JP4534563B2 - プラズマディスプレイパネルおよびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、プラズマディスプレイパネル（以下、ＰＤＰと呼ぶ）およびその製造方法に関し、特にその放電特性と蛍光体特性を安定させたＰＤＰに関する。

近年、コンピュータやテレビなどの画像表示装置に用いられているカラー表示デバイスにおいて、ＰＤＰを用いたプラズマディスプレイ表示装置が、大型で薄型軽量を実現することのできるカラー表示デバイスとして注目されている。

ＰＤＰは前面パネル基板と背面パネル基板とを所定の放電空間を設けて封着して構成している。前面パネル基板と背面パネル基板とには、それぞれ電極や誘電体層、あるいは隔壁や蛍光体層などが有機バインダーを含む構造物を焼成して形成されている。ＰＤＰの製造工程のうち、特に前面パネル基板と背面パネル基板とを封着する封着工程において、封着材に用いるフリットガラス中に含まれる有機バインダーなどが熱分解した不純物ガスがＰＤＰ内に拡散する。不純物ガス成分としては主に水蒸気、炭酸ガス、炭化水素ガスであるが、これらの不純物ガスがＰＤＰ内の蛍光体などに吸着し、放電特性の悪化や輝度の低下などの問題を引き起こすことが知られている（例えば特許文献１、非特許文献１など）。そのため、ＰＤＰ内部の不純物ガスを低減し、放電特性の安定化、経時変化の抑制などの信頼性を向上させることが重要な課題の一つとなっている。

これら不純物ガスを除去するために、ＰＤＰ内や排気管などにゲッタや吸着剤を設置し、これに不純物ガスを吸着除去させる試みがなされている（例えば特許文献２、特許文献３など）。

また、背面パネル基板の隔壁間には、それぞれ赤色蛍光体層、緑色蛍光体層、青色蛍光体層が形成されている。赤色蛍光体層の蛍光体としては（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ_３：ＥｕまたはＹ_２Ｏ_３：Ｅｕ、緑色蛍光体としてはＺｎ_２ＳｉＯ_４：Ｍｎ、青色蛍光体としてはＢａＭｇＡｌ_１０Ｏ_１７：Ｅｕなどが用いられている。これらの蛍光体の中で緑色蛍光体だけは、帯電傾向がマイナスとなるため、放電特性が不安定となるなどの課題がある。そのため、緑色蛍光体表面にフッ化物や酸化物をコーティングして帯電傾向をプラスにする例が開示されている（例えば特許文献４、特許文献５など）。
特開２０００−３１１５８８号公報 特開２００３−２８１９９４号公報 特開平１１−３２９２４６号公報 特開平１１−８６７３５号公報 特開２００１−２３６８９３号公報 ＦＰＤテクノロジー大全 （株）電子ジャーナル ２０００年１０月２５日 ＰＰ６１５−６１８

しかしながら、ＰＤＰ内部の特定領域にゲッタを設けて不純物ガスを吸着する方法では、放電空間が隔壁によって仕切られているためＰＤＰの全領域にゲッタ効果を作用させることができず、不純物ガスの残存する領域が発生し表示むらの原因になる。さらに、放電中にゲッタが加熱されて不純物ガスが再びＰＤＰ内に放出されるなどの課題がある。また排気管内部にゲッタを設けて不純物ガスを除去する方法では、ゲッタに不純物ガス成分が次第に蓄積され、不純物ガスを除去する能力が徐々に低下するという課題がある。

一方、マイナス帯電の緑色蛍光体の帯電傾向を一致させるためには、上記ゲッタの設置とは別に、緑色蛍光体の表面に酸化物やフッ化物をコーティングすることが必要で、製造工程が多くなる上にＰＤＰの構造も複雑となり、製造コストが高く信頼性にも課題があった。

