JP4607065B2

JP4607065B2 - 圧着葉書用原紙

Info

Publication number: JP4607065B2
Application number: JP2006198440A
Authority: JP
Inventors: 義樹野田; 康敏谷; 稔沓名
Original assignee: 紀州製紙株式会社
Priority date: 2006-07-20
Filing date: 2006-07-20
Publication date: 2011-01-05
Anticipated expiration: 2026-07-20
Also published as: CN101449212A; WO2008010522A1; CN101449212B; JP2008025051A

Description

本発明は、圧着はがきの原紙として用いられる圧着葉書用原紙に係り、更に詳しくは、電子写真プリンタに供給された場合の接着不良が無く、圧着後の経時による剥離強度の上昇を抑えた圧着葉書用原紙に関する。

近年、封書よりも郵便料金が安く、封書と同様に通信の機密保持が可能な親展性を有するはがきが開発されてきている。中でも、紙基材の表面に剥離性を持つ感圧接着剤組成物が塗布された圧着紙の感圧接着剤層表面に各種情報を印字して親展面とした後、用紙を二つ折り又は三つ折りに折り畳み、５０〜１００ｋｇ／ｃｍ²の強圧をかけて親展面同士を剥離可能に接着することによりはがきの形態を構成した、所謂「圧着はがき」が大量の通知書類の発送を必要とする業界で普及している。この種の圧着はがきは、圧着後３〜１０日程度で受取人に配達されるのが一般的である。

このような圧着はがきにおいては、受取人に配達され剥離されるまでの間、親展面同士が適切な強度で接着されていることが要求される。親展面同士の剥離強度が弱すぎると受取人に配達されるまでに接着面が剥離してしまう可能性があり、逆に親展面同士の剥離強度が強すぎると受取人が剥離する際に綺麗に剥離できなかったり、紙層破壊を引き起こして親展面の情報を確認できない虞があるためである。

剥離強度が弱くなる理由としては、例えばトナー定着時のオイルによるものがある。ヒートロール定着方式の電子写真プリンタを使用したプリントシステムは、印字の安定性及び印字速度の利点から、圧着はがきへの各種情報の印字方式として頻繁に利用されている。しかしながら、ヒートロール定着方式の電子写真プリンタにおいては、トナーを用紙に定着させるヒートロールへのトナー転移を防止するために、トナーにオイルが内包されていたり、シリコンオイルがヒートロールに塗布されていたりする。このため、親展面となる感圧接着剤層表面にオイルが付着し、通常の加圧による接着が行えない又は剥離強度が非常に弱くなるという接着不良の問題があった。

一方、剥離強度が強くなる理由としては、例えば経時によるものがある。圧着された時点での接着面同士の剥離強度は、圧着させる際の加圧の程度によってある程度コントロールが可能である。しかしながら、剥離強度は圧着後から時間の経過と共に変化するため、圧着紙が剥離される際に適切な剥離強度を保つには、経時による剥離強度の変化を適切にコントロールし受取人に配達された際に適切な剥離強度である必要がある。通常圧着はがきは、圧着後３日〜１０日程度で受取人に配達され剥離されるが、圧着紙は圧着直後から数時間で剥離強度が上昇する傾向にあり、剥離強度が高くなりすぎると、前述したように綺麗に剥離できなかったり、紙層破壊を引き起こして親展面の情報を確認できないというトラブルを招くことになる。特に最近では個人情報保護の観点から、配達途中等での非意図的な剥離開封を防ぐため、加圧の程度を従来より高めて剥離強度を強く設定する傾向にあるため、圧着直後からの剥離強度の上昇がより顕著になり、前述のようなトラブルとなりやすい。

このような問題を解決するため、特開昭６４−８５７９５号（特許文献１）には、感圧接着剤層中に吸油性を有する平均粒子径２０μ以下の微細粒子が分散された感圧接着用プリント用シートが開示されている。特開平４−５９３９５号（特許文献２）には、非剥離性接着剤基材とその接着剤基剤に対し非親和性を示す微粒子充填剤とからなる接着剤組成物の層を設けた情報担体用シートが開示されている。特開２００３−１４５９６３号（特許文献３）には、圧着１０日後の再剥離強度が所定の範囲内である再剥離性圧着記録用紙が開示されている。特開２００６−１１８０８６号（特許文献４）には、水濡れした場合でも剥離強度の上昇が小さい圧着記録用紙が開示されている。
特開昭６４−８５７９５号（請求項１）特開平４−５９３９５号（請求項１）特開２００３−１４５９６３号（請求項１）特開２００６−１１８０８６号（請求項１）

しかしながら、特許文献１，２に記載の従来技術では、感圧接着剤組成物層表面にオイルが付着することによる接着不良を防ぐことはできるものの、圧着はがきが受取人に配達された時点で適切な剥離強度を保つには不十分であった。また、特許文献３，４に記載の従来技術では、それぞれ圧着後１０日目、７日目の剥離強度のみにしか着目しておらず、その他の期間における適切な剥離強度の保持が十分でなかった。

本発明はこのような問題点を鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、ヒートロール定着方式の電子写真プリンタに供給された場合の接着不良が無く、圧着後の経時による剥離強度の上昇を抑えた圧着葉書用原紙を提供することにある。

本発明の他の目的並びに作用効果については、以下の記述を参照することにより、当業者であれば容易に理解されるであろう。

本発明は上記の目的を達成するためになされたものであり、本発明の圧着葉書用原紙は、紙基材の片面又は両面に、コールドシール剤と微粒子充填剤とを含有する感圧接着剤組成物層を有し、ヒートロール定着方式の電子写真プリンタに適用され、かつ圧着葉書に加工されるものである。

ここで、ヒートロール定着方式の電子写真プリンタによるプリント面及び剥離可能な接着面となるべき感圧接着剤組成物層を構成する感圧接着剤組成物に含有されるコールドシール剤と微粒子充填剤との配合は、コールドシール剤１００重量部に対して微粒子充填剤７０〜１００重量部を配合するものである。

加えて、ヒートロール定着方式の電子写真プリンタによるプリント面及び剥離可能な接着面となるべき感圧接着剤組成物層の吸油度試験方法（ＪＡＰＡＮＴＡＰＰＩＮｏ．６７）による吸油度が３５０秒以下となるものである。

また、ヒートロール定着方式の電子写真プリンタによるプリント面及び剥離可能な接着面となるべき感圧接着剤組成物層を構成する感圧接着剤組成物に含有される微粒子充填剤の組成は、全微粒子充填剤１００重量部に対して、ＪＩＳＫ５１０１に基づいて測定した吸油量が１５０ｍｌ／１００ｇ以上である顔料を１０重量部以上含有するものである。

なお、本発明の圧着葉書用原紙においては、少なくとも一方の面の感圧接着剤組成物層及び吸油度が上記条件を満たしていればよく、もう一方の面は、同じ構成の感圧接着剤組成物層、異なる構成の感圧接着剤組成物層、感圧接着剤組成物層を設けない、等の構成を適宜採用すればよい。

