、種々の原料を検討した結果、直鎖状低密度ポリエチレンと、エチレンと（メタ）アクリル酸アルキルエステルとの共重合体との混合物を含むシード重合法用の種粒子としての直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子により、高圧の蒸気圧での発泡成形を必要とせずに、発泡成形体の高倍時での耐衝撃性の大幅な低下なく、発泡成形体の耐熱性及び遅燃性を更に向上させ得ることを意外にも見出し、本発明に至った。
（直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子：種粒子）
本発明の種粒子は、直鎖状低密度ポリエチレンとエチレン共重合体との混合樹脂を含む直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子である。
（１）直鎖状低密度ポリエチレン
直鎖状低密度ポリエチレンは、例えば中低圧下の重合反応により、エチレンにプロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、４−メチル−１−ペンテン等の炭素数３〜２０のα−オレフィンを少量（１〜１０モル％）共重合させることにより、直鎖状の幹ポリマーに適当数の短鎖分岐を導入し、それにより密度を低下させた樹脂である。なお、共重合に用いるα−オレフィンとしては、発泡成形体の耐衝撃性の観点から炭素数５〜８のα−オレフィンを用いることが好ましい。
本発明の種粒子は、直鎖状低密度ポリエチレンとエチレン共重合体との混合樹脂を含む直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子である。
（１）直鎖状低密度ポリエチレン
直鎖状低密度ポリエチレンは、例えば中低圧下の重合反応により、エチレンにプロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、４−メチル−１−ペンテン等の炭素数３〜２０のα−オレフィンを少量（１〜１０モル％）共重合させることにより、直鎖状の幹ポリマーに適当数の短鎖分岐を導入し、それにより密度を低下させた樹脂である。なお、共重合に用いるα−オレフィンとしては、発泡成形体の耐衝撃性の観点から炭素数５〜８のα−オレフィンを用いることが好ましい。
本発明で用いる直鎖状低密度ポリエチレンは、１１５〜１３０℃の軟化温度を有する直鎖状で、かつ低密度のポリエチレン樹脂でありさえすれば、特に限定されず、市販の樹脂を使用できる。例えば、プライムポリマー、宇部丸善ポリエチレン、日本ポリエチレン、東ソー等から入手可能である。
軟化温度が１１５℃未満の場合、耐熱性の向上効果が不十分となることがある。１３０℃より高い場合、シード重合による複合樹脂粒子製造において重合粉末が多数発生したり、発泡性が不十分となることがある。好ましい軟化温度は１１５〜１２５℃であり、より好ましくは１１５〜１２０℃である。
直鎖状低密度ポリエチレンは、９２０〜９４５ｋｇ／ｍ3の密度を有していることが好ましい。密度が９２０ｋｇ／ｍ3未満の場合、成型体の耐熱性や遅燃性の向上効果が不十分となることがある。９４５ｋｇ／ｍ3より大きい場合、発泡性が低下したり耐衝撃性が不十分となることがある。好ましい密度は９３０〜９４５ｋｇ／ｍ3であり、より好ましくは９３５〜９４０ｋｇ／ｍ3である。
軟化温度が１１５℃未満の場合、耐熱性の向上効果が不十分となることがある。１３０℃より高い場合、シード重合による複合樹脂粒子製造において重合粉末が多数発生したり、発泡性が不十分となることがある。好ましい軟化温度は１１５〜１２５℃であり、より好ましくは１１５〜１２０℃である。
直鎖状低密度ポリエチレンは、９２０〜９４５ｋｇ／ｍ3の密度を有していることが好ましい。密度が９２０ｋｇ／ｍ3未満の場合、成型体の耐熱性や遅燃性の向上効果が不十分となることがある。９４５ｋｇ／ｍ3より大きい場合、発泡性が低下したり耐衝撃性が不十分となることがある。好ましい密度は９３０〜９４５ｋｇ／ｍ3であり、より好ましくは９３５〜９４０ｋｇ／ｍ3である。
（２）エチレン共重合体
エチレン共重合体は、（メタ）アクリル酸アルキルエステルとエチレンとの共重合体である。（メタ）アクリル酸アルキルエルテルは、分子中に−ＣＯＯ−結合を有していることが特徴的である。
エチレン共重合体は、（メタ）アクリル酸アルキルエステル由来成分が占める割合が１〜２０重量％でありさえすれば、特に限定されず、市販の樹脂を使用できる。例えば、日本ポリエチレン、住友化学等から入手可能である。
エチレン共重合体は、（メタ）アクリル酸アルキルエステルとエチレンとの共重合体である。（メタ）アクリル酸アルキルエルテルは、分子中に−ＣＯＯ−結合を有していることが特徴的である。
エチレン共重合体は、（メタ）アクリル酸アルキルエステル由来成分が占める割合が１〜２０重量％でありさえすれば、特に限定されず、市販の樹脂を使用できる。例えば、日本ポリエチレン、住友化学等から入手可能である。
エチレン共重合体の（メタ）アクリル酸アルキルエステル由来成分が占める割合が１重量％未満の場合、遅燃性の向上効果が不十分となることがある。２０重量％より大きい場合、耐熱性の低下を招くことがある。より好ましい占める割合は５〜１５重量％であり、更に好ましくは５〜１０重量％である。
エチレン共重合体は、７５〜１１０℃の軟化温度を有していることが好ましい。軟化温度が７５℃未満の場合、耐熱性の低下を招くことがある。１１０℃より高い場合、遅燃性の向上効果が不十分となることがある。好ましい軟化温度は８０〜１００℃であり、より好ましくは８０〜９５℃である。
エチレン共重合体は、７５〜１１０℃の軟化温度を有していることが好ましい。軟化温度が７５℃未満の場合、耐熱性の低下を招くことがある。１１０℃より高い場合、遅燃性の向上効果が不十分となることがある。好ましい軟化温度は８０〜１００℃であり、より好ましくは８０〜９５℃である。
エチレン共重合体は、０．２〜１．０ｇ／１０分のＭＦＲを有していることが好ましい。ＭＦＲが０．２ｇ／１０分未満の場合、発泡時に発泡バラつきが発生したりすることがある。１．０ｇ／１０分より高い場合、耐熱性の低下や成型品に収縮が発生したりすることがある。より好ましいＭＦＲは０．２〜０．８ｇ／１０分であり、更に好ましくは０．３〜０．６ｇ／１０分である。
（メタ）アクリル酸アルキルエステルは、（メタ）アクリル酸メチル及び（メタ）アクリル酸エチルから選択される。
（メタ）アクリル酸アルキルエステルは、（メタ）アクリル酸メチル及び（メタ）アクリル酸エチルから選択される。
（３）直鎖状低密度ポリエチレンとエチレン共重合体との混合割合
エチレン共重合体は、直鎖状低密度ポリエチレン１００重量部に対して、２０〜１００重量部の範囲で混合樹脂中に含まれることが好ましい。エチレン共重合体の含有量が２０重量部未満の場合、遅燃性の向上効果が不十分となることがある。１００重量部より多い場合、耐熱性や耐衝撃性の低下を招くことがある。より好ましい含有量は３０〜９０重量部であり、更に好ましくは４０〜７５重量部である。
エチレン共重合体は、直鎖状低密度ポリエチレン１００重量部に対して、２０〜１００重量部の範囲で混合樹脂中に含まれることが好ましい。エチレン共重合体の含有量が２０重量部未満の場合、遅燃性の向上効果が不十分となることがある。１００重量部より多い場合、耐熱性や耐衝撃性の低下を招くことがある。より好ましい含有量は３０〜９０重量部であり、更に好ましくは４０〜７５重量部である。
（４）その他の成分
種粒子には、直鎖状低密度ポリエチレンとエチレン共重合体以外の成分（他の成分）が含まれていてもよい。他の成分としては、着色剤、核剤、安定剤、充填材（補強材）、高級脂肪酸金属塩、難燃剤、帯電防止剤、滑剤、天然又は合成油、ワックス、紫外線吸収剤、耐候安定剤、防曇剤、坑ブロッキング剤、スリップ剤、被覆剤、中性子遮蔽剤等が挙げられる。他の成分の含有量は、種粒子全量に対して、１０重量％以下であることが好ましい。
種粒子には、直鎖状低密度ポリエチレンとエチレン共重合体以外の成分（他の成分）が含まれていてもよい。他の成分としては、着色剤、核剤、安定剤、充填材（補強材）、高級脂肪酸金属塩、難燃剤、帯電防止剤、滑剤、天然又は合成油、ワックス、紫外線吸収剤、耐候安定剤、防曇剤、坑ブロッキング剤、スリップ剤、被覆剤、中性子遮蔽剤等が挙げられる。他の成分の含有量は、種粒子全量に対して、１０重量％以下であることが好ましい。
