JP2020117232A

JP2020117232A - チューブ容器およびキャップ付きチューブ容器

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Publication number: JP2020117232A
Application number: JP2019007217A
Authority: JP
Inventors: 淑江勝又; Yoshie Katsumata; 寛美大村; Hiromi Omura
Original assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Current assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Priority date: 2019-01-18
Filing date: 2019-01-18
Publication date: 2020-08-06

Abstract

【課題】接合部において、十分な接合強度をもつことが可能な、チューブ容器およびキャップ付きチューブ容器を提供する。【解決手段】チューブ容器１０は、積層体シート５５の対向する端部同士を重ね合わせて、互いに接合した接合部５２を有する胴部チューブ５０と、胴部チューブ５０の一端５１に接合された頭部部材４０と、を備えている。接合部５２において、外側に位置する積層体シート５５ａの第１シーラント層５６ａが溶融して、基材層５８の第１端面５８ａを覆うとともに、内側に位置する積層体シート５５ｂの第１シーラント層５６ｂに接着し、内側に位置する積層体シート５５ｂの第２シーラント層５９ｂが溶融して、基材層５８の第２端面５８ｂを覆うとともに、外側に位置する積層体シート５５ａの第２シーラント層５９ａに接着している。【選択図】図５

Description

本発明は、チューブ容器およびキャップ付きチューブ容器に関する。

従来、チューブ容器として、ラミネートチューブ容器が知られている。一般に、ラミネートチューブ容器は、胴部チューブ（ラミネートチューブ）と、口部を含む頭部部材とから構成されている。ラミネートチューブ容器の製造工程は、ラミネート層からなる胴部チューブを製筒する工程と、胴部チューブに対して頭部部材の成形を行う工程とから成り立っている。

このうち、ラミネート層からなる胴部チューブを製筒する工程においては、積層材を丸めて、該積層材の両端部の最外層である樹脂層（シーラント層）面と最内層である樹脂層（シーラント層）面とを重ね合わせ、重ね合わされた部分を溶着して溶着部（接合部）を形成して胴部チューブを製造している（例えば、特許文献１）。

特開２０００−２８１０９４号公報

しかしながら、従来のチューブ容器では、接合部において、シーラント層同士の接合不良が発生する場合がある。この場合、接合部において、接合された積層材同士が剥がれてしまうといった問題がある。

本開示はこのような点を考慮してなされたものであり、接合部において、十分な接合強度をもつことが可能な、チューブ容器およびキャップ付きチューブ容器を提供することを目的とする。

一実施の形態によるチューブ容器は、外側から第１シーラント層と、基材層と、第２シーラント層とを含む積層体シートの対向する端部同士を重ね合わせて、互いに接合した接合部を有する胴部チューブと、前記胴部チューブの一端に接合された頭部部材と、を備え、前記接合部において、外側に位置する前記積層体シートの前記第１シーラント層が溶融して、外側に位置する前記積層体シートの前記基材層の第１端面を覆うとともに、内側に位置する前記積層体シートの前記第１シーラント層に接着し、内側に位置する前記積層体シートの前記第２シーラント層が溶融して、内側に位置する前記積層体シートの前記基材層の第２端面を覆うとともに、外側に位置する前記積層体シートの前記第２シーラント層に接着している。

一実施の形態によるチューブ容器において、前記内側に位置する前記積層体シートの前記第１シーラント層は、前記基材層の前記第２端面よりも、前記基材層の前記第１端面から前記第２端面へ向かう方向へ溶融しており、前記外側に位置する前記積層体シートの前記第２シーラント層は、前記基材層の前記第１端面よりも、前記基材層の前記第２端面から前記第１端面へ向かう方向へ溶融していても良い。

一実施の形態によるチューブ容器において、前記第１シーラント層の厚みは、前記第２シーラント層の厚みよりも薄くても良い。

一実施の形態によるチューブ容器において、前記積層体シートの厚みは、３３０μｍ以上３５０μｍ以下であっても良い。

一実施の形態によるチューブ容器において、前記基材層は、ポリエチレンテレフタレートを含んでいても良い。

一実施の形態によるキャップ付きチューブ容器は、本開示によるチューブ容器と、前記頭部部材に取り付けられるキャップと、を備える。

本発明によれば、チューブ容器の接合部において、十分な接着強度をもつことができる。

図１は、本実施の形態によるキャップ付きチューブ容器を示す側面図であって、キャップが閉鎖状態にあるときの図である。図２は、本実施の形態によるキャップ付きチューブ容器を示す側面図であって、キャップが解放状態にあるときの図である。図３は、本実施の形態によるキャップ付きチューブ容器を示す部分垂直断面図である。図４Ａは、本実施の形態によるキャップ付きチューブ容器の胴部チューブの積層体シートの層構成の一例を示す断面図である。図４Ｂは、本実施の形態によるキャップ付きチューブ容器の胴部チューブの積層体シートの層構成の他の例を示す断面図である。図５は、本実施の形態によるキャップ付きチューブ容器の胴部チューブの接合部を示す水平断面図（図１のV-V線断面図）である。図６（ａ）−（ｅ）は、本実施の形態によるチューブ容器の製造方法を示す概略図。図７（ａ）−（ｂ）は、本実施の形態によるチューブ容器の製造方法を示す概略図。図８は、実施例において、接合不良が生じた接合部の一例を示す水平断面図である。図９は、実施例において、接合不良が生じた接合部の他の例を示す水平断面図である。図１０は、実施例において、接合不良が生じた接合部の更に他の例を示す水平断面図である。

以下、本発明によるキャップ付きチューブ容器の一実施の形態について、図１乃至図７を用いて説明する。図１乃至図７は、本発明の一実施の形態によるキャップ付きチューブ容器を示す図である。なお、図１乃至図７において、内容物を充填した後の底部シールがなされていない空の状態のキャップ付きチューブ容器１０Ａを示している。

図１乃至図３に示すように、本実施の形態によるキャップ付きチューブ容器１０Ａは、チューブ容器１０と、チューブ容器１０に取り付けられたキャップ２０とを備えている。

このうち、チューブ容器１０は、ラミネート成形チューブである胴部チューブ５０と、胴部チューブ５０の一端５１に接合された肩部１２とを有する頭部部材４０とを備えている。