本発明は上記の課題を解決し、簡単な構造でＰＤＰ内の不純物ガスを除去するとともに蛍光体の帯電傾向を一致させ、信頼性の高いＰＤＰを提供するものである。

上述したような課題を解決するために、本発明のＰＤＰは、内壁の少なくとも一部に赤色蛍光体層、緑色蛍光体層、青色蛍光体層を有する放電空間を備えたＰＤＰであって、緑色蛍光体層を構成する蛍光体粒子に、白金族元素を分散添加したプラス帯電性を有する酸化物によって、皮膜を設けることを特徴とする。このとき、赤色蛍光体層および青色蛍光体層には酸化物による皮膜は設けず、緑色蛍光体層のみに前記酸化物による皮膜を設けることが望ましい。このような構成によれば、ＰＤＰ内の炭化水素系の不純物ガスを白金族元素の触媒作用により特性に影響の少ない水と炭酸ガスに分解して除去することができるとともに、全ての蛍光体の帯電傾向を一致させることができ、放電特性の安定した信頼性の高いＰＤＰを実現できる。

さらに、白金族元素がＰｔ、Ｐｄ、Ｒｈ、Ｉｒ、Ｏｓ、Ｒｕのうちの一種または二種以上であると好ましく、この構成によれば、より効果的に不純物ガスを分解することができる。さらに、プラス帯電性を有する酸化物がＡｌ ₂ Ｏ ₃ 、ＺｎＯ、ＳｉＯ ₂ 、ＭｇＯ、ＣａＡｌ ₂ Ｏ ₄ 、ＢａＡｌ ₂ Ｏ ₄ 、ＭｇＡｌ ₂ Ｏ ₄ 、ＺｎＡｌ ₂ Ｏ ₃ 、Ｙ ₂ Ｏ ₃ 、ＮｉＯ、ＭｎＯ ₂ 、Ｆｅ ₂ Ｏ ₃ 、Ｃｏ ₂ Ｏ ₃ 、Ｃｒ ₂ Ｏ ₃ 、ＺｒＯ ₂ 、ＢａＦｅ ₂ Ｏ ₄ 、Ｌａ ₂ Ｏ ₃ 、ＨｆＯ ₂ のうちの一種または二種以上であることが望ましく、この構成によれば、より効果的に蛍光体にプラス帯電性を持たせることができる。さらに、緑色蛍光体がＺｎ ₂ ＳｉＯ ₄ ：Ｍｎであることが望ましく、この構成によれば放電特性の安定した輝度の高いＰＤＰを実現することができる。

上述したような課題を解決するために、本発明のＰＤＰの製造方法は、内壁の少なくとも一部に赤色蛍光体層、緑色蛍光体層、青色蛍光体層を有する放電空間を備えたＰＤＰの製造方法であって、緑色蛍光体層の形成する工程に用いる粉末は、Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎで表される蛍光体であり、プラス帯電性を有する酸化物の塩化物または硝酸塩の水溶液に、緑色蛍光体の粉末を投入し、４００℃〜６００℃で焼成する第１の焼成ステップと、白金属元素の塩化物、硝酸塩、有機化合物の水溶液に、前記第１の焼成ステップにて得られた粉末を投入し、４００℃〜６００℃で焼成する第２の焼成ステップとを有する工程によって、粉末に白金族元素を分散添加したプラス帯電性を有する酸化物によって皮膜を設けたことを特徴とする。

さらに、白金族元素がＰｔ、Ｐｄ、Ｒｈ、Ｉｒ、Ｏｓ、Ｒｕのうちの一種または二種以上であると好ましく、この構成によれば、より効果的に不純物ガスを分解することができる。さらに、プラス帯電性を有する酸化物がＡｌ ₂ Ｏ ₃ 、ＺｎＯ、ＳｉＯ ₂ 、ＭｇＯ、ＣａＡｌ ₂ Ｏ ₄ 、ＢａＡｌ ₂ Ｏ ₄ 、ＭｇＡｌ ₂ Ｏ ₄ 、ＺｎＡｌ ₂ Ｏ ₃ 、Ｙ ₂ Ｏ ₃ 、ＮｉＯ、ＭｎＯ ₂ 、Ｆｅ ₂ Ｏ ₃ 、Ｃｏ ₂ Ｏ ₃ 、Ｃｒ ₂ Ｏ ₃ 、ＺｒＯ ₂ 、ＢａＦｅ ₂ Ｏ ₄ 、Ｌａ ₂ Ｏ ₃ 、ＨｆＯ ₂ のうちの一種または二種以上であることが望ましく、この構成によれば、より効果的に蛍光体にプラス帯電性を持たせることができる。