（５）種粒子の製法
種粒子は、公知の方法により得ることができる。例えば、直鎖状低密度ポリエチレンとエチレン共重合体を、押出機中で溶融混練して押出すことでストランドを得、得られたストランドを、空気中でカット、水中でカット、加熱しつつカットすることで、造粒する方法が挙げられる。直鎖状低密度ポリエチレンとエチレン共重合体を押出機に投入する前に、ミキサーにより混合しておいてもよい。
種粒子は、円筒状、楕円球状（卵状）又は球状であることが好ましい。また形状は、種粒子から得られる発泡粒子の金型への充填性をよくするために、楕円球状又は球状であることがより好ましい。
種粒子は、０．５〜１．４ｍｍの平均粒子径を有していることが好ましい。
種粒子は、公知の方法により得ることができる。例えば、直鎖状低密度ポリエチレンとエチレン共重合体を、押出機中で溶融混練して押出すことでストランドを得、得られたストランドを、空気中でカット、水中でカット、加熱しつつカットすることで、造粒する方法が挙げられる。直鎖状低密度ポリエチレンとエチレン共重合体を押出機に投入する前に、ミキサーにより混合しておいてもよい。
種粒子は、円筒状、楕円球状（卵状）又は球状であることが好ましい。また形状は、種粒子から得られる発泡粒子の金型への充填性をよくするために、楕円球状又は球状であることがより好ましい。
種粒子は、０．５〜１．４ｍｍの平均粒子径を有していることが好ましい。
（複合樹脂粒子）
（１）複合樹脂粒子の構成
本発明の複合樹脂粒子は、直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂と、スチレン系重合体とからなる樹脂分とを含んでいる。直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂は、直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子に由来する。スチレン系重合体は、直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子に、含浸重合させた（シード重合させた）スチレン系モノマーに由来する。
スチレン系重合体は、樹脂分中に、直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子１００重量部に対して、１００〜５００重量部の割合で含まれている。スチレン系重合体の含有量が１００重量部より少ない場合、発泡成形体の剛性が低下することがある。含有量が５００重量部を超える場合、発泡成形体の耐薬品性及び耐衝撃性が低下することがある。好ましい含有量は１５０〜４００重量部であり、より好ましい含有量は２００〜３５０重量部である。なお、スチレン系重合体の含有量は、スチレン系モノマーの添加量にほぼ対応する。
（１）複合樹脂粒子の構成
本発明の複合樹脂粒子は、直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂と、スチレン系重合体とからなる樹脂分とを含んでいる。直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂は、直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子に由来する。スチレン系重合体は、直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子に、含浸重合させた（シード重合させた）スチレン系モノマーに由来する。
スチレン系重合体は、樹脂分中に、直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子１００重量部に対して、１００〜５００重量部の割合で含まれている。スチレン系重合体の含有量が１００重量部より少ない場合、発泡成形体の剛性が低下することがある。含有量が５００重量部を超える場合、発泡成形体の耐薬品性及び耐衝撃性が低下することがある。好ましい含有量は１５０〜４００重量部であり、より好ましい含有量は２００〜３５０重量部である。なお、スチレン系重合体の含有量は、スチレン系モノマーの添加量にほぼ対応する。
スチレン系重合体としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｔ−ブチルスチレン等のスチレン系モノマーに由来する重合体が挙げられる。更に、スチレン系重合体は、スチレン系モノマーと、スチレン系モノマーと共重合可能な他のモノマーとの共重合体からなる成分であってもよい。他のモノマーとしては、ジビニルベンゼンのような多官能性モノマーや、（メタ）アクリル酸ブチルのような構造中にベンゼン環を含まない（メタ）アクリル酸アルキルエステル等が例示される。これら他のモノマーは、スチレン系重合体中に５重量％を超えない範囲で使用してもよい。
複合樹脂粒子は、難燃剤を含むことが好ましい。難燃剤としては、公知のハロゲン系難燃剤、リン系難燃剤、無機系難燃剤等が挙げられる。この内、臭素系難燃剤、塩素系難燃剤、塩素臭素含有難燃剤等のハロゲン系難燃剤が、少量で高い難燃性を発泡成形体に付与できる観点から好ましい。ハロゲン系難燃剤としては、トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート、テトラブロモシクロオクタン、ヘキサブロモシクロドデカン、トリスジブロモプロピルホスフェート、テトラブロモビスフェノールＡ、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモ−２−メチルプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモプロピルエーテル）等が挙げられる。
難燃剤は、樹脂分１００重量部に対して、１．５〜６．０重量部含まれていることが好ましい。難燃剤の含有量が１．５重量部より少ない場合、難燃性の向上効果が不足することがある。含有量が６．０重量部を超える場合、発泡成形体の耐薬品性及び耐衝撃性、耐熱性が低下することがある。好ましい含有量は１．５〜４．０重量部であり、より好ましい含有量は２．０〜２．５重量部である。
難燃剤は、樹脂分１００重量部に対して、１．５〜６．０重量部含まれていることが好ましい。難燃剤の含有量が１．５重量部より少ない場合、難燃性の向上効果が不足することがある。含有量が６．０重量部を超える場合、発泡成形体の耐薬品性及び耐衝撃性、耐熱性が低下することがある。好ましい含有量は１．５〜４．０重量部であり、より好ましい含有量は２．０〜２．５重量部である。
複合樹脂粒子は、難燃剤に加えて、難燃助剤を含むことが好ましい。難燃助剤を含むことで、難燃剤により呈される難燃性をより高めることができる。難燃助剤としては、ジクミルパーオキサイド、２，３−ジメチル−２，３−ジフェニルブタン（別名ビスクミル）、３，４−ジメチル−３，４−ジフェニルヘキサン、クメンヒドロパーオキサイドの有機過酸化物が挙げられる。
難燃助剤は、難燃剤１００重量部に対して、５０重量部までの量で含まれていることが好ましい。難燃剤の含有量が５０重量部を超える場合、発泡成形体の耐薬品性、耐衝撃性及び耐候性が低下することがある。より好ましい含有量は１０〜４０重量部であり、更に好ましい含有量は１５〜２５重量部である。
複合樹脂粒子の形状は、円筒状、略球状ないしは球状であり、平均粒子径が０．６〜１．８ｍｍであることが好ましい。形状は、複合樹脂粒子に由来する発泡粒子の金型への充填性をよくするには略球状又は球状がより好ましい。
難燃助剤は、難燃剤１００重量部に対して、５０重量部までの量で含まれていることが好ましい。難燃剤の含有量が５０重量部を超える場合、発泡成形体の耐薬品性、耐衝撃性及び耐候性が低下することがある。より好ましい含有量は１０〜４０重量部であり、更に好ましい含有量は１５〜２５重量部である。
複合樹脂粒子の形状は、円筒状、略球状ないしは球状であり、平均粒子径が０．６〜１．８ｍｍであることが好ましい。形状は、複合樹脂粒子に由来する発泡粒子の金型への充填性をよくするには略球状又は球状がより好ましい。
（２）複合樹脂粒子の製法
複合樹脂粒子は、直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子を種粒子として使用する、所謂シード重合法により形成できる。シード重合法は、以下の手順で行うことができる。
