JP6251409B2 - 複合樹脂粒子とその製造方法、発泡性粒子、発泡粒子、発泡成形体及び自動車内装材 - Google Patents

Description

本発明は、複合樹脂粒子とその製造方法、発泡性粒子、発泡粒子、発泡成形体及び自動車内装材に関する。さらに詳しくは、本発明は、高い耐衝撃性（吸収性）及び高い発泡性を兼ね備えた発泡粒子及び発泡成形体を与え得る複合樹脂粒子とその製造方法、それから得られる発泡性粒子、発泡粒子、発泡成形体及び自動車内装材に関する。

ポリスチレン系樹脂からなる発泡成形体は、優れた緩衝性及び断熱性を有しかつ成形が容易であることから、包装材や断熱材として多用されている。しかしながら、耐衝撃性や柔軟性が不十分であるため、割れや欠けが発生し易く、例えば精密機器製品の包装等には適していない。
一方、ポリオレフィン系樹脂からなる発泡成形体は、耐衝撃性や柔軟性に優れているが、その成形時に大掛かりな設備を必要とする。また、樹脂の性質上、予備発泡粒子の形態で原料メーカーから成形加工メーカーに輸送しなければならない。そのため、嵩高い予備発泡粒子を輸送することになり、製造コストが上昇するという問題がある。
そこで、上記２つの異なる樹脂の特長を併せもつ、様々なポリスチレン系複合樹脂粒子及びそれらを用いた発泡成形体が提案されている。

例えば、国際公開第２００７／１３８９１６号（特許文献１）には、エチレン−酢酸ビニル共重合体と直鎖状低密度ポリエチレンを含む核粒子に、スチレン系モノマー又はスチレン系モノマーを含む混合モノマーを重合し、発泡剤を含浸する発泡性ポリエチレン系樹脂粒子の製造方法が開示されている。
この技術は、長期間発泡成形性に優れ、さらに発泡オレフィン系樹脂成形品の特徴である耐衝撃性、曲げたわみ、繰り返し応力歪みの復元性を維持しつつ、強度に優れる発泡性ポリエチレン系樹脂粒子及び発泡成形品を提供することを目的とし、この目的を、特定の成分を含む核粒子の存在下にスチレン系モノマーを重合させ、これに発泡剤を含浸させることにより達成したとされている。

また、国際公開第２００６／０２７９４４号（特許文献２）には、従来のチーグラー・ナッタ触媒を用いた重合で得られた無架橋で直鎖状の低密度ポリエチレン系樹脂を使用して発泡成形された改質ポリエチレン系樹脂発泡成形品が、耐衝撃性を要求される緩衝材、内装材やバンパー等の自動車用部材等に使用するには不十分で、さらに高い耐衝撃性を満足できないことが記載されている。そして、このようなポリエチレン系樹脂に無機核剤を使用していない方法では、得られた改質樹脂粒子が粒子の表面部付近ではスチレン系樹脂を粒子状に分散させることができるが、粒子の中心部ではスチレン系樹脂を粒子状に分散させることが難しく連続相となり、高い耐衝撃性を満足できないことを指摘している。その上で、強度の極めて優れた発泡成形体を与えるスチレン改質直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子を提供することを目的とする技術が開示されている。

この技術によれば、メタロセン化合物を触媒として重合された直鎖状の低密度ポリエチレン系樹脂粒子にスチレン系モノマーを加えた後、低密度ポリエチレン系樹脂の結晶化ピーク温度よりも１０〜３５℃高い温度でスチレン系モノマーを重合させている。そのために、粒子の表面付近だけでなく、その中心部付近でもスチレン系樹脂を粒子状に分散させることができ、エチレン系樹脂のもつ耐衝撃性とスチレン系樹脂の剛性を十分に発揮する発泡成形体を与え得るスチレン改質直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子が得られるとされている。

さらに、国際公開第２００７／０９９８３３号（特許文献３）には、ポリスチレン系樹脂発泡成形体とポリプロピレン系樹脂発泡成形体の双方の欠点を改善して、機械特性や耐薬品性等に優れたスチレン改質ポリプロピレン系樹脂発泡成形体提供することを目的とする技術が開示されている。

国際公開第２００７／１３８９１６号 国際公開第２００６／０２７９４４号 国際公開第２００７／０９９８３３号

しかしながら、特許文献１〜３のような先行技術では不十分であり、さらに改善された特性を与え得る複合樹脂粒子が求められている。
そこで、本発明は、高い耐衝撃性及び高い発泡性を兼ね備えた発泡粒子及び発泡成形体を与え得る複合樹脂粒子とその製造方法、それから得られる発泡性粒子、発泡粒子、発泡成形体及び自動車内装材を提供することを課題とする。

本発明の発明者は、上記の課題を解決するために鋭意検討の結果、特定の質量割合のポリオレフィン系樹脂とポリスチレン系樹脂とを含み、ポリスチレン系樹脂の粒子がポリオレフィン系樹脂中に分散した海島構造領域と、不定形のポリスチレン系樹脂がポリオレフィン系樹脂中に分散した共連続構造領域とが混在した内部モルフォロジーを示す複合樹脂粒子が耐衝撃性及び発泡性を両立すること、この複合樹脂粒子が、示差走査熱量測定により得られるＤＳＣ曲線において、少なくとも２つ以上の融解ピークが得られるポリオレフィン樹脂をシード重合用の核樹脂に用い、これに含浸させたスチレンを特定の温度条件で重合させることにより得られることを見出し、本発明を完成するに至った。

かくして、本発明によれば、ポリオレフィン系樹脂１００質量部に対して５０〜８００質量部のポリスチレン系樹脂を含む複合樹脂粒子であり、
前記複合樹脂粒子の断面を透過型電子顕微鏡で１０００倍に撮影したＴＥＭ画像を２値化処理し、得られた２値化画像における前記複合樹脂粒子の断面積４３７．５８４μｍ²の範囲内を画像解析したときに、前記ポリスチレン系樹脂が、次の条件：
（１）分散個数が１８０個以上
（２）分散面積最大値２００μｍ²以下
（３）分散変動係数が１００％以上
を満たし、
前記ポリスチレン系樹脂の粒子が前記ポリオレフィン系樹脂中に分散した海島構造領域と、不定形の前記ポリスチレン系樹脂が前記ポリオレフィン系樹脂中に分散した共連続構造領域とが混在した内部モルフォロジーを示す複合樹脂粒子が提供される。

また、本発明によれば、
上記の複合樹脂粒子に発泡剤を含浸させて得られた発泡性粒子、
上記の発泡性粒子を予備発泡させて得られた発泡粒子、
上記の発泡粒子を型内発泡成形させて得られた発泡成形体、及び
上記の発泡成形体により構成される自動車内装材
が提供される。

また、本発明によれば、上記の複合樹脂粒子の製造方法であり、
（Ａ）分散剤を含む水性懸濁液中に、示差走査熱量測定により得られるＤＳＣ曲線において少なくとも２つ以上の融解ピークを有するポリオレフィン系樹脂の粒子と、スチレン系モノマーと、前記スチレン系モノマー１００質量部あたり０．１〜０．９質量部の重合開始剤とを分散させる工程、
（Ｂ）得られた分散液を前記スチレン系モノマーが実質的に重合しない温度に加熱して前記スチレン系モノマーを前記ポリオレフィン系樹脂の粒子に含浸させる工程、及び
（Ｃ）前記融解ピークの最も高温側に現れる融解ピーク温度をＴ２℃としたときに、Ｔ２〜（Ｔ２＋３５）℃の温度で、前記スチレン系モノマーの第１の重合を行う工程
を含むか、又は前記工程（Ａ）〜（Ｃ）に、さらに
（Ｄ）前記第１の重合に引き続いて、スチレン系モノマーと、前記スチレン系モノマー１００質量部あたり０．１〜０．９質量部の重合開始剤を加え、前記融解ピークの最も低温側に現れる融解ピーク温度をＴ１℃としたときに、（Ｔ１−１０）〜（Ｔ２＋５）℃の温度で、前記スチレン系モノマーの前記ポリオレフィン系樹脂の粒子への含浸と第２の重合とを行う工程
を含む複合樹脂粒子の製造方法が提供される。

本発明によれば、高い耐衝撃性及び高い発泡性を兼ね備えた発泡粒子及び発泡成形体を与え得る複合樹脂粒子とその製造方法、それから得られる発泡性粒子、発泡粒子、発泡成形体及び自動車内装材を提供することができる。

また、本発明の複合樹脂粒子の製造方法は、
（１）融解ピーク温度Ｔ２と融解ピーク温度Ｔ１の温度差が１０〜５０℃である、
（２）融解ピーク温度Ｔ１が９０℃以上である、
（３）ポリオレフィン系樹脂が、前記ＤＳＣ曲線において少なくとも２つ以上の結晶化ピークを有しかつ最も高温側に現れる結晶化ピーク温度において最大のピーク面積を有する、及び
（４）ポリオレフィン系樹脂が、ポリエチレン樹脂及びエチレンアクリル共重合樹脂から選択される成分を含む
の少なくとも１つの条件を満足する場合に、上記の優れた効果をさらに発揮する。