そして、このような構成によれば、ヒートロール定着方式の電子写真プリンタに供給された場合の接着面へのオイル付着による接着不良が無く、また、圧着後の経時による剥離強度の上昇を抑えることができる。このため、配達された圧着はがきを受取人が開封する際に紙層破壊を引き起こして親展面の情報を確認できないという問題が起こらず、綺麗に剥離が可能である圧着はがきを得ることが可能である。

また、全微粒子充填剤１００重量部に対して、ＪＩＳＫ５１０１に基づいて測定した吸油量が１５０ｍｌ／１００ｇ以上である顔料を１０重量部以上含有することにより、適切な剥離強度と吸油度を有する圧着紙を比較的容易に得ることが可能である。

本発明の好ましい実施の形態においては、前記ヒートロール定着方式の電子写真プリンタによるプリント面及び剥離可能な接着面となるべき感圧接着剤組成物層を構成する感圧接着剤組成物に含有される微粒子充填剤の組成が、全微粒子充填剤１００重量部に対して、平板顔料を１０重量部以上含有するものであってもよい。

このような構成によれば、圧着後の経時による剥離強度の上昇を更に抑えることが可能である。

本発明の好ましい実施の形態においては、前記紙基材の吸油度試験方法（ＪＡＰＡＮＴＡＰＰＩＮｏ．６７）による吸油度が、６０秒以下であってもよい。

このような構成によれば、適切な吸油度を有する圧着紙を比較的容易に得ることが可能である。

本発明の好ましい実施の形態においては、前記感圧接着剤組成物層を構成する感圧接着剤組成物の塗工量が、紙基材の片面あたり固形分換算で３〜１２ｇ／ｍ²であってもよい。このような構成によれば、吸油度を３５０秒以下に抑えることがより容易になる。

また、本発明の圧着葉書用原紙は、二つ折りタイプの圧着はがき、三つ折りタイプの圧着はがきとして用いられても良い。

本発明の二つ折り圧着葉書は、二つ折りにより葉書サイズとなるように裁断された紙基材の片面に、コールドシール剤と微粒子充填剤とを含有する感圧接着剤組成物層を有し、かつヒートロール定着方式の電子写真プリンタに適用されるものである。

加えて、前記感圧接着剤組成物層の吸油度試験方法（ＪＡＰＡＮＴＡＰＰＩＮｏ．６７）による吸油度が３５０秒以下となるものであり、かつ前記ヒートロール定着方式の電子写真プリンタによるプリント面及び剥離可能な接着面となるべき感圧接着剤組成物層を構成する感圧接着剤組成物に含有される微粒子充填剤の組成が、全微粒子充填剤１００重量部に対して、ＪＩＳＫ５１０１に基づいて測定した吸油量が１５０ｍｌ／１００ｇ以上である顔料を１０重量部以上含有するものである。

また、本発明の三つ折り圧着葉書は、三つ折りより葉書サイズとなるように裁断された紙基材の両面に、コールドシール剤と微粒子充填剤とを含有する感圧接着剤組成物層を有し、かつヒートロール定着方式の電子写真プリンタに適用されるものである。

ここで、前記ヒートロール定着方式の電子写真プリンタによるプリント面及び剥離可能な接着面となるべき感圧接着剤組成物層を構成する感圧接着剤組成物に含有されるコールドシール剤と微粒子充填剤との配合は、コールドシール剤１００重量部に対して微粒子充填剤７０〜１００重量部を配合するものである。

加えて、前記ヒートロール定着方式の電子写真プリンタによるプリント面及び剥離可能な接着面となるべき感圧接着剤組成物層の吸油度試験方法（ＪＡＰＡＮＴＡＰＰＩＮｏ．６７）による吸油度が、３５０秒以下となるものであり、かつ前記ヒートロール定着方式の電子写真プリンタによるプリント面及び剥離可能な接着面となるべき感圧接着剤組成物層を構成する感圧接着剤組成物に含有される微粒子充填剤の組成が、全微粒子充填剤１００重量部に対して、ＪＩＳＫ５１０１に基づいて測定した吸油量が１５０ｍｌ／１００ｇ以上である顔料を１０重量部以上含有するものである。

また、二つ折り圧着葉書及び三つ折り圧着葉書の好ましい実施の形態においては、前記ヒートロール定着方式の電子写真プリンタによるプリント面及び剥離可能な接着面となるべき感圧接着剤組成物層を構成する感圧接着剤組成物に含有される微粒子充填剤の組成が、全微粒子充填剤１００重量部に対して、平板顔料を１０重量部以上含有するものであってもよい。

また、他の好ましい実施の形態においては、前記紙基材の吸油度試験方法（ＪＡＰＡＮＴＡＰＰＩＮｏ．６７）による吸油度が、６０秒以下であってもよい。

本発明によれば、ヒートロール定着方式の電子写真プリンタに供給された場合でも接着不良が起こらず、また、圧着後の経時による剥離強度の上昇も抑えられた圧着紙を提供することができる。

以下において、本発明の好適な実施の形態について述べるが、本発明は以下の記述で限定されるものではない。

始めに、圧着葉書の一般的な加工工程について図９を参照して簡単に説明する。なお、図中Ａはロール巾を示す。一例として、二つ折り圧着葉書用のロール状巻取紙は巾２４０ｍｍ、三つ折り圧着葉書用のロール状巻取紙は巾３３０ｍｍ程度であり、それぞれ圧着葉書を巾方向に展開したものがロール伸長方向に連なった構成となる。

圧着葉書用原紙は製紙会社にて抄造され、巻取紙形態の圧着葉書用原紙ロールとして各加工業者に提供される（同図（ａ）参照）。加工業者では、圧着葉書用原紙ロールにオフセット印刷機等にて透け防止用の模様や広告情報、罫線などの固定情報が印刷された後に、単票の葉書に切り離す為のミシン目加工と、二つ折りもしくは三つ折りにするためのミシン目加工とが施され圧着葉書用連続帳票となり、切り離すための折り目に沿ってＺ折り状に折り畳まれる（同図（ｂ）参照）。圧着葉書用連続帳票は、帳票の状態でヒートロールタイプのプリンタに供給され、親展情報等の可変情報が印刷された後にそれぞれ単票の葉書に裁断される（同図（ｃ）参照）。単票に切り離された圧着葉書は、折り畳み用のミシン目に沿って折り畳まれ、圧着シール加工が施され配送用の形態となる（同図（ｄ）参照）。

圧着葉書用原紙の接着面同士を加圧して圧着したときの剥離強度は主に感圧接着剤組成物の組成により決定される。従って、感圧接着剤組成物の組成が異なる圧着葉書用原紙を同一の加圧力で圧着しても、剥離強度は必ずしも同一ではない。このため圧着葉書用原紙の圧着処理は、個々の圧着葉書用原紙が持つ接着性能を考慮し、しっかりと接着され且つ綺麗に剥離できる剥離強度となるように加圧強度を設定してなされる。例えば、比較的接着性能の乏しい圧着葉書用原紙の場合には、適切な剥離強度となるように圧着するには、接着性能に優れた圧着葉書用原紙の場合と比べて加圧強度を大きくする必要がある。