すなわち、水性懸濁液中に、種粒子と、スチレン系モノマーと、必要に応じて重合開始剤とを分散させる。なお、スチレン系モノマーと重合開始剤とを予め混合して用いてもよい。
水性懸濁液を構成する水性媒体としては、水、水と水溶性溶媒（例えば、低級アルコール）との混合媒体が挙げられる。
複合樹脂粒子は、直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子を種粒子として使用する、所謂シード重合法により形成できる。シード重合法は、以下の手順で行うことができる。
すなわち、水性懸濁液中に、種粒子と、スチレン系モノマーと、必要に応じて重合開始剤とを分散させる。なお、スチレン系モノマーと重合開始剤とを予め混合して用いてもよい。
水性懸濁液を構成する水性媒体としては、水、水と水溶性溶媒（例えば、低級アルコール）との混合媒体が挙げられる。
重合開始剤としては、一般にスチレン系モノマーの懸濁重合用の開始剤として用いられているものが使用できる。例えば、ベンゾイルパーオキサイド、ジｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ジクミルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシ−３，５，５−トリメチルヘキサノエート、ｔ−ブチル−パーオキシ−２−エチルヘキシルカーボネート等の有機過酸化物である。これらの重合開始剤は単独もしくは２種以上を併用してもよい。
重合開始剤の使用量は、スチレン系モノマー１００重量部に対して、０．１〜０．９重量部が好ましい。０．１重量部未満ではスチレン系モノマーの重合に時間がかかり過ぎることがある。０．９重量部を超える重合開始剤の使用は、ポリスチレン系樹脂の分子量が低くなることがある。より好ましい使用量は、０．２〜０．５重量部である。
重合開始剤の使用量は、スチレン系モノマー１００重量部に対して、０．１〜０．９重量部が好ましい。０．１重量部未満ではスチレン系モノマーの重合に時間がかかり過ぎることがある。０．９重量部を超える重合開始剤の使用は、ポリスチレン系樹脂の分子量が低くなることがある。より好ましい使用量は、０．２〜０．５重量部である。
水系懸濁液には、必要に応じて分散剤を添加してもよい。分散剤としては、特に限定されず、公知のものをいずれも使用することができる。具体的には、リン酸カルシウム、ピロリン酸マグネシウム、ピロリン酸ナトリウム、酸化マグネシウム等の難溶性無機物が挙げられる。更に、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムのような界面活性剤を使用してもよい。
次に、得られた分散液をスチレン系モノマーが実質的に重合しない温度に加熱してスチレン系モノマーを種粒子に含浸させる。種粒子内部にスチレン系モノマーを含浸させる時間は、３０分〜２時間が適当である。十分に含浸させる前に重合が進行するとポリスチレン系樹脂の重合体粉末を生成してしまうからである。スチレン系モノマーが実質的に重合しない温度とは、高い方が含浸速度を速めるには有利であるが、重合開始剤の分解温度を考慮して決定することが好ましい。
次に、得られた分散液をスチレン系モノマーが実質的に重合しない温度に加熱してスチレン系モノマーを種粒子に含浸させる。種粒子内部にスチレン系モノマーを含浸させる時間は、３０分〜２時間が適当である。十分に含浸させる前に重合が進行するとポリスチレン系樹脂の重合体粉末を生成してしまうからである。スチレン系モノマーが実質的に重合しない温度とは、高い方が含浸速度を速めるには有利であるが、重合開始剤の分解温度を考慮して決定することが好ましい。
次いで、スチレン系モノマーの重合を行う。重合は、特に限定されないが、１０５〜１４０℃で、１．５〜５時間行うことが好ましい。重合は、通常、加圧可能な密閉容器中で行われる。
なお、スチレン系モノマーの含浸と重合を複数回に分けて行ってもよい。複数回に分けることで、ポリスチレン系樹脂の重合体粉末の発生を極力少なくできる。
上記工程により複合樹脂粒子を得ることができる。得られた複合樹脂粒子は、内部がポリスチレン系樹脂リッチであり、外殻部がポリエチレン系樹脂リッチであるため、発泡成形体の物性に好影響を与えると発明者等は考えている。
難燃剤及び難燃助剤を含む複合樹脂粒子は、難燃剤及び難燃助剤をスチレン系モノマーと共に種粒子に含浸させる方法、重合後の樹脂粒子に含浸させる方法等により得ることができる。
なお、スチレン系モノマーの含浸と重合を複数回に分けて行ってもよい。複数回に分けることで、ポリスチレン系樹脂の重合体粉末の発生を極力少なくできる。
上記工程により複合樹脂粒子を得ることができる。得られた複合樹脂粒子は、内部がポリスチレン系樹脂リッチであり、外殻部がポリエチレン系樹脂リッチであるため、発泡成形体の物性に好影響を与えると発明者等は考えている。
難燃剤及び難燃助剤を含む複合樹脂粒子は、難燃剤及び難燃助剤をスチレン系モノマーと共に種粒子に含浸させる方法、重合後の樹脂粒子に含浸させる方法等により得ることができる。
（発泡粒子）
発泡粒子は、複合樹脂粒子に発泡剤を含浸させることで発泡性粒子を得た後、発泡性粒子を発泡させることにより得られた粒子である。発泡剤としては、例えば、プロパン、ｎ−ブタン、イソブタン、ｎ−ペンタン、イソペンタン、シクロペンタン、ヘキサン、ジメチルエーテル等が挙げられる。これら発泡剤は、単独もしくは２種以上混合して用いることができる。発泡剤の含有量は、複合樹脂粒子１００重量部に対して、５〜２５重量部であることが好ましい。
発泡粒子は、複合樹脂粒子に発泡剤を含浸させることで発泡性粒子を得た後、発泡性粒子を発泡させることにより得られた粒子である。発泡剤としては、例えば、プロパン、ｎ−ブタン、イソブタン、ｎ−ペンタン、イソペンタン、シクロペンタン、ヘキサン、ジメチルエーテル等が挙げられる。これら発泡剤は、単独もしくは２種以上混合して用いることができる。発泡剤の含有量は、複合樹脂粒子１００重量部に対して、５〜２５重量部であることが好ましい。
また、発泡粒子は、５０〜１５ｋｇ／ｍ3の嵩密度を有している。嵩密度が１５ｋｇ／ｍ3より小さい場合、発泡させたときに独立気泡率が低下して、発泡粒子から得られる発泡成形体の強度が低下することがある。一方、５０ｋｇ／ｍ3より大きい場合、得られる発泡成形体の軽量化の効果が小さいことがある。より好ましい嵩密度は、４０〜２５ｋｇ／ｍ3である。
発泡性粒子は、重合中又は重合終了後の複合樹脂粒子に発泡剤を含浸することで得ることができる。この含浸は、それ自体公知の方法により行うことができる。例えば、重合中での含浸は、重合反応を密閉式の容器中で行い、容器中に発泡剤を圧入することにより行うことができる。重合終了後の含浸は、密閉式の容器中で、発泡剤を圧入することにより行われる。
更に、発泡性粒子の発泡は、例えば、容器中の発泡性粒子を水蒸気で加熱する方法のような公知の方法で行うことができる。
発泡性粒子は、重合中又は重合終了後の複合樹脂粒子に発泡剤を含浸することで得ることができる。この含浸は、それ自体公知の方法により行うことができる。例えば、重合中での含浸は、重合反応を密閉式の容器中で行い、容器中に発泡剤を圧入することにより行うことができる。重合終了後の含浸は、密閉式の容器中で、発泡剤を圧入することにより行われる。
更に、発泡性粒子の発泡は、例えば、容器中の発泡性粒子を水蒸気で加熱する方法のような公知の方法で行うことができる。
（発泡成形体）
発泡成形体は、発泡粒子を発泡成形機の金型内に充填し、水蒸気で加熱して予備発泡粒子を発泡させながら、発泡粒子同士を熱融着させることで得ることができる。上記種粒子を含む発泡粒子は、発泡成形体を得るための発泡成形条件に、高圧を要求しないという利点を有する。具体的には、一般的なゲージ圧である０．０５〜０．１５ＭＰａの圧力の水蒸気により、発泡成形体を得ることができる。従って、普通発泡用の発泡成形機を使用できるため、発泡成形体を得るためのコストを低減できる。
発泡成形体は、収縮率、難燃性及び耐衝撃性が特に優れている。
具体的には、ＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠した８０℃での寸法変化測定時に、２．０％以下の寸法変化率を示す発泡成形体を提供できる。また、ＦＭＶＳＳ ３０２に準拠した燃焼速度試験方法において、８０ｍｍ／分以下の燃焼速度を示す発泡成形体を提供できる。更に、４０ｃｍ以上の落球衝撃値を示す発泡成形体を提供できる。