ポリオレフィン系樹脂（実施例１の樹脂Ａ）の融解ピーク温度を説明するための示差走査熱量測定のＤＳＣチャートである。 実施例１の複合樹脂粒子断面の（ａ）ＴＥＭ画像及び（ｂ）その２値化画像ならびに（ｃ）その画像解析結果（ポリスチレン系樹脂の分散粒子の面積とそれらの度数）を示す図である。 実施例２の複合樹脂粒子断面の（ａ）ＴＥＭ画像及び（ｂ）その２値化画像ならびに（ｃ）その画像解析結果（ポリスチレン系樹脂の分散粒子の面積とそれらの度数）を示す図である。 実施例３の複合樹脂粒子断面の（ａ）ＴＥＭ画像及び（ｂ）その２値化画像ならびに（ｃ）その画像解析結果（ポリスチレン系樹脂の分散粒子の面積とそれらの度数）を示す図である。 実施例４の複合樹脂粒子断面の（ａ）ＴＥＭ画像及び（ｂ）その２値化画像ならびに（ｃ）その画像解析結果（ポリスチレン系樹脂の分散粒子の面積とそれらの度数）を示す図である。 比較例１の複合樹脂粒子断面の（ａ）ＴＥＭ画像及び（ｂ）その２値化画像ならびに（ｃ）その画像解析結果（ポリスチレン系樹脂の分散粒子の面積とそれらの度数）を示す図である。 比較例３の複合樹脂粒子断面の（ａ）ＴＥＭ画像及び（ｂ）その２値化画像ならびに（ｃ）その画像解析結果（ポリスチレン系樹脂の分散粒子の面積とそれらの度数）を示す図である。 実施例５の複合樹脂粒子断面の（ａ）ＴＥＭ画像及び（ｂ）その２値化画像ならびに（ｃ）その画像解析結果（ポリスチレン系樹脂の分散粒子の面積とそれらの度数）を示す図である。

［複合樹脂粒子］
本発明の複合樹脂粒子は、ポリオレフィン系樹脂１００質量部に対して５０〜８００質量部のポリスチレン系樹脂を含む複合樹脂粒子であり、
前記複合樹脂粒子の断面を透過型電子顕微鏡で１０００倍に撮影したＴＥＭ画像を２値化処理し、得られた２値化画像における前記複合樹脂粒子の断面積４３７．５８４μｍ²の範囲内を画像解析したときに、前記ポリスチレン系樹脂が、次の条件：
（１）分散個数が１８０個以上
（２）分散面積最大値２００μｍ²以下
（３）分散変動係数が１００％以上
を満たし、
前記ポリスチレン系樹脂の粒子が前記ポリオレフィン系樹脂中に分散した海島構造領域と、不定形の前記ポリスチレン系樹脂が前記ポリオレフィン系樹脂中に分散した共連続構造領域とが混在した内部モルフォロジーを示す
ことを特徴とする。
本発明の複合樹脂粒子は、例えば、本発明の複合樹脂粒子の製造方法により得ることができ、その構成材料等については製造方法と併せて説明する。

（モルフォロジー）
２値化画像の画像解析は、上記の解析値が得られる方法であれば特に限定されないが、例えば、実施例に記載の画像処理ソフト（ナノシテム株式会社製、製品名：Ｎａｎｏ Ｈｕｎｔｅｒ ＮＳ２Ｋ−Ｐｒｏ／Ｌｔ）であれば、ＴＥＭ画像の２値化処理から解析値の取得までを自動で行うことができる。具体的な解析（測定）方法については実施例で説明する。

条件（１）のポリスチレン系樹脂の粒子の分散個数は、複合樹脂粒子の断面を透過型電子顕微鏡で１０００倍に撮影したＴＥＭ画像を２値化処理し、得られた２値化画像における複合樹脂粒子の断面積４３７．５８４μｍ²の範囲内においてポリオレフィン樹脂内部に０．０５μｍ²以上の面積を有し分散しているスチレン重合体の個数を意味する。
分散個数が１８０個未満では、ポリスチレン系樹脂の粒子がポリオレフィン系樹脂中に分散した海島構造が少なくなり、海島構造の特徴である優れた耐衝撃性が不十分となることがある。一方、分散個数が多過ぎると不定形に分散した共連続構造が少なくなり、共連続構造の特徴である優れた発泡性が発揮されないことがある。
分散個数（個）は、例えば、１８０、２００、２５０、３００、３５０、４００、４５０、５００、５５０、６００、６５０、７００、７５０、８００、８５０、９００、９５０、１０００である。
好ましい分散個数は、２００〜１０００個である。

条件（２）のポリスチレン系樹脂の粒子の分散面積最大値は、複合樹脂粒子の断面を透過型電子顕微鏡で１０００倍に撮影したＴＥＭ画像を２値化処理し、得られた２値化画像における複合樹脂粒子の断面積４３７．５８４μｍ²の範囲内においてポリオレフィン樹脂内部に分散しているスチレン重合体の中で、最も大きな面積を有して分散しているポリスチレン系樹脂粒子の面積を意味する。
分散面積最大値が２００μｍ²を超えると、不定形に分散した共連続構造が多くなり過ぎるため、海島構造が少なくなり、海島構造の特徴である優れた耐衝撃性が不十分となることがある。一方、分散面積最大値が小さ過ぎると不定形に分散した共連続構造が少なくなり、共連続構造の特徴である優れた発泡性が発揮されないことがある。
分散面積最大値（μｍ²）は、例えば、１、２．５、５、７．５、１０、１５、２０、２５、３０、３５、４０、４５、５０、５５、６０、６５、７０、７５、８０、８５、９０、９５、１００、１１０、１２０、１３０、１４０、１５０、１６０、１７０、１８０、１９０、２００である。
好ましい分散面積最大値は、２５〜１８０μｍ²である。

条件（３）のポリスチレン系樹脂の粒子の分散変動係数は、複合樹脂粒子の断面を透過型電子顕微鏡で１０００倍に撮影したＴＥＭ画像を２値化処理し、得られた２値化画像における複合樹脂粒子の断面積４３７．５８４μｍ²の範囲内におけるポリスチレン系樹脂の粒子の分散最大面積、分散最小面積、分散面積総和、分散個数といったデータを基に標準偏差を算出し、標準偏差を平均値で割った値を意味する。一般的に、分散最大面積と分散最小面積のバラつきが大きいほど、分散変動係数は大きな値をとる。
分散変動係数が１００％未満では、不定形に分散した共連続構造が少なくなり、共連続構造の特徴である優れた発泡性が発揮されないことがある。一方、分散変動係数が大き過ぎると不定形に分散した共連続構造が多くなり過ぎるため、海島構造が少なくなり、海島構造の特徴である優れた耐衝撃性が不十分となることがある。
分散変動係数（％）は、例えば、１００、１２５、１５０、１７５、２００、２２５、２５０、２７５、３００、３５０、４００、４５０、５００、５５０、６００、６５０、７００、７５０、８００、８５０、９００、９５０、１０００である。
好ましい分散変動係数は、１００〜１０００％であり、更に好ましくは１００〜３００％である。

本発明の複合樹脂粒子は、例えば、図４（ａ）及び（ｂ）に示されるようなポリオレフィン系樹脂とポリスチレン系樹脂との特定の粒子構造を有する。すなわち、ポリオレフィン系樹脂のマトリックス（海）にポリスチレン系樹脂粒子（島）が分散したような領域（海島構造）と、ポリオレフィン系樹脂に一体化したポリスチレン系樹脂粒子が共存する領域（共連続構造）とが混在するような構造を有し、条件（１）〜（３）を満たす。
そして、本発明の複合樹脂粒子は、ポリオレフィン系樹脂とポリスチレン系樹脂とが海島構造と共連続構造とが混在するような構造を有する、すなわちポリスチレン系樹脂の粒子がポリオレフィン系樹脂中に分散した海島構造領域と、不定形の前記ポリスチレン系樹脂が前記ポリオレフィン系樹脂中に分散した共連続構造領域とが混在した内部モルフォロジーを示すことから、本発明の効果が発現するものと考えられる。

一方、条件（１）〜（３）をいずれか１つでも満たさない複合樹脂粒子は、本発明の複合樹脂粒子のような粒子構造を有さない。
例えば、条件（３）のみを満たさない複合樹脂粒子の粒子構造は、例えば、図６（ａ）及び（ｂ）に示されるような海島構造のみとなり、条件（３）のみを満たす複合樹脂粒子の粒子構造は、例えば、図７（ａ）及び（ｂ）に示されるような共連続構造のみとなる。
また、条件（１）のみを満たさない複合樹脂粒子の粒子構造は、共連続構造のみとなり、条件（１）のみを満たす複合樹脂粒子の粒子構造は、分散面積が大きなポリスチレンが均一に分散した海島構造となる。
さらに、条件（２）のみを満たさない複合樹脂粒子の粒子構造は、海島構造となり、条件（２）のみを満たす複合樹脂粒子の粒子構造は、共連続構造となる。

本発明の複合樹脂粒子の製造方法では、重合温度を制御することにより、海島構造と共連続構造とを制御する、すなわち両者の存在割合を制御して、複合樹脂粒子の物性を制御することができる。

（平均粒子径）
複合樹脂粒子は、０．５〜２．０ｍｍの平均粒子径を有するのが好ましい。
複合樹脂粒子の平均粒子径が０．５ｍｍ未満では、高い発泡性を得られないことがある。一方、複合樹脂粒子の平均粒子径が２．０ｍｍを超えると、成形加工時の予備発泡粒子の充填性が不十分になることがある。
複合樹脂粒子の平均粒子径（ｍｍ）は、例えば、０．５、０．６、０．７、０．８、０．９、１．０、１．１、１．２、１．３、１．４、１．５、１．６、１．７、１．８、１．９、２．０である。
より好ましい複合樹脂粒子の平均粒子径は、０．８〜１．５ｍｍである。