先にも述べたように、本発明の圧着葉書用原紙は、剥離可能に圧着された接着面同士の剥離強度の経時による上昇を抑えることを目的とするものである。本願発明者らは、この剥離強度の経時による上昇は、圧着する際の加圧を強くするほど大きくなる傾向にあることを知見した。従って、剥離可能に圧着された接着面同士の経時による剥離強度の上昇を抑えるためには、圧着する際に弱い加圧力でも十分な接着性能を保持するよう圧着葉書用原紙を設計する必要があると推測される。弱い加圧力でも十分な接着性能を保持させるためには、感圧接着剤組成物中に充填する微粒子充填剤などの接着阻害成分を少なくすればよいが、これらの接着阻害成分が少なすぎると、圧着葉書用原紙を巻き取りや帳票の形態とした場合にブロッキングを起こす虞がある。

一方で、ヒートロール定着方式の電子写真プリンタに供給する場合には、微粒子充填剤などの接着阻害成分が少なすぎると接着面表面に付着したオイルが感圧接着剤組成物層内に十分に吸収されず、接着不良が生じることがある。接着面へのオイル付着による接着不良を防ぐために、感圧接着剤組成物中には、接着剤として配合する樹脂成分の他に、比較的オイルを吸収しやすい顔料等の微粒子充填剤を含有させるものである。しかしながら、このような微粒子充填剤が少なすぎると圧着葉書用原紙表面に付着したオイルが感圧接着剤組成物層内に十分に吸収されず、接着面上に残り、圧着はがきとして圧着する際に感圧接着剤組成物層同士の接触を妨げることとなる。結果として、加圧しても圧着されなくなったり、仮に圧着できても剥離強度が非常に弱くなり配送中に剥離する虞が生じる、というトラブルとなる。

前述したように、圧着はがきは通常圧着後３〜１０日程度で受取人に配達されるのが一般的であるから、配達後すみやかに剥離が行われることを考慮し、圧着後３〜１０日の間に適切な剥離強度を保持することが求められる。この圧着後３日〜１０日の間に綺麗に剥離できなかったり、紙層破壊を引き起こして剥離した面に記載された情報を確認できないというトラブルを起こすほど剥離強度が上昇してはならないが、一方で剥離強度が弱くなりすぎて配送中に剥離が生じてもいけない。

本発明においては、圧着後３〜１０日の間の剥離強度が、４０ｇ／２５ｍｍ巾〜１２０ｇ／２５ｍｍ巾の範囲となるように加圧接着されることが好ましい。また、圧着後３〜１０日の間の圧着強度の上昇率（以下の（１）式で求められる）が２００％以内であることが好ましい。
圧着後３〜１０日後の間における圧着強度の最大値÷接着直後の剥離強度（１）

そこで本発明の圧着葉書用原紙は、紙基材の片面又は両面に、コールドシール剤と微粒子充填剤とを含有する感圧接着剤組成物層を有し、ヒートロール定着方式の電子写真プリンタに適用され、かつ圧着葉書に加工される圧着葉書用原紙であって、前記ヒートロール定着方式の電子写真プリンタによるプリント面及び剥離可能な接着面となるべき感圧接着剤組成物層を構成する感圧接着剤組成物に含有されるコールドシール剤と微粒子充填剤との配合は、コールドシール剤１００重量部に対して微粒子充填剤７０〜１００重量部を配合するものであり、かつ前記ヒートロール定着方式の電子写真プリンタによるプリント面及び剥離可能な接着面となるべき感圧接着剤組成物層の吸油度試験方法（ＪＡＰＡＮＴＡＰＰＩＮｏ．６７）による吸油度が、３５０秒以下とする。このような構成としたことにより、圧着する際の加圧力が比較的弱くとも十分な接着性能を保持でき、ブロッキングを起こさず且つヒートロール定着方式の電子写真プリンタに供給された場合の接着面へのオイル付着による接着不良の無い圧着葉書用原紙を得ることができる。

ここで、感圧接着剤組成物への微粒子充填剤の配合量が１００重量部を上回ると、適切な剥離強度を保持させるよう圧着した際の接着面同士の剥離強度の経時による上昇が大きくなり、圧着後３日〜１０日の間に剥離すると綺麗に剥離できなかったり、紙層破壊を引き起こして剥離した面に記載された情報を確認できないというトラブルを起こす虞がある。また、感圧接着剤組成物への微粒子充填剤の配合量が７０重量部を下回ると圧着葉書用原紙を巻き取りや帳票の形態とした場合にブロッキングを起こす虞があるばかりでなく、ヒートロール定着方式の電子写真プリンタに供給された場合の接着面へのオイル付着による接着不良の無い圧着葉書用原紙を得難い。

前記したように、接着剤として配合する樹脂成分に対してオイルを吸収しやすい微粒子充填剤の含有量が少なすぎると感圧接着剤組成物層でのオイルの吸収が少なくなり、その結果、前記吸油度を３５０秒以下とすることが難しくなる。本発明においては、コールドシール剤１００重量部に対して微粒子充填剤を７０重量部以上配合するものであり、より好ましくは微粒子充填剤を７０〜８５重量部配合するとよい。微粒子充填剤を７０重量部以上配合することにより吸油度を３５０秒以下とすることが比較的容易になり、加えて、微粒子充填剤の配合量を７０〜８５重量部とすることにより、剥離強度の経時による上昇をより抑えやすくなる。

本発明の圧着葉書用原紙においては、吸油度を３５０秒以下、より好ましくは３００秒以下とする必要がある。吸油度を３５０秒以下とすることにより、ヒートロール定着方式の電子写真プリンタに供給された場合に、接着面に付着したオイルを十分に吸収することができる。一方、吸油度が３５０秒を上回ると接着面に付着したオイルを十分に吸収することができず、圧着はがきとする際に十分に圧着することができなくなったり、圧着できても剥離強度が非常に弱くなるという虞がある。

本発明において吸油度を３５０秒以下とする方法は特に制限するものではなく、感圧接着剤組成物の塗工量や増膜性の調整、微粒子充填剤として吸油性の向上に効果のある顔料の配合、塗料の塗工方法、乾燥条件等の塗工の際の操業条件、など通常用いられる方法を適宜選択して用いることが可能である。尚、圧着葉書用原紙のような塗工層を設ける紙の吸油度は、塗工層自体の吸油性の他に、塗工層を形成する塗料の増膜性や塗工量にも左右される。塗料中に増粘剤を配合するなどして増膜性を向上させたり塗工量が大きくすると、結果的に塗工層のバリア性が高まるため吸油度は大きくなる傾向にある。