ここでは、まず、チューブ容器１０の頭部部材４０について説明する。

図３に示すように、頭部部材４０は、口部１１と、口部１１下方に設けられた肩部１２とを有している。

このうち口部１１は、キャップ２０の後述する内筒部２８が螺着されるねじ部１４を有している。なお、口部１１の形状は、従来公知の形状であっても良い。

また、肩部１２は、口部１１側から胴部チューブ５０側に向けて徐々に径が拡大する形状を有している。この肩部１２は、水平断面が円形状の形状をもっている。

このような頭部部材４０は、後述するように、例えば圧縮成形法により成形される。また、頭部部材４０は、例えば、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）等の樹脂材料から作製される。

次に、チューブ容器１０の胴部チューブ５０について説明する。図１乃至図３に示す胴部チューブ５０は、全体として略円筒形状を有している。この胴部チューブ５０は、ラミネート成形された積層体シート５５（図４Ａおよび図４Ｂ参照）から構成されており、この積層体シート５５を円筒状に丸め、対向する端部同士を重ね合わせて、例えばヒートシールにより互いに接合して得られたものである。このため、胴部チューブ５０は、その長手方向に沿って積層体シート５５同士を互いに接合した接合部５２（図１、図２および図５参照）を有している。この胴部チューブ５０の厚みＴ１（図４Ａ参照）は、例えば３３０μｍ以上３５０μｍ以下であることが好ましい。胴部チューブ５０の厚みＴ１が３３０μｍ以上であることにより、胴部チューブ５０において、所定の強度を保つことができる。これにより、チューブ容器１０を倒立させて置いた際に、胴部チューブ５０の自立性および保形性を保つことができる。また、胴部チューブ５０の厚みＴ１が３５０μｍ以下であることにより、胴部チューブ５０の製造コストを低減することができるとともに、後述するように、頭部部材４０を圧縮成形法で成形する際の成形性を確保することができる。

次に、積層体シート５５の層構成について説明する。図４Ａおよび図４Ｂは、胴部チューブ５０を構成する積層体シート５５の層構成の一例を示している。

図４Ａに示すように、積層体シート５５は、外側から内側に向かって順に配置された、第１シーラント層５６と、第１接着層５７ａと、基材層５８と、第２接着層５７ｂと、第２シーラント層５９とを有している。この場合、例えば基材層５８の内側に、裏面印刷によって印刷層が設けられていても良い。

また、図４Ｂに示すように、基材層５８が、第１基材層５８１と、第２基材層５８２とを有し、第１基材層５８１と第２基材層５８２との間に、第３接着層５７ｃが設けられていても良い。また、この場合、例えば第２基材層５８２の内側にバリア層６０が設けられていている。

以下、積層体シート５５の各層について説明する。

第１シーラント層
第１シーラント層５６は、積層体シート５５同士を接着させるための層であり、第１シーラント層５６を構成する材料としては、熱によって溶融し、融着する材料であれば良い。第１シーラント層５６には例えばポリオレフィンのフィルムを用いることができる。より具体的には、第１シーラント層５６としては、例えば、低密度ポリエチレンフィルム（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレンフィルム（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレンフィルム（ＨＤＰＥ）、直鎖状（線状）低密度ポリエチレンフィルム（ＬＬＤＰＥ）、ポリプロピレンフィルム、ポリエチレン若しくはポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂をアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フマール酸、イタコン酸、その他の不飽和カルボン酸で変性した酸変性ポリオレフィン系樹脂フィルム、ポリ酢酸ビニル系樹脂フィルム、ポリエステル系樹脂フィルム、ポリスチレン系樹脂フィルム、ポリアクリロニトリル、飽和ポリエステル、ポリビニルアルコール等その他の樹脂の１種ないしそれ以上からなるフィルムを使用することができる。
本実施の形態において、上記のヒートシール性フィルムとしては、例えば、上記の樹脂の１種ないし２種以上を主成分とし、これに、所望の添加剤を任意に添加して樹脂組成物を調製し、次いで、上記で調製した樹脂組成物を使用し、例えば、Ｔダイ法、インフレーション法、その他の成形法を用いてフィルムないしシートを成形することができる。
なお、上述した第１シーラント層５６の材料として、例えば、アンチブロッキング剤、滑剤（脂肪酸アミド等）、難燃化剤、無機ないし有機充填剤等を任意に添加したものを使用しても良い。

また、本実施の形態において、第１シーラント層５６の厚みＴ２は、第２シーラント層５９の厚みＴ３よりも薄くなっている。これにより、内側に位置する積層体シート５５ｂ（図５参照）の第２シーラント層５９ａが溶融した場合に、内側に位置する積層体シート５５ｂの基材層５８の第２端面５８ｂ、および第１シーラント層５６ｂのうち、基材層５８の第２端面５８ｂよりも第２方向Ｄ２（図５参照）へ溶融した第１シーラント層５６ｂを確実に覆うことができる。これにより、内側に位置する積層体シート５５ｂと、外側に位置する積層体シート５５ａとの間の接合強度を高めることができる。また、後述する内側シール部材８２ａ（図６（ａ）参照）からの熱を、内側に位置する積層体シート５５ｂ（図５参照）の第１シーラント層５６ｂおよび第２シーラント層５９ｂに対して効果的に伝達させることができる。また、後述する外側シール部材８２ｂ（図６（ａ）参照）からの熱を、外側に位置する積層体シート５５ａ（図５参照）の第１シーラント層５６ａおよび第２シーラント層５９ａに対して効果的に伝達させることができる。これにより、伝達された熱を、各層間に効率良く伝達させることができ、接合部５２において、積層体シート５５同士の接合性が低下する不具合を抑制することができる。さらに、第１シーラント層５６の厚みＴ２の厚みを厚くしすぎないことで、基材層５８の内側に裏面印刷によって印刷層を設けた際に、印刷層の視認性が低下する不具合を抑制することができる。このため、胴部チューブ５０の意匠性が低下することを抑制することができる。

