KR101441745B1 - 합금 분말, 합금 분말 코어 및 그 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 합금 분말을 수소와 수증기의 혼합기체 상에서 열처리하여 용질원소를 선택적으로 산화시킴으로써 고품위 절연층을 형성시켜 기존 합금 분말코어와는 전혀 다른 새로운 방법으로 연자성 분말과 이를 제조하는 방법 및 그 방법에 의하여 제조된 연자성 분말 코어를 제공하는 것을 특징으로 한다.

Description

합금 분말, 합금 분말 코어 및 그 제조방법{Metal alloy powders, powder cores and their manufacturing method}
본 발명은 합금 분말 및 코어에 관한 것으로, 특히 Fe-Al 합금 분말을 수소와 수증기의 혼합기체 상에서 열처리하여 용질원소인 Al를 선택적으로 산화시킴으로써 고품위 절연층을 형성시킨 금속 합금 분말을 제조하고 이를 이용해 연자성 코어를 제조함으로써 기존 합금 분말코어와는 전혀 다른 새로운 방법으로 연자성 분말, 그 분말을 제조하는 방법 및 그 방법에 의하여 제조된 합금 분말 코어에 관한 것이다.
본 발명은 2012년 교육과학기술부로부터 지원받아 수행된 연구(연구사업명: 일반연구자지원, 연구과제명: 연자성 금속자성분말용 고품위 절연피막 형성)의 성과물이다.
전 세계적으로 인구가 증가함과 아울러 기술이 급속도로 발전하면서 기계의 부품화와 자동화에 따라 생산과 경제가 크게 성장하여 인류의 생활을 풍요롭고 편리하게 만들고 있다.
반면에, 이로 인하여 화석연료 소비의 증대에 따른 자원고갈, 대기오염, 소음, 분진, 산업 쓰레기, 폐기물 등의 환경오염 및 지구온난화, 오존층파괴, 산성비 등의 환경문제가 전 지구적으로 크게 대두되어 있는 실정이다. 이에 따라 세계 각국은 관련 규제를 강화하고 있는 추세이다.
선진국은 글로벌 환경문제를 신·재생에너지분야에서 새로운 에너지원을 찾아 해결하고자 함과 동시에 기존 에너지변환장치의 효율을 높여서 해결하고자 하고 있다. 대표적인 에너지변환장치로는 전기에너지를 기계적 에너지로 변환 시키는 모터, 발전기 등의 전기기계장치와 전력변환용 코어인 인덕터(Inductor)를 들 수 있다.
전기적 에너지를 기계적 에너지로 또는 그 역으로 변환하는 장치가 각각 모터와 발전기이다. 인덕터는 도선이 감겨진 연자성 코어로서, 대부분의 전자기기에서 없어서는 안 될 필수적인 핵심소자이다. 모터, 발전기, 그리고 인덕터에 사용되는 코어는 연자성재료로 되어 있다. 여기에 사용되는 코어들은 전자기학 관점에서 보면 자기에너지를 축적하고 다시 회로로 내보내는 역할을 담당하며 이 과정 중에 어쩔 수 없이 에너지손실이 일어나게 된다. 이에 따라, 인덕터의 코어 재료는 통상 낮은 손실과 높은 변환효율 특성을 가지기 위해서는 투자율이 높고 비저항이 크며, 보자력이 작고, 큐리온도(Curie Temperature) 및 포화자속밀도가 높아야 한다. 특히 최근에는 스마트폰이나 태블릿PC 등 전자기기가 고속, 소형화 및 고용량화가 요구되면서 부품의 직접화에 필수적인 고주파 대역(1 MHz 이상) 투자율의 주파수 안전성과 대전류 안정성도 요구된다.