さらに、緑色蛍光体がＺｎ_２ＳｉＯ_４：Ｍｎであることが望ましく、この構成によれば放電特性の安定した輝度の高いＰＤＰを実現することができる。

以上のように、本発明によれば、ＰＤＰ内の炭化水素系の不純物ガスを除去するとともに、全ての蛍光体の帯電傾向を一致させて信頼性の高いＰＤＰを実現できる。

以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。

（実施の形態）
図１は本発明の実施の形態におけるＰＤＰの構造を示す断面図である。ＰＤＰ本体１０は前面パネル基板２０と背面パネル基板３０とで構成される。前面パネル基板２０は、前面ガラス基板２１と、その内表面に形成された互いに平行な複数の表示電極２２やそれを覆う誘電体層２３などで構成されている。背面パネル基板３０は、背面ガラス基板３１と、その内表面に形成された互いに平行で表示電極２２と直交する複数のアドレス電極３２と、それを覆う誘電体層３３と、その上に形成された隔壁３４と、隔壁３４の間に形成された赤色、緑色、青色でそれぞれ発光する蛍光体層３５などで構成されている。前面パネル基板２０と背面パネル基板３０とは、放電空間４０を有する状態に対向配置され、フリットガラスなどからなる封着材４１によって周囲が封着される。また、背面ガラス基板３１には、放電空間４０内の気体を排気し、放電ガスとなるネオンやキセノンなどが５３ｋＰａ〜８０ｋＰａの圧力で封入されて封止されている。さらに、蛍光体層３５は赤色蛍光体層、緑色蛍光体層、青色蛍光体層がそれぞれの隔壁３４間に形成されている。また、本実施の形態では、赤色蛍光体として（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ_３：ＥｕまたはＹ_２Ｏ_３：Ｅｕを、緑色蛍光体としてＺｎ_２ＳｉＯ_４：Ｍｎを、青色蛍光体としてＢａＭｇＡｌ_１０Ｏ_１７：Ｅｕを用いている。

このような構成のＰＤＰにおいて、各電極に電圧を印加することによりガス放電を発生させ、この放電により発生した紫外線で赤色蛍光体層、緑色蛍光体層、青色蛍光体層の各色の蛍光体を励起発光させてカラー表示を行っている。

図２は蛍光体層３５の構造を模式的に示した詳細断面図である。図２に示すように蛍光体層３５は、粒子状の蛍光体３５ａが数層から数十層積層された構成の皮膜である。

図３は本発明の実施の形態の要部をなす蛍光体３５ａのうちの、Ｚｎ_２ＳｉＯ_４：Ｍｎよりなる緑色蛍光体粒子を拡大表示した断面図である。蛍光体３５ａの表面はＡｌ_２Ｏ_３またはＺｎＯ、ＳｉＯ_２、ＭｇＯ、ＣａＡｌ_２Ｏ_４、ＢａＡｌ_２Ｏ_４、ＭｇＡｌ_２Ｏ_４、ＺｎＡｌ_２Ｏ_３、Ｙ_２Ｏ_３、ＮｉＯ、ＭｎＯ_２、Ｆｅ_２Ｏ_３、Ｃｏ_２Ｏ_３、Ｃｒ_２Ｏ_３、ＺｒＯ_２、ＢａＦｅ_２Ｏ_４、Ｌａ_２Ｏ_３、ＨｆＯ_２などのプラス帯電性の酸化物３５ｂで皮膜されている。また、プラス帯電性の酸化物３５ｂにはＰｔ、Ｐｄ、Ｒｈ、Ｉｒ、Ｏｓ、Ｒｕなどの白金族元素３５ｃが分散添加されている。

前述のように、ＰＤＰに用いられる蛍光体として、赤色には（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ_３：Ｅｕが、青色にはＢａＭｇＡｌ_１０Ｏ_１７：Ｅｕが、そして緑色にはＺｎ_２ＳｉＯ_４：Ｍｎが用いられる。このうち赤色の蛍光体である（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ_３：Ｅｕと青色の蛍光体であるＢａＭｇＡｌ_１０Ｏ_１７：Ｅｕはプラス帯電性の特性を持つが、緑色の蛍光体であるＺｎ_２ＳｉＯ_４：Ｍｎはマイナス帯電性の特性を持つ。このように、白金族元素３５ｃが添加されたプラス帯電性の酸化物３５ｂを被膜することにより、緑色蛍光体３５ａにプラス帯電性を持たせ帯電傾向を一致させることができ、ＰＤＰの放電特性を安定化させることができる。このように、緑色の蛍光体のみに、白金族元素を添加したプラス帯電性の酸化物の皮膜を設けることで帯電傾向を一致させることができる。

