JP2018052089A - 三次元成形用加飾シート、加飾樹脂成形品及び加飾樹脂成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、ドローダウンの抑制により成形不良を低減することができる三次元成形用加飾シートを提供することを目的とする。【解決手段】本発明は、ＡＢＳ樹脂を含有する支持体シート（２）と、支持体シート（２）上に設けられた表面層（３）とを備える三次元成形用加飾シート（１）であって、支持体シート（２）のメルトマスフローレイト（２２０℃，１０ｋｇ）が７ｇ／１０分以上１０ｇ／１０分以下である、加飾シート（１）を提供する。【選択図】図１

Description

本発明は、三次元成形用加飾シート、加飾樹脂成形品及び加飾樹脂成形品の製造方法に関する。

成形された樹脂の表面に加飾シートを積層することにより加飾を施した加飾樹脂成形品が、車両内装部品等の各種用途で使用されている。このような加飾樹脂成形品の成形方法としては、真空成形型、圧空成形型等により予め三次元（立体）形状に成形（オフライン予備成形）した加飾シートを射出成形型に挿入し、溶融樹脂を型内に射出して、成形された加飾シートと樹脂とを一体化するインサート成形法、射出成形型内に加飾シートを挿入し、型内で加飾シートを成形（オンライン予備成形）し、溶融樹脂を型内に射出して、成形された加飾シートと樹脂とを一体化する射出成形同時加飾法等が知られている。

加飾シートの支持体シートとしては、剛性、硬度、耐衝撃性に加えて三次元成形性に優れるＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体）を主成分とする熱可塑性樹脂シートが知られている（特許文献１）。

特開２００８−９４０７４号公報

上記の通り、ＡＢＳ樹脂を主成分とする熱可塑性樹脂シートは、三次元成形性に優れ、支持体シートとして好ましいが、成形性が優れる（すなわち、変形しやすい）ことに起因して、加飾シートの成形時に自重により大きく弛む現象（いわゆるドローダウン）が発生しやすく、成形不良を招くおそれがある。

そこで、本発明は、ドローダウンの抑制により成形不良を低減することができる三次元成形用加飾シート、三次元成形用加飾シートを使用した加飾樹脂成形品、及び、該加飾樹脂成形品の製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明は、以下の発明を提供する。
［１］ＡＢＳ樹脂を含有する支持体シートと、前記支持体シート上に設けられた表面層とを備える三次元成形用加飾シートであって、
前記支持体シートのメルトマスフローレイト（２２０℃，１０ｋｇ）が７ｇ／１０分以上１０ｇ／１０分以下である、前記加飾シート。
［２］前記支持体シートが熱可塑性樹脂シートである、［１］に記載の加飾シート。
［３］前記ＡＢＳ樹脂のメルトマスフローレイト（２２０℃，１０ｋｇ）が７ｇ／１０分以上１０ｇ／１０分以下である、［１］又は［２］に記載の加飾シート。
［４］前記表面層が表面保護層を含む、［１］〜［３］のいずれかに記載の加飾シート。
［５］前記表面保護層が電離放射線硬化性樹脂組成物の硬化物で形成されている、［４］に記載の加飾シート。
［６］前記支持体シートの厚みが前記加飾シートの厚みの９０％以上を占める、［１］〜［５］のいずれかに記載の加飾シート。
［７］［１］〜［６］のいずれかに記載の加飾シートと、前記加飾シートと一体化された樹脂成形体とを備える、加飾樹脂成形品。
［８］［７］に記載の加飾樹脂成形品の製造方法であって、
［１］〜［６］のいずれかに記載の加飾シートを加熱して軟化させる工程、
軟化させた前記加飾シートを真空吸引して射出成形型の成形面に沿って密着させることにより予備成形する工程、及び
前記射出成形型を型締めして形成されたキャビティ内に流動状態の樹脂を射出して前記加飾シートの前記支持体シート側に前記樹脂を一体化する工程、
を含む、加飾樹脂成形品の製造方法。
［９］［７］に記載の加飾樹脂成形品の製造方法であって、
［１］〜［６］のいずれかに記載の加飾シートを加熱して軟化させた後、真空成形型により三次元形状に真空成形し、前記加飾シートの成形体を形成する工程、及び
前記成形体を射出成形型に挿入し、前記射出成形型を型締めして形成されたキャビティ内に流動状態の樹脂を射出して前記成形体の前記支持体シート側に前記樹脂を一体化する工程
を含む、加飾樹脂成形品の製造方法。