［複合樹脂粒子の製造方法］
本発明の複合樹脂粒子の製造方法は、
（Ａ）分散剤を含む水性懸濁液中に、示差走査熱量測定により得られるＤＳＣ曲線において少なくとも２つ以上の融解ピークを有するポリオレフィン系樹脂の粒子と、スチレン系モノマーと、前記スチレン系モノマー１００質量部あたり０．１〜０．９質量部の重合開始剤とを分散させる工程、
（Ｂ）得られた分散液を前記スチレン系モノマーが実質的に重合しない温度に加熱して前記スチレン系モノマーを前記ポリオレフィン系樹脂の粒子に含浸させる工程、及び
（Ｃ）前記融解ピークの最も高温側に現れる融解ピーク温度をＴ２℃としたときに、Ｔ２〜（Ｔ２＋３５）℃の温度で、前記スチレン系モノマーの第１の重合を行う工程
を含むか、又は前記工程（Ａ）〜（Ｃ）に、さらに
（Ｄ）前記第１の重合に引き続いて、スチレン系モノマーと、前記スチレン系モノマー１００質量部あたり０．１〜０．９質量部の重合開始剤を加え、前記融解ピークの最も低温側に現れる融解ピーク温度をＴ１℃としたときに、（Ｔ１−１０）〜（Ｔ２＋５）℃の温度で、前記スチレン系モノマーの前記ポリオレフィン系樹脂の粒子への含浸と第２の重合とを行う工程
を含むことを特徴とする。

本発明の複合樹脂粒子の製造方法では、示差走査熱量測定により得られるＤＳＣ曲線において、少なくとも２つ以上の融解ピークが得られるポリオレフィン樹脂をシード重合用の核樹脂に用い、これに含浸させたスチレンを特定の温度条件で重合させることにより、高い耐衝撃性及び高い発泡性を両立した、複合樹脂粒子を得ることができる。

［工程（Ａ）］
まず、分散剤を含む水性懸濁液中に、示差走査熱量測定により得られるＤＳＣ曲線において少なくとも２つ以上の融解ピークを有するポリオレフィン系樹脂粒子と、スチレン系モノマーと、前記スチレン系モノマー１００質量部あたり０．１〜０．９質量部の重合開始剤とを分散させる。

（ポリオレフィン系樹脂粒子）
ポリオレフィン系樹脂粒子を構成するポリオレフィン系樹脂（ＰＯ）は、示差走査熱量測定により得られるＤＳＣ曲線において少なくとも２つ以上の融解ピークを有する。
例えば、図１は、ポリオレフィン系樹脂（実施例１の樹脂Ａ）の示差走査熱量測定のＤＳＣチャートであり、１００℃と１２３℃に融解ピーク温度を示している。
図１の樹脂Ａでは、融解ピークの最も高温側に現れる融解ピーク温度Ｔ２が１２３℃であり、融解ピークの最も低温側に現れる融解ピーク温度Ｔ１が１００℃である。

融解ピーク温度Ｔ２と融解ピーク温度Ｔ１の温度差は、１０〜５０℃であるのが好ましい。
温度差が１０℃未満では、ポリスチレン系樹脂の粒子がポリオレフィン系樹脂中に分散した海島構造領域と、不定形のポリスチレン系樹脂がポリオレフィン系樹脂中に分散した共連続構造領域とが混在した内部モルフォロジーを示さないことがある。一方、温度差が５０℃を超えると、発泡成形体の耐熱性が低下したり、発泡性が低下することがある。
温度差（℃）は、例えば、１０、１５、２０、２５、３０、３５、４０、５０である。
好ましい温度差は、２０〜４０℃である。
また、融解ピーク温度Ｔ１は、９０℃以上であるのが好ましい。
融解ピーク温度Ｔ１が９０℃未満では、発泡成形体の耐熱性が低下することがある。
融解ピーク温度Ｔ１（℃）は、例えば、９０、９５、１００、１０５、１１０、１１５、１２０，１２５、１３０である。

ポリオレフィン系樹脂は、ＤＳＣ曲線において少なくとも２つ以上の結晶化ピークを有しかつ最も高温側に現れる結晶化ピーク温度において最大のピーク面積を有するのが好ましい。
例えば、図１は、ポリオレフィン系樹脂（実施例１の樹脂Ａ）の示差走査熱量測定のＤＳＣチャートでは、８５℃と１１２℃に結晶化ピーク温度を示し、後者のピーク面積が最大を示している。

ポリオレフィン系樹脂粒子を構成するポリオレフィン系樹脂（ＰＯ）としては、上記の熱特性を有するものであれば特に限定されず、公知の重合方法で得られた樹脂が挙げられ、それは架橋されていてもよい。例えば、分岐状低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−メチルメタクリレート共重合体、エチレン−メチルアクリレート共重合体、これら重合体の架橋体等のポリエチレン系樹脂、プロピレン、エチレン−プロピレンランダム共重合体、プロピレン−１−ブテン共重合体、エチレン−プロピレン−ブテンランダム共重合体等のポリプロピレン系樹脂が挙げられる。これらの低密度ポリエチレンは、０．９０〜０．９４ｇ／ｃｍ³の密度を有することが好ましく、０．９１〜０．９４ｇ／ｃｍ³の密度を有することがより好ましく、０．９１〜０．９３ｇ／ｃｍ³の密度を有することが最も好ましい。具体的には、実施例において用いているような市販品が挙げられる。
ポリオレフィン系樹脂としては、耐衝撃性の観点で、ポリエチレン樹脂及びエチレンアクリル共重合樹脂から選択される成分を含むのが好ましい。

ポリオレフィン系樹脂粒子は、核樹脂粒子（「種粒子」ともいう）となり、例えば、押出機でポリオレフィン系樹脂を溶融混練後、ストランド状に押し出し、所望の粒子径でカットすることにより得ることができる。後述する着色剤としてカーボンブラックを用いる場合には、ここで添加して混錬するのが好ましい。

所定の大きさの核樹脂粒子を得るためのダイスは、その樹脂吐出孔の直径は０．２〜１．０ｍｍが好ましく、樹脂流路のランド長はポリスチレン系樹脂の高分散性を維持するために１０〜２０ＭＰａでダイスの樹脂流路入口の圧力が保持できるよう２．０〜６．０ｍｍに、押出機から押出されてくる樹脂のダイス入口での樹脂温度は２００〜２７０℃に調整されることが好ましい。
前記スクリュー構造を有する押出機やダイス、押出条件、水中カット条件を組み合わせることで所望の核樹脂粒子が得られる。
また、上記核樹脂粒子は本発明の効果を損なわない限り、ポリオレフィン系樹脂とポリスチレン系樹脂の相容化剤、気泡調整剤、帯電防止剤等の添加剤を含有することができる。

核樹脂粒子の粒子径は、複合樹脂粒子の平均粒子径等に応じて適宜調整でき、好ましい粒子径は、０．４〜１．５ｍｍの範囲であり、より好ましくは０．４〜１．０ｍｍの範囲であり、その平均質量は３０〜９０ｍｇ／１００粒である。また、その形状は、真球状、楕円球状（卵状）、円柱状、角柱状等が挙げられる。

（スチレン系モノマー）
スチレン系モノマーは、工程（Ｃ）及び（Ｄ）により重合して、ポリオレフィン系樹脂１００質量部に対して、５０〜８００質量部のポリスチレン系樹脂（ＰＳ）となる。
なお、スチレン系モノマーと重合後に得られるポリスチレン系樹脂の量はほぼ同一である。
ポリスチレン系樹脂が５０質量部未満では、発泡粒子の発泡剤を保持する能力が低下することがあり、高発泡化ができなくなることがあると共に、発泡成形体の剛性が低下することがある。一方、ポリスチレン系樹脂が８００質量部を超えると、ポリオレフィン系樹脂粒子の内部にまで十分に含浸されずに、ポリスチレン系樹脂が複合樹脂粒子の表面に多量に存在してしまい、白色粒子が発生することがあるため好ましくない。加えて、発泡成形体の耐割れ性が低下するだけでなく、耐薬品性も低下することがあるため好ましくない。
ポリオレフィン系樹脂１００質量部に対するポリスチレン系樹脂の配合量（質量部）は、例えば、５０、１００、１５０、２００、２５０、３００、３５０、４００、４５０、５００、６５０、７００、７５０、８００である。
好ましくは、ポリスチレン系樹脂の配合量は、ポリオレフィン系樹脂１００質量部に対して、１００〜４００質量部である。

ポリスチレン系樹脂としては、当該技術分野で用いられるスチレン系モノマーを主成分とする樹脂であれば特に限定されず、スチレン又はスチレン誘導体の単独又は共重合体が挙げられる。
スチレン誘導体としては、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、クロロスチレン、エチルスチレン、イソプロピルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレン等が挙げられる。これらのスチレン系モノマーは、単独で用いられても、併用されてもよい。

ポリスチレン系樹脂は、スチレン系モノマーと共重合可能なビニル系モノマーを併用したものであってもよい。
ビニル系モノマーとしては、例えば、ｏ−ジビニルベンゼン、ｍ−ジビニルベンゼン、ｐ−ジビニルベンゼン等のジビニルベンゼン、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート等のアルキレングリコールジ（メタ）アクリレート等の多官能性モノマー；（メタ）アクリロニトリル、メチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート等が挙げられる。これらの中でも、多官能性モノマーが好ましく、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、エチレン単位数が４〜１６のポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジビニルベンゼンがより好ましく、ジビニルベンゼン、エチレングリコールジ（メタ）アクリレートが特に好ましい。尚、ビニル系モノマーは、単独で用いられても、併用されてもよい。
また、ビニル系モノマーを併用する場合、その含有量は、スチレン系モノマーが主成分となる量（例えば、５０質量％以上）になるように設定されることが好ましい。
本発明において「（メタ）アクリル」とは、「アクリル」又は「メタクリル」を意味する。

（分散剤）
本発明の複合樹脂粒子の製造方法では、スチレン系モノマーの液滴及び核樹脂粒子の分散性を安定させるために分散剤（懸濁安定剤）を用いる。このような懸濁安定剤としては、従来からスチレン系モノマーの懸濁重合に用いられているものであれば特に限定されず、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、ポリアクリルアミド、ポリビニルピロリドン等の水溶性高分子や、第三リン酸カルシウム、ハイドロキシアパタイト、ピロリン酸マグネシウム等の難溶性無機化合物等が挙げられる。
また、難溶性無機化合物を用いる場合には、通常アニオン界面活性剤が併用される。