基材層
基材層５８は、例えば、第１シーラント層５６や第２シーラント層５９を支持するとともに積層体シート５５全体の強度を高めるための層である。基材層５８を構成する材料としては、例えば、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアラミド系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアセタール系樹脂、フッ素系樹脂、その他の強靱な樹脂のフィルムないしシート、その他を使用することができる。一例として、基材層５８は、ポリエチレンテレフタレートを含んでいても良い。ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、押し出し低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレンのフィルムを用いることができる。
また、上述した樹脂のフィルムないしシートとしては、未延伸フィルム、あるいは一軸方向または二軸方向に延伸した延伸フィルム等のいずれのものでも使用することができる。中でも、本実施の形態において、二軸延伸ポリエステル系樹脂フィルムが、印刷適正の面で優れるので好ましい。
なお、本実施の形態において、基材層５８の厚みは、１０μｍ以上２５μｍ以下であることが好ましい。

第２シーラント層
第２シーラント層５９は、積層体シート５５同士を接着させるための層であり、第２シーラント層５９を構成する材料としては、例えば上述した第１シーラント層５６と同様の材料を用いることができる。

本実施の形態において、第２シーラント層５９の厚みＴ３を厚くすることで、接合部５２において、内側に位置する積層体シート５５ｂ（図５参照）の第２シーラント層５９ｂの溶融量を大きくすることができる。これにより、接合部５２において、内側に位置する積層体シート５５ｂの第２シーラント層５９ｂのうち、溶融することにより、外側に位置する積層体シート５５ａ（図５参照）の第２シーラント層５９ａに接着する第２シーラント層５９ｂの量を大きくすることができる。このため、接合部５２において、積層体シート５５同士の接合性が低下する不具合を抑制することができる。また、第２シーラント層５９の厚みＴ３を厚くしないことで、積層体シート５５同士をヒートシールにより接合する際に、後述する内側シール部材８２ａ（図６（ａ）参照）からの熱を、内側に位置する積層体シート５５ｂの第２シーラント層５９ｂの厚み方向全体に対して効果的に伝達することができるとともに、内側に位置する積層体シート５５ｂの第１シーラント層５６ｂに対しても当該熱を伝達することができる。とりわけ、積層体シート５５同士をヒートシールにより接合する際に、使用するヒートシール装置８０（図６（ａ）参照）において、内側シール部材８２ａへ電力を供給する際に後述する電源８１の出力に制約がある場合であっても、内側シール部材８２ａからの熱を、内側に位置する積層体シート５５ｂの第２シーラント層５９ｂおよび第１シーラント層５６ｂに対して効果的に伝達することができる。これにより、接合部５２において、内側に位置する積層体シート５５ｂの第１シーラント層５６ｂおよび第２シーラント層５９ｂを確実に溶融させることができる。このため、接合部５２において、積層体シート５５同士の接合性が低下する不具合を抑制することができる。

接着層
第１接着層５７ａ、第２接着層５７ｂおよび第３接着層５７ｃといった接着層は、第１シーラント層５６、基材層５８、第２シーラント層５９などを接着するための層である。この接着層は、接着する層を構成する樹脂によって適宜選択することができる。
例えば、イソシアネート系（ウレタン系）、ポリエチレンイミン系、ポリブタジエン系、有機チタン系等のアンカーコーティング剤、あるいはポリウレタン系、ポリアクリル系、ポリエステル系、エポキシ系、ポリ酢酸ビニル系、セルロース系、その他のラミネート用接着剤等のアンカーコート剤、ラミネート用接着剤等を任意に使用することができる。
接着層としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン−ビニルアルコール、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、アイオノマー、無水マレイン酸変性ポリオレフィン樹脂等を好適に使用することができる。
なお、本実施の形態において、接着層の厚さは、３μｍ以上６０μｍ以下であることが好ましい。

また、第１シーラント層５６、基材層５８、第２シーラント層５９などを積層する方法としては、例えば、ウエットラミネーション法、ドライラミネ−ション法、無溶剤型ドライラミネーション法、押し出しラミネーション法、Ｔダイ共押し出し成形法、共押し出しラミネーション法、インフレーション法、その他の任意の方法で行うことができる。また、上述したラミネートを行う際に、必要ならば、例えば、コロナ処理、オゾン処理等の前処理をフィルムに施すことができる。

バリア層
バリア層は、酸素ガスおよび水蒸気などの透過を抑制するための層である。バリア層としては、例えば、酸素ガス、水蒸気等に対するガスバリア性素材、太陽光等に対する遮光性素材、あるいは、内容物に対する保香性等を有する材料を使用することができる。具体的には、バリア層としては、例えば、アルミニウム箔、スズ、鉛、銅、鉄、ニッケル、またはこれらの合金等あるいは、アルミニウム等の蒸着薄膜を有する樹脂のフィルムないしシート等を使用することができる。バリア層としてアルミニウム箔を使用する場合、バリア層の厚みは、５μｍ以上２０μｍ以下程度とすることができる。

また、バリア層としてアルミニウム等の蒸着薄膜を有する樹脂のフィルムないしシートを使用する場合、例えば、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、クラスターイオンビーム法等の物理気相成長法（ＰｈｙｓｉｃａｌＶａｐｏｒＤｅｐｏｓｉｔｉｏｎ法、ＰＶＤ法）等を利用して、樹脂のフィルムの上に、アルミニウム等の金属の蒸着薄膜を形成した樹脂のフィルムないしシートを使用することができる。
バリア層として、アルミニウムの蒸着薄膜を有する樹脂のフィルム等を使用する場合、バリア層の厚みは、通常、５０Å以上３０００Å以下程度であることが好ましく、特に、１００Å以上２０００Å以下程度であることが好ましい。また、上記のアルミニウムの蒸着薄膜を支持する樹脂のフィルムとしては、例えば、ポリエステルフィルム、ポリアミドフィルム、ポリオレフィンフィルム、ポリ塩化ビニルフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリ塩化ビニリデンフィルム、ポリビニルアルコールフィルム、エチレン−酢酸ビニル共重合体ケン化物フィルム、その他を使用することができる。上記の樹脂のフィルムの表面は、予め、蒸着膜の密着性を高めるために、例えば、蒸着プライマー等をコーティングすることができ、その他、所要の前処理を任意に施すことは可能である。