本発明によれば、ドローダウンの抑制により成形不良を低減することができる三次元成形用加飾シート、三次元成形用加飾シートを使用した加飾樹脂成形品、及び、該加飾樹脂成形品の製造方法を提供することができる。

図１は、本発明の一実施形態に係る加飾シートの構成を模式的に示す断面図である。 図２は、本発明の一実施形態に係る加飾樹脂成形品の構成を模式的に示す断面図である。

以下、図面に基づいて、本発明の実施形態について説明する。

＜三次元成形用加飾シート＞
図１に示すように、本発明の一実施形態に係る三次元成形用加飾シート１は、支持体シート２と、支持体シート２上に設けられた表面層３とを備える。

「三次元成形用」には、加飾シートの三次元成形体（立体的形状を有する成形体）を製造する用途に加えて、加飾シートの二次元成形体（シート形状を有する成形体）を製造する用途も包含される。

＜支持体シート＞
図１に示すように、支持体シート２は、第１主面Ｓ１と、第１主面Ｓ１の反対側に位置する第２主面Ｓ２とを有し、第１主面Ｓ１において表面層３を支持する。

支持体シート２は、ＡＢＳ樹脂、すなわち、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体を含有する。

支持体シート２は、単層シートであってもよいし、複層シートであってもよい。支持体シート２が複層シートである場合、複層シートを構成する全ての層がＡＢＳ樹脂を含有してもよいし、一部の層がＡＢＳ樹脂を含有してもよい。

支持体シート２は、例えば、ＡＢＳ樹脂を含有する熱可塑性樹脂シートである。熱可塑性樹脂シートは、ＡＢＳ樹脂以外の熱可塑性樹脂を含有してもよい。ＡＢＳ樹脂以外の熱可塑性樹脂としては、例えば、アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、ポリオレフィン系樹脂、塩化ビニル樹脂、スチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。ＡＢＳ樹脂以外の熱可塑性樹脂は、１種類を単独で使用してもよいし、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。

アクリル系樹脂としては、例えば、ポリ（メタ）アクリル酸メチル、ポリ（メタ）アクリル酸エチル、ポリ（メタ）アクリル酸プロピル、ポリ（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸メチル−（メタ）アクリル酸ブチル共重合体、（メタ）アクリル酸エチル−（メタ）アクリル酸ブチル共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸メチル共重合体、スチレン−（メタ）アクリル酸メチル共重合体等の（メタ）アクリル酸エステルを含む単独又は共重合体からなるアクリル樹脂が挙げられる。なお、（メタ）アクリル酸メチルは、アクリル酸メチル又はメタクリル酸メチルを意味する。

ポリエステル樹脂としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸（酸成分）と、エチレングリコール、ジエチレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール等の脂肪族ジオール（アルコール成分）とをエステル結合して得られた共重合体、具体的には、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、エチレン−テレフタレート−イソフタレート共重合体等が挙げられる。

ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテン、ポリブテン、エチレン−プロピレン共重合体、プロピレン−ブテン共重合体等が挙げられる。

ＡＢＳ樹脂を含有する熱可塑性樹脂シートは、熱可塑性エラストマーを含有してもよい。熱可塑性エラストマーとしては、例えば、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、ウレタン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、１，２−ポリブタジエン系エラストマー、塩化ビニル系エラストマー等が挙げられる。好ましい熱可塑性エラストマーとしては、例えば、スチレンとブタジエンとのブロックコポリマー（ＳＢＳ）、スチレンとイソプレンとのブロックコポリマー（ＳＩＳ）、ＳＢＳの一部を水添して得られるスチレン−エチレン／ブチレン−スチレン（ＳＥＢＳ）等が挙げられる。熱可塑性エラストマーは、１種類を単独で使用してもよいし、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。