연자성 재료는 다시 크게 두 가지로 페라이트계와 금속합금계 재료로 구분된다. 페라이트는 비저항이 102 ~ 1010 Ω·cm로 금속자성재료에 비해 약 106 배 높기 때문에 와전류 손실(Eddy current loss)이 아주 적고, 또 분말소결법으로 제조가 가능하기 때문에 소형 또는 복잡하고 다양한 형상으로 제조가 가능하며, 산화물이므로 내식성이 뛰어나다는 장점을 가지고 있다. 하지만 산화물이기 때문에 금속 자성체에 비해 초투자율(Initial Permeability)은 1/10, 자속밀도는 1/3정도로 낮아 저주파 대전력용 자성 재료로서는 부적당하며, 큐리온도도 금속 자성체에 비하여 낮아 열적 안전성이 떨어지는 단점을 가지고 있다.
그에 비하여 금속합금계는 통상 높은 직류 투자율과 낮은 자기이력손실을 가지고 있으며, 가공성과 안정성도 우수하다. 하지만 상대적으로 비저항이 낮아 주파수의 증가와 함께 와전류 손실이 커지기 때문에 고주파 영역에서의 사용에 제한이 있다.
이러한 금속합금계의 한계를 극복하고자 벌크재료를 분말화하여 각 분말 표면에 절연층을 형성시키고 압축·성형하여 코어로 만들면 도 1과 같이 와전류흐름을 효율적으로 차단할 수 있고 또 반자장으로 유효투자율을 낮출 수 있어 직류중첩특성이 향상되고 고주파에서도 응용이 가능하다. 이러한 코어를 연자성 금속 분말코어(Soft Magnetic Metal Powder Cores)라 한다. 도 1은 연자성 벌크재료, 시트, 분말에서 와전류 손실을 시각적으로 나타낸 도면이다.
따라서 연자성 분말코어에서 분말표면에 형성되어 코어의 특성을 좌우하게 되는 절연층이 가져야 할 특성은, 첫째 전기비저항이 매우 높아야 하고, 둘째 부착력이 매우 뛰어나 높은 성형압력에도 절연층이 파괴되지 않아야 하며, 셋째 700℃ 이상의 높은 응력완화 열처리 온도에서도 안정적이어야 하고, 넷째 분말 형태에 상관없이 균일하게 형성될 수 있어야 하며, 다섯째 절연층의 두께 제어가 가능하여야 한다.
통상적으로 분말 연자성 코어에 사용되는 절연층은 분말을 인산용액과 섞어 표면에 인산염을 생성시키는 인산염(Phosphate) 코팅법으로 형성시키거나, 미세한 산화물을 연자성 분말과 혼합하여 분말표면에 산화물이 흡착되게 하는 고체 절연분말 혼합법, 그리고 고분자수지를 코팅시키는 방법이 주로 사용된다.
그러나 기존의 절연층 형성법들은 하기의 문제점을 가지고 있다. 코어를 성형할 때 분말이 변형되어 큰 응력이 남게 되며 이 응력은 연자기 특성을 크게 저하시키므로 코어를 고온에서 열처리함으로써 잔류응력을 제거해야 한다. 이러한 관점에서 볼 때 인산염 코팅법은 공정이 매우 간단하나, 코어를 300℃ 이상의 온도에서 열처리 할 경우 인산염 코팅층이 분해되기 시작하여 600℃에서 완전히 분해되어 절연층으로서의 역할을 하지 못하는 문제점이 있다. 고체 절연분말 혼합법은 원리상 분말표면에 균일하게 코팅되는 것이 어렵고, 특히 수분무한 분말의 형상은 매우 불규칙하기 때문에 균일한 코팅을 기대하기 어렵다. 고분자수지를 이용한 제조방법의 경우에는 절연체를 형성하기는 좋으나 애초부터 열처리가 불가능한 단점이 있다.
상술한 바와 같이, 금속 분말에 절연층을 형성시켜 코어를 제조함으로써 다양한 용도로 사용하고 있지만 각각의 문제점 또한 존재하고 있다. 따라서 이러한 종래의 절연층 형성법들의 한계를 극복하고 각각의 문제점들을 해결하기 위해서는 현 재료들의 성능을 뛰어넘을 수 있는 지금까지와는 다른 새로운 절연층 형성기술의 개발이 필요하다.