印刷層
また、上述したように基材層５８上に、絵柄等の印刷が施された印刷層が形成されていても良い。印刷層としては、通常のインキビヒクルの１種ないし２種以上を主成分とし、必要ならば、可塑剤、安定剤、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、硬化剤、架橋剤、滑剤、帯電防止剤、充填剤、その他の添加剤の１種ないし２種以上を任意に添加し、更に、染料・顔料等の着色剤を添加し、溶媒、希釈剤等で充分に混練してインキ組成物を調整して得たインキ組成物を使用することができる。このようなインキビヒクルとしては、例えば、あまに油、きり油、大豆油、炭化水素油、ロジン、ロジンエステル、ロジン変性樹脂、シェラック、アルキッド樹脂、フェノール系樹脂、マレイン酸樹脂、天然樹脂、炭化水素樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリ酢酸系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、アクリルまたはメタクリル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アミノアルキッド系樹脂、ニトロセルロース、エチルセルロース、塩化ゴム、環化ゴム、その他などの１種または２種以上を併用することができる。印刷方法は、グラビア印刷のほか、凸版印刷、スクリーン印刷、転写印刷、フレキソ印刷、その他の印刷方式であってもよい。

また、積層体シート５５には、必要に応じて中間層が設けられていても良い。中間層は、積層体シート５５の厚さを調整するために設けられる。中間層にはオレフィン樹脂を用いることができる。より具体的には、中間層としては、低密度ポリエチレンや、直鎖状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン等のポリエチレンフィルムが用いられることが好ましい。これらのポリエチレンフィルムは透明であっても良く、例えば乳白ポリエチレンフィルムのように着色されていても良い。中間層として、乳白ポリエチレンフィルムが用いられることで積層体シート５５の光沢性を際立たせることができる。中間層の厚さは例えば５０μｍ以上２００μｍであることが好ましい。

また、本実施の形態によるチューブ容器１０の頭部部材４０と、胴部チューブ５０との接合は、後述するように、頭部部材４０を圧縮成形法で成形する際に、熱溶着により行われる。しかしながら、これに限定されることはなく、チューブ容器１０の頭部部材４０と、胴部チューブ５０との接合は、射出成形法により行われても良い。

ところで、図５に示すように、本実施の形態においては、接合部５２において、胴部チューブ５０の径方向の外側（以下、単に外側という）に位置する積層体シート５５ａの第１シーラント層５６ａが溶融して、外側に位置する積層体シート５５ａの基材層５８の第１端面５８ａを覆うとともに、胴部チューブ５０の径方向の内側（以下、単に内側という）に位置する積層体シート５５ｂの第１シーラント層５６ｂに接着している。これにより、外側に位置する積層体シート５５ａと、内側に位置する積層体シート５５ｂとの間の接合強度を高めることができる。このため、外側に位置する積層体シート５５ａが、内側に位置する積層体シート５５ｂから剥がれてしまう不具合を抑制することができる。なお、図５において、図面を明瞭にするために、第１接着層５７ａおよび第２接着層５７ｂの図示を省略している。

この場合、外側に位置する積層体シート５５ａの第１シーラント層５６ａのうち、基材層５８の第１端面５８ａよりも第１方向（基材層５８の第２端面５８ｂから第１端面５８ａへ向かう方向）Ｄ１へ溶融した第１シーラント層５６ａの第１方向Ｄ１に沿った長さＬ１は、例えば０．４０ｍｍ以上０．８０ｍｍ以下程度とすることができる。

また、接合部５２において、内側に位置する積層体シート５５ｂの第２シーラント層５９ｂが溶融して、内側に位置する積層体シート５５ｂの基材層５８の第２端面５８ｂを覆うとともに、外側に位置する積層体シート５５ａの第２シーラント層５９ａに接着している。これにより、内側に位置する積層体シート５５ｂと、外側に位置する積層体シート５５ａとの間の接合強度を高めることができる。このため、内側に位置する積層体シート５５ｂが、外側に位置する積層体シート５５ａから剥がれてしまう不具合を抑制することができる。

この場合、内側に位置する積層体シート５５ｂの第２シーラント層５９ｂのうち、基材層５８の第２端面５８ｂよりも第２方向（基材層５８の第１端面５８ａから第２端面５８ｂへ向かう方向）Ｄ２へ溶融した第２シーラント層５９ｂの第２方向Ｄ２に沿った長さＬ２は、例えば０．４０ｍｍ以上０．８０ｍｍ以下程度とすることができる。

また、内側に位置する積層体シート５５ｂの第１シーラント層５６ｂは、基材層５８の第２端面５８ｂよりも、第２方向Ｄ２へ溶融している。これにより、内側に位置する積層体シート５５ｂと、外側に位置する積層体シート５５ａとの間の接合強度を更に高めることができる。また、第１シーラント層５６ｂが基材層５８の第２端面５８ｂよりも、第２方向Ｄ２へ溶融することにより、内側に位置する積層体シート５５ｂの厚みを、第２方向Ｄ２へ向かうにつれて、徐々に薄くすることができる。これにより、接合部５２を長手方向に沿って折り曲げた場合であっても、内側に位置する積層体シート５５ｂの端縁５５ｃに、局所的に大きな力が作用することを抑制することができる。このため、接合部５２を長手方向に沿って折り曲げた場合であっても、接合部５２において、内側に位置する積層体シート５５ｂが、外側に位置する積層体シート５５ａから剥がれるきっかけとなる部分が形成されることを抑制することができる。この結果、内側に位置する積層体シート５５ｂが、外側に位置する積層体シート５５ａから剥がれてしまう不具合を効果的に抑制することができる。