支持体シート２は、着色剤を含有してもよい。着色剤により、支持体シート２を有色透明、有色不透明等に着色することができる。着色剤としては、例えば、カーボンブラック、鉄黒、チタン白、アンチモン白、黄鉛、チタン黄、弁柄、カドミウム赤、群青、コバルトブルー等の粒子からなる無機顔料；キナクリドンレッド、イソインドリノンイエロー、フタロシアニンブルー等の粒子からなる有機顔料又は染料；アルミニウム、真鍮等の鱗片状箔片からなる金属顔料；二酸化チタン被覆雲母、塩基性炭酸鉛等の鱗片状箔片からなる真珠光沢（パール）顔料等が挙げられる。着色剤は、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。

支持体シート２は、充填剤、艶消し剤、発泡剤、難燃剤、滑剤、帯電防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定化剤等の添加剤を含有してもよい。

支持体シート２のメルトマスフローレイト（２２０℃，１０ｋｇ）は、７ｇ／１０分以上１０ｇ／１０分以下、好ましくは７ｇ／１０分以上９ｇ／１０分以下、さらに好ましくは７ｇ／１０分以上８ｇ／１０分以下である。これにより、加飾シート１の成形時にドローダウンを抑制することができ、成形不良を低減することができる。

「メルトマスフローレイト（２２０℃，１０ｋｇ）」は、温度２２０℃、荷重１０ｋｇの条件下、ＪＩＳ Ｋ ７２１０：１９９９「熱可塑性プラスチックのメルトマスフローレイト（ＭＦＲ）及びメルトボリュームフローレイト（ＭＶＲ）の試験方法」に規定されるＡ法に従って測定されるメルトマスフローレイト（ＭＦＲ）を意味する。この定義は、支持体シートのメルトマスフローレイトを含め、本明細書に記載の全てのメルトマスフローレイト（例えば、ＡＢＳ樹脂のメルトマスフローレイト）について適用される。

支持体シート２のメルトマスフローレイトは、支持体シート２を構成する材料の種類、含有量等を調整することにより調整することができる。支持体シート２のメルトマスフローレイトを増加させ得る材料は、主として、ＡＢＳ樹脂中のブタジエン成分である。支持体シート２が熱可塑性エラストマーを含有する場合、熱可塑性エラストマーも支持体シート２のメルトマスフローレイトの増加に寄与し得る。支持体シート２のメルトマスフローレイトを減少させ得る材料は、主として、ＡＢＳ樹脂中のアクリロニトリル成分及びスチレン成分である。支持体シート２が着色剤及び／添加剤を含有する場合、着色剤及び／又は添加剤も支持体シート２のメルトマスフローレイトの減少に寄与し得る。

支持体シート２に含有されるＡＢＳ樹脂のメルトマスフローレイト（２２０℃，１０ｋｇ）は、７ｇ／１０分以上１０ｇ／１０分以下であることが好ましい。特に、ＡＢＳ樹脂が支持体シート２の主成分である場合、ＡＢＳ樹脂のメルトマスフローレイト（２２０℃，１０ｋｇ）は、７ｇ／１０分以上１０ｇ／１０分以下であることが好ましい。これにより、支持体シート２のメルトマスフローレイトの調整が容易となる。「ＡＢＳ樹脂が支持体シート２の主成分である」とは、支持体シート２におけるＡＢＳ樹脂の含有量が、支持体シート２の総質量を基準として、９５質量％以上であることを意味する。支持体シート２におけるＡＢＳ樹脂の含有量は、支持体シート２の総質量を基準として、好ましくは９６質量％以上、さらに好ましくは９７質量％以上である。

ＡＢＳ樹脂のメルトマスフローレイトは、アクリロニトリル成分、ブタジエン成分及びスチレン成分の割合を調整することにより調整することができる。ブタジエン成分の割合が大きくなる（それに伴ってアクリロニトリル成分及びスチレン成分の割合が小さくなる）と、ＡＢＳ樹脂のメルトマスフローレイトが大きくなり、ブタジエン成分の割合が小さくなる（それに伴ってアクリロニトリル成分及びスチレン成分の割合が大きくなる）と、ＡＢＳ樹脂のメルトマスフローレイトが小さくなる。

