JP4607951B2 - 表面が艶消し仕上げされたオーステナイト系ステンレス帯鋼の製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、非光沢の表面外観を有するオーステナイト系ステンレス帯鋼を連続的に製造するための焼きなまし／酸洗い式のプロセスに関する。
加えられる最終的な熱処理の種類に依存し、オーステナイト系ステンレス帯鋼には、当該帯鋼に予定されている用途に応じて、光沢のある表面外観または非光沢の表面外観のいずれかが与えられる。本発明の目的において、用語「光沢のある表面外観」とは、４０を超える輝度、および０．０８μｍ未満の算術平均粗さＲａを有する表面を意味するものと理解され、用語「非光沢の表面外観」とは、３０未満の輝度および０．１２μｍを超える算術平均粗さＲａを有する表面を意味するものと理解される。本発明によれば、輝度が表面の反射率に相当し、６０°の角度で測定される。
光沢のある表面外観を得るためには、オーステナイト系ステンレス帯鋼に、還元性雰囲気が存在する光輝焼きなまし炉において熱処理が加えられる。この目的のため、帯鋼が、外部の雰囲気から完全に遮断された気密室で構成され、不活性ガスまたは還元性ガスが循環する３つの領域、すなわち加熱第１領域、均熱第２領域、および冷却第３領域を有している炉を通過して走間する。このガスは、例えばアルゴン、水素、窒素、または水素／窒素混合物から選択でき、−６５〜−４５℃の露点を有している。冷間圧延を受けた後、帯鋼が、炉の第１領域にて１０５０〜１１５０℃の温度まで加熱される。次いで、鋼が再結晶できるよう十分長い時間にわたって、炉の第２領域においてこの温度に維持される。最後に、炉の気密室から出たときに帯鋼の表面が空気中の酸素によって再び酸化されることがないよう、炉の第３領域において約２００℃の温度まで冷却される。
焼きなまし／酸洗い式の表面外観、すなわち非光沢の表面外観を有するオーステナイト系ステンレス帯鋼を得るためには、手順は以下のとおりである。前もって冷間圧延された帯鋼に、酸化雰囲気の炉において、約１１００℃の温度で約１分間にわたって連続的な焼きなましを加える。次いで、焼きなましされた帯鋼を、炉外で空気による冷却にさらし、および／または水を噴霧することによって強制的に冷却する。最後に、焼きなましの際に帯鋼の表面に形成された酸化物層を除去することができる溶液を含むいくつかの酸洗いタンクにおいて、酸洗いが加えられる。
光輝焼きなましおよび焼きなまし／酸洗いの設備が専用であるため、非光沢の外観を有するオーステナイト系ステンレス帯鋼を求める顧客の要求に迅速に応えることは、常に可能ではない。結果として、光輝焼きなましされたオーステナイト系ステンレス帯鋼の製造能力が過剰になることがある。
したがって、本発明の目的は、光輝焼きなまし炉において熱処理を受けたオーステナイト系ステンレス帯鋼に非光沢の表面外観を与えることができる、焼きなまし／酸洗い式のプロセスを提供することにある。
この目的のため、本発明の主題は、非光沢の表面外観を有するオーステナイト系ステンレス帯鋼を連続的に製造するための焼きなまし／酸洗い式のプロセスであって、
・冷間圧延されたオーステナイト系ステンレス帯鋼に、不活性ガスまたは還元性ガスから選択され、−１５℃よりも高い露点を有しており、場合によっては１容積％未満の酸素または１容積％未満の空気を含むフラッシングガスを内部に循環させてなる光輝焼きなまし炉内で、加熱速度Ｖ１での加熱段階と、温度Ｔでの均熱時間Ｍにわたる均熱段階とを含んでおり、冷却速度Ｖ２での冷却段階が後続する熱処理を加え、酸化物層で覆われた帯鋼を得るステップと、