この場合、内側に位置する積層体シート５５ｂの第１シーラント層５６ｂのうち、基材層５８の第２端面５８ｂよりも第２方向Ｄ２へ溶融した第１シーラント層５６ｂの第２方向Ｄ２に沿った長さＬ３は、例えば０．１０ｍｍ以上０．５０ｍｍ以下程度とすることができる。

また、外側に位置する積層体シート５５ａの第２シーラント層５９ａは、基材層５８の第１端面５８ａよりも、第１方向Ｄ１へ溶融している。これにより、外側に位置する積層体シート５５ａと、内側に位置する積層体シート５５ｂとの間の接合強度を更に高めることができる。また、第２シーラント層５９ａが基材層５８の第１端面５８ａよりも、第１方向Ｄ１へ溶融することにより、外側に位置する積層体シート５５ａの厚みを、第１方向Ｄ１へ向かうにつれて、徐々に薄くすることができる。これにより、接合部５２を長手方向に沿って折り曲げた場合であっても、外側に位置する積層体シート５５ａの端縁５５ｄに、局所的に大きな力が作用することを抑制することができる。このため、接合部５２を長手方向に沿って折り曲げた場合であっても、接合部５２において、外側に位置する積層体シート５５ａが、内側に位置する積層体シート５５ｂから剥がれるきっかけとなる部分が形成されることを抑制することができる。この結果、外側に位置する積層体シート５５ａが、内側に位置する積層体シート５５ｂから剥がれてしまう不具合を効果的に抑制することができる。

この場合、外側に位置する積層体シート５５ａの第２シーラント層５９ａのうち、基材層５８の第１端面５８ａよりも第１方向Ｄ１へ溶融した第２シーラント層５９ａの第１方向Ｄ１に沿った長さＬ４は、例えば０．１０ｍｍ以上０．５０ｍｍ以下程度とすることができる。

また、上述した接合部５２において、外側に位置する積層体シート５５ａの基材層５８と、内側に位置する積層体シート５５ｂの基材層５８とが重なり合う領域の第２方向Ｄ２に沿った長さＬ５は、例えば１．０ｍｍ以上１．５ｍｍ以下程度とすることができる。

なお、図５において、積層体シート５５ａ、５５ｂは、平坦状に示されているが、実際には円弧状に丸められている。このため、上述した長さＬ１乃至Ｌ５は、胴部チューブ５０の周方向に沿った長さをいう。

次に、キャップ２０について説明する。

図１乃至図３に示すように、キャップ２０は、ヘッド２１と、ヘッド２１に連結されたカバー２２とを有している。ヘッド２１とカバー２２とは、中央にヒンジ２５が設けられた一対の連結体２３を介して互いに連結されている。これにより、カバー２２は、ヘッド２１に対して、連結体２３のヒンジ２５を軸として自由に回動可能であり、ヘッド２１の上面を覆う蓋としての機能を果たす。なお、ヘッド２１、カバー２２および一対の連結体２３は、後述するように射出樹脂により一体形成されている。

ヘッド２１は、チューブ容器１０に取り付けられる内筒部２８と、内筒部２８の径方向外側に位置する外筒部２７と、内筒部２８および外筒部２７の上方に設けられ、注出口２６が形成された上板２９とを有している。このうち、図３に示すように、内筒部２８は、頭部部材４０の口部１１に取り付けられている。これら上板２９、外筒部２７および内筒部２８は、射出樹脂により一体形成されている。上板２９は、平板状であり、平面視略円形状を有している。また、上板２９の略中央部には下方に突出した環状アンダーカット２９ａが設けられ、頭部部材４０の口部１１との嵌合をより完全なものとしている。また、注出口２６は、注出時の使い勝手を良くし、カバー２２の栓部３４（後述）との嵌合を容易にするために、連結体２３から離れるよう偏心して設けられている。なお、注出口２６は、上板２９の略中心部に設けられても良い。

カバー２２は、平らな蓋板３２と、蓋板３２の周辺を取り囲むように形成された略円筒状の側壁３３とを有している。図３に示すように、蓋板３２には下方に突出した環状アンダーカット３５が設けられ、注出口２６の内壁の嵌合部３６との嵌合をより完全なものとしている。カバー２２の側壁３３の端部内側で回転半径の最も大きな部分には突起３７が形成されている。この突起３７が、ヘッド２１の上板２９の上面に形成された凹陥部３８に嵌合することにより、カバー２２は上板２９上に確実に係止される。また、蓋板３２のヒンジ２５を回転軸とする回転半径の最も大きな部分にカバー２２を開き易くする突出片３９が設けられている。

図１乃至図３に示すように、カバー２２の表面（閉鎖された蓋板３２の表面）は平らに成形されているので、チューブ容器１０に内容物を充填することにより作製された商品は、倒立性（頭部を下にした時の自立性）を有し、店頭における展示陳列時および使用場所での不使用時には、倒立させて置くことができる。さらに蓋板３２の中央部を僅かに凹面化させることで、自立を安定化することもできる。また、カバー２２の指先での開放操作のため、カバー２２に突出片３９を設け、さらにキャップ２０の閉鎖時における突出片３９の下部にあたる外筒部２７の一部を、他の部分より内側に削った窪み部３１を形成し、指が突出片３９に掛かり易くしている。

次に、図６（ａ）−（ｅ）および図７（ａ）−（ｂ）を参照して、圧縮成形法を用いて上述したチューブ容器１０を製造する方法について説明する。

まず、図６（ａ）に示すように、ヒートシール装置８０を準備する。図６（ａ）に示すように、ヒートシール装置８０は、電源８１と、電源８１に接続されたシール部材８２とを備えている。このうち、シール部材８２は、円筒形状の内側シール部材８２ａと、内側シール部材８２ａとともに接合対象物（積層体シート５５）を挟み込む外側シール部材８２ｂとを有している。このようなヒートシール装置８０において、電源８１の出力を調整することにより、接合対象物が所望の接合状態を得ることができるようになっている。なお、内側シール部材８２ａおよび外側シール部材８２ｂには、電源８１から、それぞれ独立して電力が供給されるようになっている。また、この場合、内側シール部材８２ａに対して電力を供給する際の電源８１の出力と、外側シール部材８２ｂに対して電力を供給する際の電源８１の出力とは、それぞれ独立して調整することができるように構成されている。

