JP4710945B2 - かしめ保持方法及びかしめ保持構造 - Google Patents

Description

本発明は、かしめ加工によりワークの端部を折り曲げてかしめ部を形成し、このかしめ部の挟持力によりワークの基部に沿って被保持部材を保持するかしめ保持方法及びかしめ保持構造に関する。

内燃機関などを駆動対象装置として、これに直動駆動力を付与するために取り付けられる回転−直動変換アクチュエータが知られている（例えば特許文献１，２参照）。これら特許文献１，２は内燃機関のバルブリフト装置を駆動する回転−直動変換アクチュエータを開示している。この回転−直動変換アクチュエータの本体ケース内にはベアリングを介して回転軸が回転可能に支持されている。この回転軸がモータ駆動により回転され、このことでネジ軸が直動して軸方向に移動することにより、バルブリフト装置を駆動している。

特許文献１，２では、回転軸を回転可能に支持するためのベアリングを、ハウジング内に固定するために、環状の支持部材をハウジング内部に配置し、この支持部材をハウジング内面にボルト締結している。

このようにベアリングを固定するための環状の支持部材をハウジング内部に配置してボルト締結する構成であるために、ハウジングの体格が大型化しやすい。これをかしめ加工（例えば特許文献３，４，５参照）を組み合わせることによりベアリングを支持する手法が考えられる。
特開２００７−３０３４０８号公報（第５頁、図１） 特開２００７−３０３４７９号公報（第５頁、図２） 特開２００１−５０２９１号公報（第３−４頁、図２） 特開２０００−６６１０号公報（第６頁、図１） 特開２００２−２１８６７号公報（第３頁、図３）

しかしベアリングなどの或る程度の挟持力が必要な被保持部材をハウジングで保持する場合には、単にハウジングをかしめ加工して挟持したのでは保持のための挟持力が不足するおそれがある。すなわち、かしめ加工時の圧力を増加してハウジングのかしめ部による挟持力を強めようとしても、この圧力の増加分のほとんどは、かしめ部にて軸方向とは直交する径方向への塑性変形の増加に寄与するものとなっていた。このことにより最終的に挟持力を発生させる役割を果たすべきハウジングの残留軸力を十分に大きくできないという問題が生じていた。

本発明は、かしめ加工がなされたワークの基部での残留軸力を大きくすることにより被保持部材を保持するための挟持力を向上させることを目的とするものである。

以下、上記目的を達成するための手段及びその作用効果について記載する。
請求項１に記載のかしめ保持方法は、かしめ加工によりワークの端部を折り曲げてかしめ部を形成し、このかしめ部の挟持力によりワークの基部に沿って被保持部材を保持するかしめ保持方法であって、前記ワークの基部には、前記かしめ部に隣接する領域に前記端部の折り曲げ側とは逆側に突出する角部が形成されており、前記かしめ加工後に、前記角部に対して、前記挟持力方向と同方向へ、塑性変形を生じさせる圧力を一時的に付与する圧力付与工程を実行することを特徴とする。

かしめ加工により単純にワークの端部を折り曲げて形成するのみでなく、かしめ加工後に圧力付与工程を実行している。この圧力付与工程では、ワークの基部に対して塑性変形を生じさせる挟持力方向と同方向への圧力を一時的に付与している。

かしめ加工ではかしめ部を形成する際に、折り曲げられていないワークの基部には、かしめ加工時の圧力により弾性変形と共に塑性変形が生じ、このことで被保持部材との間で弾性変形量の差が生じ、これが残留軸力となる。

本発明では、更にかしめ加工後に圧力付与工程が実行される。このことにより更にワークの基部に対して挟持力方向と同方向への圧力が一時的に付与され、このことによりワークの基部においてかしめ加工後に塑性変形量が増加させられる。この塑性変形量増加に対応して、かしめ加工後に存在していた弾性変形分を減少させることができる。したがって被保持部材との間の弾性変形量の差が、かしめ加工時よりも大きくなり、残留軸力が増加することになる。