・上記熱処理を加えた帯鋼を、上記酸化物層をその厚さおよび性質に応じて完全に除去するために適した酸洗い溶液を使用して、酸洗いするステップと、
を含む、プロセスである。
・冷間圧延されたオーステナイト系ステンレス帯鋼に、不活性ガスまたは還元性ガスから選択され、−１５℃よりも高い露点を有しており、場合によっては１容積％未満の酸素または１容積％未満の空気を含むフラッシングガスを内部に循環させてなる光輝焼きなまし炉内で、加熱速度Ｖ１での加熱段階と、温度Ｔでの均熱時間Ｍにわたる均熱段階とを含んでおり、冷却速度Ｖ２での冷却段階が後続する熱処理を加え、酸化物層で覆われた帯鋼を得るステップと、
・上記熱処理を加えた帯鋼を、上記酸化物層をその厚さおよび性質に応じて完全に除去するために適した酸洗い溶液を使用して、酸洗いするステップと、
を含む、プロセスである。
この本発明によるプロセスを実現する前に、本発明者らは、光輝焼きなましを加えたオーステナイト系ステンレス帯鋼に、焼きなまし／酸洗い式の非光沢の表面外観を与えるため、酸洗いを加えることを考えた。しかしながら、本発明者らは、このやり方を進めても、視覚的に満足できる表面外観を得ることができないことを理解した。
そこで、本発明者らは、本発明による条件を適用することによってのみ、すなわち帯鋼の表面に酸化物層を形成すべく、−１５℃を超える露点の光輝焼きなまし炉の気密室の中に維持し、続いて適切な酸洗い溶液にて酸洗いを行なうことによってのみ、帯鋼に焼きなまし／酸洗い式の非光沢の表面外観を与えることができることを実証した。
本発明によるプロセスは、さらに以下の特徴を有してもよい。
・フラッシングガスの露点が、−１０〜３０℃であり、好ましくは、−５〜１０℃である。
・フラッシングガスが、アルゴン、水素、窒素、およびこれらの混合物から選択される。
・帯鋼の熱処理が、１０℃／秒よりも大きい速度Ｖ１、１０５０〜１１５０℃の均熱温度Ｔ、および１秒〜１２０秒の均熱時間Ｍで実行され、この帯鋼が、１０℃／秒よりも大きい速度Ｖ２で２００℃以下の温度まで冷却される。
・熱処理が、抵抗加熱装置を使用して実行され、好ましくは誘導加熱装置を使用して実行される。
・酸洗い溶液が、硝酸、フッ酸、および／または硫酸を含む水溶液から選択され、好ましくは、フッ酸および硝酸を含む水溶液、ならびにフッ酸および鉄イオンＦｅ３＋を含む水溶液から選択される。
・酸洗い溶液が、１０〜８０ｇ／ｌ、好ましくは３０〜５０ｇ／ｌのフッ酸と、６０〜１４０ｇ／ｌ、好ましくは８０〜１２０ｇ／ｌの硝酸とを含む水溶液である。
・酸洗い溶液が、５〜１００ｇ／ｌ、好ましくは３０〜８０ｇ／ｌのフッ酸と、１〜１５０ｇ／ｌ、好ましくは３０〜５０ｇ／ｌの鉄イオンとを含む水溶液である。
・帯鋼に、酸洗い溶液が噴霧され、あるいは帯鋼が、上記酸洗い溶液を含む酸洗い槽に浸漬される。
・酸洗い溶液の温度が、２０〜１００℃であり、好ましくは５０〜８０℃である。
・帯鋼が酸洗い溶液に接している時間が、１０秒〜２分間である。
・フラッシングガスの露点が、−１０〜３０℃であり、好ましくは、−５〜１０℃である。
・フラッシングガスが、アルゴン、水素、窒素、およびこれらの混合物から選択される。
・帯鋼の熱処理が、１０℃／秒よりも大きい速度Ｖ１、１０５０〜１１５０℃の均熱温度Ｔ、および１秒〜１２０秒の均熱時間Ｍで実行され、この帯鋼が、１０℃／秒よりも大きい速度Ｖ２で２００℃以下の温度まで冷却される。
・熱処理が、抵抗加熱装置を使用して実行され、好ましくは誘導加熱装置を使用して実行される。
・酸洗い溶液が、硝酸、フッ酸、および／または硫酸を含む水溶液から選択され、好ましくは、フッ酸および硝酸を含む水溶液、ならびにフッ酸および鉄イオンＦｅ３＋を含む水溶液から選択される。