例えば、支持体シート２におけるＡＢＳ樹脂の含有量が、支持体シート２の総質量を基準として９５質量％以上である場合、ブタジエン成分の割合を、支持体シート２の総質量を基準として、５０〜６０質量％に調整することにより、支持体シート２のメルトマスフローレイト（２２０℃，１０ｋｇ）を、７ｇ／１０分以上１０ｇ／１０分以下に調整することができる。

支持体シート２の厚みは、製品特性に応じて適宜調整することができるが、通常１００〜５００μｍ、好ましくは２５０〜５００μｍ、さらに好ましくは３００〜５００μｍ、さらに一層好ましくは４００〜５００μｍである。支持体シート２の厚みは、加飾シート１全体の厚みの９０％以上を占めることが好ましく、９５％以上を占めることがさらに好ましい。加飾シート１全体の厚みに対して支持体シート２の厚みが占める割合が大きいほど、加飾シート１の成形時にドローダウンを抑制することができ、成形不良を低減することができる。

支持体シート２の第１主面Ｓ１及び第２主面Ｓ２の一方又は両方には、支持体シート２に接して設けられる層又は部材との密着性を向上させるために、酸化法、凹凸化法等の物理的又は化学的表面処理を施してもよい。酸化法による表面処理としては、例えば、コロナ放電処理、プラズマ処理、クロム酸化処理、火炎処理、熱風処理、オゾン・紫外線処理等が挙げられ、凹凸化法による表面処理としては、例えば、サンドブラスト法、溶剤処理法等が挙げられる。

＜表面層＞
表面層３は、支持体シート２よりも加飾シート１の表面側に設けられる層である。表面層３を構成する層の数は特に限定されるものではなく、１であってもよいし、２以上であってもよい。表面層３としては、例えば、装飾層、表面保護層、接着層、プライマー層、これらの組み合わせ等が挙げられる。

本実施形態における表面層３は、支持体シート２側から順に、装飾層３１及び表面保護層３２を含む。本実施形態は、表面層３が装飾層３１及び表面保護層３２を含む実施形態であるが、本発明には、表面層３が装飾層３１を含み、表面保護層３２を含まない実施形態、及び、表面層３が表面保護層３２を含み、装飾層３１を含まない実施形態も包含される。

＜装飾層＞
装飾層３１は、加飾シート１に装飾性を付与する層である。図１に示すように、装飾層３１は、支持体シート２の第１主面Ｓ１に設けられている。但し、装飾層３１は、第２主面Ｓ２に設けられていてもよいし、第１主面Ｓ１及び第２主面Ｓ２の両方に設けられていてもよい。また、装飾層３１は、支持体シート２の第１主面Ｓ１及び／又は第２主面Ｓ２の全体に形成されていてもよいし、支持体シート２の第１主面Ｓ１及び／又は第２主面Ｓ２の一部に形成されていてもよい。

装飾層３１としては、例えば、着色層、絵柄層、これらの組み合わせ等が挙げられる。

着色層は、加飾シート１に所望の色を付与する層である。着色層は、例えば、支持体シート２の第１主面Ｓ１の全体に形成されたベタ層である。着色層は、支持体シート２の色の変化又はばらつきが、加飾シート１の色又は絵柄に影響を及ぼすことを防止する隠蔽層として機能し得る。ベタ層の形成方法としては、例えば、ロールコート法、ナイフコート法、エアーナイフコート法、ダイコート法、リップコート法、コンマコート法、キスコート法、フローコート法、ディップコート法等が挙げられる。着色層の色は、通常、不透明色であるが、支持体シート２等の下地の色又は模様を活かす場合には、透明色であってもよい。また、支持体シート２等の下地の色又は模様を活かす場合には、着色層を形成しなくてもよい。

絵柄層は、加飾シート１に所望の模様を付与する層である。絵柄層は、例えば、支持体シート２の第１主面Ｓ１の一部又は全体あるいは着色層の表面の一部又は全体に形成された印刷層である。絵柄層の形成に使用される印刷法としては、例えば、グラビア印刷法、オフセット印刷法、スクリーン印刷法、フレキソ印刷法、静電印刷法、インクジェット印刷法等が挙げられる。絵柄層を構成する模様としては、例えば、年輪断面の春材領域及び秋材領域、導管部等から構成される木目模様、レザー（皮シボ）模様、大理石、花崗岩、砂岩等の石材表面の石目模様、砂目模様、タイル貼模様、煉瓦積模様、布目模様、幾何学図形、文字、記号、抽象模様等が挙げられる。これらの模様は、通常の黄色、赤色、青色及び黒色のプロセスカラーによる多色印刷によって形成することができる他、模様を構成する個々の色の版を用意して行う特色による多色印刷等によっても形成することができる。