R. E. Grace and A. U. Seybolt, "Selective oxidation of Al from an Al-Fe alloy", J. Elec. Chem. Soc. 1958, 105, pp.582-585. T. Nakayama and K. Kaneko, "Selective oxide films lf a 5% aluminum-iron alloy in a low oxygen potential atmosphere" Corrosion,-NACE, 1970, 26. pp.187-188. V. K. Tolpygo and D. R. Clarke, "Microstructural evidence for counter diffusion of aluminum and oxygen during the growth of alumina scales", 5th International conference on the microscopy of oxidation, Aug. 2002;Ireland, pp.26-28.
따라서 상술한 문제를 해결하기 위한 본 발명의 목적은 합금 분말을 이루는 어느 한 금속 성분을 분말 표면에서 선택적으로 산화시킴으로써 절연피막 형성조건을 확립하여 고품질의 절연층이 형성된 분말과 이 분말을 이용하여 철손이 낮은 분말 코어를 제조하는 방법 및 그 방법에 의하여 제조된 합금 분말 코어를 제공하는데 있다.
또한, 본 발명의 다른 목적은 연자성 재료 중 하나인 Fe-Al 합금 분말을 이용하여 알루미늄만 분말표면에서 선택적으로 산화시킴으로써 Al2O3의 절연피막 형성조건을 확립하여, 고품질의 절연층이 형성된 분말과 이 분말을 이용하여 철손이 낮은 분말 코어를 제조하는 방법 및 그 방법에 의하여 제조된 합금 분말코어를 제공하는데 있다.
상술한 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 모터, 액추에이터, 요크, 코어, 리엑터 등 전기, 전자 및 자성소자의 재료로 널리 사용되는 합금 분말을, 수소와 수증기의 혼합기체 분위기하에서 열처리하여 반응시킴으로써 용질원소를 선택적으로 산화시켜 고품위 절연층을 형성시키는 연자성 분말 및 이 분말로 연자성 합금 분말코어를 제조하는데 특징이 있다.
또한, 본 발명에 따른 합금 분말코어는 연자성 재료 중 하나인 Fe-Al 합금분말을 이용하여 알루미늄만 선택적으로 산화시켜 표면에 Al2O3의 절연피막 형성조건을 확립하여, 철손이 낮은 분말코어를 제조하는데 특징이 있다.
상술한 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 합금 분말은 수에서 수백 μm로 입도 선별한 합금 분말에 수증기를 포함한 수소를 공급하며 열처리하여, 상기 합금 분말에 포함된 용질원소들 중 산소와 친화력이 큰 제1용질원소의 일부를 선택적으로 산화시키고, 상기 산화된 제1용질원소가 상기 합금 분말의 외면에 절연층을 형성한 것을 특징으로 한다.
이때, 본 발명에 따른 합금 분말의 상기 제1용질원소는, 실리콘(Si), 알루미늄(Al), 마그네슘(Mg), 크롬(Cr), 타이타늄(Ti), 지르코늄(Zr), 하프늄(Hf) 중 적어도 어느 하나인 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명에 따른 합금 분말은, 상기 제1용질원소와 금(Au), 백금(Pt), 은(Ag), 니켈(Ni), 철(Fe), 구리(Cu), 코발트(Co), 아연(Zn), 주석(Sn), 바나듐(V) 및 망간(Mn) 중 적어도 어느 하나가 용매원소인 것을 특징으로 한다.
한편, 상술한 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 합금 분말 제조방법은, 수에서 수백 μm 크기로 입도 선별한 합금 분말에 수증기를 포함한 수소를 공급하며 열처리하여, 상기 합금 분말에 포함된 용질원소들 중 산소와 친화력이 큰 제1용질원소의 일부를 선택적으로 산화시키고, 상기 산화된 제1용질원소가 상기 합금 분말의 외면에 절연층을 형성한 것을 특징으로 한다.
이때, 본 발명에 따른 합금 분말 코어의 상기 제1용질원소는, 실리콘(Si), 알루미늄(Al), 마그네슘(Mg), 크롬(Cr), 타이타늄(Ti), 지르코늄(Zr), 하프늄(Hf) 중 어느 하나인 것을 특징으로 하는 합금 분말 코어 제조방법.