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・酸洗い溶液が、５〜１００ｇ／ｌ、好ましくは３０〜８０ｇ／ｌのフッ酸と、１〜１５０ｇ／ｌ、好ましくは３０〜５０ｇ／ｌの鉄イオンとを含む水溶液である。
・帯鋼に、酸洗い溶液が噴霧され、あるいは帯鋼が、上記酸洗い溶液を含む酸洗い槽に浸漬される。
・酸洗い溶液の温度が、２０〜１００℃であり、好ましくは５０〜８０℃である。
・帯鋼が酸洗い溶液に接している時間が、１０秒〜２分間である。
本発明の特徴および利点は、本発明の実行に適していると考えられる設備の概略図を示している添付の図１を参照しつつ、あくまで本発明を限定するものではない例として提示される以下の説明を通じて、よりはっきりと明らかになるであろう。
この設備は、オーステナイト系ステンレス帯鋼３が通過して走間する気密室２と、気密室２へとフラッシングガスを導入するための手段４と、フラッシングガスの露点を調節するための手段５とを有する、光輝焼きなまし炉１を備える。この設備は、光輝焼きなまし炉１の後に、酸洗い溶液を収容した少なくとも１つの耐酸性の酸洗いタンク７を有する酸洗いユニット６を含む。
気密室２は、矢印Ｆによって示されている帯鋼３の走間方向に、連続する３つの領域、すなわち加熱第１領域、均熱第２領域、および冷却第３領域を有している。加熱第１領域には、帯鋼３を加熱速度Ｖ１で温度Ｔ１まで迅速に加熱することができる強力な加熱手段（図示せず）が備えられている。帯鋼３は、第２領域において均熱時間Ｍにわたってこの温度Ｔ１に維持され、次いで第３領域において、速度Ｖ２で温度Ｔ２まで冷却される。
本発明によれば、オーステナイト系ステンレス帯鋼３に非光沢の表面外観を与えるため、−１５℃を超える露点を有するフラッシングガスが循環している炉１の気密室２の中で帯鋼３に対して熱処理を行ない、酸化物層で覆われた帯鋼３を得て、この熱処理済みの帯鋼３を酸洗い溶液を使用して酸洗いすることが必要である。酸洗い溶液は、酸化物層の厚さおよび性質に応じて、この酸化物層を完全に除去するために適したものである。
典型的には、酸洗い溶液は、０〜４のｐＨを有する。
「−１５℃を超える露点を有するガス」という表現は、含水量が水２０００ｐｐｍよりも大であるガスを意味するものと理解される。
フラッシングガスは、例えばアルゴン、水素、窒素、およびこれらの混合物などの不活性ガスまたは還元性ガスから選択され、さらに１容積％未満の酸素または１容積％未満の空気を含んでもよい。
この目的のため、帯鋼３は、１０℃／秒を超える加熱速度Ｖ１、１０５０〜１１５０℃の均熱温度Ｔ１、および１秒〜１２０秒の均熱時間にて行なわれる再結晶焼きなまし操作からなる熱処理にさらされ、その後に１０℃／秒を超える速度Ｖ２で２００℃以下の温度Ｔ２まで強制冷却される。
帯鋼３を本発明による条件下で処理することによって、すなわち−１５℃を超える露点を有することで、気密室２内を循環するフラッシングガスが、帯鋼３の表面に薄い酸化物層を形成するために十分に酸化性である。この薄い酸化物層は、その性質および厚さは気密室２内の雰囲気に応じて変化するが、０〜４のｐＨを有する酸洗い溶液を使用して取り除くことが可能である。
フラッシングガスの酸化力を調節するため、フラッシングガス中に存在する水の量が変更される。
好ましくは、十分に厚い酸化物層を形成するために、露点は−１０℃よりも高いが、酸化物層の厚さを抑制するために、３０℃未満である。酸化物層の厚さを抑制することで、酸化によって消費される金属の量だけでなく、帯鋼３の表面を正しく酸洗いするために必要な酸性溶液の量も抑制することができ、過剰な廃液の再処理を回避することができる。
有利には、露点は−５〜１０℃である。