このようにかしめ加工がなされたワークの基部での残留軸力を大きくすることができ、被保持部材を保持するための挟持力を向上させることができる。

また、ワークに上記角部を形成することで、ワークの基部に対して圧力を容易に付与することができる。
請求項２に記載のかしめ保持方法では、請求項１に記載のかしめ保持方法において、前記ワークは円筒状であり、前記角部は外周側に形成され、前記かしめ加工では、前記かしめ部は前記ワークの端部を内周側に折り曲げることにより形成されることを特徴とする。

このように角部とかしめ部との位置関係を設定することにより、ワークの基部に対して前記圧力を容易に付与することができる。

請求項３に記載のかしめ保持方法では、請求項１または２に記載のかしめ保持方法において、前記被保持部材はベアリングであり、前記ワークは、このベアリングにより回転可能に配置されている回転部材を内部に収納するハウジング、もしくはこのハウジング内に配置されるベアリングホルダであることを特徴とする。

このようにハウジングもしくはベアリングホルダ内にベアリングを保持するために本発明を適用でき、ベアリングとハウジングもしくはベアリングホルダとの間で軸方向での弾性変形量の差を通常よりも拡大できる。このため、通常のかしめ加工に比較してハウジングもしくはベアリングホルダでの残留軸力が大きくなり、ベアリングを保持するための挟持力を向上させたかしめ保持が実現できる。

このようにベアリングをハウジングもしくはベアリングホルダ内にボルト等にて取り付ける機構を別に用意することなく挟持力を向上させたかしめ保持が可能となるので、ハウジングもしくはベアリングホルダ全体を小型化できる。

請求項４に記載のかしめ保持方法では、請求項３に記載のかしめ保持方法において、前記ベアリング及び前記ハウジングもしくは前記ベアリングホルダは、回転−直動変換アクチュエータにおけるベアリング及びハウジングもしくはベアリングホルダであり、この回転−直動変換アクチュエータは、駆動対象装置に取り付けられる前記ハウジングもしくは前記ベアリングホルダ内に前記ベアリングを介して回転可能に回転部材を配置すると共に、この回転部材の回転によりワークの軸方向に移動する出力シャフトを前記ハウジングから外部に突出させた状態に配置してこの出力シャフトから前記駆動対象装置に駆動力を伝達するものであることを特徴とする。

このような回転−直動変換アクチュエータの製造に対して本発明を適用できる。このことによりハウジングもしくはベアリングホルダでは大きな残留軸力が設定でき、かしめ加工により十分なベアリング保持が実現できる。このため回転−直動変換アクチュエータを小型化でき、更に駆動対象装置全体についても小型化に貢献できる。

請求項５に記載のかしめ保持方法では、請求項４に記載のかしめ保持方法において、前記回転部材は遊星差動ネジ型回転−直動変換機構のナットであり、前記出力シャフトはサンシャフトであり、ナットとサンシャフトとの間にはプラネタリシャフトが配置されていることにより、前記ナット内に形成された前記サンシャフト、前記プラネタリシャフト及び前記ナット間の噛み合い機構により回転−直動変換がなされることを特徴とする。

回転−直動変換アクチュエータはこのような遊星差動ネジ型回転−直動変換機構として構成しても良く、請求項４と同様な作用・効果を生じる。
請求項６に記載のかしめ保持方法では、請求項４又は５に記載のかしめ保持方法において、前記駆動対象装置は内燃機関であることを特徴とする。

このことにより、内燃機関全体として小型化が可能となる。
請求項７に記載のかしめ保持構造は、請求項１〜６のいずれか一項に記載のかしめ保持方法にて前記かしめ加工及び前記圧力付与工程が実行されたことにより前記ワーク内に前記被保持部材を保持したことを特徴とする。

このように請求項１〜６のいずれか一項に記載のかしめ保持方法にて被保持部材が保持されたかしめ保持構造は、前述したごとく被保持部材と、これを保持するワークとの間で挟持力方向での弾性変形量の差が拡大されたものとなり、ワークの基部での残留軸力を大きなものにできる。このことにより本発明のかしめ保持構造は、被保持部材を保持するための挟持力を向上させることができる。