このようなアニオン界面活性剤としては、例えば、脂肪酸石鹸、Ｎ−アシルアミノ酸又はその塩、アルキルエーテルカルボン酸塩等のカルボン酸塩，アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸エステル塩、アルキルスルホ酢酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩等のスルホン酸塩、高級アルコール硫酸エステル塩、第二級高級アルコール硫酸エステル塩、アルキルエーテル硫酸塩、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸塩等の硫酸エステル塩、アルキルエーテルリン酸エステル塩、アルキルリン酸エステル塩等のリン酸エステル塩等が挙げられる。

（重合開始剤）
重合開始剤としては、当該技術分野で用いられる分散剤、特に従来からスチレン系モノマーの懸濁重合に用いられているものであれば特に限定されないが、例えば、ベンゾイルパーオキサイド、ラウリルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシピバレート、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ブタン、ｔ−ブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチルヘキサノエート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサハイドロテレフタレート、２，２−ジ−ｔ−ブチルパーオキシブタン、ジ−ｔ−ヘキシルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド等の有機過酸化物やアゾビスイソブチロニトリル、アゾビスジメチルバレロニトリル等のアゾ化合物等が挙げられる。これらは単独で用いられても、併用されてもよいが、１０時間の半減期を得るための分解温度が６０〜１３０℃にある複数種類の重合開始剤を併用することが好ましい。

重合開始剤の添加量は、スチレン系モノマー１００質量部あたり０．１〜０．９質量部である。
重合開始剤の添加量が０．１質量部未満では、分子量が高くなりすぎて発泡性が低下することがある。一方、重合開始剤の添加量が０．９質量部を超えると、重合速度が速くなりすぎて、ポリスチレン系樹脂の粒子がポリオレフィン系樹脂中の分散状況を制御しきれないことがある。
スチレン系モノマー１００質量部あたりの重合開始剤の添加量（質量部）は、例えば、０．１、０．２、０．２５、０．３、０．３５、０．４、０．４５、０．５、０．６、０．７、０．８、０．９である。
好ましい重合開始剤の添加量は、０．２〜０．５質量部である。

（他の成分）
なお、複合樹脂粒子には、物性を損なわない範囲内において、着色剤、難燃剤、難燃助剤、可塑剤、結合防止剤、気泡調整剤、架橋剤、充填剤、滑剤、融着促進剤、帯電防止剤、展着剤等の添加剤を添加してもよい。

着色剤としては、例えば、ファーネスブラック、ケッチェンブラック、チャンネルブラック、サーマルブラック、アセチレンブラック、黒鉛、炭素繊維等のカーボンブラックが挙げられ、樹脂に配合されたマスターバッチであってもよい。
好ましい複合樹脂粒子のカーボンブラックの含有量は、１．５〜５．０質量％である。

難燃剤としては、トリ（２，３−ジブロモプロピル）イソシアネート、ビス［３，５−ジブロモ−４−（２，３−ジブロモプロポキシ）フェニル］スルホン、テトラブロモシクロオクタン、ヘキサブロモシクロドデカン、トリスジブロモプロピルホスフェート、テトラブロモビスフェノールＡ、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモ−２−メチルプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモプロピルエーテル）等が挙げられる。
難燃助剤としては、２，３−ジメチル−２，３−ジフェニルブタン、３，４−ジメチル−３，４−ジフェニルヘキサン、ジクミルパーオキサイド、クメンヒドロパーオキサイド等の有機過酸化物が挙げられる。
好ましい複合樹脂粒子の難燃剤及び難燃助剤の含有量は、それぞれ１．０〜５．０質量％及び０．１〜２．０質量％である。

特に、本発明の複合樹脂粒子、ひいてはそれに発泡剤を含浸させて予備発泡させた発泡粒子は、発泡粒子１００質量部に対して、難燃剤として、１．５〜６．０質量部のトリ（２，３−ジブロモプロピル）イソシアネート又はビス［３，５−ジブロモ−４−（２，３−ジブロモプロポキシ）フェニル］スルホン、及び難燃助剤として、０．１〜２．０質量部の２，３−ジメチル−２，３−ジフェニルブタンをさらに含有するのが好ましい。
難燃剤及び難燃助剤の添加方法としては、例えば、後述する工程（Ｅ）及び実施例に記載のように、複合樹脂粒子の懸濁液中に難燃剤及び難燃助剤を加え、加熱下で撹拌混合する方法が挙げられる。

複合樹脂粒子には、加熱発泡時に用いられる水蒸気の圧力が低くても良好な発泡成形性を維持させるために、１気圧下における沸点が２００℃を超える可塑剤を含有させることができる。
可塑剤としては、例えば、フタル酸エステル、グリセリンジアセトモノラウレート、グリセリントリステアレート、グリセリンジアセトモノステアレート等のグリセリン脂肪酸エステル、ジイソブチルアジペート等のアジピン酸エステル、ヤシ油等の可塑剤が挙げられる。
好ましい複合樹脂粒子の可塑剤の含有量は、０．１〜３．０質量％である。

結合防止剤としては、炭酸カルシウム、シリカ、ステアリン酸亜鉛、水酸化アルミニウム、エチレンビスステアリン酸アミド、第三リン酸カルシウム、ジメチルシリコン等が挙げられる。
気泡調整剤としては、エチレンビスステアリン酸アミド、ポリエチレンワックス等が挙げられる。
架橋剤としては、２，２−ジ−ｔ−ブチルパーオキシブタン、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ブタン、ジクミルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサン等の有機過酸化物等が挙げられる。
充填材としては、合成又は天然に産出される二酸化ケイ素等が挙げられる。

滑剤としては、パラフィンワックス、ステアリン酸亜鉛等が挙げられる。
融着促進剤としては、ステアリン酸、ステアリン酸トリグリセリド、ヒドロキシステアリン酸トリグリセリド、ステアリン酸ソルビタンエステル、ポリエチレンワックス等が挙げられる。
帯電防止剤としては、ポリオキシエチレンアルキルフェノールエーテル、ステアリン酸モノグリセリド、ポリエチレングリコール等が挙げられる。
展着剤としては、ポリブテン、ポリエチレングリコール、シリコンオイル等が挙げられる。

（撹拌）
核樹脂粒子、スチレン系モノマー及び必要に応じて他の分散物及び溶解物を含めた水性媒体１ｍ³を攪拌させるのに要する撹拌所要動力（Ｐｖ）が、０．０６〜０．８ｋｗ／ｍ³となるように調整された攪拌条件が好ましい。撹拌所要動力は、０ ．１〜０．５ｋｗ／ｍ³であることが好ましい。この撹拌所要動力は、反応容器内の内容物が攪拌により受けた、正味の単位体積当たりのエネルギーに対応する。

ここで、撹拌所要動力は下記要領で測定したものをいう。
すなわち、核樹脂粒子、スチレン系モノマー及び必要に応じて他の分散物並びに溶解物を含有する水性媒体を重合装置の重合容器内に供給し、攪拌翼を所定の回転数で回転させて水性媒体を攪拌する。このとき、攪拌翼を回転させるのに必要な回転駆動負荷を電流値Ａ₁（アンペア）として計測する。この電流値Ａ₁に実効電圧（ボルト）を乗じた値をＰ₁（ワット）とする。

そして、重合装置の攪拌翼を重合容器内が空の状態で、上記と同一回転数で回転させ、攪拌翼を回転させるのに必要な回転駆動負荷を電流値Ａ₂（アンペア）として計測する。この電流値Ａ₂ に実効電圧（ボルト）を乗じた値をＰ₂（ワット）とし、下記式によって撹拌所要動力を算出できる。なお、Ｖ（ｍ³）は、核樹脂粒子、スチレン系モノマー及び必要に応じて他の分散物並びに溶解物を含めた水性媒体全体の体積である。
撹拌所要動力（Ｐｖ）＝（Ｐ₁−Ｐ₂）／Ｖ

重合容器の形状及び構造としては、従来からスチレン系モノマーの重合に用いられているものであれば、特に限定されない。
また、攪拌翼は、撹拌所要動力を所定の範囲に設定可能であれば、特に限定されない。
具体的には、Ｖ型パドル翼、傾斜パドル翼、平パドル翼、ファードラー翼、プルマージン翼等のパドル翼、タービン翼、ファンタービン翼等のタービン翼、マリンプロペラ翼のようなプロペラ翼等が挙げられる。これら攪拌翼の内、パドル翼が好ましく、Ｖ型パドル翼、傾斜パドル翼、平パドル翼、ファードラー翼、プルマージン翼がより好ましい。攪拌翼は、単段翼であっても多段翼であってもよい。
また、攪拌翼の大きさについても、撹拌所要動力を所定の範囲に設定可能であれば、特に限定されない。
さらに、重合容器に邪魔板（バッフル）を設けてもよい。

［工程（Ｂ）］
次いで、得られた分散液を前記スチレン系モノマーが実質的に重合しない温度に加熱して前記スチレン系モノマーを前記ポリオレフィン系樹脂粒子に含浸させる。

（加熱）
スチレン系モノマーが実質的に重合しない温度は、原料樹脂の種類や配合割合、製造する発泡粒子の物性等に応じて適宜設定すればよいが、通常４５〜８０℃である。
また、ポリオレフィン系樹脂粒子内部にスチレン系モノマーを含浸させる時間は３０分〜２時間が適当である。十分に含浸させる前に重合が進行すると、ポリスチレンの重合体粉末を生成してしまうからである。