さらに、少なくとも１容積％の酸素または空気をフラッシングガスへと加えることで、フラッシングガスの酸化力を調節することが可能である。しかしながら、１容積％を超えると、フラッシングガスが酸化性になりすぎ、帯鋼の表面に形成される酸化物層の厚さが大きくなりすぎる。さらには、この値を超えると、気密室２内での爆発の恐れが非常に大きくなる。
帯鋼３の再結晶焼きなましは、抵抗加熱装置によって実行され、あるいは好ましくは誘導加熱装置によって実行される。
これは、帯鋼３の誘導加熱が、以下の理由で有利であるためである。第１に、帯鋼３の処理時間が、抵抗加熱を使用する処理時間に比べてきわめて短い。第２に、誘導加熱によって帯鋼を処理するための処理炉の気密室２は、その容積が、抵抗加熱のための処理炉の気密室２に比べてはるかに小さく、したがってこの気密室２内の雰囲気を、産業上の要件に従ってはるかに短い時間で変更することができる。
帯鋼３の強制冷却は、室温〜４０℃の温度を有するガスを吹き込むことによって行なわれる。炉１の気密室２内に含まれているガスが冷却手段（図示せず）によって冷却され、次いで気密室２の冷却領域へと再び吹き込まれる。
光輝焼きなまし炉において本発明に従って処理された帯鋼３に非光沢の表面外観を与えるため、帯鋼３上に形成された酸化物を完全に除去するために適した酸洗い溶液を使用して、酸洗いが行なわれる。酸洗い溶液は、熱処理の際に形成された酸化物の性質および厚さに合わせ、調節される。一般に、酸洗い溶液は、０〜４のｐＨを有している。
酸洗い溶液は、硝酸、フッ酸、および／または硫酸を含む水溶液から選択される。
好ましい酸洗い溶液は、硝酸を含む水溶液、フッ酸および硝酸を含む水溶液、ならびにフッ酸および鉄イオンＦｅ３＋を含む水溶液である。
酸洗い溶液は、５〜１００ｇ／ｌ、好ましくは３０〜８０ｇ／ｌのフッ酸と、１〜１５０ｇ／ｌ、好ましくは３０〜５０ｇ／ｌの鉄イオンとを含む水溶液であってよい。
フッ酸が５ｇ／ｌ未満であり、かつ鉄イオンが１ｇ／ｌ未満であると、溶液による酸洗い、さらに詳しくは鋼の表面の粒界のエッチングが不十分になり、光沢のない表面外観が得られない。しかしながら、フッ酸の濃度が１００ｇ／ｌを超え、鉄イオンの濃度が１５０ｇ／ｌを超えると、酸洗いが強くなりすぎ、結果として帯鋼３の表面から鋼が過剰に取り除かれ、処理しなければならない使用済み溶液の量が多くなる。
本発明者らは、１０〜８０ｇ／ｌ、好ましくは３０〜５０ｇ／ｌのフッ酸と、６０〜１４０ｇ／ｌ、好ましくは８０〜１２０ｇ／ｌの硝酸とを含む水溶液を酸洗い溶液として使用することで、最良の結果が得られることを明らかにした。
フッ酸が１０ｇ／ｌ未満でありかつ硝酸が６０ｇ／ｌ未満であると、溶液による酸洗い、さらに詳しくは鋼の表面の粒界のエッチングが不十分になり、光沢のない表面外観が得られない。しかしながら、フッ酸の濃度が８０ｇ／ｌを超え、硝酸の濃度が１４０ｇ／ｌを超えると、酸洗いが強くなりすぎ、結果として帯鋼３の表面から鋼が過剰に取り除かれ、再処理しなければならない使用済み溶液の量が多くなる。
帯鋼３を酸洗いするため、酸洗い溶液と帯鋼３とが接する接触時間が確実に１０秒〜２分間になるように考慮しつつ、帯鋼３が酸洗い溶液を含む酸洗い槽へと浸漬され、あるいは帯鋼３に酸洗い溶液が噴霧される。
酸洗い溶液と帯鋼３とが接する接触時間が１０秒未満である場合、粒界のエッチングが不十分であり、光沢のない外観が得られない。しかしながら、酸洗い溶液と帯鋼３とが接する接触時間が２分間を超えると、酸洗いが強くなり、帯鋼３の過剰な溶解の恐れが存在する。
酸洗い溶液の温度は、２０〜１００℃、好ましくは５０〜８０℃である。これは、酸洗い溶液の温度が２０℃未満であると、帯鋼３について産業上の要件に従わない処理時間、すなわち約２分間を超える時間が必要になるためである。しかしながら、高すぎる温度、すなわち１００℃を超える温度は、溶液の気化を促進し、やはり安全上の問題を引き起こす。