装飾層３１の形成に使用されるインキは、例えば、溶剤又は分散媒と、着色剤、バインダー樹脂等の成分との混合物である。インキは、その他の成分として、着色剤、体質顔料、安定剤、可塑剤、触媒、硬化剤等を含んでもよい。インキは、シートのＶＯＣ（揮発性有機化合物）を低減する観点から、水性組成物であってもよい。

インキに含まれる着色剤としては、例えば、カーボンブラック、鉄黒、チタン白、アンチモン白、黄鉛、チタン黄、弁柄、カドミウム赤、群青、コバルトブルー等の無機顔料；キナクリドンレッド、イソインドリノンイエロー、フタロシアニンブルー等の有機顔料又は染料；アルミニウム、真鍮等の鱗片状箔片からなる金属顔料；二酸化チタン被覆雲母、塩基性炭酸鉛等の鱗片状箔片からなる真珠光沢（パール）顔料等が挙げられる。着色剤は、１種類を単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。

インキに含まれるバインダー樹脂としては、例えば、ウレタン樹脂、アクリルウレタン樹脂、塩化ビニル／酢酸ビニル共重合体樹脂、塩化ビニル／酢酸ビニル／アクリル共重合体樹脂、塩素化ポリプロピレン樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ブチラール樹脂、ポリスチレン樹脂、ニトロセルロース樹脂（硝化綿）、酢酸セルロース樹脂等が挙げられる。バインダー樹脂は、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。

インキに含まれる溶剤又は分散媒としては、例えば、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、トルエン、キシレン、エチルベンゼン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン等の石油系有機溶剤；酢酸エチル、酢酸ブチル、酢酸−２−メトキシエチル、酢酸−２−エトキシエチル等のエステル系有機溶剤；メチルアルコール、エチルアルコール、ノルマルプロピルアルコール、イソプロピルアルコール、イソブチルアルコール、エチレングリコール、プロピレングリコール等のアルコール系有機溶剤；アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン系有機溶剤；ジエチルエーテル、ジオキサン、テトラヒドロフラン等のエーテル系有機溶剤；ジクロロメタン、四塩化炭素、トリクロロエチレン、テトラクロロエチレン等の塩素系有機溶剤；水等の無機溶剤等が挙げられる。溶剤又は分散媒は、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。

装飾層３１は、手描き法、墨流し法、写真法、転写法、レーザービーム描画法、電子ビーム描画法等の方法により形成してもよい。また、装飾層３１がアルミニウム、クロム、金、銀、銅等の金属層（金属薄膜）である場合、蒸着法、スパッタリング法、エッチング法等の方法により装飾層３１を形成することができる。

装飾層３１の厚みは、製品特性に応じて適宜調整することができるが、例えば５〜２５μｍ程度である。

＜表面保護層＞
表面保護層３２は、加飾シート１に耐傷性、耐摩耗性、耐薬品性等の表面特性を付与し、加飾シート１の表面を保護する層である。図１に示すように、表面保護層３２は、加飾シート１の最も外側に位置する。

表面保護層３２は、装飾層３１の視認性を向上させる観点から、透明であることが好ましい。ここで、透明には、無色透明の他、着色透明及び半透明も包含される。

表面保護層３２は、例えば、樹脂層である。樹脂層としては、例えば、硬化樹脂層、熱可塑性樹脂層等が挙げられる。樹脂層は、樹脂フィルムであってもよい。樹脂層は、異なる材料で構成された２種以上の層を含んでもよい。樹脂層は、添加剤を含有してもよい。添加剤としては、例えば、重合禁止剤、架橋剤、帯電防止剤、接着性向上剤、酸化防止剤、レベリング剤、チクソ性付与剤、カップリング剤、可塑剤、消泡剤、充填剤、溶剤等が挙げられる。