また、図６（ｂ）に示すように、積層体シート５５を準備する。この場合、第１シーラント層５６、第１接着層５７ａ、基材層５８、第２接着層５７ｂ、第２シーラント層５９を互いに積層したシート材料を作製し、このシート材料を適宜所定の大きさにカットすることにより、積層体シート５５を得る。

次に、積層体シート５５を丸め、対向する端部同士を例えばヒートシールにより接合することにより円筒状に製筒し、胴部チューブ５０を作製する。この際、まず、図６（ｃ）に示すように、円筒形状の内側シール部材８２ａの外面上に積層体シート５５を巻き付けて、積層体シート５５の対向する端部同士を重ね合わせる。

次に、図６（ｄ）に示すように、積層体シート５５の対向する端部同士が重ね合わされた部分に外側シール部材８２ｂを押し当てて、内側シール部材８２ａと外側シール部材８２ｂとによって、積層体シート５５の対向する端部同士が重ね合わされた部分を挟み込む。

次いで、図６（ｅ）に示すように、積層体シート５５の対向する端部同士が重ね合わされた部分をヒートシールにより接合する。この際、電源８１から内側シール部材８２ａおよび外側シール部材８２ｂに対して電力が供給され、内側シール部材８２ａおよび外側シール部材８２ｂが熱を発生させる。そして、当該熱が積層体シート５５に伝達され、積層体シート５５の端部同士が接合されて接合部５２が形成される。このようにして、胴部チューブ５０が作製される。

この際、接合部５２において、外側に位置する積層体シート５５ａの第１シーラント層５６ａが溶融して、外側に位置する積層体シート５５ａの基材層５８の第１端面５８ａを覆うとともに、内側に位置する積層体シート５５ｂの第１シーラント層５６ｂに接着する（図５参照）。また、接合部５２において、内側に位置する積層体シート５５ｂの第２シーラント層５９ｂが溶融して、内側に位置する積層体シート５５ｂの基材層５８の第２端面５８ｂを覆うとともに、外側に位置する積層体シート５５ａの第２シーラント層５９ａに接着する（図５参照）。

また、この際、内側に位置する積層体シート５５ｂの第１シーラント層５６ｂが、基材層５８の第２端面５８ｂよりも、第２方向Ｄ２へ溶融し、外側に位置する積層体シート５５ａの第２シーラント層５９ａが、基材層５８の第１端面５８ａよりも、第１方向Ｄ１へ溶融する（図５参照）。

次いで、図７（ａ）に示すように、この円筒状の積層体シート５５（胴部チューブ５０）をマンドレル７２に巻き付け、マンドレル７２の一端に、頭部部材４０の圧縮成形用の金型７１を装着する。すなわち、予め筒状に成形された積層体シート５５（胴部チューブ５０）を、先端部が頭部部材４０を圧縮成形するためのコアとなっているマンドレル７２に差し込んだ状態で、頭部部材４０を成形する金型７１のキャビティ内に所定の位置まで進入させる。

続いて、金型７１内に、図示しない樹脂供給装置から溶融した樹脂を供給することにより、頭部部材４０を圧縮成形する。この場合、金型７１内に胴部チューブ５０の一端５１を挿入することによって、頭部部材４０が成形されると同時に、頭部部材４０に胴部チューブ５０が一体的に融着される。その後、金型７１およびマンドレル７２から一体化された頭部部材４０および胴部チューブ５０を取り出すことにより、チューブ容器１０が得られる（図７（ｂ）参照）。

また、キャップ付きチューブ容器１０Ａを製造する際には、チューブ容器１０を作製することと並行して、キャップ２０を準備する。この場合、例えば図示しない射出成形機を用いて、射出成形法によりキャップ２０を作製する。そして、キャップ２０をチューブ容器１０の頭部部材４０の口部に螺着させることにより、図１に示すキャップ付きチューブ容器１０Ａが得られる。

その後、キャップ付きチューブ容器１０Ａの胴部チューブ５０内に底部側から内容物を充填し、胴部チューブ５０の底部をシールすることにより、商品としての内容物入りキャップ付きチューブ容器１０Ａが得られる。

このように本実施の形態によれば、接合部５２において、外側に位置する積層体シート５５ａの第１シーラント層５６ａが溶融して、外側に位置する積層体シート５５ａの基材層５８の第１端面５８ａを覆うとともに、内側に位置する積層体シート５５ｂの第１シーラント層５６ｂに接着している。これにより、外側に位置する積層体シート５５ａと、内側に位置する積層体シート５５ｂとの間の接合強度を高めることができる。このため、外側に位置する積層体シート５５ａが、内側に位置する積層体シート５５ｂから剥がれてしまう不具合を抑制することができる。

また、本実施の形態によれば、内側に位置する積層体シート５５ｂの第１シーラント層５６ｂが、基材層５８の第２端面５８ｂよりも、第２方向（基材層５８の第１端面５８ａから第２端面５８ｂへ向かう方向）Ｄ２へ溶融している。これにより、内側に位置する積層体シート５５ｂと、外側に位置する積層体シート５５ａとの間の接合強度を更に高めることができる。また、第１シーラント層５６ｂが基材層５８の第２端面５８ｂよりも、第２方向Ｄ２へ溶融することにより、内側に位置する積層体シート５５ｂの厚みを、第２方向Ｄ２へ向かうにつれて、徐々に薄くすることができる。これにより、接合部５２を長手方向に沿って折り曲げた場合であっても、内側に位置する積層体シート５５ｂの端縁５５ｃに、局所的に大きな力が作用することを抑制することができる。このため、接合部５２を長手方向に沿って折り曲げた場合であっても、接合部５２において、内側に位置する積層体シート５５ｂが、外側に位置する積層体シート５５ａから剥がれるきっかけとなる部分が形成されることを抑制することができる。この結果、内側に位置する積層体シート５５ｂが、外側に位置する積層体シート５５ａから剥がれてしまう不具合を効果的に抑制することができる。