発泡成形体は、発泡粒子を発泡成形機の金型内に充填し、水蒸気で加熱して予備発泡粒子を発泡させながら、発泡粒子同士を熱融着させることで得ることができる。上記種粒子を含む発泡粒子は、発泡成形体を得るための発泡成形条件に、高圧を要求しないという利点を有する。具体的には、一般的なゲージ圧である０．０５〜０．１５ＭＰａの圧力の水蒸気により、発泡成形体を得ることができる。従って、普通発泡用の発泡成形機を使用できるため、発泡成形体を得るためのコストを低減できる。
発泡成形体は、収縮率、難燃性及び耐衝撃性が特に優れている。
具体的には、ＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠した８０℃での寸法変化測定時に、２．０％以下の寸法変化率を示す発泡成形体を提供できる。また、ＦＭＶＳＳ ３０２に準拠した燃焼速度試験方法において、８０ｍｍ／分以下の燃焼速度を示す発泡成形体を提供できる。更に、４０ｃｍ以上の落球衝撃値を示す発泡成形体を提供できる。
発泡成形体は、５０〜２０ｋｇ／ｍ3の密度を有することが好ましい。密度が２０ｋｇ／ｍ3より小さい場合、独立気泡率が多くなるため、強度が低下することがある。一方、５０ｋｇ／ｍ3より大きい場合、軽量化の効果が小さいことがある。より好ましい密度は、４０〜２５ｋｇ／ｍ3である。
本発明の発泡成形体は、種々の用途に使用できるが、バンパーの芯材、ドア内装緩衝材等の車両用緩衝材、電子部品、ガラスを含む各種工業資材、食品の緩衝材や搬送容器等の各種用途に使用できる。特に、車両用緩衝材に好適に使用できる。
本発明の発泡成形体は、種々の用途に使用できるが、バンパーの芯材、ドア内装緩衝材等の車両用緩衝材、電子部品、ガラスを含む各種工業資材、食品の緩衝材や搬送容器等の各種用途に使用できる。特に、車両用緩衝材に好適に使用できる。
以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
以下の実施例における各種物性の測定法を下記する。
＜直鎖状低密度ポリエチレンの密度＞
密度は、ＪＩＳ Ｋ６９２２−１：１９９８に準拠して密度勾配管法で測定する。
以下の実施例における各種物性の測定法を下記する。
＜直鎖状低密度ポリエチレンの密度＞
密度は、ＪＩＳ Ｋ６９２２−１：１９９８に準拠して密度勾配管法で測定する。
＜直鎖状低密度ポリエチレン及びエチレン共重合体のＭＦＲ＞
メルトマスフローレイト(ＭＦＲ)は、東洋精機製作所社製のセミオートメルトインデクサー２Ａを用い、ＪＩＳ Ｋ ７２１０：１９９９「プラスチック―熱可塑性プラスチックのメルトマスフローレイト（ＭＦＲ）及びメルトボリュームフローレイト（ＭＶＲ）の試験方法」Ｂ法記載のｂ）ピストンが所定の距離を移動する時間を測定する方法により測定する。測定条件は、試料３〜８ｇ、予熱２７０秒、ロードホールド３０秒、試験温度１９０℃、試験荷重２１．１８Ｎ、ピストン移動距離（インターバル）２５ｍｍとする。試料の試験回数は３回とし、その平均をメルトマスフローレイト（ｇ／１０分）の値とする。
＜直鎖状低密度ポリエチレン及びエチレン系共重合体の融点＞
ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」に記載されている方法で測定する。但し、サンプリング方法・温度条件に関しては以下のように行う。
示差走査熱量計装置 ＤＳＣ６２２０型（エスアイアイナノテクノロジー社製）を用いアルミニウム製測定容器の底にすきまのないよう試料を約６ｍｇ充てんする。充填後、窒素ガス流量２０ｍＬ／分のもと、３０℃から−４０℃まで降温した後１０分間保持する。保持後、−４０℃から２２０℃まで昇温し（１ｓｔ Ｈｅａｔｉｎｇ)、１０分間保持する。次いで、２２０℃から−４０℃まで降温し（Ｃｏｏｌｉｎｇ）、１０分間保持後−４０℃から２２０℃まで昇温（２ｎｄ Ｈｅａｔｉｎｇ)した時のＤＳＣ曲線を得る。なお、全ての昇温・降温は速度１０℃／分で行い、基準物質としてアルミナを用いる。本明細書において、融点とは、装置付属の解析ソフトを用いて、２ｎｄ Ｈｅａｔｉｎｇ過程にみられる融解ピークのトップの温度を読みとった値である。
メルトマスフローレイト(ＭＦＲ)は、東洋精機製作所社製のセミオートメルトインデクサー２Ａを用い、ＪＩＳ Ｋ ７２１０：１９９９「プラスチック―熱可塑性プラスチックのメルトマスフローレイト（ＭＦＲ）及びメルトボリュームフローレイト（ＭＶＲ）の試験方法」Ｂ法記載のｂ）ピストンが所定の距離を移動する時間を測定する方法により測定する。測定条件は、試料３〜８ｇ、予熱２７０秒、ロードホールド３０秒、試験温度１９０℃、試験荷重２１．１８Ｎ、ピストン移動距離（インターバル）２５ｍｍとする。試料の試験回数は３回とし、その平均をメルトマスフローレイト（ｇ／１０分）の値とする。
＜直鎖状低密度ポリエチレン及びエチレン系共重合体の融点＞
ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」に記載されている方法で測定する。但し、サンプリング方法・温度条件に関しては以下のように行う。
示差走査熱量計装置 ＤＳＣ６２２０型（エスアイアイナノテクノロジー社製）を用いアルミニウム製測定容器の底にすきまのないよう試料を約６ｍｇ充てんする。充填後、窒素ガス流量２０ｍＬ／分のもと、３０℃から−４０℃まで降温した後１０分間保持する。保持後、−４０℃から２２０℃まで昇温し（１ｓｔ Ｈｅａｔｉｎｇ)、１０分間保持する。次いで、２２０℃から−４０℃まで降温し（Ｃｏｏｌｉｎｇ）、１０分間保持後−４０℃から２２０℃まで昇温（２ｎｄ Ｈｅａｔｉｎｇ)した時のＤＳＣ曲線を得る。なお、全ての昇温・降温は速度１０℃／分で行い、基準物質としてアルミナを用いる。本明細書において、融点とは、装置付属の解析ソフトを用いて、２ｎｄ Ｈｅａｔｉｎｇ過程にみられる融解ピークのトップの温度を読みとった値である。
＜直鎖状低密度ポリエチレン及びエチレン系共重合体の軟化温度＞
ＪＩＳ Ｋ７１９６:１９９１「熱可塑性プラスチックフィルム及びシートの熱機械分析による軟化温度試験方法」記載の方法に準拠し測定する。
すなわち、樹脂試料を１８０℃で５分間熱プレスして、厚み１ｍｍ、直径１０ｍｍの円盤プレート状試験片を作製する。熱・応力・歪み測定装置（エスアイアイ・ナノテクノロジー社製、商品名「ＥＸＳＴＲＡＲ ＴＭＡ／ＳＳ６１００」）を用い、窒素雰囲気下で針入試験モード（針の先端 φ１ｍｍ、石英製プローブ）、荷重５００ｍＮで、試験片に針を当てて、３０℃から昇温速度５℃／分で温度を上げていきＴＭＡ曲線を得る。得られたＴＭＡ曲線を装置付属の解析ソフトで石英係数設定による補正を行い、ＴＭＡ曲線の圧子（針）が侵入を始めるよりも低温側に認められる直線部分を高温側に延長し、侵入速度が最大となる部分の接線の低温側への延長との交点を針入温度とし、その針入温度をこの樹脂試料の軟化温度とする。なお、ＴＭＡ曲線から針入温度の規定方法を図１に示す。
ＪＩＳ Ｋ７１９６:１９９１「熱可塑性プラスチックフィルム及びシートの熱機械分析による軟化温度試験方法」記載の方法に準拠し測定する。
すなわち、樹脂試料を１８０℃で５分間熱プレスして、厚み１ｍｍ、直径１０ｍｍの円盤プレート状試験片を作製する。熱・応力・歪み測定装置（エスアイアイ・ナノテクノロジー社製、商品名「ＥＸＳＴＲＡＲ ＴＭＡ／ＳＳ６１００」）を用い、窒素雰囲気下で針入試験モード（針の先端 φ１ｍｍ、石英製プローブ）、荷重５００ｍＮで、試験片に針を当てて、３０℃から昇温速度５℃／分で温度を上げていきＴＭＡ曲線を得る。得られたＴＭＡ曲線を装置付属の解析ソフトで石英係数設定による補正を行い、ＴＭＡ曲線の圧子（針）が侵入を始めるよりも低温側に認められる直線部分を高温側に延長し、侵入速度が最大となる部分の接線の低温側への延長との交点を針入温度とし、その針入温度をこの樹脂試料の軟化温度とする。なお、ＴＭＡ曲線から針入温度の規定方法を図１に示す。
＜発泡粒子の嵩密度＞
発泡粒子の嵩密度は、下記の要領で測定する。まず、発泡粒子をメスシリンダに５００ｃｍ3の目盛りまで充填する。但し、メスシリンダを水平方向から目視し、発泡粒子が一粒でも５００ｃｍ3の目盛りに達していれば、充填を終了する。次に、メスシリンダ内に充填した発泡粒子の重量を小数点以下２位の有効数字で秤量し、その重量をＷ（ｇ）とする。次式により発泡粒子の嵩密度を算出する。
発泡粒子の嵩密度（ｋｇ／ｍ3）＝Ｗ／５００×１０００