또한, 본 발명에 따른 합금 분말 코어의 상기 합금 분말은, 상기 제1용질원소와 금(Au), 백금(Pt), 은(Ag), 니켈(Ni), 철(Fe), 구리(Cu), 코발트(Co), 아연(Zn), 주석(Sn), 바나듐(V) 및 망간(Mn) 중 적어도 어느 하나가 용매원소인 것을 특징으로 한다.
또한, 상술한 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 합금 분말 제조방법은, 가스분무법으로 제조된 Fe-Al의 분말을 -106 메쉬로 입도 선별하여 열처리로에 위치시키는 과정; 0℃ 내지 10℃로 유지되는 이온교환수를 통과한 500 SCCM의 수소를 -17℃ 및 - 0℃로 유지되는 구리관을 통과시켜 이슬점이 각각 -17℃, - 0℃인 수소-수증기 혼합기체를 만드는 과정; 및 상기 수소-수증기 혼합기체를 800℃ 내지 900℃로 유지되는 열처리로에 흘려, Fe-Al 분말을 0-60분간 열처리하는 과정; 으로 이루어지는 것을 특징으로 한다.
또한, 상술한 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 합금 분말 코어는, 수 수백 μm 크기로 입도 선별한 합금 분말에 수증기를 포함한 수소를 공급하며 열처리하여, 상기 합금 분말에 포함된 용질원소들 중 산소와 친화력이 큰 제1용질원소의 일부를 선택적으로 산화시키고, 상기 산화된 제1용질원소가 상기 합금 분말의 외면에 절연층을 형성한 합금 분말을 성형하여 제조하는 것을 특징으로 한다.
이때, 본 발명에 따른 합금 분말의 상기 제1용질원소는, 실리콘(Si), 알루미늄(Al), 마그네슘(Mg), 크롬(Cr), 타이타늄(Ti), 지르코늄(Zr), 하프늄(Hf) 중 적어도 어느 하나인 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명에 따른 합금 분말 코어의 상기 합금 분말은, 상기 제1용질원소와 금(Au), 백금(Pt), 은(Ag), 니켈(Ni), 철(Fe), 구리(Cu), 코발트(Co), 아연(Zn), 주석(Sn), 바나듐(V) 및 망간(Mn) 중 적어도 어느 하나가 용매원소인 것을 특징으로 한다.
본 발명은 선택산화에 의하여 합금 분말에 비저항이 높은 절연층을 형성시킴으로써, 공정이 간편하면서도 고효율의 비저항이 높은 절연층이 형성된 합금 분말을 제조할 수 있는 효과가 있다.
이에 따라 제조공정이 간편하면서도 일정한 절연층을 형성한 합금 분말을 제조할 수 있으므로 제품의 품질을 높이고 제조단가를 낮출 수 있는 효과가 있다.
또한, 본 발명은 비저항이 높은 초박막의 절연층을 형성함과 아울러 높은 자속밀도를 유지할 수 있으므로 초소형 및 고성능의 전자소자 및 부품과 제품을 생산할 수 있는 효과가 있다.
도 1은 연자성 벌크재료, 시트, 분말에서 와전류 손실을 시각적으로 나타낸 도면
도 2는 본 발명에 따른 합금 분말코어의 제조과정을 설명하기 위한 장치구성도,
도 3은 본 발명에 따른 합금 분말코어의 제조과정에서 이슬점이 0℃인 수소-수증기 혼합기체를 900℃로 유지되는 열처리로에 흘리면서 Fe-6 wt.% Al 분말을 시간별로 선택산화시킨 표면형상사진,
도 4는 본 발명에 따른 합금 분말코어의 제조과정에서 이슬점이 -17℃인 수소-수증기 혼합기체를 900℃로 유지되는 열처리로에 흘리면서 Fe-4 wt%. Al 분말을 20분간 선택산화시킨 단면사진,
도 5는 본 발명에 따른 합금 분말코어 제조과정에서 이슬점이 0℃인 수소-수증기 혼합기체를 900℃로 유지되는 열처리로에 흘리면서 40분간 선택산화 열처리한 Fe-4 wt%. Al 분말의 단면을 성분 매핑한 사진,
도 6은 이슬점이 0℃인 수소-수증기 혼합기체를 800℃에서 시간에 따라 선택산화 열처리 된 Fe-6 wt%. Al 분말를 코어로 제작한 뒤, 밀도 및 비저항을 측정한 그래프,
도 7은 본 발명에 따른 합금 분말코어의 산화시간에 따른 코어손실을 나타낸 그래프,
도 8은 본 발명에 따른 합금 분말코어의 인산염처리된 분말로 만든 코어의 열처리온도에 따른 전기비저항과 밀도의 변화를 나타낸 그래프,
도 9는 본 발명에 따른 합금 분말코어의 열처리온도에 따른 코어손실을 나타낸 그래프.