また、外側に位置する積層体シート５５ａの第２シーラント層５９ａが、基材層５８の第１端面５８ａよりも、第１方向（基材層５８の第２端面５８ｂから第１端面５８ａへ向かう方向）Ｄ１へ溶融している。これにより、外側に位置する積層体シート５５ａと、内側に位置する積層体シート５５ｂとの間の接合強度を更に高めることができる。また、第２シーラント層５９ａが基材層５８の第１端面５８ａよりも、第１方向Ｄ１へ溶融することにより、外側に位置する積層体シート５５ａの厚みを、第１方向Ｄ１へ向かうにつれて、徐々に薄くすることができる。これにより、接合部５２を長手方向に沿って折り曲げた場合であっても、外側に位置する積層体シート５５ａの端縁５５ｄに、局所的に大きな力が作用することを抑制することができる。このため、接合部５２を長手方向に沿って折り曲げた場合であっても、接合部５２において、外側に位置する積層体シート５５ａが、内側に位置する積層体シート５５ｂから剥がれるきっかけとなる部分が形成されることを抑制することができる。このため、外側に位置する積層体シート５５ａが、内側に位置する積層体シート５５ｂから剥がれてしまう不具合を効果的に抑制することができる。

次に、上記実施の形態における具体的実施例について説明する。

（実施例１）
図１に示すチューブ容器１０（実施例１）を作製した。この場合、まず、図４Ｂに示す、厚さ３４０μｍの積層体シート５５を作製した。この際、第１シーラント層５６の厚みＴ２は１３０μｍとし、第１基材層５８１および第２基材層５８２の厚みはそれぞれ１２μｍとし、第２シーラント層５９の厚みＴ３は、１８０μｍとした。この積層体シート５５の層構成は、以下の通りである。
（外側）ポリエチレンフィルム／ＤＬ／ポリエチレンテレフタレート／ＤＬ／ポリエチレンテレフタレート／蒸着膜／ＤＬ／ポリエチレンフィルム（内側）

上記において、「ＤＬ」は、２液硬化型ウレタン接着剤（主剤：ポリエステル樹脂、硬化剤：脂肪族系ポリイソシアネート、乾燥後質量３．５ｇ／ｍ^２）を用いたドライラミネート法による接着層を意味している。

次に、この積層体シート５５を円筒形に製筒して胴部チューブ５０を作製した。この際、内側シール部材８２ａと外側シール部材８２ｂとによって、積層体シート５５をヒートシールにより接合した。この場合、内側シール部材８２ａに対して電力を供給する際の電源８１の出力を２００Ｗ、２５０Ｗ、２８０Ｗおよび３００Ｗとするとともに、外側シール部材８２ｂに対して電力を供給する際の電源８１の出力を３００Ｗ、３５０Ｗ、３８０Ｗ、４００Ｗおよび４６０Ｗとし、それぞれの出力ごとに胴部チューブ５０を１０個ずつ作製した。

その後、この胴部チューブ５０をマンドレル７２に巻き付け、胴部チューブ５０に対して頭部部材４０を圧縮成形法により一体成形することにより、チューブ容器１０（実施例１）を得た。頭部部材４０の材料としては、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を用いた。

このようにして、チューブ容器１０を作製した。

（実施例２）
第１シーラント層５６の厚みＴ２が１００μｍであったこと、第２シーラント層５９の厚みＴ３が、２１０μｍであったこと、以外は実施例１と同様にして、チューブ容器を作製した。

次に、これらチューブ容器１０（実施例１および実施例２）の接合部５２を長手方向に沿って折り畳み、接合部５２において、積層体シート５５同士が剥がれているか否かについて確認した。また、接合部５２を切断して、接合部５２の水平断面形状を観察し、外観評価を行った。この結果を表１および表２に示す。

なお、上記表１および表２において、評価の「×」は、接合部５２において、積層体シート５５同士が剥がれていたことを意味している。例えば、「外側」の欄に付された「×」は、外側に位置する積層体シート５５ａが、内側に位置する積層体シート５５ｂから剥がれていたことを意味しており、「内側」の欄に付された「×」は、内側に位置する積層体シート５５ｂが、外側に位置する積層体シート５５ａから剥がれていたことを意味している。また、評価の「○」は、接合部５２において、積層体シート５５同士が剥がれていなかったことを意味している。

この結果、実施例１によるチューブ容器１０においては、実施例２によるチューブ容器１０と比べて、積層体シート５５同士の剥がれを抑制することができた。すなわち、実施例１のように、チューブ容器１０において第１シーラント層５６の厚みを１３０μｍ以上としたことにより、実施例２のように第１シーラント層５６の厚みが１３０μｍ未満であるチューブ容器１０に比べて、様々な製造条件において、外側に位置する積層体シート５５ａが、内側に位置する積層体シート５５ｂから剥がれることを抑制することができた。これは、第１シーラント層５６の厚みＴ２を１３０μｍ以上としたことにより、接合部５２において、内側に位置する積層体シート５５ｂの第１シーラント層５６ｂに接着する第１シーラント層５６ａの量が大きくなり、接合部５２において、積層体シート５５同士の接合強度が向上したものと考えられる。

また、実施例１のように、チューブ容器１０において第２シーラント層５９の厚みを１８０μｍ以下としたことにより、実施例２のように第２シーラント層５９の厚みが１８０μｍよりも厚いチューブ容器１０に比べて、様々な製造条件において、内側に位置する積層体シート５５ｂが、外側に位置する積層体シート５５ａから剥がれることを抑制することができた。これは、第２シーラント層５９の厚みＴ３を１８０μｍ以下としたことにより、積層体シート５５同士を接合する際に、内側シール部材８２ａからの熱を、内側に位置する積層体シート５５ｂの第２シーラント層５９ｂおよび第１シーラント層５６ｂに対して効果的に伝達することができたためと考えられる。そして、当該熱により、第１シーラント層５６ｂおよび第２シーラント層５９ｂが溶融し、外側に位置する積層体シート５５ａの第２シーラント層５９ａに接着することにより、接合部５２において、積層体シート５５同士の接合強度が向上したものと考えられる。