図１に示すＰＤＰ本体１０の、走査電極２２や誘電体層２３、３３、隔壁３４、蛍光体層３５などを形成する際には、通常それぞれの基材と有機バインダーとを混練したものを所定形状に塗布した後に焼成して形成するという工程が行われる。また、前面パネル基板２０と背面パネル基板３０とを封着する封着工程が行われる。特に、封着工程においては、封着材４１に用いるフリットガラス中に含まれる有機バインダーなどが熱分解した不純物ガスや、前述の各構成要素の未焼成有機バインダーが熱分解して発生した不純物ガスがＰＤＰ内に拡散する。不純物ガス成分としては、主に水蒸気、炭酸ガス、炭化水素ガスなどであるが、これらの不純物ガスがＰＤＰ内の蛍光体層３５中の蛍光体などに吸着して、放電特性の悪化や輝度の低下などの問題を引き起こすことが知られている。

これらの不純物ガスの影響を除去するため、一旦ＰＤＰ内のガスを排気した後、放電ガスを封入するという工程を行うのが一般的である。しかしこの工程を行ってもＰＤＰ内にはわずかながら不純物ガスが残ってしまう。不純物ガスのうち、炭化水素ガスについては、水の１／１００〜１／１０００程度、炭酸ガスの１／１０〜１／１００程度という低濃度であっても、緑色蛍光体や青色蛍光体の特性劣化を引き起こすことがわかってきた。そのメカニズムは、炭化水素ガスが放電のエネルギーで水素と炭素に分解され、これら水素によって蛍光体層３５が還元されて酸素欠陥を生じたり、炭素が蛍光体層３５に付着して着色したりすることにより輝度が低下すると考えられる。

本発明の実施の形態によれば、白金族元素３５ｃが添加されたプラス帯電性の酸化物３５ｂの皮膜の触媒作用により、不純物ガスを吸収し、吸収した不純物ガス中の炭化水素ガスであるＣ_ｘＨ_ｙ系ガス、あるいは、炭化水素が一部酸化したＣ_ｘＨ_ｙＯ系ガスなどを水と炭酸ガスに酸化分解させる触媒効果を有する。ここで、炭化水素ガスが酸化分解されると水と炭酸ガスを発生するが、もともと封着後のＰＤＰ内に残存する水や炭酸ガスに較べてわずかであり、分解によってそれらが増加したとしても蛍光体の劣化に与える影響は小さいことがわかっている。このことにより従来はＰＤＰ内に設置していたゲッタが不要となる。

また、緑色の蛍光体層は画像表示領域の全領域にわたって形成されているため、緑色蛍光体に形成された触媒作用を有する酸化物３５ｂにより全領域にわたって炭化水素ガスなどの不純物ガスを吸着除去する効果がある。このため従来のように画像表示領域内の一部あるいは外にゲッタ材料を設置した場合に比べて、より均一に不純物ガスを除去することが可能となり、不均一な放電特性の悪化や輝度の低下などを低減することができる。

したがって、本発明の実施の形態によれば、白金族元素３５ｃが添加されたプラス帯電性の酸化物３５ｂの皮膜を緑色蛍光体３５ａの表面に設けることにより、ＰＤＰ内の炭化水素系の不純物ガスを、放電特性に影響の少ない水と炭酸ガスに分解して除去し、さらに、各色蛍光体の帯電傾向を一致させて放電特性を安定させることができる、という二つの効果を得ることができる。そのため、ＰＤＰ全体の輝度や放電特性などの劣化を防止し、信頼性の高いＰＤＰを実現することができる。