이하 본 발명의 바람직한 실시 예들의 상세한 설명이 첨부된 도면들을 참조하여 설명될 것이다. 도면들 중 동일한 구성들은 가능한 한 어느 곳에서든지 동일한 부호들을 나타내고 있음을 유의하여야 한다. 하기 설명에서 구체적인 특정 사항들이 나타나고 있는데, 이는 본 발명의 보다 전반적인 이해를 돕기 위해 제공된 것이다. 그리고 본 발명을 설명함에 있어, 관련된 공지 기능 혹은 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우 그 상세한 설명을 생략한다.
특히, 하기에서 도면들을 참조하여 본 발명에 따른 합금 분말코어 및 그 제조방법을 설명하는데 있어서, 합금을 Fe-Al을 이용하여 대표적인 실시예로 설명할 것이다. 이는 설명의 편의를 위하여 철(Fe)과 알루미늄(Al)을 일례로 사용한 것일 뿐, 합금 분말을 이루는 알루미늄(Al)과 같은 제1용질원소는 실리콘(Si), 알루미늄(Al), 마그네슘(Mg), 크롬(Cr), 타이타늄(Ti), 지르코늄(Zr) 및 하프늄(Hf) 중 적어도 어느 하나가 될 수 있고, 상기 제1용질원소와 합금 분말을 이루는 철(Fe)과 같은 용매원소는 금(Au), 백금(Pt), 은(Ag), 니켈(Ni), 철(Fe), 구리(Cu), 코발트(Co), 아연(Zn), 주석(Sn), 바나듐(V) 및 망간(Mn) 중 적어도 어느 하나가 될 수 있다.
따라서 이하에서 Fe-Al분말은 합금 분말을 의미하며, 본 발명에 따른 합금 분말코어 제조방법에 따라 처리된 합금 분말이 최종적으로 생성되는 본 발명에 따른 합금 분말코어가 된다.
먼저, 도 2는 본 발명에 따른 합금 분말코어의 제조과정을 설명하기 위한 장치 구성도로써, 도 2를 참조하면, 본 발명에 따른 합금 분말코어의 제조방법은 가스분무법으로 제조된 Fe-Al 분말을 106 메쉬 이하로 입도선별하여 열처리로(Furnace)에 넣어 선택산화시킨이다.
이때, 열처리로(Furnace)와 배관에 남아 있는 산소를 제거하기 위하여, 고순도 질소(N2)로 퍼징한다. 퍼징이 완료된 후, 0℃ ~ 10℃로 유지되는 이온교환수(Water vapor1)를 통과한 500 SCCM의 수소(N2)를 다시 -17℃, - 0℃로 유지되는 구리관(Water vapor2)을 통과시켜 이슬점이 각각 -17℃, - 0℃인 수소-수증기 혼합기체를 만든다. 이 혼합기체를 800℃ 또는 900℃로 유지되는 열처리로(Furnace)에 흘려, Fe-Al 분말을 0-60분간 열처리 한다.
이렇게 열처리된 Fe-Al분말을 성형을 하게 되는데, 성형하기에 앞서 고체윤활제를 0.2 % 첨가함으로서 성형 시 금형틀에서 빠져 나오기 쉽게 한다. 성형은 압력식 프레스에서 1206 MPa 의 압력으로 상온에서 행하여 외경 12.7 mm, 내경 7.6 mm, 높이 3.7 mm의 트로이드형 코어를 제작한다.