発泡粒子の嵩密度は、下記の要領で測定する。まず、発泡粒子をメスシリンダに５００ｃｍ3の目盛りまで充填する。但し、メスシリンダを水平方向から目視し、発泡粒子が一粒でも５００ｃｍ3の目盛りに達していれば、充填を終了する。次に、メスシリンダ内に充填した発泡粒子の重量を小数点以下２位の有効数字で秤量し、その重量をＷ（ｇ）とする。次式により発泡粒子の嵩密度を算出する。
発泡粒子の嵩密度（ｋｇ／ｍ3）＝Ｗ／５００×１０００
＜発泡成形体の密度＞
発泡成形体（成形後、５０℃で４時間以上乾燥させたもの）から切り出した試験片（例７５×３００×３５ｍｍ）の重量（ａ）と体積（ｂ）をそれぞれ有効数字３桁以上になるように測定し、式（ａ）／（ｂ）により発泡成形体の密度（ｋｇ／ｍ3）を求める。
発泡成形体（成形後、５０℃で４時間以上乾燥させたもの）から切り出した試験片（例７５×３００×３５ｍｍ）の重量（ａ）と体積（ｂ）をそれぞれ有効数字３桁以上になるように測定し、式（ａ）／（ｂ）により発泡成形体の密度（ｋｇ／ｍ3）を求める。
＜発泡成形体の加熱寸法変化率＞
発泡成形体の加熱寸法変化率をＪＩＳ Ｋ６７６７：１９９９「発泡プラスチック−ポリエチレン−試験方法」記載のＢ法にて測定する。具体的には、発泡成形体から縦１５０ｍｍ×横１５０ｍｍ×高さ２０ｍｍの試験片を切り出す。前記試験片の表面に、縦方向に指向する長さ５０ｍｍの直線を３本、互いに平行に５０ｍｍ間隔毎に記入すると共に、横方向に指向する長さ５０ｍｍの直線を３本、互いに平行に５０ｍｍ間隔毎に記入する。しかる後、試験片を８０℃の熱風循環式乾燥機の中に１６８時間に亘って放置した後に取出し、標準状態（２０±２℃、湿度６５±５％）の場所にて１時間に亘って放置する。次に、試験片の表面に記入した６本の直線の長さをそれぞれ測定し、６本の直線の長さの相加平均値Ｌ１を算出する。下記の式に基づいて変化度Ｓを算出し、変化度Ｓの絶対値を加熱寸法変化率（％）とする。
Ｓ＝１００×（Ｌ１−５０）／５０
加熱寸法変化率について、
○（良） ： ０≦Ｓ＜１．５；寸法変化率が低く、寸法の安定性が良好であった
△（可） ： １．５≦Ｓ＜２．０；寸法変化がやや見られるが、実用上使用は可能であった
×（不可）： Ｓ≧２．０；寸法の変化が著しく見られ、実用上使用不可能であった
と判定する。
発泡成形体の加熱寸法変化率をＪＩＳ Ｋ６７６７：１９９９「発泡プラスチック−ポリエチレン−試験方法」記載のＢ法にて測定する。具体的には、発泡成形体から縦１５０ｍｍ×横１５０ｍｍ×高さ２０ｍｍの試験片を切り出す。前記試験片の表面に、縦方向に指向する長さ５０ｍｍの直線を３本、互いに平行に５０ｍｍ間隔毎に記入すると共に、横方向に指向する長さ５０ｍｍの直線を３本、互いに平行に５０ｍｍ間隔毎に記入する。しかる後、試験片を８０℃の熱風循環式乾燥機の中に１６８時間に亘って放置した後に取出し、標準状態（２０±２℃、湿度６５±５％）の場所にて１時間に亘って放置する。次に、試験片の表面に記入した６本の直線の長さをそれぞれ測定し、６本の直線の長さの相加平均値Ｌ１を算出する。下記の式に基づいて変化度Ｓを算出し、変化度Ｓの絶対値を加熱寸法変化率（％）とする。
Ｓ＝１００×（Ｌ１−５０）／５０
加熱寸法変化率について、
○（良） ： ０≦Ｓ＜１．５；寸法変化率が低く、寸法の安定性が良好であった
△（可） ： １．５≦Ｓ＜２．０；寸法変化がやや見られるが、実用上使用は可能であった
×（不可）： Ｓ≧２．０；寸法の変化が著しく見られ、実用上使用不可能であった
と判定する。
＜発泡成形体の燃焼速度＞
燃焼速度は、米国自動車安全基準ＦＭＶＳＳ ３０２に準拠した方法で測定する。
試験片は、３５０ｍｍ×１００ｍｍ×１２ｍｍ（厚み）とし、少なくとも３５０ｍｍ×１００ｍｍの二面には表皮が存在するものとする。
燃焼速度は、以下の基準で評価する。
○（良）：所定の密度の発泡成形体において、燃焼速度が８０ｍｍ／分より小さい場合もしくは、所定の密度の発泡成形体において、測定開始点に達する前に消火した場合。なお、この場合の燃焼速度を０ｍｍ／分（自己消化性）とする。
×（不可）：所定の密度の発泡成形体において、燃焼速度が８０ｍｍ／分より大きい場合
燃焼速度は、米国自動車安全基準ＦＭＶＳＳ ３０２に準拠した方法で測定する。
試験片は、３５０ｍｍ×１００ｍｍ×１２ｍｍ（厚み）とし、少なくとも３５０ｍｍ×１００ｍｍの二面には表皮が存在するものとする。
燃焼速度は、以下の基準で評価する。
○（良）：所定の密度の発泡成形体において、燃焼速度が８０ｍｍ／分より小さい場合もしくは、所定の密度の発泡成形体において、測定開始点に達する前に消火した場合。なお、この場合の燃焼速度を０ｍｍ／分（自己消化性）とする。
×（不可）：所定の密度の発泡成形体において、燃焼速度が８０ｍｍ／分より大きい場合
＜発泡成形体の落球衝撃値＞
ＪＩＳ Ｋ７２１１：１９７６「硬質プラスチックの落錘衝撃試験方法通則」に記載の方法に準拠して落球衝撃強度を測定する。
所定の密度の発泡成形体を温度５０℃で１日間乾燥した後、この発泡成形体から４０ｍｍ×２１５ｍｍ×２０ｍｍ（厚さ）の試験片（６面とも表皮なし）を切り出す。
次いで、支点間の間隔が１５０ｍｍになるように試験片の両端をクランプで固定し、重さ３２１ｇの剛球を所定の高さから試験片の中央部に落下させて、試験片の破壊の有無を観察する。
試験片５個が全数破壊する最低の高さから全数破壊しない最高の高さまで５ｃｍ間隔で剛球の落下高さ（試験高さ）を変えて試験して、落球衝撃値（ｃｍ）、すなわち５０％破壊高さを次の計算式により算出する。
Ｈ５０＝Ｈｉ＋ｄ[Σ（ｉ・ｎｉ）／Ｎ±０．５]
ＪＩＳ Ｋ７２１１：１９７６「硬質プラスチックの落錘衝撃試験方法通則」に記載の方法に準拠して落球衝撃強度を測定する。
所定の密度の発泡成形体を温度５０℃で１日間乾燥した後、この発泡成形体から４０ｍｍ×２１５ｍｍ×２０ｍｍ（厚さ）の試験片（６面とも表皮なし）を切り出す。
次いで、支点間の間隔が１５０ｍｍになるように試験片の両端をクランプで固定し、重さ３２１ｇの剛球を所定の高さから試験片の中央部に落下させて、試験片の破壊の有無を観察する。
試験片５個が全数破壊する最低の高さから全数破壊しない最高の高さまで５ｃｍ間隔で剛球の落下高さ（試験高さ）を変えて試験して、落球衝撃値（ｃｍ）、すなわち５０％破壊高さを次の計算式により算出する。
Ｈ５０＝Ｈｉ＋ｄ[Σ（ｉ・ｎｉ）／Ｎ±０．５]
式中の記号は次のことを意味する。
Ｈ５０：５０％破壊高さ（ｃｍ）
Ｈｉ：高さ水準（ｉ）が０のときの試験高さ（ｃｍ）であり、試験片が破壊することが予測される高さ
ｄ：試験高さを上下させるときの高さ間隔（ｃｍ）
ｉ：Ｈｉのときを０とし，１つずつ増減する高さ水準（ｉ＝…−３、−２、−１、０、１、２、３…）
ｎｉ：各水準において破壊した（又は破壊しなかった）試験片の数で、いずれか多いほうのデータを使用（同数の場合はどちらを使用してもよい）
Ｎ：破壊した（又は破壊しなかった）試験片の総数（Ｎ＝Σｎｉ）で、いずれか多いほうのデータを使用（同数の場合はどちらを使用してもよい）
±０．５：破壊したデータを使用するときは負の数、破壊しなかったデータを使用するときは正の数を採用
○（良） ：落球衝撃値が３０ｃｍ以上
△（可） ：落球衝撃値が２５ｃｍ以上３０ｃｍ未満の範囲
×（不可）：落球衝撃値が２５ｃｍ未満
Ｈ５０：５０％破壊高さ（ｃｍ）
Ｈｉ：高さ水準（ｉ）が０のときの試験高さ（ｃｍ）であり、試験片が破壊することが予測される高さ
ｄ：試験高さを上下させるときの高さ間隔（ｃｍ）
ｉ：Ｈｉのときを０とし，１つずつ増減する高さ水準（ｉ＝…−３、−２、−１、０、１、２、３…）
ｎｉ：各水準において破壊した（又は破壊しなかった）試験片の数で、いずれか多いほうのデータを使用（同数の場合はどちらを使用してもよい）
Ｎ：破壊した（又は破壊しなかった）試験片の総数（Ｎ＝Σｎｉ）で、いずれか多いほうのデータを使用（同数の場合はどちらを使用してもよい）
±０．５：破壊したデータを使用するときは負の数、破壊しなかったデータを使用するときは正の数を採用
○（良） ：落球衝撃値が３０ｃｍ以上
△（可） ：落球衝撃値が２５ｃｍ以上３０ｃｍ未満の範囲
×（不可）：落球衝撃値が２５ｃｍ未満
＜発泡成形体の耐薬品性＞