硬化樹脂層は、硬化性樹脂組成物の硬化物により形成された層である。硬化性樹脂組成物は、硬化性樹脂を含有する組成物である。硬化性樹脂組成物としては、例えば、熱硬化性樹脂を含有する熱硬化性樹脂組成物、電離放射線硬化性樹脂を含有する電離放射線硬化性樹脂組成物等が挙げられる。

熱硬化性樹脂としては、例えば、不飽和ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂（２液硬化型ポリウレタンも含む）、エポキシ樹脂、アミノアルキッド樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、ジアリルフタレート樹脂、メラミン樹脂、グアナミン樹脂、メラミン−尿素共縮合樹脂、珪素樹脂、ポリシロキサン樹脂等が挙げられる。熱硬化性樹脂組成物は、必要に応じて、熱硬化性樹脂の硬化反応に関与する成分、例えば、触媒、硬化剤（架橋剤、重合開始剤、重合促進剤等を含む）等を含有してもよい。

電離放射線硬化性樹脂は、電離放射線の照射により架橋重合反応を生じ、３次元の高分子構造に変化する樹脂である。電離放射線としては、例えば、可視光線、紫外線（近紫外線、真空紫外線等）、Ｘ線、電子線、イオン線等が挙げられるが、好ましくは、紫外線、電子線等である。

電離放射線硬化性樹脂としては、例えば、電離放射線の照射により架橋可能な重合性不飽和結合、エポキシ基等を分子中に有するモノマー、オリゴマー、プレポリマー等の１種以上を使用することができる。特に、多官能モノマー及びオリゴマーの１種以上を使用することが好ましい。

重合性モノマーとしては、例えば、分子中にラジカル重合性不飽和基を有する（メタ）アクリレート系モノマー等が挙げられる。特に、多官能性（メタ）アクリレートが好ましい。なお、「（メタ）アクリレート」は、アクリレート又はメタクリレートを意味する。多官能性（メタ）アクリレートとしては、分子内にエチレン性不飽和結合を２個以上有する（メタ）アクリレートであればよく、特に限定されない。多官能性（メタ）アクリレートとして、例えば、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，４−ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニルジ（メタ）アクリレート、カプロラクトン変性ジシクロペンテニルジ（メタ）アクリレート、エチレンオキシド変性リン酸ジ（メタ）アクリレート、アリル化シクロヘキシルジ（メタ）アクリレート、イソシアヌレートジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、エチレンオキシド変性トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、プロピオン酸変性ジペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、プロピレンオキシド変性トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、トリス（アクリロキシエチル）イソシアヌレート、プロピオン酸変性ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、エチレンオキシド変性ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、カプロラクトン変性ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート等が挙げられる。多官能性（メタ）アクリレートは１種を単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。多官能性（メタ）アクリレートとともに、その粘度を低下させる等の目的で、単官能性（メタ）アクリレートを併用してもよい。

重合性オリゴマーとしては、分子中にラジカル重合性不飽和基を持つオリゴマー、例えばエポキシ（メタ）アクリレート系、ウレタン（メタ）アクリレート系、ポリエステル（メタ）アクリレート系、ポリエーテル（メタ）アクリレート系、ポリカーボネート（メタ）アクリレート系等が挙げられる。また、重合性オリゴマーとしては、ポリブタジエンオリゴマーの側鎖に（メタ）アクリレート基をもつ疎水性の高いポリブタジエン（メタ）アクリレート系オリゴマー、主鎖にポリシロキサン結合をもつシリコーン（メタ）アクリレート系オリゴマー、小さな分子内に多くの反応性基をもつアミノプラスト樹脂を変性したアミノプラスト樹脂（メタ）アクリレート系オリゴマー等が挙げられる。分子中にカチオン重合性官能基を有するオリゴマーとしては、ノボラック型エポキシ樹脂、ビスフェノール型エポキシ樹脂、脂肪族ビニルエーテル、芳香族ビニルエーテル等が挙げられる。これらの重合性オリゴマーの中でも、ポリカーボネート（メタ）アクリレート系が特に好ましい。ここで、ポリカーボネート（メタ）アクリレート系の重合性オリゴマーとしては、主鎖にカーボネート結合を有し、かつ末端又は側鎖に（メタ）アクリレート基を有するものであれば特に制限されず、ポリカーボネート骨格を有するウレタン（メタ）アクリレート（ポリカーボネート系ウレタン（メタ）アクリレート）等であってもよい。