［工程（Ｃ）］
次いで、融解ピークの最も高温側に現れる融解ピーク温度をＴ２℃としたときに、Ｔ２〜（Ｔ２＋３５）℃の温度で、前記スチレン系モノマーの第１の重合を行う。
重合温度がＴ２℃未満では、得られる樹脂粒子の中心部にポリスチレン系樹脂の存在量が少なく、良好な機械物性を示す樹脂粒子や発泡成形体が得られないことがある。一方、重合温度が（Ｔ２＋３５）℃を超えると、スチレン系モノマーがポリオレフィン系樹脂粒子に十分に含浸される前に重合が開始してしまうので、良好な機械物性を示す樹脂粒子や発泡成形体が得られないことがある。
例えば、ポリオレフィン系樹脂の融解ピーク温度Ｔ２が１２３℃であるとき、重合温度は１２３〜１５８℃である。

重合時間は、通常１〜６時間程度であり、得られる複合樹脂粒子の品質と生産性を考慮すれば、好ましくは１.５〜３時間である。
また、重合時の系内の圧力は、通常０．０５〜０．５ＭＰａ程度であり、重合の安定性作業面での安全性を考慮すれば、好ましくは０．１〜０．３ＭＰａである。
加えて、各工程の設定温度への昇温又は降温時間は外気温により変動するが、開始温度から目的温度に到達するまでの区間全体で換算すると０．３〜３．０℃／ｍｉｎが適当である。
特に、昇温速度が速すぎると、スチレン系モノマーがポリオレフィン系樹脂粒子に十分に含浸される前に重合が開始してしまうので、良好な黒色度や機械物性を示す樹脂粒子や発泡成形体が得られないことがある。一方で、昇温速度が遅すぎる場合は、工程が長くなり、製造コストが掛かってしまう。より好ましくは０．４〜２．５℃／ｍｉｎである。
その他の重合条件は、製造する複合樹脂粒子の組成等により適宜設定すればよい。

［工程（Ｄ）］
本発明の複合樹脂粒子の製造方法は、上記の工程（Ａ）〜（Ｃ）を含むか、又は次の工程（Ｄ）をさらに含む。
次いで、第１の重合に引き続いて、スチレン系モノマーと、前記スチレン系モノマー１００質量部あたり０．１〜０．９質量部の重合開始剤を加え、前記融解ピークの最も低温側に現れる融解ピーク温度をＴ１℃としたときに、（Ｔ１−１０）〜（Ｔ２＋５）℃の温度で、前記スチレン系モノマーの前記ポリオレフィン系樹脂粒子への含浸と第２の重合とを行う。
この工程は、モノマーを核樹脂粒子に吸収させながら重合させる点が異なるが、上記の工程（Ｂ）及び（Ｃ）の変形であり、それらの繰り返し、すなわち２段重合工程に相当する。
また、必要に応じて、工程（Ｄ）、すなわちポリオレフィン系樹脂粒子へのスチレン系モノマーの含浸と重合を繰り返してもよい。
工程（Ｂ）及び（Ｃ）を含めて、１回の重合に用いるスチレン系モノマーの量は、ポリオレフィン系樹脂とポリスチレン系樹脂の質量割合が上記のようになるように適宜分割すればよい。また、重合開始剤の添加量も工程（Ａ）に準ずる。

重合温度が（Ｔ１−１０）℃未満では、ポリスチレン系樹脂の粒子がポリオレフィン系樹脂中に分散した海島構造が少なくなり、海島構造の特徴である優れた耐衝撃性が不十分となることがある。一方、重合温度が（Ｔ２＋５）℃を超えると、不定形に分散した共連続構造が少なくなり、共連続構造の特徴である優れた発泡性が発揮されないことがある。
例えば、ポリオレフィン系樹脂の融解ピーク温度Ｔ１及びＴ２がそれぞれ１００℃及び１２３℃であるとき、重合温度は９０〜１２８℃である。
好ましい重合温度は、（Ｔ１−１０）〜Ｔ２℃である。

［アニール工程］
工程（Ｄ）もしくは工程（Ｄ）を行わない場合には、工程（Ｃ）の後、Ｔ２〜Ｔ２＋２０℃の温度でアニールを行うのが好ましい。また、アニール時間は通常１〜６時間程度であり、得られる複合樹脂粒子の品質と生産性を考慮すれば、好ましくは２〜４時間である。
ここでアニールの必要性について記述する。
アニール工程に至るそれまでの工程において、核樹脂粒子に吸収させたスチレン系モノマー及び重合開始剤は完全には反応を完了しておらず、複合樹脂粒子内部には未反応物も少なからず存在している。そのため、アニールせずに得た複合樹脂粒子を用いて発泡成形体を得た場合、スチレン系モノマー等低分子量の未反応物の影響により、発泡成形体の機械的物性や耐熱性の低下や揮発性の未反応物を原因とした臭気が問題となる。そこで、アニール工程を導入することによって未反応物が重合反応を起こす時間を確保し、発泡成形体の物性に影響しないように残存する未反応物を除去することができる。

［発泡性粒子］
本発明の発泡性粒子は、本発明の複合樹脂粒子に、公知の方法により発泡剤を含浸させて得られる。
複合樹脂粒子に発泡剤を含浸させる温度としては、低いと、含浸に時間を要し、発泡性粒子の製造効率が低下することがある一方、高いと、発泡性粒子同士の合着が多量に発生することがあるので、５０〜１３０℃が好ましく、６０〜１００℃がより好ましい。

（発泡剤）
発泡剤としては揮発性発泡剤が好ましく、従来からポリスチレン系樹脂の発泡に用いられているものであれば、特に限定されず、例えば、イソブタン、ｎ−ブタン、イソペンタン、ｎ−ペンタン、ネオペンタン等炭素数５以下の脂肪族炭化水素等の揮発性発泡剤が挙げられ、特にブタン系発泡剤、ペンタン系発泡剤が好ましい。なお、ペンタンは可塑剤としての作用も期待できる。

発泡剤の発泡性粒子中における含有量は、通常２〜１０質量％の範囲とされ、３〜１０質量％の範囲が好ましく、３〜８質量％の範囲が特に好ましい。
発泡剤の含有量が少なく、例えば２質量％未満では、発泡性粒子から低密度の発泡成形体を得ることができないことがあると共に、型内発泡成形時の二次発泡力を高める効果が得られないために、発泡成形体の外観が低下することがある。一方、発泡剤の含有量が多く、例えば１０質量％を超えると、発泡性粒子を用いた発泡成形体の製造工程における冷却工程に要する時間が長くなり生産性が低下することがある。

（発泡助剤）
発泡性粒子には、発泡剤と共に発泡助剤を含有させることができる。
発泡助剤としては、従来からポリスチレン系樹脂の発泡に用いられているものであれば、特に限定されず、例えば、スチレン、トルエン、エチルベンゼン、キシレン等の芳香族有機化合物、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン等の環式脂肪族炭化水素、酢酸エチル、酢酸ブチル等の１気圧下における沸点が２００℃以下の溶剤が挙げられる。

発泡助剤の発泡性粒子中における含有量は、通常０．３〜２．５質量％の範囲とされ、０．５〜２質量％の範囲が好ましい。
発泡助剤の含有量が少なく、例えば０．３質量％未満では、ポリスチレン系樹脂の可塑化効果が発現しないことがある。一方、また、発泡助剤の含有量が多く、２．５質量％を超えると、発泡性粒子を発泡させて得られる発泡成形体に収縮や融けが発生して外観が低下する、あるいは発泡性粒子を用いた発泡成形体の製造工程における冷却工程に要する時間が長くなることがある。

（発泡性）
本発明の発泡性粒子は、高い耐衝撃性と共に、高い発泡性を兼ね備え、その発泡性は、発泡粒子の発泡倍数（嵩倍数）が６０倍以上であるのが好ましい。その評価方法については実施例で説明する。

［発泡粒子］
本発明の発泡粒子は、本発明の発泡性粒子を予備発泡させて、具体的には、密閉容器内で、導入したゲージ圧力０．００４〜０．０９ＭＰａの水蒸気（スチーム）で加熱し、所定の嵩密度に予備発泡させて得られる。
その方式は、蒸気を導入するバッチ式発泡や連続発泡、加圧下からの放出発泡が挙げられ、必要に応じて発泡する際に水蒸気と同時に空気を導入してもよい。

（嵩密度）
本発明の発泡粒子は、１５〜２００ｋｇ／ｍ³の嵩密度を有するのが好ましい。発泡粒子の嵩密度が１５ｋｇ／ｍ³未満では、発泡成形体が収縮しやすく外観を損なうことがあり、機械的強度も十分ではなくなることがある。一方、発泡粒子の嵩密度が２００ｋｇ／ｍ³を超えると、発泡成形体として軽量化のメリットが損なわれることがある。
発泡粒子の嵩密度（ｋｇ／ｍ³）は、例えば、１５、２０、２５、３０、３５、４０、４５、５０、５５、６０、６５、７０、７５、８０、８５、９０、９５、１００、１１０、１２０、１３０、１４０、１５０、１６０、１７０、１８０、１９０、２００である。
好ましい発泡粒子の嵩密度は、２０〜１００ｋｇ／ｍ³である。その測定方法については実施例で説明する。

（平均粒子径）
本発明の発泡粒子は、０．５〜８．０ｍｍの平均粒子径を有するのが好ましい。発泡粒子の平均粒子径が０．５ｍｍ未満では、発泡成形時の発泡性が低く、成形体表面の伸びが悪くなることがある。一方、発泡粒子の平均粒子径が８．０ｍｍを超えると、成形加工時の発泡粒子の充填性が不十分になることがある。
発泡粒子の平均粒子径（ｍｍ）は、例えば、０．５、１．０、１．５、２．０、２．５、３．０、３．５、４．０、４．５、５．０、５．５、６．０、６．５、７．０、７．５、８．０である。
より好ましい発泡粒子の平均粒子径は、１．５〜７．０ｍｍである。

［発泡成形体］
本発明の発泡成形体は、本発明の発泡粒子を型内発泡成形させて得られる。
具体的には、発泡成形体は、公知の方法、例えば、発泡粒子を発泡成形機の金型（キャビティ）内に充填し、再度加熱して発泡粒子を発泡させながら、発泡粒同士を熱融着させることにより得られる。

