JP5063861B2 - 複合圧粉磁心及びその製造法 - Google Patents
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軟磁性金属ガラス合金粉末の混合割合が5wt%未満の場合には、軟磁性金属粉末の空隙を完全に埋めることが困難となり、相対密度が低下し、磁気特性が低下する。さらに、結合材としての量が少なくなるため、強度が低下するなどの問題が生じる。軟磁性金属ガラス合金粉末は結合材として用いるため、40wt%を超えて添加する必要はない。
本発明においては、焼結温度をTとした場合、焼結温度はTg<T<Txの関係を満たす温度範囲とすることが好ましい。焼結温度が結晶化開始温度Tx以上の場合には、結晶核の生成開始や結晶析出開始による磁気異方性を生じるので、磁気特性が劣化することがある。一方、ガラス遷移温度Tg以下の場合には、焼結する際に、軟磁性金属ガラス合金が軟化しないため、塑性変形を起こすことができなくなり、高密度な複合圧粉磁心が得られないためである。
本発明において、重要な点は、表面絶縁処理した軟磁性金属粉末と軟磁性金属ガラス合金粉末とからなる本発明に係る複合圧粉磁心は、密度が高く、高い飽和磁束密度を有するとともに、透磁率も高く、透磁率の周波数特性に優れるという点である。
ガスアトマイズ法で作製された市販の球状Fe−Si−Al(Si:9.6wt%、Al:5.4wt%、Fe:残部)軟磁性金属粉末を分級し、最大粒径が106μm以下の粉末を用意した。このFe−Si−Al系粉末を、大気中において600℃で熱処理し、表面に膜厚0.01μmの酸化被膜を施した表面酸化Fe−Si−Al系粉末を作製した。表面酸化被膜の膜厚は、熱処理前後の重量変化や磁気特性の変化から推定した。
軟磁性金属粉末の表面酸化処理温度を500〜650℃の温度範囲で変化させるとともに、軟磁性金属粉末と軟磁性金属ガラス合金粉末との混合割合、成形圧力及び焼結温度を種々変化させた以外は、前記実施例1と同様にして複合圧粉磁心を得た。
実施例1で用いた表面酸化前のFe−Si−Al系粉末を用意し、この表面酸化なしFe−Si−Al系粉末に、結合材としてシリコン樹脂を3wt%添加・混合し、その混合粉を1300MPaの圧力において、外径12mm、内径6mm、厚さ3mmのリング状加圧成形した後、窒素雰囲気中で700℃、30分間の熱処理を行った。
実施例1で用いた表面酸化前のFe−Si−Al系粉末を用意し、この表面酸化なしFe−Si−Al系粉末に、絶縁性結合材としてリン酸塩を0.5wt%添加・混合し、大気中、200℃、1時間乾燥した。その後、2000MPaの圧力において、外径12mm、内径6mm、厚さ3mmのリング状加圧成形した後、真空中で650℃、1時間の熱処理を行った。
実施例1で用いた表面酸化前のFe−Si−Al系粉末を用意し、この表面酸化なしFe−Si−Al系粉末を70wt%、平均粒径0.1μmのNi−Znフェライト粉末を30wt%の割合で混合した。その後、300MPaの圧力において、外径12mm、内径6mm、厚さ3mmのリング状加圧成形した後、窒素雰囲気中で900℃、1時間の熱処理を行った。
実施例1で用いた表面酸化Fe−Si−Al系粉末を用意し、この表面酸化Fe−Si−Al系粉末を95wt%、平均粒径1.5μmのNi−Znフェライト粉末を5wt%の割合で混合し、この混合粉に対し非磁性結合材の水ガラスを1.5wt%添加・混合し、1500MPaの圧力において外径12mm、内径6mm、厚さ3mmのリング状に加圧成形した後、780℃の温度で熱処理した。