［実施の形態１］
図１に示した縦断面図は、上述した発明が適用された回転−直動変換アクチュエータ（以下、「アクチュエータ」と称する）２の構成を表している。このアクチュエータ２は、内燃機関を駆動対象装置として、そのシリンダヘッドあるいはカムキャリアの外面に取り付けられる。特にアクチュエータ２はシリンダヘッド上の可変動弁機構を駆動するために、可変動弁機構に備えられたコントロールシャフトを軸方向に駆動するものである。ここではアクチュエータ２は、一点鎖線にて示すごとくカムキャリア４の外周面４ａに取り付けられるものである。

アクチュエータ２のハウジング６内には、前方側（図示Ｆ側）にベアリングホルダ８がボルト締結されており、後方側（図示Ｂ側）にステータ１０がボルト締結されている。ハウジング６の後端側は制御盤１２にて閉塞状態とされている。

ベアリングホルダ８の内部には、後端側にベアリング１４が取り付けられている。ベアリングホルダ８は、このベアリング１４を介して遊星差動ネジ型回転−直動変換機構１６の外周を構成しているナット１６ａを回転可能に支持している。

この遊星差動ネジ型回転−直動変換機構１６は、ハウジング６の内部空間に軸方向の全長にわたって配置されている。図２の部分破断斜視図に示すごとく、遊星差動ネジ型回転−直動変換機構１６は、回転部材であるナット１６ａ、サンシャフトである出力シャフト１６ｂ、及びナット１６ａと出力シャフト１６ｂとの間に配置されたプラネタリシャフト１６ｃを備えている。ナット１６ａとプラネタリシャフト１６ｃとはギヤとネジとで噛み合い、同様にプラネタリシャフト１６ｃと出力シャフト１６ｂとの間についてもギヤとネジとで噛み合っている。

ナット１６ａの後端部には図１に示したごとくロータ１８が圧入により取り付けられており、制御盤１２からの駆動信号により前述したステータ１０を介してロータ１８が回転駆動され、このことによりナット１６ａは軸周りに回転する。このナット１６ａの回転により、プラネタリシャフト１６ｃは自転しつつ出力シャフト１６ｂの周りを公転する。このプラネタリシャフト１６ｃの自転と公転とにより生じるネジの差動作用により、ベアリングホルダ８の先端との間でスプライン嵌合されて軸周りの回転が阻止されている出力シャフト１６ｂは軸方向（矢線Ｆ−Ｂ方向）移動を生じる。この出力シャフト１６ｂの軸方向移動に連動して、カムキャリア４内の空間に存在する可変動弁機構のコントロールシャフトが軸方向に移動し、この移動により内燃機関の各気筒において吸気バルブの最大バルブリフト量が連続的に調節される。

遊星差動ネジ型回転−直動変換機構１６の全体を支持するベアリング１４は、そのアウターレース１４ａ（被保持部材に相当）が、段差によりベアリングホルダ８内部に設置された当接面８ａと、後端部のかしめ部８ｂとにより軸方向に挟持されている。このことにより遊星差動ネジ型回転−直動変換機構１６全体がベアリングホルダ８を介してハウジング６内の基準位置に保持されている。

ここでかしめ部８ｂを形成するためのかしめ加工について説明する。かしめ加工直前の組立状態を図３の断面図に示す。かしめ加工前では、ベアリングホルダ８（ワークに相当）の後端側は円筒状に立ち上がった形状の未加工部８ｘである。したがって後端側は開放されており、この後端側からベアリングホルダ８内部に遊星差動ネジ型回転−直動変換機構１６が挿入されている。この遊星差動ネジ型回転−直動変換機構１６は、挿入に先立って、ナット１６ａの外周にベアリング１４を嵌合してスナップリング２０により固定した状態とされている。この他、シールリング２２についても、予め後端側から挿入されて所定の位置に配置されている。尚、シールリング２２は、予め遊星差動ネジ型回転−直動変換機構１６に嵌合されることで遊星差動ネジ型回転−直動変換機構１６の挿入時に同時に配置しても良い。