（密度）
本発明の発泡成形体は、１５〜２００ｋｇ／ｍ³の密度を有するのが好ましい。発泡成形体の密度が１５ｋｇ／ｍ³未満では、耐衝撃性が十分でないことがある。一方、発泡成形体の密度が２００ｋｇ／ｍ³を超えると、発泡成形体の軽量化効果が限定的になってしまう。
発泡成形体の密度（ｋｇ／ｍ³）は、例えば、１５、２０、２５、３０、３５、４０、４５、５０、５５、６０、６５、７０、７５、８０、８５、９０、９５、１００、１１０、１２０、１３０、１４０、１５０、１６０、１７０、１８０、１９０、２００である。
好ましい発泡成形体の嵩密度は、２０〜１００ｋｇ／ｍ³である。その測定方法については実施例で説明する。

（落球衝撃値）
本発明の発泡成形体は、耐衝撃性に優れ、例えば、４０〜６０ｃｍの範囲の落球衝撃値を有する。
落球衝撃強度は、ＪＩＳ Ｋ７２１１：１９７６「硬質プラスチックの落錘衝撃試験方法通則」に記載の方法に準拠して測定した落球衝撃値であり、その測定方法については実施例で説明する。

（融着率）
本発明の発泡成形体は、例えば、８０〜１００％の範囲の融着率を有する。その測定方法については実施例で説明する。

（用途）
本発明の発泡成形体は、種々の用途に使用できる。その用途としては、例えば、バンパーの芯材、自動車内装部材、電子部品、ガラスを含む各種工業資材、食品の緩衝材や搬送容器等が挙げられる。特に、本発明の発泡成形体は、高い耐衝撃性を有することから、上記の用途の中でも、特に衝撃吸収性能が求められる自動車内装部材として好適に使用できる。
ここで「自動車」とは、原動機、かじ取り装置等を備え、それらを用い乗車して地上を走行できる車両を意味する。但し、トロリーバスのような架線に接続された車両を含むが、地上でも軌条（レール）の上を走行するものは含まない。

本発明の発泡成形体は、自動車用内装材として用いられることから、燃焼速度が遅いことが好ましい。具体的には米国自動車安全基準ＦＭＶＳＳ ３０２に準拠した燃焼速度試験方法で測定される燃焼速度において８０ｍｍ／ｍｉｎ以下であることが好ましい。
上記の燃焼速度の測定方法については実施例で説明する。

本発明の発泡成形体からなる自動車用内装材は、耐薬品性、衝撃強度及び遅燃性、発泡成型性が優れている。そのため、安価なコストで軽量でありつつ、衝突時の乗員保護を充分に満たせる強度及び衝撃エネルギー吸収能力を有する自動車用内装材を提供することが可能になる。

本発明を適用し得る自動車用内装材の用途としては、例えば、ドア内面、ドアトリム、天井下面、リアパッケージ、ニーボルスター、エアバッグドア、ヘッドレスト、アームレスト、各種ピラー、クォータートリム、フロントサイドトリム、フロントシートバック、クラッシュパッド、コンソールボックス、コンソールリッド、ラッゲージフロアカバー、パーティションボード、センターコンソール、コンソールボックスの蓋等が挙げられる。
これらの用途に使用するために、上記発泡体は表皮層を有していてもよい。表皮層としては、ポリオレフィン非発泡層のような樹脂層が挙げられる。表皮層には、外観向上目的で、エンボス加工、プリント加工等の処理がされていてもよい。

以下、実施例及び比較例により本発明を具体的に説明するが、以下の実施例は本発明の例示にすぎず、本発明は以下の実施例のみに限定されない。
実施例及び比較例においては、原料樹脂、得られた複合樹脂粒子、発泡性粒子、発泡粒子及び発泡成形体を次のようにして評価した。

＜ポリオレフィン系樹脂の密度＞
密度（ｋｇ／ｍ³）は、ＪＩＳ Ｋ６９２２−１：１９９８に準拠して密度勾配管法で測定する。

＜ポリオレフィン系樹脂のＭＦＲ＞
ＭＦＲ（ｇ／１０分）は、ＪＩＳ Ｋ６９２２−１：１９９８に準拠して、１９０℃、２．１６ｋｇの荷重下で測定する。

＜ポリオレフィン樹脂の融点＞
融点（℃）は、ＪＩＳ Ｋ７１２２：１９８７「プラスチックの転移熱測定方法」記載の方法により測定する。即ち、示差走査熱量計装置ＲＤＣ２２０型（セイコー電子工業社製）を用い、測定容器に試料を７ｍｇ充填して、窒素ガス流量３０ｍＬ／分のもと、室温から２２０℃の間で１０℃／Ｌの昇、降温スピードにより昇温、降温、昇温を繰り返し、２回目の昇温時のＤＳＣ曲線の融解ピーク温度を融点とする。また、融解ピークが２つ以上ある場合は、低い側のピーク温度を融点とする（図１参照）。

＜ポリオレフィン樹脂のビカット軟化点＞
ビカット軟化点（℃）は、ＪＩＳ Ｋ７２０６：１９９９に準拠して測定する。

＜ポリオレフィン樹脂の融解ピーク及び結晶化ピーク＞
融点は、ＪＩＳ Ｋ７１２２：１９８７「プラスチックの転移熱測定方法」に記載の方法により測定する。
すなわち、示差走査熱量計装置ＤＳＣ６２２０型（エスアイアイナノテクノロジー株式会社製）を用い、アルミニウム製測定容器の底にすきまのないよう試料を約６ｍｇ充てんして、窒素ガス流量２０ｍＬ／ｍｉｎのもと、３０℃から−４０℃まで降温した後１０分間保持し、−４０℃から２２０℃まで昇温（１ｓｔ Ｈｅａｔｉｎｇ)、１０分間保持後２２０℃から−４０℃まで降温（Ｃｏｏｌｉｎｇ）、１０分間保持後−４０℃から２２０℃まで昇温（２ｎｄ Ｈｅａｔｉｎｇ)した時のＤＳＣ曲線を得る。なお、全ての昇温・降温は速度１０℃／ｍｉｎで行い、基準物質としてアルミナを用いる。
本発明において、融点とは、装置付属の解析ソフトを用いて、２ｎｄ Ｈｅａｔｉｎｇ過程にみられる融解ピークのトップの温度を読みとった値であり、融解ピークが２つ以上ある場合それぞれを融点とする。

＜複合樹脂粒子のモルフォロジー＞
複合粒子から切片を切り出し、その切片をエポキシ樹脂中に包埋後、ウルトラミクロトーム（ライカマイクロシステムズ株式会社製、「LEICA ULTRACUT UCT」）を用いて超薄切片（厚み７０ｎｍ）を作成する。次いで、超薄切片を透過型電子顕微鏡（株式会社日立ハイテクノロジーズ製「Ｈ−７６００」、ＡＭＴ社製カメラシステム「ＥＲ−Ｂ」）にて写真撮影を行い、粒子表層および内部断面の構造を観察する。粒子内部は表層より、中心方向へ２００〜３００μｍ入った部分を観察する。超薄切片作成時の染色剤は四酸化ルテニウムを用いる。

＜ＰＳ分散個数、ＰＳ分散面積平均値、ＰＳ分散個数標準偏差、ＰＳ分散面積最大値、ＰＳ分散変動係数＞
切断面の表層より、中心方向へ２００〜３００μｍ入った部分の４３７．５８４μｍ²の範囲部分を、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて透過電子顕微鏡本体の倍率１０００倍で撮影する。得られたＴＥＭ写真（ＴＥＭ画像）中のＰＳ部分とＰＥ部分を区別するために画像処理ソフト（ナノシテム社製、Ｎａｎｏ Ｈｕｎｔｅｒ ＮＳ２Ｋ−Ｐｒｏ）を用いて２値化する。２値化した図（２値化画像）を用いて、自動計算することで、ポリスチレン系樹脂成分の占めるＰＳ分散個数（個）、ＰＳ分散面積平均値（μｍ²）、ＰＳ分散個数標準偏差（μｍ²）、ＰＳ分散面積最大値（μｍ²）、ＰＳ分散変動係数（％）を測定する。

２値化、自動計算は具体的には次の手順で行う。
（１）スケール設定 ：１画素＝０．０１８３４９（μｍ）
（２）領域設定（角形）：領域＝（０，０）−（１２７４，１０２２）
（３）平滑化フィルタ ：３×３、８近傍、処理回数＝１
（４）ＮＳ法２値化 ：背景より暗い、鮮明度＝２５、感度＝１０、ノイズ除去、
濃度範囲＝０〜 ２５５
（５）白黒反転
（６）特徴量（面積）による画像の選択：
（０．００００００〜０．０５００００μｍ²）のみ削除、
８近傍
（７）面積計測 ：８近傍

本発明の複合樹脂粒子は、得られた数値が下記のすべての条件を満たす。
ＰＳ分散個数が１８０個以上
ＰＳ分散面積最大値２００μｍ²以下
ＰＳ分散変動係数が１００％以上

＜発泡性粒子の発泡性評価＞
約２ｇの発泡性粒子の質量（ａ）を小数以下２位で秤量する。秤量した発泡性粒子を容器に入れ、発泡槽内の温度が８０℃以下であることを確認し、発泡槽に発泡性粒子を入れた容器を入れゲージ圧０．０７ＭＰaの水蒸気（蒸気温度：９９℃）を導入することによって、９０〜１００℃で加熱発泡させる。このとき、加熱時間を３分とし発泡槽から取り出した直後の発泡倍数を測定した。加熱時間は、発泡槽内の温度が９０℃以上になった時点からとする。発泡倍数は、発泡粒子約２ｇ（ａ）をメスシリンダーに入れて体積を測定し、その体積を（ａ）で除することにより、発泡粒子の嵩倍数を求める。得られた嵩倍数を基に、次の基準で評価する。
嵩倍数が６０倍以上：〇（良好）
嵩倍数が５０倍以上〜６０倍未満：△（可）
嵩倍数が５０倍未満：×（不良）