このように、実施例１によるチューブ容器１０においては、様々な製造条件において、積層体シート５５同士の接合強度を高めることができることがわかった。このため、季節や室温により製造条件の見直しを行うことなく、接合部５２において、十分な接合強度をもつチューブ容器１０を製造することができる。

また、接合部５２の水平断面形状を観察し、外観評価を行ったところ、上記表１および表２において、「外側」の欄に「×」が付され、「内側」の欄に「○」が付されたチューブ容器１０では、図８に示すように、接合部５２において、外側に位置する積層体シート５５ａの第１シーラント層５６ａが、外側に位置する積層体シート５５ａの基材層５８の第１端面５８ａを覆っていなく、内側に位置する積層体シート５５ｂの第１シーラント層５６ｂに接着もしていなかった。また、上記表１および表２において、「内側」の欄に「×」が付され、「外側」の欄に「○」が付されたチューブ容器１０では、図９に示すように、接合部５２において、内側に位置する積層体シート５５ｂの第２シーラント層５９ｂが、内側に位置する積層体シート５５ｂの基材層５８の第２端面５８ｂを覆っていなく、外側に位置する積層体シート５５ａの第２シーラント層５９ａに接着もしていなかった。さらに、上記表１および表２において、「外側」および「内側」の欄に「×」が付されたチューブ容器１０では、図１０に示すように、接合部５２において、外側に位置する積層体シート５５ａの第１シーラント層５６ａが、外側に位置する積層体シート５５ａの基材層５８の第１端面５８ａを覆っていなく、内側に位置する積層体シート５５ｂの第１シーラント層５６ｂに接着もしていなかった。また、接合部５２において、内側に位置する積層体シート５５ｂの第２シーラント層５９ｂが、内側に位置する積層体シート５５ｂの基材層５８の第２端面５８ｂを覆っていなく、外側に位置する積層体シート５５ａの第２シーラント層５９ａに接着もしていなかった。このため、これらのチューブ容器においては、積層体シート５５同士の接合強度が不十分であり、積層体シート５５同士が剥がれたものと考えられる。また、これらの場合、接合部５２を長手方向に沿って折り畳んだ際に、図８に示す積層体シート５５ａの端縁５５ｄ、図９に示す積層体シート５５ｂの端縁５５ｃ、並びに図１０に示す積層体シート５５ｂの端縁５５ｃおよび外側に位置する積層体シート５５ａの端縁５５ｄに、局所的に大きな力が作用し、積層体シート５５同士が剥がされるきっかけとなる部分が形成されたものと考えられる。そして、当該きっかけとなる部分から、積層体シート５５同士が剥がれたものと考えられる。

一方、上記表１および表２において、「外側」および「内側」の欄に「○」が付されたチューブ容器１０では、図５に示すように、接合部５２において、外側に位置する積層体シート５５ａの第１シーラント層５６ａが溶融して、外側に位置する積層体シート５５ａの基材層５８の第１端面５８ａを覆うとともに、内側に位置する積層体シート５５ｂの第１シーラント層５６ｂに接着していた。また、接合部５２において、内側に位置する積層体シート５５ｂの第２シーラント層５９ｂが溶融して、内側に位置する積層体シート５５ｂの基材層５８の第２端面５８ｂを覆うとともに、外側に位置する積層体シート５５ａの第２シーラント層５９ａに接着していた。これにより、積層体シート５５同士の接合強度が高められ、積層体シート５５同士の剥がれが抑制されたものと考えられる。このように、本実施の形態によれば、積層体シート５５同士の接合強度を高めることができ、積層体シート５５同士の剥がれを抑制することができた。

上記実施の形態に開示されている複数の構成要素を必要に応じて適宜組合せることも可能である。あるいは、上記実施の形態に示される全構成要素から幾つかの構成要素を削除してもよい。

１０チューブ容器
１０Ａキャップ付きチューブ容器
２０キャップ
４０頭部部材
５０胴部チューブ
５１一端
５２接合部
５５積層体シート
５５ａ積層体シート
５５ｂ積層体シート
５６第１シーラント層
５６ａ第１シーラント層
５６ｂ第１シーラント層
５８基材層
５８ａ第１端面
５８ｂ第２端面
５９第２シーラント層
５９ａ第２シーラント層
５９ｂ第２シーラント層

Claims

チューブ容器において、
外側から第１シーラント層と、基材層と、第２シーラント層とを含む積層体シートの対向する端部同士を重ね合わせて、互いに接合した接合部を有する胴部チューブと、
前記胴部チューブの一端に接合された頭部部材と、を備え、
前記接合部において、外側に位置する前記積層体シートの前記第１シーラント層が溶融して、外側に位置する前記積層体シートの前記基材層の第１端面を覆うとともに、内側に位置する前記積層体シートの前記第１シーラント層に接着し、内側に位置する前記積層体シートの前記第２シーラント層が溶融して、内側に位置する前記積層体シートの前記基材層の第２端面を覆うとともに、外側に位置する前記積層体シートの前記第２シーラント層に接着している、チューブ容器。
前記内側に位置する前記積層体シートの前記第１シーラント層は、前記基材層の前記第２端面よりも、前記基材層の前記第１端面から前記第２端面へ向かう方向へ溶融しており、前記外側に位置する前記積層体シートの前記第２シーラント層は、前記基材層の前記第１端面よりも、前記基材層の前記第２端面から前記第１端面へ向かう方向へ溶融している、請求項１に記載のチューブ容器。
前記第１シーラント層の厚みは、前記第２シーラント層の厚みよりも薄い、請求項１または２に記載のチューブ容器。
前記積層体シートの厚みは、３３０μｍ以上３５０μｍ以下である、請求項１乃至３のいずれか一項に記載のチューブ容器。
前記基材層は、ポリエチレンテレフタレートを含む、請求項１乃至４のいずれか一項に記載のチューブ容器。
キャップ付きチューブ容器において、
請求項１乃至５のいずれか一項に記載のチューブ容器と、
前記頭部部材に取り付けられるキャップと、を備える、キャップ付きチューブ容器。