압축성형 후 코어 내에 존재하는 잔류응력과 고체윤활제를 제거하기 위하여, 코어를 고순도 질소 분위기로 800℃ 열처리로에서 60분간 열처리한다. 열처리 된 코어의 훼손을 방지하기 위하여 호마이카 코팅을 이용하였다. 그리고 완성된 코어에 와이어를 1, 2차로 동일하게 36회 권선하였다.
도 3은 이슬점이 0℃인 수소-수증기 혼합기체를 800℃로 유지되는 열처리로에 흘리면서 Fe-6 wt.% Al 분말을 시간 별로 선택산화시킨 표면 형상 사진이다. 도 3에 나타낸 바와 같이 모든 분말에서 주조조직이 나타나며, 열처리 되지 않은 Fe-Al 분말은 매끈한 형태를 보이나 선택산화 열처리를 하였을 경우 분말 표면 주위로 입자형태의 Al2O3가 형성되고 열처리 시간이 증가(0, 2, 10, 30분)함에 따라 입자는 커진다. 그러나 예상과는 달리 이러한 입자가 주조조직의 입계에서 나타나지 않고 분말표면에서 고르게 분포하고 있어 분말코어를 제작할 때 오히려 유리하게 작용할 수 있다.
도 4는 이슬점이 -17℃인 수소-수증기 혼합기체를 900℃로 유지되는 열처리로에 흘리면서 Fe-4 wt%. Al 분말을 20분간 선택산화시킨 단면사진이다. 도 4를 참조하면, Fe-Al 분말 주위에 얇은 Al2O3 절연막이 형성되어 있고 절연막 중간 중간에 도 3의 표면에 보이는 Al2O3 도 있어 전반적으로 연속적인 절연층이 형성되었으나 그 두께는 일정치 않다.
도 5는 이슬점이 0℃인 수소-수증기 혼합기체를 900℃로 유지되는 열처리로에 흘리면서 40분간 선택산화 열처리한 Fe-4 wt%. Al 분말의 단면을 성분 매핑한 사진으로서, 철은 골고루 나타나지만 알루미늄과 산소는 표면에서 많이 검출되어 표면에 Al2O3 가 잘 형성되어 있음을 확인할 수 있다.
도 6은 이슬점이 0℃인 수소-수증기 혼합기체를 800℃에서 시간에 따라 선택산화 열처리 된 Fe-6 wt%. Al 분말을 코어로 제작한 뒤, 밀도 및 비저항을 측정한 그래프이다. 도 6을 참조하면, 선택산화 열처리 시간이 증가할수록 분말 주위의 피막 두께가 두꺼워지기 때문에 밀도가 점점 감소하는 경향을 보이며, 그에 반해 비저항은 증가하는 경향을 보인다. 도 6에 도시된 바와 같이, 10분 열처리하였을 때, 밀도가 증가하는 것은 분말이 응고될 때 생긴 잔류응력이 완화되었기 때문이고, 그 후 감소하는 것은 절연층이 두꺼워지기 때문이다.
또한, 전기비저항이 증가하는 것은 절연층이 점차 두꺼워지기 때문이며, 만약 절연층이 완벽하게 분말을 둘러싸고 있다면 비저항은 무한대의 값을 가질 것이다.
도 7은 산화시간에 따른 코어손실을 나타낸 것으로 고주파에서는 와전류 영향이 크므로 50 kHz의 경우 열처리 시간이 증가할수록 코어손실은 지속적으로 감소한다. 그러나 0.4, 1 kHz에서는 이러한 경향은 줄어들고 약 2분간 열처리하더라도 손실은 매우 작아진다. 30분 선택산화시킨 분말로 제작한 코어의 0.4, 1, 50 kHz에서의 코어손실은 각각 105, 284 그리고 774 mW/cm3 이었다.
