JP2020059215A - 加飾シート - Google Patents
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Abstract
Description
しかしながら、特許文献1に記載の加飾シートでは、成形時のシート温度がバラついた場合、成形品における、加飾シートのシート厚がバラついてしまう可能性がある。
図1に示すように、本発明の実施形態に係る加飾シート10は、基材層1と、基材層1の表面1a側に設けられた原反層2とを備えている。加飾シート10の総厚は、加飾シート10の表面強度及びハンドリング性の点から、255μm以上505μm以下が好ましい。また、原反層2と基材層1との厚さの比率は、加飾シート10の成型性及び表面強度の点から、1:1.5〜1:5.5が好ましい。特に、平坦部・角部のシート厚の安定及び外観異常の点から、加飾シート10の総厚は275μm以上505μm以下で、且つ原反層2と基材層1との厚さの比率は1:2.5〜1:4.5であることがより好ましい。
基材層1の材料としては、例えば、ABS樹脂を用いることができる。ABS樹脂としては、例えば、スチレン−アクロロニトリル共重合体とNBR(ニトリルゴム)とのポリマーブレンド型、BR(ポリブタジエンゴム)或いはSBR(スチレン・ブタジエンゴム)ラテックスの共存下にスチレンとアクリルニトリルをグラフと共重合させて得られるグラフト型を採用できる。ブタジエンの含有比率は、ブタジエンのゴムの性質による伸びやすさから、20重量%以上50重量%以下が好ましい。また、基材層1は、単層でもよく、複層でもよい。
また、基材層1の厚さは、196μm以上413μm以下が好ましい。
原反層2の材料としては、ポリメタクリル酸メチル樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂を用いることができる。また、原反層2は、単層でもよく、複層でもよい。
また、原反層2の厚さは、50μm以上144μm以下が好ましい。
(その他の層)
加飾シート10は、従来の加飾シートと同様に、基材層1及び原反層2以外にも、例えば絵柄模様層3及び接着層4等を適宜備えるようにしてもよい。接着層4は基材層1の表面1a側に設けられ、絵柄模様層3は接着層4の表面4a側に設けられる。図1では、基材層1の表面1aに、接着層4、絵柄模様層3及び原反層2がこの順に積層されている。
絵柄模様層3は、加飾シート10に絵柄による意匠性を付与するために、必要に応じて設けられる層である。絵柄模様層3は、印刷インキやコーティング剤等を用いて形成される。印刷インキ等としては、特に制限はなく、従来の加飾シートで絵柄模様層に使用されている印刷インキ等と同様のものを使用できる。例えば、アクリルインキを用いることができる。アクリルインキとしては、例えば、アクリルポリオール系ビヒクルにイソシアネート硬化剤を配合してなる2液硬化型ウレタン樹脂系インキを使用することができる。印刷方法としては、例えば、グラビア印刷法、オフセット印刷法を用いることができる。また、絵柄としては、任意の絵柄を用いることができ、例えば、木目柄、石目柄、布目柄、抽象柄、幾何学模様等或いはこれらの2種類以上の組み合わせ等を用いることできる。
接着層4は、基材層1と原反層2とを接着させるために、必要に応じて設けられる層である。接着層4は、接着剤を用いて形成される。接着剤としては、特に制限はなく、従来の加飾シートで接着層に使用されている接着剤と同様のものを使用できる。例えば、アクリナール(LS#3002)にV424ポリ塩化ビニルプライマー(アクリル系、塩酢ビ系)を60:40〜70:30の比率で配合したヒートシールを用いることができる。
本発明の実施形態に係る加飾シート10は、樹脂等からなる被着体に積層することで、被着体を加飾した成形品を作製することができる。成形品の製造方法としては、例えば、IML(Insert Molding Laminate)成型法、射出成形同時積層法、TOM(Three dimension Overlay Method)成型法を用いることができる。例えば、IML成形法は、真空成型や圧空成型等を行って加飾シート10で成形品の表面部を形成した後、表面部を形成する加飾シート10を射出成形用金型に嵌め込み、加飾シート10の裏面側に樹脂を射出して、樹脂(被着体)と加飾シート10とを一体化することで、成形品を作製する方法である。