帯鋼３を効率的に酸洗いするため、帯鋼３を、硝酸または硫酸含有の溶液を含む電解酸洗い槽へと浸漬することも可能である。この目的のため、加えられる電流密度は、５Ａ／ｄｍ２よりも大であるべきであるが、好ましくは３０Ａ／ｄｍ２未満であるべきである。これは、電流密度が５Ａ／ｄｍ２未満である場合には、溶液による鋼の表面の酸洗いが不十分であり、光沢のない表面外観が得られないためである。しかしながら、電流密度が３０Ａ／ｄｍ２を超えると、酸洗いを経済的に行なうことができない。
以下で、本発明を、添付の図面を参照しつつ、いくつかの実施例を提示して説明するが、本発明がこれらの実施例に限られるわけではない。
すべての試験は、ＡＩＳＩ３０４等級のオーステナイト系ステンレス鋼から製造した０．５ｍｍ厚の帯鋼を使用して実行した。
１−従来の光輝焼きなましによって得られた表面外観と、従来の焼きなまし／酸洗いによる表面外観との間の比較
まず、表面の基準を得るため、従来の光輝焼きなまし式の表面外観を有する帯鋼、および従来の焼きなまし／酸洗い式の表面外観、すなわち非光沢の表面外観を有する別の帯鋼について、特徴を分析した。
まず、表面の基準を得るため、従来の光輝焼きなまし式の表面外観を有する帯鋼、および従来の焼きなまし／酸洗い式の表面外観、すなわち非光沢の表面外観を有する別の帯鋼について、特徴を分析した。
この目的のため、従来の光輝焼きなまし式の表面外観を得るため、前もって冷間圧延された該当の帯鋼に、２５容積％の窒素および７５容積％の水素からなり、−５０℃の露点を有している混合物を内部に循環させてなる光輝焼きなまし炉の気密室の中で、熱処理を加える。帯鋼を、１０℃／秒の加熱速度で加熱して、１１００℃の温度に至らしめ、約６秒にわたってこの温度に維持した後、２０℃／秒の速度で室温まで冷却する。
焼きなまし／酸洗いのプロセスを使用して光沢のない表面外観を得るため、前もって冷間圧延された帯鋼を、外部の雰囲気から遮断されていない炉において、１０℃の加熱速度で加熱して、１１００℃の温度に至らしめる。この帯鋼を、約５秒にわたってこの温度に維持し、次いで空気による冷却と引き続く水による冷却によって、２０℃／秒の速度で室温まで冷却する。最後に、いくつかの電解酸洗い槽へと浸漬させ、次いでフッ酸主体の槽へと浸漬させることによって、帯鋼を酸洗いする。
処理を行なった帯鋼のそれぞれについて、ＢｒＬによって示される長さ方向の輝度およびＢｒＴによって示される横断方向の輝度を、測定した。輝度は、６０°の角度における表面反射率の測定であり、さらに以下の種々の粗さの指標である。
・最大粗さＲｔ：最も高い山と最も低い谷との間の高さの差。
・粗さＲｐ：粗さ輪郭の最大の突き出し高さ。
・算術平均粗さＲａ：基準長さについて、平均線に対する粗さ輪郭のすべての偏差の平均。
・最大粗さＲｔ：最も高い山と最も低い谷との間の高さの差。
・粗さＲｐ：粗さ輪郭の最大の突き出し高さ。
・算術平均粗さＲａ：基準長さについて、平均線に対する粗さ輪郭のすべての偏差の平均。
光輝焼きなまし帯鋼および焼きなまし／酸洗い帯鋼について行なった、輝度および粗さ測定の結果を、以下の表１に示す。
２−従来の光輝焼きなましを加えた帯鋼の化学酸洗い
第２に、光輝焼きなましを行なった帯鋼を酸洗いしても、所望の非光沢の表面外観をもたらすことができないことを示すため、本発明者らは、上述のとおり従来の光輝焼きなましを加えた帯鋼から得た試料を、以下の特徴を有する酸洗い槽のうちの１つへと浸漬させた。
・槽Ａ：４０ｇ／ｌのフッ酸および１００ｇ／ｌの硝酸を含み、ｐＨが１である水溶液。