発泡成形体から縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ×厚み２０ｍｍの平面長方形状の板状試験片を切り出し、２３℃、湿度５０％の条件で２４時間放置する。なお、試験片の上面全面が発泡成形体の表皮から形成されるように試験片を発泡成形体から切り出す。次に、試験片の上面にガソリン１ｇを均一に塗布し、２３℃、湿度５０％の条件で６０分放置する。その後、試験片の上面から薬品を拭き取り、試験片の上面を目視観察して下記基準に基づいて判断する。
耐薬品性について、
○（良） ： 変化なし
△（可） ： 表面軟化
×（不可）： 面陥没（収縮）
と判定する。
発泡成形体から縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ×厚み２０ｍｍの平面長方形状の板状試験片を切り出し、２３℃、湿度５０％の条件で２４時間放置する。なお、試験片の上面全面が発泡成形体の表皮から形成されるように試験片を発泡成形体から切り出す。次に、試験片の上面にガソリン１ｇを均一に塗布し、２３℃、湿度５０％の条件で６０分放置する。その後、試験片の上面から薬品を拭き取り、試験片の上面を目視観察して下記基準に基づいて判断する。
耐薬品性について、
○（良） ： 変化なし
△（可） ： 表面軟化
×（不可）： 面陥没（収縮）
と判定する。
＜成型性＞
発泡粒子を発泡成形機の３００ｍｍ×４００ｍｍ×３０ｍｍの金型内に充填し、水蒸気により加熱して発泡粒子を発泡させながら、発泡粒子同士を熱融着させて縦４００ｍｍ×横３００ｍｍの上面を有し、厚み３０ｍｍの直方体形状の発泡成形体を得る。
水蒸気による加熱の際、水蒸気の蒸気圧を０．０８ＭＰａから０．２５ＭＰａまで０．０１ＭＰａ刻みで変化させて２０秒間水蒸気を導入し成型テストを実施する。
以上の成型の結果、得られた発泡成形体の、融着率が９０％以上であった最も低い蒸気圧を元に、以下の基準で評価する。また、９０％の融着率が得られた最も低い蒸気圧を成型時調圧と称する。
〇（良） ：０．１２ＭＰａ以下の蒸気圧で融着率９０％以上の発泡成形体が得られた。低圧での成形が可能であり、非常に生産性が高い。
△（可） ：０．１２ＭＰａより高く、０．１５ＭＰａ以下の蒸気圧で融着率９０％以上の発泡成形体が得られた。
×（不可）：０．１５ＭＰａを越える蒸気圧が融着率９０％以上の発泡成形体を得るためには必要であり、生産性に難が見られる。
融着率は、以下の手順で測定する。
発泡成形体の上面に、カッターで横方向に沿って長さ３００ｍｍ、深さ約５ｍｍの切り込み線を入れ、この切り込み線に沿って発泡成形体を２分割する。そして、２分割された発泡成形体の破断面の発泡粒子について、発泡粒子内で破断している発泡粒子数（ａ）と、発泡粒子間の界面で破断している発泡粒子数（ｂ）を測定し、下記式に基づいて融着率を算出する。
融着率（％）＝１００×（ａ）／〔（ａ）＋（ｂ）〕
発泡粒子を発泡成形機の３００ｍｍ×４００ｍｍ×３０ｍｍの金型内に充填し、水蒸気により加熱して発泡粒子を発泡させながら、発泡粒子同士を熱融着させて縦４００ｍｍ×横３００ｍｍの上面を有し、厚み３０ｍｍの直方体形状の発泡成形体を得る。
水蒸気による加熱の際、水蒸気の蒸気圧を０．０８ＭＰａから０．２５ＭＰａまで０．０１ＭＰａ刻みで変化させて２０秒間水蒸気を導入し成型テストを実施する。
以上の成型の結果、得られた発泡成形体の、融着率が９０％以上であった最も低い蒸気圧を元に、以下の基準で評価する。また、９０％の融着率が得られた最も低い蒸気圧を成型時調圧と称する。
〇（良） ：０．１２ＭＰａ以下の蒸気圧で融着率９０％以上の発泡成形体が得られた。低圧での成形が可能であり、非常に生産性が高い。
△（可） ：０．１２ＭＰａより高く、０．１５ＭＰａ以下の蒸気圧で融着率９０％以上の発泡成形体が得られた。
×（不可）：０．１５ＭＰａを越える蒸気圧が融着率９０％以上の発泡成形体を得るためには必要であり、生産性に難が見られる。
融着率は、以下の手順で測定する。
発泡成形体の上面に、カッターで横方向に沿って長さ３００ｍｍ、深さ約５ｍｍの切り込み線を入れ、この切り込み線に沿って発泡成形体を２分割する。そして、２分割された発泡成形体の破断面の発泡粒子について、発泡粒子内で破断している発泡粒子数（ａ）と、発泡粒子間の界面で破断している発泡粒子数（ｂ）を測定し、下記式に基づいて融着率を算出する。
融着率（％）＝１００×（ａ）／〔（ａ）＋（ｂ）〕
＜総合評価＞
成型性、寸法変化率、燃焼速度、落球衝撃値、外観、耐薬品性の計６項目の評価結果を元に、以下の基準で評価する。
◎：６項目すべての評価基準において良の結果が得られた。
〇：６項目のうち１項目において可の結果が得られている。
△：６項目のうち２項目において可の結果が得られている。
×：６項目のうち１項目以上で不可の評価が得られているか、３項目以上において可の結果が得られている。
成型性、寸法変化率、燃焼速度、落球衝撃値、外観、耐薬品性の計６項目の評価結果を元に、以下の基準で評価する。
◎：６項目すべての評価基準において良の結果が得られた。
〇：６項目のうち１項目において可の結果が得られている。
△：６項目のうち２項目において可の結果が得られている。
×：６項目のうち１項目以上で不可の評価が得られているか、３項目以上において可の結果が得られている。
実施例１
密度９３７ｋｇ／ｍ3、ＭＦＲ１．８ｇ／１０分、融点１２７℃の直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂（プライムポリマー社製ＳＰ４０２０）１００重量部とエチレン−アクリル酸エチル共重合体（エチレン共重合体、日本ポリエチレン製、レクスパール品番Ａ１１００、ＭＦＲ０．４ｇ／１０分、融点１０４℃、軟化温度８３℃、エチレンアクリル酸エチル由来成分含有量１０重量％）６７重量部とをタンブラーミキサーに投入し、１０分間混合した。
次いで、この樹脂混合物を押出機に供給して温度２３０〜２５０℃で溶融混練し、水中カット方式により造粒して楕円球状（卵状）に切断し、直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子（種粒子）を得た。なお、この直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子の平均重量は０．６ｍｇであった。
密度９３７ｋｇ／ｍ3、ＭＦＲ１．８ｇ／１０分、融点１２７℃の直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂（プライムポリマー社製ＳＰ４０２０）１００重量部とエチレン−アクリル酸エチル共重合体（エチレン共重合体、日本ポリエチレン製、レクスパール品番Ａ１１００、ＭＦＲ０．４ｇ／１０分、融点１０４℃、軟化温度８３℃、エチレンアクリル酸エチル由来成分含有量１０重量％）６７重量部とをタンブラーミキサーに投入し、１０分間混合した。
次いで、この樹脂混合物を押出機に供給して温度２３０〜２５０℃で溶融混練し、水中カット方式により造粒して楕円球状（卵状）に切断し、直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子（種粒子）を得た。なお、この直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子の平均重量は０．６ｍｇであった。
次に、攪拌機付の５リットルのオートクレーブに、ピロリン酸マグネシウム４０ｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．６ｇを純水２ｋｇに分散させて分散用媒体を得た。分散用媒体に３０℃で種粒子６００ｇを分散させて１０分間保持し、次いで６０℃に昇温して懸濁液を得た。更に、この懸濁液に、重合開始剤としてジクミルパーオキサイドを０．６ｇ溶解させたスチレン３００ｇを３０分かけて滴下した。滴下後、３０分間保持することで、種粒子中にスチレンを含浸させた。含浸後、１４０℃に昇温し、この温度で２時間重合（第１重合）させた。
次に、１１５℃に下げた懸濁液中に、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム３ｇを純水２０ｇに分散させ１０分かけて滴下した後、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエートを４ｇ溶解させたスチレン１１００ｇを４時間３０分かけて滴下した。滴下後、１１５℃で１時間保持することで、種粒子中にスチレンを含浸させた。含浸後、１４０℃に昇温し、この温度で３時間保持して重合（第２重合）させた。この重合の結果、複合樹脂粒子を得ることができた（種粒子とポリスチレンとの重量比３０／７０）。