次に、白金族元素が添加されたプラス帯電性の酸化物を緑色蛍光体に皮膜する実施例について説明する。

以下の方法で、Ｚｎ_２ＳｉＯ_４：Ｍｎからなる緑色の蛍光体に白金族である白金が添加されたプラス帯電性を有する酸化物であるＡｌ_２Ｏ_３を皮膜した。

まず、Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎの粉体を硝酸アルミの水溶液に投入してよく攪拌して乾燥した後、４００℃〜６００℃で焼成して（第１の焼成ステップ）、Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎの表面にプラス帯電性を有する酸化物であるＡｌ₂Ｏ₃を皮膜する。次に、この粉体を塩化白金酸の水溶液に投入してよく攪拌して乾燥した後、４００℃〜６００℃で焼成することで（第２の焼成ステップ）、蛍光体の表面に白金族元素である白金が添加されたＡｌ₂Ｏ₃を皮膜することができる。

以下の方法で、Ｚｎ_２ＳｉＯ_４：Ｍｎからなる緑色の蛍光体に白金族であるＰｄ、Ｒｈ、Ｒｕ、Ｉｒ、Ｏｓが添加されたプラス帯電性を有する酸化物であるＡｌ_２Ｏ_３を皮膜した。

まず、Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎの粉末を硝酸アルミの水溶液に投入してよく攪拌して乾燥した後、４００℃〜６００℃で焼成して（第１の焼成ステップ）、Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎの表面にプラス帯電性を有する酸化物であるＡｌ₂Ｏ₃を皮膜する。次に、この粉体をＰｄ、Ｒｈ、Ｒｕ、Ｉｒ、Ｏｓの塩化物、硝酸塩、有機化合物の水溶液に投入してよく攪拌して乾燥した後、４００℃〜６００℃で焼成することで（第２の焼成ステップ）、蛍光体の表面に白金族元素であるＰｄ、Ｒｈ、Ｒｕ、Ｉｒ、Ｏｓが添加されたＡｌ₂Ｏ₃を皮膜することができる。

上記実施例１および実施例２ではプラス帯電性を有する酸化物としてＡｌ₂Ｏ₃を用いた例を示したが、ＺｎＯ、ＳｉＯ₂、ＭｇＯ、ＣａＡｌ₂Ｏ₄、ＢａＡｌ₂Ｏ₄、ＭｇＡｌ₂Ｏ₄、ＺｎＡｌ₂Ｏ₃、Ｙ₂Ｏ₃、ＮｉＯ、ＭｎＯ₂、Ｆｅ₂Ｏ₃、Ｃｏ₂Ｏ₃、Ｃｒ₂Ｏ₃、ＺｒＯ₂、ＢａＦｅ₂Ｏ₄、Ｌａ₂Ｏ₃、ＨｆＯ₂についてもそれらの塩化物、硝酸塩などの水溶液にＺｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎの粉末を投入してよく攪拌して乾燥した後、４００℃〜６００℃で焼成することで（第１の焼成ステップ）それぞれの酸化物の皮膜をＺｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎの表面に形成することができる。

このようにして得られた、緑色の蛍光体に白金族元素を添加したプラス帯電性の酸化物で表面を皮膜したＰＤＰについて、５０００時間点灯後に赤色、緑色、青色の蛍光体を取り出し、炭化水素の吸着量と、蛍光体の輝度変化率を調べた結果を表１に示す。白金族を添加していないＡｌ_２Ｏ_３を緑色蛍光体に皮膜したものを比較例１、緑色蛍光体にまったく何も皮膜していないものを比較例２として示している。

表１に示すように、本発明の白金族元素を添加したプラス帯電性の酸化物を緑色蛍光体に皮膜した試料では、全てにおいて比較例に比べて、炭化水素ガスの吸着量が少なく、さらに輝度変化率も小さいことがわかる。

特に、蛍光体中の炭化水素の吸着量は比較例の約１／１０以下であり、輝度変化率も緑色、青色では比較例の約１／５であり、本発明により特性の安定性が向上することが確認された。

なお、以上の説明では、緑色蛍光体層をＺｎ_２ＳｉＯ_４：Ｍｎの緑色蛍光体単独で形成する例で説明したが、一般式ＲｅＢＯ_３：Ｔｂ（Ｒｅは希土類元素：Ｓｃ、Ｙ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｇｄから選ばれた一種、または複数種の固溶体を表す）で表されるテルビウム付活希土類ほう酸塩緑色蛍光体と混合して使用する場合にも本発明を適用することができる。