本発明の圧着葉書用原紙に用いる微粒子充填剤としては、デンプン粒子や中空ポリマーなどの有機系粒子や、カオリン、焼成カオリン、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、酸化チタン、タルク、シリカ、マイカ、アルミナ、水酸化アルミニウム、酸化亜鉛、硫酸カルシウムなどの無機顔料など一般的に圧着葉書用原紙の感圧接着剤組成物に用いられる微粒子充填剤の中から１種又は２種以上を適宜選択することが可能である。

本発明の圧着葉書用原紙においては、前記微粒子充填剤の中でもＪＩＳＫ５１０１に基づいて測定した吸油量（以下、吸油量と記載）が１５０ｍｌ／１００ｇ以上である顔料を全微粒子充填剤１００重量部に対し１０重量部以上含有させることが好ましく、より好ましくは吸油量１７０ｍｌ／１００ｇ以上である顔料を全微粒子充填剤１００重量部に対し１０重量部以上含有させる。前述の通り、吸油度を３５０秒以下とする方法としては、特に制限するものではないが、吸油量が１５０ｍｌ／１００ｇ以上である顔料を含有させることによって比較的容易に目的とする吸油度を満足することが可能となる。ここで用いることができる顔料としては、吸油量を満足するものであれば特に制限はないが、シリカやアルミノケイ酸塩などに吸油量を満足するものが多く、好適に用いることが可能である。尚、配合量が１０重量部に満たない場合は、吸油性の向上は認められるものの効果に乏しい。

本発明の圧着葉書用原紙においては、前記微粒子充填剤として、平板顔料を全微粒子充填剤１００重量部に対し１０重量部以上含有させることが好ましい。ここで用いることができる平板顔料としては、例えば、カオリン、タルク、マイカなどが挙げられる。このような平板顔料を全微粒子充填剤に対し１０重量部以上配合することにより、圧着葉書用原紙を圧着はがきとした際の圧着後の経時による剥離強度の上昇をより抑えることができる。配合量が１０重量部に満たない場合は圧着後の経時による剥離強度の上昇を抑える効果に乏しい。

また、前記の吸油量が１５０ｍｌ／１００ｇ以上である顔料と、前記平板顔料とは、それぞれ異なる顔料として各々全微粒子充填剤１００重量部に対し１０重量部以上づつ配合することが可能であり、両者の顔料を併用することにより前記吸油性の向上と前記剥離強度の上昇を抑える効果を同時に得ることができる。

本発明の圧着葉書用原紙に用いるコールドシール剤としては、天然ゴム系ラテックスや合成ゴムラテックス等が挙げられる。特に、天然ゴムにメタアクリル酸メチル、スチレンをグラフト重合させて得られた天然ゴム系ラテックス、メタアクリル酸メチルと混合した天然ゴム系ラテックス、天然ゴム系ラテックスと保護コロイド系アクリル共重合エマルジョンとの混合物等を好適に用いることができる。また、合成ゴムラテックスとしてはスチレン−ブタジエンラテックスを好適に用いることができる。これらのラテックスは各々単独又は２種以上を混合して用いることが可能である。

また、本発明の感圧接着剤組成物には、必要に応じて、消泡剤、増粘剤、ｐＨ調整剤、潤滑剤、分散剤、湿潤剤、染料、老化防止剤、防腐剤、等の当該技術分野で用いられる公知の添加剤を適宜用いてもよい。

本発明の圧着葉書用原紙においては、感圧接着剤組成物層は紙基材の片面当たり固形分で３〜１２ｇ／ｍ²の範囲で塗工するのが好ましい。また、紙基材に感圧接着剤組成物層を形成するための塗工装置としては、特に限定されるものではなく一般の塗工紙製造分野で用いられる公知の塗工装置を適宜使用できる。例えば、ブレードコーター、エアーナイフコーター、ロールコーター、リバースロールコーター、カーテンコーター、バーコーター、グラビアコーター、サイズプレスコーター、ビルブレードコーター、等を用いることが可能である。

本発明の圧着葉書用原紙に用いる紙基材としては、クラフト紙、フォーム用紙、上質紙、中質紙、ＯＣＲ用紙等の各種情報用紙を使用することができる。また、基材の繊維原料には環境面を考慮して、工程で発生する損紙、古紙パルプ及びケナフ、バガス、竹等の非木材原料を使用することができる。

本発明の圧着葉書用原紙に用いる紙基材としては、吸油度が６０秒以下であることが好ましい。前述の通り、本発明の圧着葉書用原紙においては感圧接着剤組成物層を紙基材の片面あたり固形分換算で３〜１２ｇ／ｍ²の範囲で塗工するのが好ましいが、この場合、紙基材表面は感圧接着剤組成物層に完全には覆われず、圧着葉書用原紙表面に紙基材が部分的に露出する。この場合、圧着葉書用原紙の吸油性は、感圧接着剤組成物層の吸油性だけではなく紙基材の吸油性にも左右され、紙基材の吸油性を高くすることにより感圧接着剤組成物層を設けた圧着葉書用原紙表面の吸油性を向上させることが可能となる。

本発明の圧着葉書用原紙においては、吸油度が６０秒以下である紙基材を用いることにより圧着葉書用原紙全体の吸油度を３５０秒以下とすることが比較的容易に可能となる。紙基材の吸油度を６０秒以下とする方法としては、特に制限するものではなく、例えば内添填料として炭酸カルシウム等の比較的吸油性の高い顔料を用いることや、表面サイズ剤の選択、用紙を嵩高に設計する、などの公知の技術を種々選択して用いることが可能である。尚、紙基材の吸油度が６０秒を超えると圧着葉書用原紙全体の吸油性の向上の効果が乏しい。

本発明に係る圧着葉書用原紙の具体的な使用例を図１〜５を参照して説明する。図１には本願に係る圧着葉書用原紙を二つ折りタイプの圧着はがきに適用した場合の一例が、図２には図１におけるＡ−Ａ線断面図が、それぞれ示されている。図１，２において、１は二つ折り圧着はがき、２は宛名面、３は親展面、４は紙基材、５は感圧接着剤組成物層である。尚、図２において、紙基材４と感圧接着剤組成物層５の厚みについては、実際の厚みと同図に示される厚みとは必ずしも比例するものではない。

二つ折り圧着はがき１は、宛名面２が外側、親展面４が内側になるように折り畳まれ、親展面３の表面に設けられた感圧接着剤組成物層５を介して親展面３ａと親展面３ｂとが剥離可能に圧着される。この例では宛名面２側の紙基材４表面には塗工層等が設けられていないが、各種機能を付与するために、クレーコート層やインクジェットインク受理層、耐水バリア層などを設けても良い。なお、ここで「親展情報」とは、受取人に送られる情報であって、公共料金の請求、督促、その他第三者の目に触れると不都合が生じる虞のある情報のことである。

親展面３に記載する親展情報をヒートロールタイプのプリンターを用いて印字すると、親展面３の表面にはオイルが付着する。このオイルの付着は感圧接着剤組成物層５の接着不良の原因となるが、本発明の圧着葉書用原紙の構成を取ることによりオイル付着による接着不良を防ぐことができ、加えて、圧着後の経時による剥離強度の上昇を抑えることができる。このため、剥離強度の上昇により圧着はがきを受取人が剥離する際に紙層破壊が引き起こされ親展面の情報を確認できないという問題が生じず、親展面同士を綺麗に剥離することができる。