図３に示した構成を、ロールかしめ加工機に配置して図４に示すごとく未加工部８ｘに対してかしめ加工用ローラ２４によりかしめ加工を実行する。かしめ加工用ローラ２４はベアリングホルダ８の軸Ｂの周りに１８０°の位相間隔にて配置されて、それぞれ回転軸Ａ周りに回転される。尚、図４では、かしめ加工用ローラ２４の回転軸Ａ、及びベアリングホルダ８の軸Ｂは紙面に平行状態で示している。尚、回転軸Ａと軸Ｂとは直交している。

このローラ２４を回転軸Ａ周りに自転させ、同時にベアリングホルダ８の軸Ｂの回りに公転させて、ローラ２４に形成されているかしめ面２６を未加工部８ｘに向けて押圧する。このことで未加工部８ｘをかしめ面２６にて加圧する。この加圧により未加工部８ｘはアウターレース１４ａの端面１４ｂに沿うように、ベアリングホルダ８の内周側へ折り曲げられて、図５に示すごとくかしめ部８ｂが形成される。

このかしめ面２６によるかしめ加工と同時に、かしめ面２６に隣接しているローラ２４の外周面２４ａが圧力付与面として機能して、ベアリングホルダ８の外周側において未加工部８ｘに隣接して設けられた受圧角部８ｙに接触して圧力を受圧角部８ｙに付与する。

折り曲げ対象とならない周壁部８ｃ（ベアリングホルダ８の基部に相当）には、かしめ加工時に未加工部８ｘ側からかしめ面２６によるかしめ加工時の圧力が軸Ｂに沿った方向（挟持力方向）に加わる。これに対して、更に同時に上述したごとくローラ２４の外周面２４ａが受圧角部８ｙを加圧することにより、受圧角部８ｙからも周壁部８ｃに圧力が同方向に加わることになる。

したがって周壁部８ｃでは、未加工部８ｘに対するかしめ加工時の変形においては弾性変形と塑性変形とが生じるが、この割合が受圧角部８ｙからの圧力により塑性変形量が増加し、その分、弾性変形量が減少することになる。尚、端面１４ｂからかしめ加工時に未加工部８ｘ（かしめ加工後のかしめ部８ｂ）を介して圧力を受けるベアリング１４のアウターレース１４ａについては、硬質材料であり弾性変形のみである。例えば、ベアリングホルダ８とアウターレース１４ａとは共にスチール製であるが、ベアリングホルダ８よりもアウターレース１４ａの方が高硬質のスチール製である。例えば、ベアリングホルダ８は一般的なステンレススチールなどを材質とし、アウターレース１４ａは高炭素クロム鋼などの高硬度のスチールを材質としている。

このベアリング１４のアウターレース１４ａでの弾性変形量とベアリングホルダ８の周壁部８ｃでの弾性変形量との差により、かしめ加工後にベアリングホルダ８に残留軸力が生じる。この残留軸力によりアウターレース１４ａが当接面８ａに当接した状態にて、かしめ部８ｂから挟持圧を受け、ベアリング１４全体がベアリングホルダ８内に保持されることになる。このことにより遊星差動ネジ型回転−直動変換機構１６のナット１６ａがベアリングホルダ８内にて回転可能に支持されることになる。

ここで図６にローラ２４におけるかしめ面２６及び隣接する外周面２４ａの部分拡大形状を示す。図６の(ａ)はローラ２４の要部拡大図、(ｂ)はかしめ加工時での要部拡大図である。図示するごとく、かしめ面２６の内で、周壁支持面２６ａは、かしめ加工時に折り曲げられない部分である周壁部８ｃが外周側に倒れるのを防止している面である。更にかしめ面２６には、回転軸Ａ周りに円筒状に形成されて未加工部８ｘをアウターレース１４ａの端面１４ｂ側へ折り曲げる加圧周面２６ｂとこの加圧周面２６ｂと周壁支持面２６ａとを接続するアール状加圧周面２６ｃとが形成されている。

加圧周面２６ｂとアール状加圧周面２６ｃとによるかしめ加工時には図６の(ｂ)に破線で表した矢線のごとくかしめ部８ｂの先端側へ塑性流動を生じるが、周壁部８ｃ側へも塑性流動を生じる。特にローラ２４の外周面２４ａが受圧角部８ｙを加圧することで、実線で表した矢線のごとく周壁部８ｃ側への塑性流動が増加することになる。

