JP4010296B2 - 軟磁性粉末材料の製造方法 - Google Patents
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Description
また、雰囲気温度を上記範囲とすることで、酸化物数密度が高く、緻密で高電気抵抗の酸化膜を形成することができる。雰囲気温度が上記範囲より低いと、弱酸化ガスによる鉄の酸化反応系の自由エネルギー変化ΔG<0となって、反応抑制効果が低下し、上記範囲より高いと、第2の元素の酸化は進行しやすくなるが、得られる磁性材の特性が低下するおそれがある。
このように、本発明によれば、酸化速度が適度に抑制されることで、表面に緻密で高電気抵抗の薄い酸化膜を形成することができ、渦電流に起因する損失(鉄損)の低減に高い効果がある。さらに、酸化膜の薄膜化によって磁性材密度が高くなるので磁気特性が向上し、粉末材料の小粒径化によって高強度化が可能となる。その上、製造工程が簡素となるので、生産性が向上する。
これらの元素は、酸化反応させる際のギプスの自由エネルギーΔGが、鉄より小さく、酸化反応が進みやすいので、酸化膜の原料として好適である。
(1)磁気特性を向上させるには、SiやAl等が少ない方がよい。
(2)金属間化合物を形成しない固溶限界内とする。
(3)酸化膜の膜厚は、目標電気抵抗値を確保できる膜厚以上とする。
を考慮して決定される。例えば、(1)の磁気特性の向上のためには、これら元素の組成比を2%以下、好ましくは1%以下とするのがよく、この範囲で十分な酸化膜を形成できる最小限の組成比を選択するとよい。なお、上記軟磁性合金粉末を二種以上混合して使用してもよい。
酸素(O2 )による酸化の場合
2Fe+O2 →2FeO ・・・(式1)
Si+O2 →SiO2 ・・・(式2)
水蒸気(H2 O)による酸化の場合
Fe+H2 O →FeO+H2 ・・・(式3)
Si+2H2 O→SiO2 +H2 ・・・(式4)
ホールペッチの法則:σy =σ0 +k・d-1/2
ここで、σy は降伏応力、kは定数、dは軟磁性粉末の粒径である。
その上、製造工程が簡素で、生産性にも優れている。このようにして得られた軟磁性材料の焼結体は、内燃機関のソレノイドバルブやトランスのコア材といった各種軟磁性部品として有用である。
Claims (8)
- 表面を酸化膜で被覆した軟磁性粉末材料を製造する方法において、鉄を主成分とし鉄よりも酸化反応性の高い第2の元素を含有する軟磁性合金粉末を、不活性ガスに水蒸気を混入した弱酸化性雰囲気中で400〜900℃に加熱し、粉末表層部の前記第2の元素を選択的に酸化反応させて、前記酸化膜を形成することを特徴とする軟磁性粉末材料の製造方法。
- 表面を酸化膜で被覆した軟磁性粉末材料を製造する方法において、鉄を主成分とし鉄よりも酸化反応性の高い第2の元素を含有する軟磁性合金粉末を、不活性ガスに水蒸気を混入した弱酸化性雰囲気中において400〜900℃に加熱する酸化処理工程と、還元性雰囲気中において400〜900℃に加熱する還元処理工程とを交互に行い、粉末表層部の前記第2の元素を選択的に酸化反応させて、前記酸化膜を形成することを特徴とする軟磁性粉末材料の製造方法。
- 前記酸化反応を、400〜700℃の温度条件下で行なうことを特徴とする請求項1に記載の軟磁性粉末材料の製造方法。
- 前記酸化処理工程および前記還元処理工程を、500〜600℃の温度条件下で行なうことを特徴とする請求項2に記載の軟磁性粉末材料の製造方法。
- 前記水蒸気を、常温での相対湿度が50%より高くなるように前記不活性ガスに混入することを特徴とする請求項1ないし4のいずれかに記載の軟磁性粉末材料の製造方法。
- 前記水蒸気を、常温での相対湿度が70%〜100%となるように前記不活性ガスに混入することを特徴とする請求項1ないし5のいずれかに記載の軟磁性粉末材料の製造方法。
- 前記第2の元素がSi、Ti、Al、Crから選択される少なくとも一種であることを特徴とする請求項1ないし6のいずれかに記載の軟磁性粉末材料の製造方法。
- 前記軟磁性合金粉末は、平均粒径が0.01〜500μmのアトマイズ合金粉末であることを特徴とする請求項1ないし7のいずれかに記載の軟磁性粉末材料の製造方法。
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