次に、三つ折り圧着はがきに本発明の圧着葉書用原紙を適用した場合の例について説明する。図３には、本願に係る圧着葉書用原紙を三つ折りタイプの圧着はがきに適用した場合の一例が、図４には両面に本発明の感圧接着剤組成物層１４を設けた場合の図３におけるＢ−Ｂ線断面図が、図５には一方の面に本発明の感圧接着剤組成物層１４、他方の面に異なる構成の感圧接着剤組成物層１５を設けた場合の図３におけるＢ−Ｂ線断面図が、それぞれ示されている。図３〜５において、１０は三つ折り圧着はがき、１１は宛名面、１２は親展面、１３は紙基材、１４，１５は感圧接着剤組成物層である。尚、図４，５において、紙基材１３と感圧接着剤組成物層１４，１５との厚みについては、実際の厚みと同図に示される厚みとは必ずしも比例するものではない。

本願の圧着葉書用原紙を三つ折り圧着はがき１０に加工する場合には、紙基材１３の両面に感圧接着剤組成物層１４を設け、宛名面１１を外側にして図３のように三つ折りに折り畳み、親展面１２ａと親展面１２ｂ、親展面１２ｃと１２ｄとをそれぞれ感圧接着剤組成物層１４を介して剥離可能に圧着させる。このような三つ折り圧着葉書においては、圧着葉書の両面を親展面として用いてもよく、一方の面を親展面とし他方の面は広告面もしくは剥離不可としてもよい。

親展面１２ａ〜１２ｄのすべての面にヒートロールタイプのプリンタを用いる場合には、図４のように両面に本発明の感圧接着剤組成物層１４を設けた圧着葉書用原紙を用いることが好ましい。親展面１２ａ〜１２ｄに印字する親展情報をヒートロールタイプのプリンタを用いて印字すると、親展面１２ａ〜１２ｄの表面にはオイルが付着し感圧接着剤組成物層１４の接着不良の原因となりうる。そこで、図４のような構成を採用することにより、オイル付着による接着不良は防ぐことができ、加えて、圧着後の経時による剥離強度の上昇をも抑えることができる。このため、配達された圧着はがきを受取人が剥離する際に剥離強度の上昇により紙層破壊がを引き起こされ親展面の情報を確認できないという問題が生じず、親展面同士を綺麗に剥離することができる。

これに対して、一方の面のみ（例えば親展面１２ａ、１２ｂ側）にヒートロールタイプのプリンタを用い、他方の面（例えば、親展面１２ｃ、１２ｄ側）にはヒートロールタイプのプリンタを使わないような場合には、一方の面のみに本発明の感圧接着剤組成物層を設けた図５の構成を採用してもよい。このような例としては、一方の面（例えば１２ａ面、１２ｂ面）を親展面とし、もう一方の面（例えば、１２ｃ面、１２ｄ面）を広告面として用いる場合が挙げられる。印刷をヒートロールタイプのプリンタで行わない１２ｃ面、１２ｄ面側の面の感圧接着剤組成物層１５は、一般の圧着葉書用原紙に用いられる感圧接着剤組成物を適宜選択して用いることが可能である。

但し、図５のように宛名面１１と同じ側の面（図中１２ｃ、１２ｄ面）を広告面とする場合には、宛名情報がどのようなタイプのプリンタで印字されるのか確認する必要がある。宛名情報をヒートロールタイプのプリンタで印字する場合には、宛名面１１のみでなく広告面となる１２ｃ面、１２ｄ面にもオイルが付着し、１２ｃ面、１２ｄ面が接着不良となる。従って宛名情報をヒートロールタイプのプリンタで印字する場合には、１２ｃ面、１２ｄ面についても本発明の圧着葉書用原紙の構成とする必要がある。ここで、広告面に記載する広告情報の印字をヒートロールタイプのプリンタで行わない場合には、広告面となる面に限り本発明で用いる感圧接着剤組成物層の構成とする必要はなく、一般の圧着紙に用いられる感圧接着剤組成物を適宜選択して用いることが可能である。

また、本発明の圧着葉書用原紙を適用した三つ折り圧着はがきにおいては、圧着葉書用原紙の一方の面のみ（例えば１２ａ、１２ｂ）を親展面とし、もう一方の面（例えば、１２ｃ、１２ｄ）は剥離を行わない非剥離面とすることもできる。この場合にも、非剥離面となる面に限り本発明で用いる感圧接着剤組成物層の構成とする必要はなく、一般の圧着葉書用原紙に用いられる感圧接着剤組成物を適宜選択して用いることが可能である。

以下に本発明に係わる圧着葉書用原紙について具体的に説明するが、これによって本発明が限定されるものではない。尚、実施例中の部及び％は、断らない限り乾燥重量部及び重量％を示す。また、評価方法について以下に記す。

［親展面の吸油度］
圧着葉書用原紙の感圧接着剤組成物層を設けた親展面とする面を測定面とし、ＪＡＰＡＮＴＡＰＰＩＮｏ．６７における吸油度試験方法により吸油度を測定した。

［経時による剥離強度変化］
実施例、比較例で作成したそれぞれの圧着葉書用原紙の感圧接着剤組成物層を設けた親展面とする面に、ＤＯＣＵＰＲＩＮＴ１８０（富士ゼロックス株式会社製）を用いて親展情報をプリントし親展面を形成した。その後、ドライシーラーＭＳ−９０００（大日本印刷株式会社製）にて親展面同士を加圧接着し、２５ｍｍ（巾）×１００ｍｍ（長さ）に切り、複数の試験片を得た。尚、加圧接着する際は、接着直後の剥離強度が９５〜１１０ｇ／２５ｍｍ巾となるようシーラーギャップを調整している。こうして得られた試験片について、接着直後及び接着直後から３日後、５日後、７日後、９日後、１０日後のそれぞれの経時時点での親展面同士の剥離強度を測定した。剥離強度の測定は、ＴＣＭ−２ｋＮＢ（ミネベア株式会社製）にて引張速度を３００ｍｍ／ｍｉｎに設定して、Ｔ型剥離による測定とした。表中の剥離強度の単位はｇ／２５ｍｍ巾。紙層破壊を起こし剥離強度の測定ができなかったものは×と記している。尚、接着直後からの経時による剥離強度変化を測定するための試験片は、接着直後からそれぞれの測定直前まで２３℃×５０％Ｒｈの環境下で暗所に整置した。

［上昇率］
上記の接着直後から３日後、５日後、７日後、９日後、１０日後のそれぞれの経時時点での親展面同士の剥離強度の内、最も剥離強度の大きいもの（最大値）について接着直後からの上昇率を示した。（計算式：最大値÷接着直後の剥離強度）