以上説明した本実施の形態１によれば、以下の効果が得られる。
（イ）．上述した構成のベアリングホルダ８に対して、上述した構成のローラ２４を備えたかしめ加工機によるかしめ加工を実行することにより、かしめ加工時に、かしめ加圧とは別に受圧角部８ｙに、かしめ部８ｂが発生させる挟持力方向と同方向への圧力を付与している。このことによりベアリングホルダ８の周壁部８ｃでの塑性変形が促進されるので、かしめ加工時にベアリングホルダ８の挟持力方向における弾性変形量を低減でき、アウターレース１４ａの弾性変形量との差を通常のかしめ加工に比較して拡大できる。

このかしめ加工完了後には、アウターレース１４ａが加圧時の弾性変形による圧縮状態から元に戻ると同時に、ベアリングホルダ８の周壁部８ｃも圧縮状態から復元しようとする。この場合、塑性変形分は元に戻らないので、かしめ加工完了後には通常のかしめ加工に比較してベアリングホルダ８での残留軸力が大きくなる。このことによりアウターレース１４ａを保持するための挟持力を向上させることができる。

（ロ）．特にかしめ加工時に圧力付与工程が実行されることにより、圧力付与工程時には、未加工部８ｘ（かしめ部８ｂ）は、加圧周面２６ｂ及びアール状加圧周面２６ｃによりアウターレース１４ａとの間で挟持されている。このため圧力付与工程時にベアリングホルダ８の端部側がアウターレース１４ａから外周側へ離れないようにする固定処理が、周壁支持面２６ａのみでなく、加圧周面２６ｂ及びアール状加圧周面２６ｃによっても行われることになる。このため圧力付与工程のための固定処理が不用となり作業工程が簡便なものとなる。

（ハ）．ローラ２４によって、かしめ加工と圧力付与工程とを共に実行できるので簡便かつ迅速にベアリング１４のかしめ保持を完了させることができる。
（ニ）．ベアリングホルダ８の基部である周壁部８ｃには、かしめ部８ｂの折り曲げ側（ベアリングホルダ８の内周側）とは逆側（外周側）に突出する受圧角部８ｙが形成され、圧力付与工程では、かしめ加工時にこの受圧角部８ｙにローラ２４の外周面２４ａから圧力を付与している。このためベアリングホルダ８の周壁部８ｃに対して圧力を容易に付与することができる。

（ホ）．ベアリング１４をベアリングホルダ８内にボルト等にて取り付ける機構を別に用意することなく挟持力を向上させたかしめ保持が可能となるので、ベアリングホルダ８全体を小型化できる。このことによりベアリングホルダ８を収納しているハウジング６についても小型化でき、アクチュエータ２全体を小型化できる。更にこのアクチュエータ２を組み込んだ内燃機関についても小型化が可能となる。

［実施の形態２］
本実施の形態におけるかしめ加工時の配置状態を図７に示す。本実施の形態では、ベアリングホルダ８、ベアリング１４及び遊星差動ネジ型回転−直動変換機構１６については前記実施の形態１と同一形状であるので同一の符号にて説明する。

本実施の形態では、１８０゜の位相間隔にて配置された２つのローラ１２４はかしめ面１２６にて未加工部８ｘをかしめ加工するのみであり、受圧角部８ｙを加圧することはない。この代わりリング状加圧部材１２８を介して、例えば油圧やバネ圧等を用いて、図８に示すごとくローラ１２４によるかしめ加工時に受圧角部８ｙに圧力を付与する。

このことにより折り曲げ対象とならない周壁部８ｃに対してかしめ加工時に未加工部８ｘ側からローラ１２４によるかしめ加工時の圧力が軸Ｂに沿った方向に加わるが、同時に受圧角部８ｙからもリング状加圧部材１２８からの圧力（図示実線の矢線）が同方向に加わることになる。