전술한 선택산화 된 Fe-6 wt.% Al분말의 특성을 하기에서 도 8 및 도 9를 참조하여 인산염 처리된 분말과 비교하였다. 도 8은 인산염 처리된 분말로 만든 코어의 열처리 온도에 따른 전기비저항과 밀도의 변화를 나타낸 것이다.
열처리 온도가 증가할수록 밀도는 증가하고, 전기비저항은 700℃에서 가장 낮은 값을 나타낸다. 선택산화시킨 분말의 비저항과 밀도의 변화를 나타낸 도 7과 비교하면 밀도는 비슷하나 전기비저항은 매우 높은 편이다. 코어를 성형할 때 생기는 응력을 완화시켜 주기 위해 성형 후 코어는 반드시 열처리를 해야 하고 열처리 온도가 높으면 높을수록 연자기 특성, 특히 이력손실이 감소해서 코어손실이 감소한다.
도 9는 인산염 처리된 분말로 제작한 코어의 열처리 온도에 따른 0.4, 1 kHz에서의 코어손실을 나타낸 도면으로서, 700℃에서 열처리했을 때 코어손실이 가장 낮다. 그러나 선택산화시킨 도 7의 결과와 비교하면 코어손실은 매우 높다. 이를 하기의 표 1에 자세히 나타내었다. 표 1은 선택산화 된 Fe-6 wt.% Al분말의 코어손실과 인산염처리된 분말의 코어손실을 대비하여 나타낸 것이다.
Figure 112012061118071-pat00001
인산염코팅층은 500℃이상에서 열처리하면 파괴되는 것으로 알려져 있으며, 도 9에서 800℃로 열처리하면 인산염 절연층은 완전히 파괴된 것으로 판단된다. 그러나 800℃에서 열처리한 코어의 전기비저항이 매우 높음에도 불구하고 코어손실이 증가한 것은 인산염층과 분말간에 치명적인 화학반응이 있는 것으로 판단된다.
전술한 바와 같이, 본 발명에 따른 합금 분말코어 제조방법은 기존의 절연층 코팅법들과 대비할 때, 기존의 절연층 형성법들이 가지는 열처리 온도가 300℃ 이상일 경우 인산염 코팅층이 분해되는 문제점과, 균일한 코팅을 기대하기 어려우며, 열처리가 불가능한 단점을 해소하면서도, 더욱 간편하고 높은 성능을 갖는 합금 분말코어를 제조할 수 있다.
특히, 본 발명에 따른 합금분말 및 분말코어 제조방법으로 철계합금 분말코어 뿐만 아니라 금(Au), 백금(Pt), 은(Ag), 니켈(Ni), 구리(Cu), 코발트(Co), 아연(Zn), 주석(Sn), 바나듐(V) 및 망간(Mn) 등을 포함하는 합금분말 및 분말코어를 제조할 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 합금 분말코어는 기존의 연자성 분말 코어에 비하여 높은 투자율을 가짐으로써 초소형 및 고성능의 전자소자에 적용될 수 있다.
한편 본 발명의 상세한 설명에서는 구체적인 실시 예에 관해 설명하였으나, 본 발명의 범위에서 벗어나지 않는 한도 내에서 여러 가지 변형이 가능함은 물론이다. 그러므로 본 발명의 범위는 설명된 실시 예에 국한되어 정해져서는 안되며 후술하는 특허청구의 범위뿐 아니라 이 특허청구의 범위와 균등한 것들에 의해서 정해져야 한다.

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  7. 가스분무법으로 제조된 Fe-Al의 분말을 열처리로에 위치시키는 과정;
    0℃ 내지 10℃로 유지되는 이온교환수를 통과한 500 SCCM의 수소를 -17℃ 및 - 0℃로 유지되는 구리관을 통과시켜 이슬점이 각각 -17℃, - 0℃인 수소-수증기 혼합기체를 만드는 과정; 및
    상기 수소-수증기 혼합기체를 800℃ 내지 900℃로 유지되는 열처리로에 흘려, Fe-Al 분말을 30-60분간 열처리하는 과정; 으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 합금 분말 제조방법.
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