＜実施例１＞
吸油量が１３０ｍｌ／１００ｇであるシリカ（カープレックスＦＰＳ１０１／デグサジャパン株式会社製）６０重量部と澱粉（丸蒲／グリコ栄養食品株式会社製）２５重量部とを水に添加して十分に分散した後、天然ゴムにメタクリル酸メチルを混合した天然ゴム系ラテックス１００重量部を添加して混合し、消泡剤を添加して感圧接着剤組成物となる塗料を作成した。作成した塗料を米坪１３２ｇ／ｍ²のフォーム用紙（吸油度７０秒）の親展面とする一方の面に、コーターのエアーナイフ方式において塗工量が固形分で６．０ｇ／ｍ²となるように塗工し、圧着葉書用原紙とした。

＜実施例２＞
実施例１において、シリカ（カープレックスＦＰＳ１０１／デグサジャパン株式会社製）を４５重量部となるよう配合した以外は実施例１と同様にして圧着葉書用原紙を得た。

＜実施例３＞
実施例１において、シリカ（カープレックスＦＰＳ１０１／デグサジャパン株式会社製）を７０重量部と澱粉（丸蒲／グリコ栄養食品株式会社製）を３０重量部となるよう配合した以外は実施例１と同様にして圧着葉書用原紙を得た。

＜実施例４＞
実施例１において、天然ゴム系ラテックス１００重量部を添加した後、増粘剤（プライマルＴＴ−９３５／ロームアンドハース社製）０．１５重量部を添加して混合した以外は実施例１と同様にして圧着葉書用原紙を得た。

＜実施例５＞
実施例１において、シリカ（カープレックスＦＰＳ１０１／デグサジャパン株式会社製）を５０重量部となるよう配合し、更に吸油量が１７０ｍｌ／１００ｇであるシリカ（ニップシールＥ−１５０Ｊ／東ソー・シリカ株式会社製）を１０重量部添加した以外は実施例１と同様にして圧着葉書用原紙を得た。

＜実施例６＞
実施例１において、シリカ（カープレックスＦＰＳ１０１／デグサジャパン株式会社製）を４０重量部となるよう配合し、更に吸油量が２００ｍｌ／１００ｇであるシリカ（ガシル１１４／イネオスシリカ社製）を２０重量部添加した以外は実施例１と同様にして圧着葉書用原紙を得た。

＜実施例７＞
実施例１において、シリカ（カープレックスＦＰＳ１０１／デグサジャパン株式会社製）を５０重量部となるよう配合し、更に吸油量が７０ｍｌ／１００ｇであるタルク（ミクロトップＳ／株式会社勝光山鉱業所製）を１０重量部添加した以外は実施例１と同様にして圧着葉書用原紙を得た。

＜実施例８＞
実施例１において、米坪１３２ｇ／ｍ²のフォーム用紙（吸油度７０秒）を、米坪１３２ｇ／ｍ²のフォーム用紙（吸油度６０秒）とした以外は実施例１と同様にして圧着葉書用原紙を得た。

＜実施例９＞
吸油量が１３０ｍｌ／１００ｇであるシリカ（カープレックスＦＰＳ１０１／デグサジャパン株式会社製）３５重量部と吸油量１７０ｍｌ／１００ｇであるシリカ（ニップシールＥ−１５０Ｊ／東ソー・シリカ株式会社製）を１５重量部と吸油量が７０ｍｌ／１００ｇであるタルク（ミクロトップＳ／株式会社勝光山鉱業所製）を１５重量部と澱粉（丸蒲／グリコ栄養食品株式会社製）２０重量部とを水に添加して十分に分散した後、天然ゴムにメタクリル酸メチルを混合した天然ゴム系ラテックス１００重量部を添加して混合し、消泡剤を添加して感圧接着剤組成物となる塗料を作成した。作成した塗料を米坪１３２ｇ／ｍ²のフォーム用紙（吸油度６０秒）の親展面とする一方の面に、コーターのエアーナイフ方式において塗工量が固形分で６．０ｇ／ｍ²となるように塗工し、圧着葉書用原紙とした。

＜比較例１＞
実施例１において、シリカ（カープレックスＦＰＳ１０１／デグサジャパン株式会社製）を８０重量部と澱粉（丸蒲／グリコ栄養食品株式会社製）を３０重量部となるよう配合した以外は実施例１と同様にして圧着葉書用原紙を得た。

＜比較例２＞
実施例１において、天然ゴム系ラテックス１００重量部を添加した後、増粘剤（プライマルＴＴ−９３５／ロームアンドハース社製）０．３重量部を添加して混合した以外は実施例１と同様にして圧着葉書用原紙を得た。

＜比較例３＞
実施例４において、感圧接着剤組成物となる塗料の塗工量を固形分で１８．０ｇ／ｍ²となるように塗工した以外は実施例４と同様にして圧着葉書用原紙を得た。

＜比較例４＞
実施例１において、シリカ（カープレックスＦＰＳ１０１／デグサジャパン株式会社製）を４０重量部と澱粉（丸蒲／グリコ栄養食品株式会社製）を２０重量部となるよう配合した以外は実施例１と同様にして圧着葉書用原紙を得た。

図６には実施例及び比較例における各原材料の配合量を示す図表が、図７には実施例及び比較例により得られた圧着葉書用原紙の物性を示す図表が、それぞれ示されている。なお、図６中のシリカＡ〜Ｃはそれぞれ、シリカＡ：吸油量１３０ｍｌ／１００ｇのシリカ、シリカＢ：吸油量１７０ｍｌ／１００ｇのシリカ、シリカＣ：吸油量２００ｍｌ／１００ｇのシリカ、である。

実施例１で得られた圧着葉書用原紙の圧着直後の剥離強度は１０６ｇ／２５ｍｍ巾、３日後〜１０日後の間で剥離強度が最大になったのは７日後の１８２ｇ／２５ｍｍ巾で、接着直後を基準とした上昇率は１７２％であった。この圧着葉書用原紙は、剥離強度の上昇が１７２％と比較的小さく、このため剥離の際に紙層破れを起こさずに綺麗に剥離することができた。また、加圧接着する際にヒートロールでのオイル付着による接着不良を起こさず通常の加圧接着により圧着作業を行うことが可能であった。

実施例２で得られた圧着葉書用原紙の圧着直後の剥離強度は１００ｇ／２５ｍｍ巾、３日後〜１０日後の間で剥離強度が最大になったのは９日後の１７１ｇ／２５ｍｍ巾で、接着直後を基準とした上昇率は１７１％であった。実施例２では実施例１よりも微粒子充填剤の配合量を減らし、本発明の下限値である７０重量部としている。このため実施例１で得られた圧着葉書用原紙よりも吸油度が少々下降したが適切な範囲である３５０秒以下に収まっており、実施例１と同様に接着不良も剥離の際の紙層破れもない好適な圧着葉書用原紙が得られた。