したがって前記実施の形態１と同様に、周壁部８ｃでは、未加工部８ｘに対するかしめ加工時の変形においては弾性変形と塑性変形とが生じるが、この割合において受圧角部８ｙからの圧力付与により塑性変形量が増加するので、その分、弾性変形量が減少する。

以上説明した本実施の形態２によれば、以下の効果が得られる。
（イ）．未加工部８ｘに対するかしめ加工の圧力はローラ１２４によっており、受圧角部８ｙに対する塑性変形増加のための圧力はリング状加圧部材１２８によっている点の違いがあるが、このようなかしめ保持方法においても、前記実施の形態１の（イ）、（ロ）、（ニ）、（ホ）の効果を生じる。

（ロ）．特にリング状加圧部材１２８により、ローラ１２４とは独立して受圧角部８ｙに対する塑性変形増加のための圧力を付与しているため、かしめ加工によるかしめ部８ｂの設定性状に大きな影響を与えることなく、残留軸力を設定でき、残留軸力の設定自由度を向上させることができる。

［実施の形態３］
本実施の形態では、前記実施の形態２と同一の構成を用いてかしめ加工する。まず図９に示すごとく、ローラ１２４により未加工部８ｘに対するかしめ加工を実行してベアリングホルダ８の端部にかしめ部８ｂを形成する。次に圧力付与工程として、図１０に示すごとく、リング状加圧部材１２８にて受圧角部８ｙに一時的に圧力（図示実線の矢線）を付与して或る程度の塑性変形を、軸Ｂ方向の内でかしめ部８ｂによる挟持力方向と同方向に生じさせる。このことにより周壁部８ｃの残留軸力を増加させることができる。

以上説明した本実施の形態３によれば、以下の効果が得られる。
（イ）．前記実施の形態１の（イ）、（ニ）、（ホ）、及び前記実施の形態２の（ロ）の効果を生じる。

［その他の実施の形態］
（ａ）．前記実施の形態３では、かしめ加工完了後に圧力付与工程を実行したが、かしめ加工と圧力付与工程とは、任意のタイミングで可能であるので、例えば、最初の段階として、かしめ加工のみを或る程度実行し、その後、第２段階として、最終的なかしめ加工と圧力付与工程とを同時に行うことで、全体の工程を完了しても良い。

（ｂ）．前記各実施の形態において、かしめ加工用ローラがベアリングホルダの軸回りに１８０°の位相間隔にて２つ配置されたかしめ加工機を用いたが、かしめ加工用ローラは１つでも良い。又、１２０°の位相間隔にて３つのかしめ加工用ローラを配置したかしめ加工機、あるいは９０°の位相間隔に４つのかしめ加工用ローラを配置したかしめ加工機を用いても良い。

（ｃ）．前記各実施の形態において、ベアリングのアウターレースの挟持はベアリングホルダにて行っていたが、ベアリングホルダを用いずに、かしめ加工により直接ハウジングにかしめ部を形成して、ハウジングにてベアリングのアウターレースを直接保持する構造としても良い。この場合にも受圧角部をハウジングに形成して圧力付与工程を実行することにより前述したごとくベアリングホルダにて保持する場合と同様な効果を生じる。

（ｄ）．前記各実施の形態では、圧力付与工程実行のために特別に受圧角部をベアリングホルダやハウジングに形成した例を示したが、ベアリングホルダやハウジングにアウターレースの挟持力方向に圧力を付与することのできる部分が既に存在すれば、その部分を利用しても良い。

（ｅ）．前記各実施の形態では、アクチュエータにて駆動される機構としては、内燃機関に設けられた吸気バルブの最大バルブリフト量を連続的に調節できる可変動弁機構であったが、内燃機関に設けられた排気バルブの最大バルブリフト量を連続的に調節できる可変動弁機構でも良い。更に、アクチュエータにて駆動される機構としては可変動弁機構に限らず他の機構でも良い。又、内燃機関での用途に限らない。