＜発泡粒子の嵩密度＞
発泡粒子の嵩密度（ｋｇ／ｍ³）を下記の要領で測定する。
まず、発泡粒子をメスシリンダに５００ｃｍ³の目盛りまで充填する。但し、メスシリンダを水平方向から目視し、発泡粒子が一粒でも５００ｃｍ³の目盛りに達していれば、充填を終了する。次に、メスシリンダ内に充填した発泡粒子の質量を小数点以下２位の有効数字で秤量し、その質量Ｗ（ｇ）から、次式により発泡粒子の嵩密度を算出する。
発泡粒子の嵩密度（ｋｇ／ｍ³）＝Ｗ／５００×１０００

＜発泡成形体の密度＞
発泡成形体（成形後、５０℃で４時間以上乾燥させたもの）から切り出した試験片（例７５×３００×３５ｍｍ）の質量（ａ）と体積（ｂ）をそれぞれ有効数字３桁以上になるように測定し、式（ａ）／（ｂ）により発泡成形体の密度（ｋｇ／ｍ³）を求める。

＜発泡成形体の落球衝撃値＞
ＪＩＳ Ｋ７２１１：１９７６「硬質プラスチックの落錘衝撃試験方法通則」に記載の方法に準拠して落球衝撃強度（ｃｍ）を測定する。
得られた倍数４０倍の発泡成形体を温度５０℃で１日間乾燥した後、この発泡成形体から４０ｍｍ×２１５ｍｍ×２０ｍｍ（厚さ）の試験片（６面とも表皮なし）を切り出す。
次いで、支点間の間隔が１５０ｍｍになるように試験片の両端をクランプで固定し、重さ３２１ｇの剛球を所定の高さから試験片の中央部に落下させて、試験片の破壊の有無を観察する。

試験片５個が全数破壊する最低の高さから全数破壊しない最高の高さまで５ｃｍ間隔で剛球の落下高さ（試験高さ）を変えて試験して、落球衝撃値（ｃｍ）、すなわち５０％破壊高さを次の計算式により算出する。
Ｈ５０＝Ｈｉ＋ｄ[Σ（ｉ・ｎｉ）／Ｎ±０．５]
式中の記号は次のことを意味する。
Ｈ５０ ：５０％破壊高さ（ｃｍ）
Ｈｉ ：高さ水準（ｉ）が０のときの試験高さ（ｃｍ）であり、試験片が破壊することが予測される高さ
ｄ ：試験高さを上下させるときの高さ間隔（ｃｍ）
ｉ ：Ｈｉのときを０とし，１つずつ増減する高さ水準
（ｉ＝…−３、−２、−１、０、１、２、３…）
ｎｉ ：各水準において破壊した（又は破壊しなかった）試験片の数で、いずれか多いほうのデータを使用（同数の場合はどちらを使用してもよい）
Ｎ ：破壊した（又は破壊しなかった）試験片の総数（Ｎ＝Σｎｉ）で、いずれか多いほうのデータを使用（同数の場合はどちらを使用してもよい）
±０．５：破壊したデータを使用するときは負の数、破壊しなかったデータを使用するときは正の数を採用

得られた落球衝撃値を下記基準に基づいて評価する。
○（良） ：落球衝撃値が４５ｃｍ以上
△（可） ：落球衝撃値が４０ｃｍ以上４５ｃｍ未満の範囲
×（不可）：落球衝撃値が４０ｃｍ未満

＜発泡成形体の耐薬品性＞
発泡成形体から縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ×厚み２０ｍｍの平面長方形状の板状試験片を切り出し、温度２３℃、湿度５０％の条件で２４時間放置する。なお、試験片の上面全面が発泡成形体の表皮から形成されるように試験片を発泡成形体から切り出す。次に、試験片の上面にガソリン１ｇを均一に塗布し、温度２３℃、湿度５０％の条件で６０分放置する。その後、試験片の上面から薬品を拭き取り、試験片の上面を目視観察して下記基準に基づいて耐薬品性を判断する。
○（良） ：変化なし
△（可） ：表面軟化
×（不可）：面陥没（収縮）

＜発泡成形体の融着率＞
発泡成形体の上面に、カッターで横方向に沿って長さ３００ｍｍ、深さ約５ｍｍの切り込み線を入れ、この切り込み線に沿って発泡成形体を２分割する。そして、２分割された発泡成形体の破断面の発泡粒子について、発泡粒子内で破断している発泡粒子数（ａ）と、発泡粒子間の界面で破断している発泡粒子数（ｂ）を測定し、下記式に基づいて融着率（％）を算出する。
融着率（％）＝１００×（ａ）／〔（ａ）＋（ｂ）〕

＜発泡成形体の燃焼速度＞
燃焼速度は、米国自動車安全基準ＦＭＶＳＳ３０２に準拠した方法で測定する。
試験片は、３５０ｍｍ×１００ｍｍ×１２ｍｍ（厚み）とし、少なくとも３５０ｍｍ×１００ｍｍの二面には表皮が存在するものとする。
燃焼速度は、以下の基準で評価する。
○（良）：所定の密度の発泡成形体において、燃焼速度が８０ｍｍ／ｍｉｎより小さい場合もしくは、所定の密度の発泡成形体において、測定開始点に達する前に消火した場合。なお、この場合の燃焼速度を０ｍｍ／ｍｉｎ（自己消化性：ＡＥ）とする。
×（不可）：所定の密度の発泡成形体において、燃焼速度が８０ｍｍ／ｍｉｎより大きい場合

（実施例１）
（核樹脂粒子の作製）
直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂（密度９３７ｋｇ／ｍ³、ＭＦＲ１．８ｇ/１０分、融点１２７℃；株式会社プライムポリマー製、銘柄：エボリューＳＰ４０２０）１００質量部と、エチレン−アクリル酸エチル共重合体（エチレン共重合体、ＭＦＲ０．４ｇ/１０分、融点１０４℃、ビカット軟化温度８３℃、エチレンアクリル酸エチル由来成分含有量１０質量％；日本ポリエチレン株式会社製、銘柄：レクスパールＡ１１００）６７質量部とをタンブラーミキサーに投入し、１０分間混合した。
次いで、得られた樹脂混合物（樹脂Ａ）を押出機（東芝機械株式会社製、型式：ＳＥ−６５）に供給して温度２３０〜２５０℃で溶融混練し、水中カット方式により造粒して楕円球状（卵状）に切断し、直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子（種粒子）を得た。なお、この直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子の平均質量は０．６ｍｇであった。
図１に、ポリオレフィン系樹脂（樹脂Ａ）の示差走査熱量測定のＤＳＣチャートを示す。

（第１の重合）
次いで、攪拌機付の容量５リットルのオートクレーブ（日東高圧株式会社製）に、分散剤としてのピロリン酸マグネシウム４０ｇ、界面活性剤としてのドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．６ｇを純水２ｋｇに分散させて分散用媒体を得た。この分散用媒体に３０℃で種粒子６００ｇを分散させて１０分間保持し、次いで６０℃に昇温して懸濁液を得た。
次いで、得られた懸濁液に、予め重合開始剤としてのジクミルパーオキサイド０．６ｇを溶解させて調製しておいたスチレン３００ｇを３０分掛けて滴下した。滴下後、３０分間保持することで、種粒子中にスチレンを含浸させた。含浸後、１４０℃に昇温し、この温度で２時間重合（第１の重合）させた。

（第２の重合）
次いで、１１５℃に降温（冷却）した懸濁液中に、予めドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム３ｇを純水２０ｇに分散させて調製しておいた分散液を１０分掛けて滴下した後、予め重合開始剤としてのｔ−ブチルパーオキシベンゾエート４ｇを溶解させて調製しておいたスチレン１１００ｇを４時間３０分掛けて滴下しつつ重合を行った（第２の重合）。滴下後、第２の重合温度（１１５℃）で１時間アニールを行い未反応物の処理を行った。アニール後、１４０℃に昇温して３時間保持して更に未反応物の処理を行うことで、複合樹脂粒子２０００ｇを得た（種粒子とポリスチレンとの質量比３０／７０）。
図２は、得られた複合樹脂粒子断面の（ａ）ＴＥＭ画像及び（ｂ）その２値化画像ならびに（ｃ）その画像解析結果（ポリスチレン系樹脂の分散粒子の面積とそれらの度数）を示す図であり、その結果から複合樹脂粒子のモルフォロジーを評価した。

（難燃化）
その後、反応系の温度を６０℃にして、この懸濁液中に、難燃剤としてトリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート（日本化成株式会社製）５０ｇと、難燃助剤としてジクミルパーオキサイド１０ｇとを投入した。投入後、反応系の温度を１３０℃に昇温し、この温度で２時間攪拌を続けることで難燃剤含有複合樹脂粒子２０６０ｇを得た。

（発泡性粒子の作製）
次いで、３０℃以下まで冷却し、オートクレーブから複合樹脂粒子を取り出した。
得られた複合樹脂粒子２ｋｇと水２リットル、界面活性剤としてのドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２．０ｇとを、５リットルの攪拌機付オートクレーブに入れた。さらに、発泡剤としてブタン（ｎ−ブタン：ｉ−ブタン＝７：３）３００ｇ（５２０ｍＬ、複合樹脂粒子１００質量部に対して１５質量部）をオートクレーブに注入した。注入後、７０℃に昇温し、この温度で４時間攪拌を続けることで発泡性粒子２２００ｇを得た。
その後、３０℃以下まで冷却して、発泡性粒子をオートクレーブから取り出し、脱水乾燥させた。