実施例1で用いた表面酸化Fe−Si−Al系粉末を用意し、この表面酸化Fe−Si−Al系粉末を85wt%、最大粒径100μmの純鉄粉末を15wt%の割合で混合し、この混合粉に対し非磁性結合材の水ガラスを0.5wt%添加・混合し、1500MPaの圧力において、外径12mm、内径6mm、厚さ3mmのリング状に加圧成形した後、窒素雰囲気中で600℃、1時間の熱処理を行った。
Fe系非晶質軟磁性金属粉末として、水アトマイズされた平均粒径20μmの市販の球状Fe−B−Si(Fe78B13Si9)系金属粉末を用意した。このようにして得られたFe−B−Si系粉末と前記Fe−B−Si系粉末に対して0.3wt%の二酸化珪素(平均粒径0.01μm)とを、ボールミルを用いて混合し、二酸化珪素被覆Fe−B−Si系粉末とした。
軟磁性金属粉末と軟磁性金属ガラス合金粉末との混合割合、成形圧力及び焼結温度を種々変化させた以外は、前記実施例7と同様にして複合圧粉磁心を得た。
実施例7で用いた二酸化珪素被膜前のFe−B−Si系粉末を用意し、この表面絶縁処理なしFe−B−Si系粉末に、絶縁性結合材であるポリイミド樹脂を1wt%添加・混合し、1500MPaの圧力において、外径12mm、内径6mm、厚さ3mmのリング状に加圧成形した後、窒素雰囲気中で470℃、1時間の熱処理を行った。この成形体の相対密度、磁束密度、透磁率の測定を上記と同じ方法で行った。
実施例7で用いた二酸化珪素被膜前のFe−B−Si系粉末を用意し、この表面絶縁処理なしFe−B−Si系粉末を96wt%に、ガラス粉末(PbO・B2O3・SiO2系、軟化点360℃)を4wt%の割合で混合し、その混合粉をホットプレス法により焼結体を得た。そのときの焼結条件は、真空雰囲気中、1500MPaの圧力、470℃の熱処理温度において、直径15mm、厚さ3mmの焼結体を得た。得られた焼結体から、放電加工により、外径12mm、内径6mm、厚さ3mmのリング状になるように切り出した。
実施例7で用いた二酸化珪素被覆Fe−B−Si系粉末を用意し、このFe−B−Si系粉末を95wt%、平均粒径1.5μmのNi−Znフェライト粉末を5wt%の割合で混合し、この混合粉に非磁性結合材の水ガラスを1.5wt%添加・混合し、1500MPaの圧力において外径12mm、内径6mm、厚さ3mmのリング状に加圧成形した後、470℃の温度で熱処理した。
実施例7で用いた二酸化珪素被膜前のFe−B−Si系粉末を用意し、この表面絶縁処理なしFe−B−Si系粉末を60wt%、粒径106μm以下の純鉄粉を40wt%の割合で混合し、800MPaの圧力において、外径12mm、内径6mm、厚さ3mmのリング状に加圧成形した後、470℃、30分間の熱処理を施した。
実施例7で用いた二酸化珪素被膜前のFe−B−Si系粉末を用意し、この表面絶縁処理なしFe−B−Si系粉末を40wt%、粒径10μm以下のFe−Ni(Fe:50wt%、Ni:50wt%)粉末を60wt%の割合で混合し、1000MPaの圧力において、外径12mm、内径6mm、厚さ3mmのリング状に加圧成形した後、470℃、30分間の熱処理を施した。
Claims (2)
- 表面絶縁層を有する軟磁性金属粉末と軟磁性金属ガラス合金粉末とからなる複合圧粉磁心において、該複合圧粉磁心は60〜95wt%の軟磁性金属粉末と5〜40wt%の軟磁性金属ガラス合金粉末とからなることを特徴とする複合圧粉磁心。
- 表面絶縁層を有する軟磁性金属粉末と軟磁性金属ガラス合金粉末との混合粉末を、加圧と焼結を同時に行う焼結法を用いてなることを特徴とする請求項1記載の複合圧粉磁心の製造法。
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