次に、１１５℃に下げた懸濁液中に、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム３ｇを純水２０ｇに分散させ１０分かけて滴下した後、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエートを４ｇ溶解させたスチレン１１００ｇを４時間３０分かけて滴下した。滴下後、１１５℃で１時間保持することで、種粒子中にスチレンを含浸させた。含浸後、１４０℃に昇温し、この温度で３時間保持して重合（第２重合）させた。この重合の結果、複合樹脂粒子を得ることができた（種粒子とポリスチレンとの重量比３０／７０）。
その後、反応系の温度を６０℃にして、この懸濁液中に、難燃剤としてトリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート（日本化成社製）５０ｇと、難燃助剤としてジクミルパーオキサイド１０ｇとを投入した。投入後、反応系の温度を１３０℃に昇温し、２時間攪拌を続けることで難燃剤含有複合樹脂粒子を得た。
次いで、３０℃以下まで冷却し、オートクレーブから複合樹脂粒子を取り出した。複合樹脂粒子２ｋｇと水２リットル、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２．０ｇとを、５リットルの攪拌機付オートクレーブに入れた。更に、発泡剤としてブタン（ｎ−ブタン：ｉ−ブタン＝７：３）１５重量部３００ｇ（５２０ｍＬ）をオートクレーブに入れた。この後、７０℃に昇温し、４時間攪拌を続けることで発泡性粒子を得ることができた。その後、３０℃以下まで冷却して、発泡性粒子をオートクレーブから取り出し、脱水乾燥させた。
次いで、３０℃以下まで冷却し、オートクレーブから複合樹脂粒子を取り出した。複合樹脂粒子２ｋｇと水２リットル、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２．０ｇとを、５リットルの攪拌機付オートクレーブに入れた。更に、発泡剤としてブタン（ｎ−ブタン：ｉ−ブタン＝７：３）１５重量部３００ｇ（５２０ｍＬ）をオートクレーブに入れた。この後、７０℃に昇温し、４時間攪拌を続けることで発泡性粒子を得ることができた。その後、３０℃以下まで冷却して、発泡性粒子をオートクレーブから取り出し、脱水乾燥させた。
次いで、得られた発泡性粒子を嵩密度２５ｋｇ／ｍ3、に予備発泡させることで、発泡粒子を得た。得られた発泡粒子を１日間室温（２３℃）に放置した後、４００ｍｍ×３００ｍｍ×３０ｍｍの大きさの成形用金型に入れた。
その後、０．０９ＭＰａの水蒸気を２０秒間導入して加熱し、次いで、発泡成形体の最高面圧が０．０１ＭＰａに低下するまで冷却することで、融着率９０％以上の密度２５ｋｇ／ｍ3の発泡成形体を得た。
得られた発泡成形体の外観は良好であった。
その後、０．０９ＭＰａの水蒸気を２０秒間導入して加熱し、次いで、発泡成形体の最高面圧が０．０１ＭＰａに低下するまで冷却することで、融着率９０％以上の密度２５ｋｇ／ｍ3の発泡成形体を得た。
得られた発泡成形体の外観は良好であった。
実施例２
発泡粒子の嵩密度及び発泡成形体の密度を２２ｋｇ／ｍ3に変更すること以外は実施例１と同様にして融着率９０％以上の発泡成形体を得た。得られた発泡成形体の外観は良好であった。
実施例３
分散用媒体に３０℃で種粒子８００ｇを分散させ、第１の重合において、ジクミルパーオキサイドを０．８ｇ溶解させたスチレン単量体４００ｇを使用し、第２の重合において、ジクミルパーオキサイドを４ｇ溶解させたスチレン単量体８００ｇを使用することと、発泡粒子の嵩密度及び発泡成形体の密度を３３ｋｇ／ｍ3に変更すること以外は実施例１と同様にして融着率９０％以上の発泡成形体を得た。得られた発泡成形体の外観は良好であった。
発泡粒子の嵩密度及び発泡成形体の密度を２２ｋｇ／ｍ3に変更すること以外は実施例１と同様にして融着率９０％以上の発泡成形体を得た。得られた発泡成形体の外観は良好であった。
実施例３
分散用媒体に３０℃で種粒子８００ｇを分散させ、第１の重合において、ジクミルパーオキサイドを０．８ｇ溶解させたスチレン単量体４００ｇを使用し、第２の重合において、ジクミルパーオキサイドを４ｇ溶解させたスチレン単量体８００ｇを使用することと、発泡粒子の嵩密度及び発泡成形体の密度を３３ｋｇ／ｍ3に変更すること以外は実施例１と同様にして融着率９０％以上の発泡成形体を得た。得られた発泡成形体の外観は良好であった。
実施例４
直鎖状低密度ポリエチレンを、密度９３７ｋｇ／ｍ3、ＭＦＲ３．５ｇ／１０分、融点１２６℃、軟化温度１１９℃の直鎖状低密度ポリエチレン（宇部丸善ポリエチレン社製、品番１４０ＨＫ）に変更することと、０．１１ＭＰａの水蒸気において加熱すること以外は実施例１と同様にして融着率９０％以上の発泡成形体を得た。得られた発泡成形体の外観は良好であった。
実施例５
直鎖状低密度ポリエチレンとエチレン共重合体との重量比を３０：７０に、分散用媒体に３０℃で種粒子８００ｇを分散させ、第１の重合において、ジクミルパーオキサイドを０．８ｇ溶解させたスチレン単量体４００ｇを使用し、第２の重合において、ジクミルパーオキサイドを４ｇ溶解させたスチレン単量体８００ｇを使用することと、発泡粒子の嵩密度及び発泡成形体の密度を３３ｋｇ／ｍ3に、難燃剤量を３．０重量部に、難燃助剤量を１．５重量部に変更すること、０．１３ＭＰａの水蒸気において加熱すること以外は実施例１と同様にして融着率９０％以上の発泡成形体を得た。得られた発泡成形体の外観は良好であった。
直鎖状低密度ポリエチレンを、密度９３７ｋｇ／ｍ3、ＭＦＲ３．５ｇ／１０分、融点１２６℃、軟化温度１１９℃の直鎖状低密度ポリエチレン（宇部丸善ポリエチレン社製、品番１４０ＨＫ）に変更することと、０．１１ＭＰａの水蒸気において加熱すること以外は実施例１と同様にして融着率９０％以上の発泡成形体を得た。得られた発泡成形体の外観は良好であった。
実施例５
直鎖状低密度ポリエチレンとエチレン共重合体との重量比を３０：７０に、分散用媒体に３０℃で種粒子８００ｇを分散させ、第１の重合において、ジクミルパーオキサイドを０．８ｇ溶解させたスチレン単量体４００ｇを使用し、第２の重合において、ジクミルパーオキサイドを４ｇ溶解させたスチレン単量体８００ｇを使用することと、発泡粒子の嵩密度及び発泡成形体の密度を３３ｋｇ／ｍ3に、難燃剤量を３．０重量部に、難燃助剤量を１．５重量部に変更すること、０．１３ＭＰａの水蒸気において加熱すること以外は実施例１と同様にして融着率９０％以上の発泡成形体を得た。得られた発泡成形体の外観は良好であった。
実施例６
直鎖状低密度ポリエチレンとエチレン共重合体との重量比を５０：５０に、難燃剤量を３．０重量部に、難燃助剤をビスクミルに変更すること以外は実施例１と同様にして融着率９０％以上の発泡成形体を得た。得られた発泡成形体の外観は良好であった。
実施例７
分散用媒体に３０℃で種粒子１０００ｇを分散させ、第１の重合において、ジクミルパーオキサイドを１．０ｇ溶解させたスチレン単量体５００ｇを使用し、第２の重合において、ジクミルパーオキサイドを３ｇ溶解させたスチレン単量体５００ｇを使用することと、発泡粒子の嵩密度及び発泡成形体の密度を３３ｋｇ／ｍ3に変更すること、０．１２ＭＰａの水蒸気において加熱すること、以外は実施例１と同様にして融着率９０％以上の発泡成形体を得た。得られた発泡成形体の外観は良好であった。
直鎖状低密度ポリエチレンとエチレン共重合体との重量比を５０：５０に、難燃剤量を３．０重量部に、難燃助剤をビスクミルに変更すること以外は実施例１と同様にして融着率９０％以上の発泡成形体を得た。得られた発泡成形体の外観は良好であった。
実施例７
分散用媒体に３０℃で種粒子１０００ｇを分散させ、第１の重合において、ジクミルパーオキサイドを１．０ｇ溶解させたスチレン単量体５００ｇを使用し、第２の重合において、ジクミルパーオキサイドを３ｇ溶解させたスチレン単量体５００ｇを使用することと、発泡粒子の嵩密度及び発泡成形体の密度を３３ｋｇ／ｍ3に変更すること、０．１２ＭＰａの水蒸気において加熱すること、以外は実施例１と同様にして融着率９０％以上の発泡成形体を得た。得られた発泡成形体の外観は良好であった。
実施例８