本発明のＰＤＰによれば、蛍光体の輝度特性や放電特性を安定させて、信頼性の高いＰＤＰを実現することができるので、大画面表示装置などに有用である。

本発明の実施の形態におけるＰＤＰの構造を示す断面図 同ＰＤＰの蛍光体層の構造を模式的に示した詳細断面図 同ＰＤＰの緑色蛍光体粒子を拡大表示した断面図

符号の説明

１０ ＰＤＰ本体
２０ 前面パネル基板
２１ 前面ガラス基板
２２ 表示電極
２３，３３ 誘電体層
３０ 背面パネル基板
３１ 背面ガラス基板
３２ アドレス電極
３４ 隔壁
３５ 蛍光体層
３５ａ （緑色）蛍光体
３５ｂ 酸化物
３５ｃ 白金属元素
４０ 放電空間
４１ 封着材

Claims (8)

1. 内壁の少なくとも一部に赤色蛍光体層、緑色蛍光体層、青色蛍光体層を有する放電空間を備えたプラズマディスプレイパネルであって、前記緑色蛍光体層を構成する蛍光体粒子に、白金族元素を分散添加したプラス帯電性を有する酸化物によって、皮膜を設けることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
2. 前記赤色蛍光体層および前記青色蛍光体層には前記酸化物による皮膜は設けず、前記緑色蛍光体層のみに前記酸化物による皮膜を設けることを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネル。
3. 前記白金族元素がＰｔ、Ｐｄ、Ｒｈ、Ｉｒ、Ｏｓ、Ｒｕのうちの一種または二種以上であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のプラズマディスプレイパネル。
4. 前記プラス帯電性を有する酸化物がＡｌ₂Ｏ₃、ＺｎＯ、ＳｉＯ₂、ＭｇＯ、ＣａＡｌ₂Ｏ₄、ＢａＡｌ₂Ｏ₄、ＭｇＡｌ₂Ｏ₄、ＺｎＡｌ₂Ｏ₃、Ｙ₂Ｏ₃、ＮｉＯ、ＭｎＯ₂、Ｆｅ₂Ｏ₃、Ｃｏ₂Ｏ₃、Ｃｒ₂Ｏ₃、ＺｒＯ₂、ＢａＦｅ₂Ｏ₄、Ｌａ₂Ｏ₃、ＨｆＯ₂のうちの一種または二種以上であることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネル。
5. 緑色蛍光体がＺｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎであることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネル。
6. 内壁の少なくとも一部に赤色蛍光体層、緑色蛍光体層、青色蛍光体層を有する放電空間を備えたプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、
   前記緑色蛍光体層の形成する工程に用いる粉末は、
   Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎで表される蛍光体であって、
   プラス帯電性を有する酸化物の塩化物または硝酸塩の水溶液に、緑色蛍光体の粉末を投入し、４００℃〜６００℃で焼成する第１の焼成ステップと、
   白金属元素の塩化物、硝酸塩、有機化合物の水溶液に、前記第１の焼成ステップにて得られた粉末を投入し、４００℃〜６００℃で焼成する第２の焼成ステップとを有する工程によって、
   前記粉末に、白金族元素を分散添加したプラス帯電性を有する酸化物によって皮膜を設けたことを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
7. 前記白金族元素がＰｔ、Ｐｄ、Ｒｈ、Ｉｒ、Ｏｓ、Ｒｕのうちの一種または二種以上であることを特徴とする請求項６に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
8. 前記プラス帯電性を有する酸化物がＡｌ₂Ｏ₃、ＺｎＯ、ＳｉＯ₂、ＭｇＯ、ＣａＡｌ₂Ｏ₄、ＢａＡｌ₂Ｏ₄、ＭｇＡｌ₂Ｏ₄、ＺｎＡｌ₂Ｏ₃、Ｙ₂Ｏ₃、ＮｉＯ、ＭｎＯ₂、Ｆｅ₂Ｏ₃、Ｃｏ₂Ｏ₃、Ｃｒ₂Ｏ₃、ＺｒＯ₂、ＢａＦｅ₂Ｏ₄、Ｌａ₂Ｏ₃、ＨｆＯ₂のうちの一種または二種以上であることを特徴とする請求項６または請求項７に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。

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