・槽Ａ’：４０ｇ／ｌのフッ酸および１５０ｇ／ｌの硝酸を含み、ｐＨが０．７である水溶液。
・槽Ｂ：４０ｇ／ｌのフッ酸および３０ｇ／ｌの鉄イオンを含み、ｐＨが３．４である水溶液。
第２に、光輝焼きなましを行なった帯鋼を酸洗いしても、所望の非光沢の表面外観をもたらすことができないことを示すため、本発明者らは、上述のとおり従来の光輝焼きなましを加えた帯鋼から得た試料を、以下の特徴を有する酸洗い槽のうちの１つへと浸漬させた。
・槽Ａ：４０ｇ／ｌのフッ酸および１００ｇ／ｌの硝酸を含み、ｐＨが１である水溶液。
・槽Ａ’：４０ｇ／ｌのフッ酸および１５０ｇ／ｌの硝酸を含み、ｐＨが０．７である水溶液。
・槽Ｂ：４０ｇ／ｌのフッ酸および３０ｇ／ｌの鉄イオンを含み、ｐＨが３．４である水溶液。
すべての槽は、一定の温度６５℃とした。
酸洗いを行なった後、試料を洗浄し、次いで乾燥させた。それぞれの試料の表面の輝度を測定した結果を、以下の表２に示す。
この表は、検討した酸洗い溶液のいずれもが、光輝焼きなまし炉において従来の焼きなまし操作を加えたオーステナイト系ステンレス鋼について、酸洗いによって非光沢の表面外観を与えることができないことを示している。
３−本発明による熱処理を加えた帯鋼の化学酸洗い
第３に、光輝焼きなまし炉において本発明による熱処理を加えたＡＩＳＩ３４０等級のオーステナイト系ステンレス帯鋼から得た試料を、酸洗いした。
第３に、光輝焼きなまし炉において本発明による熱処理を加えたＡＩＳＩ３４０等級のオーステナイト系ステンレス帯鋼から得た試料を、酸洗いした。
この目的のため、７５容積％の水素および２５容積％の窒素からなる混合物を内部に循環させてなる光輝焼きなまし炉の気密室の中で、一連の試料に熱処理を加えた。処理の特徴は、以下のとおりである。
・加熱速度Ｖ１：１０℃／秒
・均熱温度Ｔ：１１００℃
・均熱時間Ｍ：６秒
・室温への冷却速度：２０℃／秒
この混合物の露点は、−２０℃、−１０℃、−５℃、および＋４℃とした。
・加熱速度Ｖ１：１０℃／秒
・均熱温度Ｔ：１１００℃
・均熱時間Ｍ：６秒
・室温への冷却速度：２０℃／秒
この混合物の露点は、−２０℃、−１０℃、−５℃、および＋４℃とした。
次いで、一連の試料のそれぞれに、それらを酸洗い槽Ａに１６秒にわたって浸漬させ、あるいは酸洗い槽Ｂに９０秒にわたって浸漬させることによって、酸洗い操作を加えた。
どちらの槽も、一定の温度６５℃とした。
酸洗いを行なった後、試料を洗浄し、次いで乾燥させ、このように処理した試料のそれぞれについて、長さ方向の輝度、横断方向の輝度、最大粗さ、粗さＲｐ、および算術平均粗さを測定した。以下の表が、行なったすべての測定を、処理時に炉の気密室のフラッシングに使用したガスの露点の関数として示している。
項目２および３に含まれている結果から、オーステナイト系ステンレス帯鋼を酸洗い溶液によって酸洗いしても、標準的な条件のもとで光輝焼きなまし炉において熱処理が加えられた帯鋼に対しては、非光沢の表面外観が与えられないことが明白である。これは、本発明による条件を適用することによってのみ、すなわち−１５℃を超える露点を有する光輝焼きなまし炉の気密室の中に維持した後に、０〜４のｐＨを有する酸洗い溶液にて酸洗いをすることによってのみ、帯鋼に焼きなまし／酸洗い式の非光沢の表面外観を与えることができるためである。
Claims (19)
- ３０未満の輝度および０．１２μｍを超える算術平均粗さＲａを有する非光沢の表面外観を有するオーステナイト系ステンレス帯鋼（３）を、連続的に製造するための焼きなまし／酸洗い式のプロセスであって、前記輝度は、入射光の方向と比べて６０°の角度で測定される、表面によって反射される入射光の割合であり、前記輝度は、入射光と比べて反射された光の百分率で表現され、前記プロセスが、