実施例３で得られた圧着葉書用原紙の圧着直後の剥離強度は１１０ｇ／２５ｍｍ巾、３日後〜１０日後の間で剥離強度が最大になったのは９日後の２０５ｇ／２５ｍｍ巾で、接着直後を基準とした上昇率は１８６％であった。実施例３では実施例２とは逆に微粒子充填剤の配合量を増やし、本発明の上限値である１００重量部としている。このため実施例１，２で得られた圧着葉書用原紙よりも経時による剥離強度の上昇幅が少々高くなっているが、それでも最大値で２０５ｇ／２５ｍｍ巾、上昇率１８６％に抑えられており、紙層破れ等の問題は生じず良好であった。

実施例４で得られた圧着葉書用原紙の圧着直後の剥離強度は１００ｇ／２５ｍｍ巾、３日後〜１０日後の間で剥離強度が最大になったのは９日後の１７４ｇ／２５ｍｍ巾で、接着直後を基準とした上昇率は１７４％であった。実施例４では実施例１の組成に加えて増粘剤を０．１５重量部添加したため吸油度が上昇しているが、適切な範囲である３５０秒以下に収まっている。このため、他の実施例と同様に接着不良も剥離の際の紙層破れもない好適な圧着葉書用原紙が得られた。

実施例５で得られた圧着葉書用原紙の圧着直後の剥離強度は９６ｇ／２５ｍｍ巾、３日後〜１０日後の間で剥離強度が最大になったのは９日後の１７２ｇ／２５ｍｍ巾、接着直後を基準とした上昇率は１８１％であった。実施例５では実施例１の配合よりシリカＡ（吸油量１３０ｍｌ／１００ｇ）の配合量を１０重量部減らし、代わりにシリカＢ（吸油量１７０ｍｌ／１００ｇ）を１０重量部加えた。これにより吸油度が低下し、他の実施例と同様に著しい剥離強度の上昇は起きず、剥離の際に紙層破れを起こさずに綺麗に剥離することができた。

実施例６で得られた圧着葉書用原紙の圧着直後の剥離強度は１０８ｇ／２５ｍｍ巾、３日後〜１０日後の間で剥離強度が最大になったのは９日後及び１０日後の１８０ｇ／２５ｍｍ巾で、接着直後を基準とした上昇率は１６７％であった。実施例６では実施例１の配合よりシリカＡ（吸油量１３０ｍｌ／１００ｇ）の配合量を２０重量部減らし、代わりにシリカＣ（吸油量２００ｍｌ／１００ｇ）を２０重量部加えた。これにより吸油度が低下し、加えて剥離強度の上昇率も最大で１６７％と抑えられたため、剥離の際に紙層破れを起こさずに綺麗に剥離することができた。

実施例７で得られた圧着葉書用原紙の圧着直後の剥離強度は１００ｇ／２５ｍｍ巾、３日後〜１０日後の間で剥離強度が最大になったのは５日後の１５８ｇ／２５ｍｍ巾で、接着直後を基準とした上昇率は１５８％であった。実施例７では実施例１の配合よりシリカＡ（吸油量１３０ｍｌ／１００ｇ）の配合量を１０重量部減らし、代わりにタルク（吸油量７０ｍｌ／１００ｇ）を１０重量部加えた。これにより吸油度は上昇したが適切な範囲である３５０秒以下に収まっており、接着不良も剥離の際の紙層破れもない好適な圧着葉書用原紙が得られた。

実施例８で得られた圧着葉書用原紙の圧着直後の剥離強度は１１０ｇ／２５ｍｍ巾、３日後〜１０日後の間で剥離強度が最大になったのは７日後の１８３ｇ／２５ｍｍ巾、接着直後を基準とした上昇率は１６６％であった。実施例８は感圧接着剤組成物層の組成は実施例１と同じであるが、紙基材として実施例１で用いた吸油度７０秒のフォーム用紙の代わりに、吸油度６０秒のフォーム用紙を用いた。これにより、まったく同じ組成の感圧接着剤組成物層を設けた実施例１の圧着葉書用原紙よりも吸油度が低下し、他の実施例と同様に著しい剥離強度の上昇は起きず、剥離の際に紙層破れを起こさずに綺麗に剥離することができた。

実施例９で得られた圧着葉書用原紙の圧着直後の剥離強度は１０２ｇ／２５ｍｍ巾、３日後〜１０日後の間で剥離強度が最大になったのは９日後の１６３ｇ／２５ｍｍ巾、接着直後を基準とした上昇率は１６０％であった。実施例９では実施例１と比べて、澱粉の配合量を５重量部、シリカＡ（吸油量１３０ｍｌ／１００ｇ）の配合量を１５重量部減らし、代わりにシリカＢ（吸油量１７０ｍｌ／１００ｇ）を１５重量部、タルク（吸油量７０ｍｌ／１００ｇ）を１５重量部それぞれ加えた。また、紙基材として実施例１で用いた吸油度７０秒のフォーム用紙の代わりに、吸油度６０秒のフォーム用紙を用いた。これにより、吸油度は４３秒と他の例と比べて著しく下がり、剥離強度の上昇率も最大で１６０％と低く抑えられ、接着不良が起きず、しかも剥離の際に紙層破れを起こさず綺麗に剥離することができる圧着葉書用原紙が得られた。

比較例１で得られた圧着葉書用原紙の圧着直後の剥離強度は１１０ｇ／２５ｍｍ巾で実施例１〜９で有られた圧着葉書用原紙とほぼ同じ値であったが、３日後は２１２ｇ／２５ｍｍ巾、５日後は２５６ｇ／２５ｍｍ巾となり、７日後には剥離時に紙層破壊を起こした。これはコールドシール剤１００重量部に対して微粒子充填剤を１１０重量部添加したため経時による剥離強度の上昇が大きくなったためであると推測される。

また、比較例２〜４により得られた圧着葉書用原紙でも同様に剥離強度の計測を試みたが、何れの例でも加圧接着する際に極めて高い加圧を必要とし、接着しても剥離強度が非常に弱くなるという結果となった。これはそれぞれ、増粘剤の添加過多（比較例２）、感圧接着剤組成物の塗工量過多（比較例３）、微粒子充填剤の不足（比較例４）、といった理由で吸油度が３５０秒以上となったため、ヒートロールにて付着するオイルを十分に吸収できなかったことが要因であると思われる。

実施例１〜９，及び比較例１により得られた圧着葉書用原紙の剥離強度の経時変化をグラフ化したものが図８に示されている。なお、比較例２〜４については、剥離強度が弱く接着不良であったためこのグラフからは除いたものである。また、比較例１により得られた圧着葉書用原紙は７日後の時点で紙層破壊を起こしたため、グラフには５日後までとなっている。

同図より明らかなように、実施例１〜９により得られた圧着葉書用原紙は、圧着直後から３日後にかけて剥離強度が多少上昇するものの、その後はほぼ頭打ちとなり全体としてなだらかなグラフとなっている。これに対して比較例１により得られた圧着葉書用原紙は剥離強度が著しく上昇しており、実施例１〜９の場合とは明らかに異なる。このような剥離強度の急上昇は紙層破壊に繋がるものと推測され、実際に比較例１により得られた圧着葉書用原紙は７日後の時点で紙層破壊を起こした。