エチレン共重合体を日本ポリエチレン社製、品番Ａ３１００（ＭＦＲ３．０ｇ／１０分、融点１０４℃、軟化温度７５℃、アクリル酸エチル由来成分含有量１０重量％）に変更すること以外は実施例１と同様にして融着率９０％以上の発泡成形体を得た。得られた発泡成形体は融着良好な成型品を得た場合、外観において一部収縮が見られた。
実施例９
エチレン共重合体を住友化学社製、品番ＷＤ２０１（ＭＦＲ２．０ｇ/１０分、融点１００℃、軟化温度７５℃、メタクリル酸メチル由来成分含有量１０重量％）に、直鎖状低密度ポリエチレンを宇部丸善ポリエチレン社製、品番１４０ＨＫに、難燃剤量を３．０重量部に、難燃助剤量を１．０重量部に変更すること、０．１４ＭＰａの水蒸気において加熱すること、以外は実施例１と同様にして融着率９０％以上の発泡成形体を得た。得られた発泡成形体の外観は良好であった。
エチレン共重合体を日本ポリエチレン社製、品番Ａ３１００（ＭＦＲ３．０ｇ／１０分、融点１０４℃、軟化温度７５℃、アクリル酸エチル由来成分含有量１０重量％）に変更すること以外は実施例１と同様にして融着率９０％以上の発泡成形体を得た。得られた発泡成形体は融着良好な成型品を得た場合、外観において一部収縮が見られた。
実施例９
エチレン共重合体を住友化学社製、品番ＷＤ２０１（ＭＦＲ２．０ｇ/１０分、融点１００℃、軟化温度７５℃、メタクリル酸メチル由来成分含有量１０重量％）に、直鎖状低密度ポリエチレンを宇部丸善ポリエチレン社製、品番１４０ＨＫに、難燃剤量を３．０重量部に、難燃助剤量を１．０重量部に変更すること、０．１４ＭＰａの水蒸気において加熱すること、以外は実施例１と同様にして融着率９０％以上の発泡成形体を得た。得られた発泡成形体の外観は良好であった。
比較例１
種粒子として、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（日本ポリエチレン社製、品番ＮＦ４４４Ａ、密度９１２ｋｇ／ｍ3、ＭＦＲ２ｇ／１０分、融点１２１℃、軟化温度９３℃）のみからなる粒子を使用すること、０．０８ＭＰａの水蒸気において加熱すること、以外は実施例１と同様にして融着率９０％以上の発泡成形体を得た。得られた発泡成形体の外観は良好であった。
比較例２
エチレン共重合体を、エチレン−酢酸ビニル共重合体（日本ポリエチレン社製、品番ＬＶ３４２、ＭＦＲ３．０ｇ／１０分、融点９４℃、軟化温度８０℃、酢酸ビニル由来成分含有量１０重量％）に変更すること、０．１３ＭＰａの水蒸気において加熱すること、以外は実施例１と同様にして融着率９０％以上の発泡成形体を得た。得られた発泡成形体は融着良好な成型品を得た場合、外観において一部収縮が見られた。
種粒子として、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（日本ポリエチレン社製、品番ＮＦ４４４Ａ、密度９１２ｋｇ／ｍ3、ＭＦＲ２ｇ／１０分、融点１２１℃、軟化温度９３℃）のみからなる粒子を使用すること、０．０８ＭＰａの水蒸気において加熱すること、以外は実施例１と同様にして融着率９０％以上の発泡成形体を得た。得られた発泡成形体の外観は良好であった。
比較例２
エチレン共重合体を、エチレン−酢酸ビニル共重合体（日本ポリエチレン社製、品番ＬＶ３４２、ＭＦＲ３．０ｇ／１０分、融点９４℃、軟化温度８０℃、酢酸ビニル由来成分含有量１０重量％）に変更すること、０．１３ＭＰａの水蒸気において加熱すること、以外は実施例１と同様にして融着率９０％以上の発泡成形体を得た。得られた発泡成形体は融着良好な成型品を得た場合、外観において一部収縮が見られた。
比較例３
エチレン共重合体を、エチレン−酢酸ビニル共重合体（日本ポリエチレン社製、品番ＬＶ１１５、ＭＦＲ０．３ｇ／１０分、融点１０８℃、軟化温度９２℃、酢酸ビニル由来成分含有量４重量％）に変更すること、０．１３ＭＰａの水蒸気において加熱すること、以外は実施例１と同様にして融着率９０％以上の発泡成形体を得た。得られた発泡成形体の外観は良好であった。
上記実施例及び比較例から得られた結果を表１及び２に示す。
表中、Ａ樹脂はエチレン共重合体を、Ｂ樹脂は直鎖状低密度ポリエチレンを、ＴＡＩＣ６Ｂはトリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレートを、ＢＣはビスクミルを、ＤＣＰはジクミルパーオキサイドを、ＡＥは自己消火性を、意味する。
エチレン共重合体を、エチレン−酢酸ビニル共重合体（日本ポリエチレン社製、品番ＬＶ１１５、ＭＦＲ０．３ｇ／１０分、融点１０８℃、軟化温度９２℃、酢酸ビニル由来成分含有量４重量％）に変更すること、０．１３ＭＰａの水蒸気において加熱すること、以外は実施例１と同様にして融着率９０％以上の発泡成形体を得た。得られた発泡成形体の外観は良好であった。
上記実施例及び比較例から得られた結果を表１及び２に示す。
表中、Ａ樹脂はエチレン共重合体を、Ｂ樹脂は直鎖状低密度ポリエチレンを、ＴＡＩＣ６Ｂはトリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレートを、ＢＣはビスクミルを、ＤＣＰはジクミルパーオキサイドを、ＡＥは自己消火性を、意味する。
表１及び２から以下のことが分かる。
実施例と比較例１とから、直鎖状低密度ポリエチレンのみの種粒子を使用すると、寸法変化率及び燃焼速度が増加することが分かる。
実施例と比較例２及び３とから、エチレン共重合体がエチレン−酢酸ビニル共重合体であると、寸法変化率が増加したり、落球衝撃値が低下したりすることが分かる。
実施例と比較例１とから、直鎖状低密度ポリエチレンのみの種粒子を使用すると、寸法変化率及び燃焼速度が増加することが分かる。
実施例と比較例２及び３とから、エチレン共重合体がエチレン−酢酸ビニル共重合体であると、寸法変化率が増加したり、落球衝撃値が低下したりすることが分かる。
Claims (8)
- シード重合時の種粒子として使用される直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子であり、
前記種粒子が、直鎖状低密度ポリエチレンとエチレン共重合体との混合樹脂を含み、
前記直鎖状低密度ポリエチレンが、１１５〜１３０℃の軟化温度を有し、
前記エチレン共重合体が、（メタ）アクリル酸アルキルエステルとエチレンとの共重合体であり、（メタ）アクリル酸アルキルエステル由来成分を１〜２０重量％含み、
前記（メタ）アクリル酸アルキルエステルが、（メタ）アクリル酸メチル及び（メタ）アクリル酸エチルから選択され、
前記混合樹脂が、直鎖状低密度ポリエチレン１００重量部とエチレン共重合体２０〜１００重量部とを含むことを特徴とする直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子。 - 前記エチレン共重合体が、７５〜１１０℃の軟化温度と０．２〜１．０ｇ／１０分のＭＦＲを有し、前記（メタ）アクリル酸アルキルエステル由来成分を５〜１５重量％含む請求項１に記載の直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子。
- 請求項１又は２に記載の直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子に由来する直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂１００重量部と、前記直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子にスチレン系モノマーを含浸重合させて得られたスチレン系重合体１００〜５００重量部とからなる樹脂分を含むことを特徴とする複合樹脂粒子。
- 前記複合樹脂粒子が、前記樹脂分１００重量部に対して、１．５〜６．０重量部の難燃剤を含む請求項３に記載の複合樹脂粒子。
- 前記難燃剤が、ハロゲン系難燃剤である請求項４に記載の複合樹脂粒子。
- 更に難燃助剤を含み、前記難燃助剤が、ジクミルパーオキサイド、２，３−ジメチル−２，３−ジフェニルブタン、３，４−ジメチル−３，４−ジフェニルヘキサン及びクメンヒドロパーオキサイドから選択される請求項４又は５に記載の複合樹脂粒子。
- 請求項３〜６のいずれか１つに記載の複合樹脂粒子に発泡剤を含浸した後、発泡させることにより得られ、５０〜１５ｋｇ／ｍ3の嵩密度を有する発泡粒子。
- 請求項７に記載の発泡粒子を発泡成形させることにより得られた発泡成形体。
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