（ｆ）．前記実施の形態では、回転−直動変換機構として遊星差動ネジ型回転−直動変換機構を採用していたが、送りネジ機構を用いても良い。

実施の形態１における回転−直動変換アクチュエータの縦断面図。 前記回転−直動変換アクチュエータに用いられる遊星差動ネジ型回転−直動変換機構の部分破断斜視図。 実施の形態１において、かしめ加工直前の組立状態を示す縦断面図。 実施の形態１のかしめ加工用ローラとベアリングホルダとの配置状態説明図。 実施の形態１のかしめ加工状態説明図。 実施の形態１のかしめ加工用ローラとかしめ加工状態とを示す説明図。 実施の形態２のかしめ加工用ローラとベアリングホルダとの配置状態説明図。 実施の形態２のかしめ加工状態説明図。 実施の形態３のかしめ加工状態説明図。 実施の形態３の圧力付与工程説明図。

符号の説明

２…アクチュエータ、４…カムキャリア、４ａ…外周面、６…ハウジング、８…ベアリングホルダ、８ａ…当接面、８ｂ…かしめ部、８ｃ…周壁部、８ｘ…未加工部、８ｙ…受圧角部、１０…ステータ、１２…制御盤、１４…ベアリング、１４ａ…アウターレース、１４ｂ…端面、１６…遊星差動ネジ型回転−直動変換機構、１６ａ…ナット、１６ｂ…出力シャフト、１６ｃ…プラネタリシャフト、１８…ロータ、２０…スナップリング、２２…シールリング、２４…かしめ加工用ローラ、２４ａ…外周面、２６…かしめ面、２６ａ…周壁支持面、２６ｂ…加圧周面、２６ｃ…アール状加圧周面、１２４…ローラ、１２６…かしめ面、１２８…リング状加圧部材。

Claims (7)

1. かしめ加工によりワークの端部を折り曲げてかしめ部を形成し、このかしめ部の挟持力によりワークの基部に沿って被保持部材を保持するかしめ保持方法であって、
   前記ワークの基部には、前記かしめ部に隣接する領域に前記端部の折り曲げ側とは逆側に突出する角部が形成されており、
   前記かしめ加工後に、前記角部に対して、前記挟持力方向と同方向へ、塑性変形を生じさせる圧力を一時的に付与する圧力付与工程を実行することを特徴とするかしめ保持方法。
2. 請求項１に記載のかしめ保持方法において、前記ワークは円筒状であり、前記角部は外周側に形成され、前記かしめ加工では、前記かしめ部は前記ワークの端部を内周側に折り曲げることにより形成されることを特徴とするかしめ保持方法。
3. 請求項１または２に記載のかしめ保持方法において、前記被保持部材はベアリングであり、前記ワークは、このベアリングにより回転可能に配置されている回転部材を内部に収納するハウジング、もしくはこのハウジング内に配置されるベアリングホルダであることを特徴とするかしめ保持方法。
4. 請求項３に記載のかしめ保持方法において、前記ベアリング及び前記ハウジングもしくは前記ベアリングホルダは、回転−直動変換アクチュエータにおけるベアリング及びハウジングもしくはベアリングホルダであり、この回転−直動変換アクチュエータは、駆動対象装置に取り付けられる前記ハウジングもしくは前記ベアリングホルダ内に前記ベアリングを介して回転可能に回転部材を配置すると共に、この回転部材の回転によりワークの軸方向に移動する出力シャフトを前記ハウジングから外部に突出させた状態に配置してこの出力シャフトから前記駆動対象装置に駆動力を伝達するものであることを特徴とするかしめ保持方法。
5. 請求項４に記載のかしめ保持方法において、前記回転部材は遊星差動ネジ型回転−直動変換機構のナットであり、前記出力シャフトはサンシャフトであり、ナットとサンシャフトとの間にはプラネタリシャフトが配置されていることにより、前記ナット内に形成された前記サンシャフト、前記プラネタリシャフト及び前記ナット間の噛み合い機構により回転−直動変換がなされることを特徴とするかしめ保持方法。
6. 請求項４又は５に記載のかしめ保持方法において、前記駆動対象装置は内燃機関であることを特徴とするかしめ保持方法。
7. 請求項１〜６のいずれか一項に記載のかしめ保持方法にて前記かしめ加工及び前記圧力付与工程が実行されたことにより前記ワーク内に前記被保持部材を保持したことを特徴とするかしめ保持構造。

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