冷間圧延されたオーステナイト系ステンレス帯鋼（３）に、不活性ガスまたは還元性ガスから選択され、−１５℃よりも高い露点を有するフラッシングガスを内部に循環させてなる光輝焼きなまし炉（１）内で、加熱速度Ｖ１での加熱段階と、温度Ｔでの均熱時間Ｍにわたる均熱段階とを含んでおり、冷却速度Ｖ２での冷却段階が後続する熱処理を加え、酸化物層で覆われた帯鋼（３）を得るステップと、
前記熱処理を加えた帯鋼（３）を、前記酸化物層をその厚さおよび性質に応じて完全に除去するために適した酸洗い溶液を使用して、酸洗いするステップと、
を含む、プロセス。 - 前記フラッシングガスが、１容積％未満の酸素または１容積％未満の空気を含む、請求項１に記載のプロセス。
- 前記フラッシングガスの露点が、−１０〜３０℃であることを特徴とする、請求項１または２に記載のプロセス。
- 露点が、−５〜１０℃であることを特徴とする、請求項３に記載のプロセス。
- 前記フラッシングガスが、アルゴン、水素、窒素、およびこれらの混合物から選択されることを特徴とする、請求項１から４のいずれか一項に記載のプロセス。
- 帯鋼（３）の熱処理が、１０℃／秒よりも大きい速度Ｖ１、１０５０〜１１５０℃の均熱温度Ｔ、および１秒〜１２０秒の均熱時間Ｍで実行され、前記帯鋼（３）が、１０℃／秒よりも大きい速度Ｖ２で２００℃以下の温度まで冷却されることを特徴とする、請求項１から５のいずれか一項に記載のプロセス。
- 帯鋼（３）の熱処理が、誘導加熱装置を使用して実行されることを特徴とする、請求項１から６のいずれか一項に記載のプロセス。
- 帯鋼（３）の熱処理が、抵抗加熱装置を使用して実行されることを特徴とする、請求項１から６のいずれか一項に記載のプロセス。
- 酸洗い溶液が、硝酸、フッ酸、および／または硫酸を含む水溶液から選択されることを特徴とする、請求項１から８のいずれか一項に記載のプロセス。
- 酸洗い溶液が、フッ酸および硝酸を含む水溶液、ならびにフッ酸および鉄イオンＦｅ３＋を含む水溶液から選択されることを特徴とする、請求項９に記載のプロセス。
- 酸洗い溶液が、１０〜８０ｇ／ｌのフッ酸および６０〜１４０ｇ／ｌの硝酸を含む水溶液であることを特徴とする、請求項１０に記載のプロセス。
- 酸洗い溶液が、３０〜５０ｇ／ｌのフッ酸および８０〜１２０ｇ／ｌの硝酸を含む水溶液であることを特徴とする、請求項１１に記載のプロセス。
- 酸洗い溶液が、５〜１００ｇ／ｌのフッ酸および１〜１５０ｇ／ｌの鉄イオンを含む水溶液であることを特徴とする、請求項１０に記載のプロセス。
- 酸洗い溶液が、３０〜８０ｇ／ｌのフッ酸および３０〜５０ｇ／ｌの鉄イオンを含む水溶液であることを特徴とする、請求項１３に記載のプロセス。
- オーステナイト系ステンレス帯鋼（３）を酸洗いするために、前記帯鋼（３）に酸洗い溶液が噴霧されることを特徴とする、請求項１から１４のいずれか一項に記載のプロセス。
- オーステナイト系ステンレス帯鋼（３）を酸洗いするために、前記帯鋼（３）が前記酸洗い溶液を含む酸洗い槽に浸漬されることを特徴とする、請求項１から１４のいずれか一項に記載のプロセス。
- 酸洗い溶液の温度が、２０〜１００℃であることを特徴とする、請求項１から１６のいずれか一項に記載のプロセス。
- 酸洗い溶液の温度が、５０〜８０℃であることを特徴とする、請求項１７に記載のプロセス。
- 帯鋼が酸洗い溶液に接している時間が、１０秒〜２分間であることを特徴とする、請求項１から１８のいずれか一項に記載のプロセス。
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