また、例えば、加飾シート10の各部で温度のバラつきが生じても、極端に伸ばされる箇所の発生等を防止することができ、加飾シート10の厚さの不均一を防止することができる。それゆえ、成形可能温度の範囲が広い加飾シート10を提供することができる。
そして、厚さが不均一になり難い加飾シート10を用いることにより、成形品に置いて箇所ごとに強度が異なることを防止でき、また、意匠の変化も防止することができる。
ちなみに、加飾シート10の総厚が255より小さい場合には、加飾シート10の表面強度が弱くなる。また、加飾シート10の総厚が505より大きい場合には、加飾シート10のハンドリング性が悪くなる。さらに、原反層2の厚さに対して基材層1の厚さの比率が1.5より小さい場合には、成形性が悪くなる。また、原反層2の厚さに対して基材層1の厚さの比率が5.5より大きい場合には、加飾シート10の表面強度が弱くなる。
(実施例1)
まず、原反層2として、アクリルフィルム原反を用意した。アクリルフィルム原反の厚さは、125μmとした。また、基材層1として、ABS基材を用意した。ABS基材の厚さは、380μmとした。そして、アクリルフィルム原反とABS基材とを熱ラミネートして、総厚505μmの加飾シート10を作製した。続いて、加飾シート10を、TOM成形機(布施真空製「NGF−0406−T」を用い、真空環境で設定温度まで加熱した後、加飾シート10の片面に圧空成型を行った。設定温度(成形温度)は、100℃、110℃、120℃の三種類とした。圧空成型では、図2に示すように、側面視がL字状となり、平面視が長方形状となり、1Rの角部と4Rの角部とを有する形状に形成した。
これにより、IML成形法で用いられる、成形品の表面部を作製した。
実施例2では、原反層2の厚さを75μmとし、基材層1の厚さを200μmとして、加飾シート10の総厚を275μmとした。それ以外は、実施例1と同じ条件で加飾シート10を作製し、さらに、成形品の表面部を作製した。
(実施例3)
実施例3では、原反層2として、ポリプロピレン原反を用いた。また、原反層2の厚さを90μmとし、基材層1の厚さを380μmとして、加飾シート10の総厚を470μmとした。それ以外は、実施例1と同じ条件で加飾シート10を作製し、さらに、成形品の表面部を作製した。
実施例4では、原反層2として、厚さ75μmのアクリルフィルム原反と厚さ40μmのポリ塩化ビニル樹脂とを積層した積層体を用いた。また、基材層1の厚さを380μmとして、加飾シート10の総厚を495μmとした。それ以外は、実施例1と同じ条件で加飾シート10を作製し、さらに、成形品の表面部を作製した。
(実施例5)
実施例5では、原反層2の厚さを125μmとし、基材層1の厚さを200μmとして、加飾シート10の総厚を325μmとした。それ以外は、実施例1と同じ条件で加飾シート10を作製し、さらに、成形品の表面部を作製した。
実施例6では、原反層2の厚さを75μmとし、基材層1の厚さを400μmとして、加飾シート10の総厚を475μmとした。それ以外は、実施例1と同じ条件で加飾シート10を作製し、さらに、成形品の表面部を作製した。
(実施例7)
実施例7では、原反層2の厚さを75μmとし、基材層1の厚さを180μmとして、加飾シート10の総厚を255μmとした。それ以外は、実施例1と同じ条件で加飾シート10を作製し、さらに、成形品の表面部を作製した。
比較例1では、原反層2として、ポリプロピレン原反を用いた。また、基材層1として、PETG基材を用いた。また、原反層2の厚さを160μmとし、基材層1の厚さを350μmとして、加飾シート10の総厚を510μmとした。それ以外は、実施例1と同じ条件で加飾シート10を作製し、さらに、成形品の表面部を作製した。
(比較例2)
比較例2では、基材層1として、PETG基材を用いた。また、原反層2の厚さを125μmとし、基材層1の厚さを120μmとして、加飾シート10の総厚を245μmとした。それ以外は、実施例1と同じ条件で加飾シート10を作製し、さらに、成形品の表面部を作製した。
比較例3では、原反層2の厚さを50μmとし、基材層1の厚さを180μmとして、加飾シート10の総厚を230μmとした。それ以外は、実施例1と同じ条件で加飾シート10を作製し、さらに、成形品の表面部を作製した。