以上より明らかなように、剥離強度が最大になる時点は感圧接着剤組成物の組成などによりそれぞれ異なるものであるが、本願の圧着葉書用原紙は経時変化による剥離強度の上昇幅が比較的小さく、剥離可能性のある３〜１０日後のいずれの時点においても適切な剥離強度を有し、接着不良も生じないものである。

以上述べたように、本発明によれば、ヒートロール定着方式の電子写真プリンタに供給された場合の接着面へのオイル付着による接着不良が無く、圧着後の経時による剥離強度の上昇を抑えることができるため、配達された圧着はがきを受取人が剥離する際に紙層破壊を引き起こして親展面の情報を確認できないということなどなく、綺麗に剥離が可能である圧着はがきを提供可能となる。

二つ折りタイプの圧着はがきに用いた場合の一例を示す斜視図である。図１におけるＡ−Ａ線断面図である。三つ折りタイプの圧着はがきに用いた場合の一例を示す斜視図である。図３におけるＢ−Ｂ線断面図（その１）である。図３におけるＢ−Ｂ線断面図（その２）である。実施例及び比較例における原材料の配合量を示す図表である。実施例及び比較例における物性を示す図表である。剥離強度の経時変化を示すグラフである。圧着葉書の加工工程についての説明図である。

符号の説明

１二つ折り圧着はがき
２宛名面
３親展面
４紙基材
５感圧接着剤組成物層
１０三つ折り圧着はがき
１１宛名面
１２親展面
１３紙基材
１４感圧接着剤組成物層
１５感圧接着剤組成物層

Claims

紙基材の片面又は両面に、コールドシール剤と微粒子充填剤とを含有する感圧接着剤組成物層を有し、ヒートロール定着方式の電子写真プリンタに適用され、かつ圧着葉書に加工される圧着葉書用原紙であって、
前記ヒートロール定着方式の電子写真プリンタによるプリント面及び剥離可能な接着面となるべき感圧接着剤組成物層を構成する感圧接着剤組成物に含有されるコールドシール剤と微粒子充填剤との配合は、コールドシール剤１００重量部に対して微粒子充填剤７０〜１００重量部を配合するものであり、かつ
前記ヒートロール定着方式の電子写真プリンタによるプリント面及び剥離可能な接着面となるべき感圧接着剤組成物層の吸油度試験方法（ＪＡＰＡＮＴＡＰＰＩＮｏ．６７）による吸油度が、３５０秒以下であり、
前記ヒートロール定着方式の電子写真プリンタによるプリント面及び剥離可能な接着面となるべき感圧接着剤組成物層を構成する感圧接着剤組成物に含有される微粒子充填剤の組成が、全微粒子充填剤１００重量部に対して、ＪＩＳＫ５１０１に基づいて測定した吸油量が１５０ｍｌ／１００ｇ以上である顔料を１０重量部以上含有するものである、ことを特徴とする圧着葉書用原紙。
前記ヒートロール定着方式の電子写真プリンタによるプリント面及び剥離可能な接着面となるべき感圧接着剤組成物層を構成する感圧接着剤組成物に含有される微粒子充填剤の組成が、全微粒子充填剤１００重量部に対して、平板顔料を１０重量部以上含有するものである、ことを特徴とする請求項１に記載の圧着葉書用原紙。
前記紙基材の吸油度試験方法（ＪＡＰＡＮＴＡＰＰＩＮｏ．６７）による吸油度が、６０秒以下である、ことを特徴とする請求項１又は２に記載の圧着葉書用原紙。
前記感圧接着剤組成物層を構成する感圧接着剤組成物の塗工量が、紙基材の片面あたり固形分換算で３〜１２ｇ／ｍ²であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の圧着葉書用原紙。
二つ折りにより葉書サイズとなるように裁断された紙基材の片面に、コールドシール剤と微粒子充填剤とを含有する感圧接着剤組成物層を有し、かつヒートロール定着方式の電子写真プリンタに適用される二つ折り圧着葉書であって、
前記ヒートロール定着方式の電子写真プリンタによるプリント面及び剥離可能な接着面となるべき感圧接着剤組成物層を構成する感圧接着剤組成物に含有されるコールドシール剤と微粒子充填剤との配合は、コールドシール剤１００重量部に対して微粒子充填剤７０〜１００重量部を配合するものであり、かつ
前記感圧接着剤組成物層の吸油度試験方法（ＪＡＰＡＮＴＡＰＰＩＮｏ．６７）による吸油度が、３５０秒以下であり、
前記ヒートロール定着方式の電子写真プリンタによるプリント面及び剥離可能な接着面となるべき感圧接着剤組成物層を構成する感圧接着剤組成物に含有される微粒子充填剤の組成が、全微粒子充填剤１００重量部に対して、ＪＩＳＫ５１０１に基づいて測定した吸油量が１５０ｍｌ／１００ｇ以上である顔料を１０重量部以上含有するものである、
ことを特徴とする圧着葉書。
三つ折りより葉書サイズとなるように裁断された紙基材の両面に、コールドシール剤と微粒子充填剤とを含有する感圧接着剤組成物層を有し、かつヒートロール定着方式の電子写真プリンタに適用される三つ折り圧着葉書であって、
前記ヒートロール定着方式の電子写真プリンタによるプリント面及び剥離可能な接着面となるべき感圧接着剤組成物層を構成する感圧接着剤組成物に含有されるコールドシール剤と微粒子充填剤との配合は、コールドシール剤１００重量部に対して微粒子充填剤７０〜１００重量部を配合するものであり、かつ
前記ヒートロール定着方式の電子写真プリンタによるプリント面及び剥離可能な接着面となるべき感圧接着剤組成物層の吸油度試験方法（ＪＡＰＡＮＴＡＰＰＩＮｏ．６７）による吸油度が、３５０秒以下であり、
前記ヒートロール定着方式の電子写真プリンタによるプリント面及び剥離可能な接着面となるべき感圧接着剤組成物層を構成する感圧接着剤組成物に含有される微粒子充填剤の組成が、全微粒子充填剤１００重量部に対して、ＪＩＳＫ５１０１に基づいて測定した吸油量が１５０ｍｌ／１００ｇ以上である顔料を１０重量部以上含有するものである、ことを特徴とする圧着葉書。
前記ヒートロール定着方式の電子写真プリンタによるプリント面及び剥離可能な接着面となるべき感圧接着剤組成物層を構成する感圧接着剤組成物に含有される微粒子充填剤の組成が、全微粒子充填剤１００重量部に対して、平板顔料を１０重量部以上含有するものである、ことを特徴とする請求項５又は６に記載の圧着葉書。
前記紙基材の吸油度試験方法（ＪＡＰＡＮＴＡＰＰＩＮｏ．６７）による吸油度が、６０秒以下である、ことを特徴とする請求項５〜７のいずれかに記載の圧着葉書用原紙。