（発泡粒子の作製）
次いで、得られた発泡性粒子の発泡性を確認すると共に、発泡性粒子１ｋｇを、缶容量４０リットルの予備発泡機（笠原工業株式会社製、型式：ＰＳＸ４０）に投入し、缶内にゲージ圧力０．０４ＭＰａの水蒸気を導入して加熱し、嵩密度２５ｋｇ／ｍ³に予備発泡させて、発泡粒子を得た。

（発泡成形体の作製）
次いで、得られた発泡粒子を１日間室温（２３℃）に放置した後、４００ｍｍ×３００ｍｍ×３０ｍｍの内寸のキャビティを有する成形型のキャビティ内に充填した。
その後、成形型に０．０９ＭＰａの水蒸気を２０秒間導入して加熱し、次いで、発泡成形体の最高面圧が０．０１ＭＰａに低下するまで冷却することで、融着率９０％以上の密度２５ｋｇ／ｍ³の発泡成形体を得て、各種物性を評価した。
得られた発泡成形体の外観は良好であった。
それらの結果を、原料及び製造条件と共に表２に示す。
また、用いたポリオレフィン系樹脂の組成及び熱特性を表１に示す。

（実施例２）
ポリオレフィン系樹脂として表１に示す樹脂Ｂを用いること以外は実施例１と同様にして、発泡成形体を得、中間品を含めてそれらの物性を評価した。
それらの結果を、原料及び製造条件と共に表２に示す。
図３は、得られた複合樹脂粒子断面の（ａ）ＴＥＭ画像及び（ｂ）その２値化画像ならびに（ｃ）その画像解析結果（ポリスチレン系樹脂の分散粒子の面積とそれらの度数）を示す図であり、その結果から複合樹脂粒子のモルフォロジーを評価した。

（実施例３）
ポリオレフィン系樹脂として表１に示す樹脂Ｄを用い、第２重合を温度９０℃で行うこと、第２の重合で用いる重合開始剤としてベンゾイルパーオキサイド５．５ｇ及びｔ−ブチルパーオキシベンゾエート０．３ｇを用い、第２の重合の際に架橋剤としてジクミルパーオキサイドを１０ｇ添加すること以外は実施例１と同様にして、発泡成形体を得、中間品を含めてそれらの物性を評価した。
それらの結果を、原料及び製造条件と共に表２に示す。
図４は、得られた複合樹脂粒子断面の（ａ）ＴＥＭ画像及び（ｂ）その２値化画像ならびに（ｃ）その画像解析結果（ポリスチレン系樹脂の分散粒子の面積とそれらの度数）を示す図であり、その結果から複合樹脂粒子のモルフォロジーを評価した。

（実施例４）
ポリオレフィン系樹脂として表１に示す樹脂Ｆを用いること以外は実施例１と同様にして、発泡成形体を得、中間品を含めてそれらの物性を評価した。
それらの結果を、原料及び製造条件と共に表２に示す。
図５は、得られた複合樹脂粒子断面の（ａ）ＴＥＭ画像及び（ｂ）その２値化画像ならびに（ｃ）その画像解析結果（ポリスチレン系樹脂の分散粒子の面積とそれらの度数）を示す図であり、その結果から複合樹脂粒子のモルフォロジーを評価した。

（実施例５）
ポリオレフィン系樹脂として表１に示す樹脂Ｃを用い、第２重合を温度１１０℃で行うこと以外は実施例１と同様にして、発泡成形体を得、中間品を含めてそれらの物性を評価した。
それらの結果を、原料及び製造条件と共に表２に示す。
図８は、得られた複合樹脂粒子断面の（ａ）ＴＥＭ画像及び（ｂ）その２値化画像ならびに（ｃ）その画像解析結果（ポリスチレン系樹脂の分散粒子の面積とそれらの度数）を示す図であり、その結果から複合樹脂粒子のモルフォロジーを評価した。

（比較例１）
第２重合を温度１３０℃で行うこと、第２の重合で用いる重合開始剤をジクミルパーオキサイドに変更すること以外は実施例１と同様にして、発泡成形体を得、中間品を含めてそれらの物性を評価した。
それらの結果を、原料及び製造条件と共に表２に示す。
図６は、得られた複合樹脂粒子断面の（ａ）ＴＥＭ画像及び（ｂ）その２値化画像ならびに（ｃ）その画像解析結果（ポリスチレン系樹脂の分散粒子の面積とそれらの度数）を示す図であり、その結果から複合樹脂粒子のモルフォロジーを評価した。

（比較例２）
ポリオレフィン系樹脂として表１に示す樹脂Ｅを用い、第２重合を温度１３０℃で行うこと、第２の重合で用いる重合開始剤をジクミルパーオキサイドに変更すること以外は実施例１と同様にして、発泡成形体を得、中間品を含めてそれらの物性を評価した。
それらの結果を、原料及び製造条件と共に表２に示す。

（比較例３）
第２重合を温度８０℃で行うこと、第２の重合で用いる重合開始剤としてベンゾイルパーオキサイド５．５ｇ及びｔ−ブチルパーオキシベンゾエート０．３ｇを用い、第２の重合の際に架橋剤としてジクミルパーオキサイドを１０ｇ添加すること以外は実施例１と同様にして、発泡成形体を得、中間品を含めてそれらの物性を評価した。
それらの結果を、原料及び製造条件と共に表２に示す。
図７は、得られた複合樹脂粒子断面の（ａ）ＴＥＭ画像及び（ｂ）その２値化画像ならびに（ｃ）その画像解析結果（ポリスチレン系樹脂の分散粒子の面積とそれらの度数）を示す図であり、その結果から複合樹脂粒子のモルフォロジーを評価した。

表２の結果から、実施例１〜５の複合樹脂粒子は、高い耐衝撃性及び高い発泡性を兼ね備えた発泡粒子であることがわかる。一方、比較例１〜３の複合樹脂粒子は、耐衝撃性及び発泡性のいずれか又はその両方に劣ることがわかる。
また、図２〜８のそれぞれの（ａ）ＴＥＭ画像及び（ｂ）２値化画像から、実施例１〜５の複合樹脂粒子は海島構造と共連続構造が共存すること、比較例１の複合樹脂粒子では海島構造のみであること、比較例３の複合樹脂粒子では共連続構造のみであることがわかる。

Claims (10)

1. ポリオレフィン系樹脂１００質量部に対して５０〜８００質量部のポリスチレン系樹脂を含む複合樹脂粒子であり、
   前記複合樹脂粒子の断面を透過型電子顕微鏡で１０００倍に撮影したＴＥＭ画像を２値化処理し、得られた２値化画像における前記複合樹脂粒子の断面積４３７．５８４μｍ²の範囲内を画像解析したときに、前記ポリスチレン系樹脂が、次の条件：
   （１）分散個数が１８０個以上
   （２）分散面積最大値２００μｍ²以下
   （３）分散変動係数が１００％以上
   を満たし、
   前記ポリスチレン系樹脂の粒子が前記ポリオレフィン系樹脂中に分散した海島構造領域と、不定形の前記ポリスチレン系樹脂が前記ポリオレフィン系樹脂中に分散した共連続構造領域とが混在した内部モルフォロジーを示す複合樹脂粒子。
2. 請求項１に記載の複合樹脂粒子に発泡剤を含浸させて得られた発泡性粒子。
3. 請求項２に記載の発泡性粒子を予備発泡させて得られた発泡粒子。
4. 請求項３に記載の発泡粒子を型内発泡成形させて得られた発泡成形体。
5. 請求項４に記載の発泡成形体により構成される自動車内装材。
6. 請求項１に記載の複合樹脂粒子の製造方法であり、
   （Ａ）分散剤を含む水性懸濁液中に、示差走査熱量測定により得られるＤＳＣ曲線において少なくとも２つ以上の融解ピークを有するポリオレフィン系樹脂の粒子と、スチレン系モノマーと、前記スチレン系モノマー１００質量部あたり０．１〜０．９質量部の重合開始剤とを分散させる工程、
   （Ｂ）得られた分散液を前記スチレン系モノマーが実質的に重合しない温度に加熱して前記スチレン系モノマーを前記ポリオレフィン系樹脂の粒子に含浸させる工程、及び
   （Ｃ）前記融解ピークの最も高温側に現れる融解ピーク温度をＴ２℃としたときに、Ｔ２〜（Ｔ２＋３５）℃の温度で、前記スチレン系モノマーの第１の重合を行う工程
   を含むか、又は前記工程（Ａ）〜（Ｃ）に、さらに
   （Ｄ）前記第１の重合に引き続いて、スチレン系モノマーと、前記スチレン系モノマー１００質量部あたり０．１〜０．９質量部の重合開始剤を加え、前記融解ピークの最も低温側に現れる融解ピーク温度をＴ１℃としたときに、（Ｔ１−１０）〜（Ｔ２＋５）℃の温度で、前記スチレン系モノマーの前記ポリオレフィン系樹脂の粒子への含浸と第２の重合とを行う工程
   を含む複合樹脂粒子の製造方法。
7. 前記融解ピーク温度Ｔ２と融解ピーク温度Ｔ１の温度差が１０〜５０℃である請求項６に記載の複合樹脂粒子の製造方法。
8. 前記融解ピーク温度Ｔ１が９０℃以上である請求項６又は７に記載の複合樹脂粒子の製造方法。
9. 前記ポリオレフィン系樹脂が、前記ＤＳＣ曲線において少なくとも２つ以上の結晶化ピークを有しかつ最も高温側に現れる結晶化ピーク温度において最大のピーク面積を有する請求項６〜８のいずれか１つに記載の複合樹脂粒子の製造方法。
10. 前記ポリオレフィン系樹脂が、ポリエチレン樹脂及びエチレンアクリル共重合樹脂から選択される成分を含む請求項６〜９のいずれか１つに記載の複合樹脂粒子の製造方法。