(比較例4)
比較例4では、原反層2の厚さを125μmとし、基材層1の厚さを400μmとして、加飾シート10の総厚を525μmとした。それ以外は、実施例1と同じ条件で加飾シート10を作製し、さらに、成形品の表面部を作製した。
比較例5では、原反層2の厚さを125μmとし、基材層1の厚さを180μmとして、加飾シート10の総厚を305μmとした。それ以外は、実施例1と同じ条件で加飾シート10を作製し、さらに、成形品の表面部を作製した。
(比較例6)
比較例6では、原反層2の厚さを50μmとし、基材層1の厚さを300μmとして、加飾シート10の総厚を350μmとした。それ以外は、実施例1と同じ条件で加飾シート10を作製し、さらに、成形品の表面部を作製した。
実施例1〜7、比較例1〜6の加飾シート10に対して、以下の性能評価を行った。
(第1の厚さ試験)
第1の厚さ試験では、成形時に加飾シート10の温度がバラついても、成形品におけるシート厚が安定するかを試験した。具体的には、設定温度(成形温度)100℃で成形した加飾シート10の厚さと、成形温度110℃で成形した加飾シート10の厚さとの差を算出した。また、成形温度120℃で成形した加飾シート10の厚さと、成形温度110℃で成形した加飾シート10の厚さとの差を算出した。そして、差が±15%の範囲内である場合を合格「○」とし、±15%の範囲外である場合を不合格「×」とした。
外観試験では、成形時に加飾シート10の温度がバラついても、成形品の外観に異常が発生しないかを試験した。そして、外観に発泡、クラック、白化等の異常が発生しなければ合格「○」とし、発泡、クラック、白化等の異常が発生すれば不合格「×」とした。
(第2の厚さ試験)
第2の厚さ試験では、成形温度(100℃、110℃、120℃)が異なる成形品毎に1Rの角部の厚さと4Rの角部の厚さとの差を算出した。そして、差が±50μmの範囲内にある場合を合格「○」とし、±50μmの範囲外にある場合を不合格「×」とした。
コインスクラッチ試験では、成形品の上面(平坦部分)の加飾シート10を2kgの荷重をかけたコインで引っ掻いた。そして、加飾シート10に傷がつかなかった場合を合格「◎」とし、薄い線状の傷がついた場合を合格「○」とし、線状の傷よりも深い傷であるが浅い場合を不合格「△」とし、深い傷がついた場合を不合格「×」とした。
(評価結果)
これらの評価結果を表1、表2、表3に示す。
一方、比較例1〜6の加飾シート10では、第1厚さ試験の結果、及び外観試験の結果による第1の判定結果は、不合格「×」となった。また、第2の厚さ試験の結果による第2の判定結果も、不合格「×」となった。さらに、コインスクラッチ試験による判定結果は、比較例1、2、4、5の加飾シートで10は合格「○」となったが、比較例3の加飾シート10では「△」の合格、比較例6の加飾シート10では、不合格「×」となった。
また、実施例1、2の加飾シート10、つまり加飾シート10の総厚が255μm以上505μm以下であり、原反層2と基材層1との厚さの比率が、1:1.5〜1:5.5である加飾シート10では、第1の判定結果、第2の判定結果及びコインスクラッチ試験の全てが「◎」となることが確認できた。また、実施例1〜7の加飾シート10は、比較例3、6の加飾シート10に比べ、表面強度が強く、耐傷性に優れることが確認できた。
Claims (3)
- 基材層と、
前記基材層の表面側に設けられた原反層と、を備えた加飾シートであって、
前記基材層は、ABS樹脂を含み、
前記加飾シートの総厚が、255μm以上505μm以下であり、
前記原反層と前記基材層との厚さの比率が、1:1.5〜1:5.5であることを特徴とする加飾シート。 - 前記加飾シートの総厚が、275μm以上505μm以下であり、
前記原反層と前記基材層との厚さの比率が、1:2.5〜1:4.5であることを特徴とする請求項1に記載の加飾シート。 - 前記原反層は、ポリメタクリル酸メチル樹脂、ポリプロピレン樹脂及びポリ塩化ビニル樹脂の少なくとも何れかを含むことを特徴とする請求項1又は2に記載の加飾シート。
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