電離放射線硬化性樹脂の重量平均分子量は、好ましくは５００以上８００００以下、さらに好ましくは１０００以上５００００以下である。電離放射線硬化性樹脂の重量平均分子量が上記範囲であると、樹脂組成物の粘度を塗布に適した粘度に調整しやすい。なお、「重量平均分子量」は、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）法により、ポリスチレンを標準物質に用いて測定される値である。

電離放射線硬化性樹脂組成物は、必要に応じて、電離放射線硬化性樹脂の硬化反応に関与する成分、例えば、光重合開始剤（増感剤）を含んでもよい。例えば、紫外線の照射により電離放射線硬化性樹脂組成物を硬化させる場合、電離放射線硬化性樹脂組成物は光重合開始剤（増感剤）を含むことが好ましい。なお、電離放射線硬化型樹脂は電子線を照射すれば十分に硬化するので、電子線の照射により電離放射線硬化性樹脂組成物を硬化させる場合、電離放射線硬化性樹脂組成物は光重合開始剤（増感剤）を含まなくてもよい。

電離放射線硬化性樹脂がラジカル重合性不飽和基を有する場合、光重合開始剤としては、例えば、アセトフェノン類、ベンゾフェノン類、チオキサントン類、ベンゾイン、ベンゾインメチルエーテル、ミヒラーベンゾイルベンゾエート、ミヒラーケトン、ジフェニルサルファイド、ジベンジルジサルファイド、ジエチルオキサイト、トリフェニルビイミダゾール、イソプロピル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノベンゾエート等の少なくとも１種を使用することができる。また、電離放射線硬化性樹脂組成物がカチオン重合性官能基を有する場合、光重合開始剤としては、例えば、芳香族ジアゾニウム塩、芳香族スルホニウム塩、メタロセン化合物、ベンゾインスルホン酸エステル、フリールオキシスルホキソニウムジアリルヨードシル塩等の少なくとも１種を使用することができる。

光重合開始剤の添加量は特に限定されないが、電離放射線硬化型樹脂１００質量部に対して、通常０．１〜１０質量部程度である。

熱可塑性樹脂組成物に含まれる熱可塑性樹脂としては、例えば、アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル−スチレン−ブタジエン共重合体）、塩化ビニル樹脂、スチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。熱可塑性樹脂は、１種類を単独で使用してもよいし、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。

アクリル系樹脂としては、例えば、ポリ（メタ）アクリル酸メチル、ポリ（メタ）アクリル酸エチル、ポリ（メタ）アクリル酸プロピル、ポリ（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸メチル−（メタ）アクリル酸ブチル共重合体、（メタ）アクリル酸エチル−（メタ）アクリル酸ブチル共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸メチル共重合体、スチレン−（メタ）アクリル酸メチル共重合体等の（メタ）アクリル酸エステルを含む単独又は共重合体からなるアクリル樹脂が挙げられる。なお、（メタ）アクリル酸メチルは、アクリル酸メチル又はメタクリル酸メチルを意味する。

ポリエステル樹脂としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸（酸成分）と、エチレングリコール、ジエチレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール等の脂肪族ジオール（アルコール成分）とをエステル結合して得られた共重合体、具体的には、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、エチレン−テレフタレート−イソフタレート共重合体等が挙げられる。

ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテン、ポリブテン、エチレン−プロピレン共重合体、プロピレン−ブテン共重合体等が挙げられる。

表面保護層３２の厚さは、製品特性に応じて適宜調整することができるが、例えば５〜１５μｍ程度である。

表面保護層３２が電離放射線硬化性樹脂組成物の硬化物で形成されている場合、表面保護層３２が樹脂フィルムで形成されている場合と比較して、加飾シート１の成形時にドローダウンが生じやすい。したがって、表面保護層３２が電離放射線硬化性樹脂組成物で形成されている場合、加飾シート１の効果（ドローダウンの抑制による成形不良の低減）が特に顕著である。

＜プライマー層＞
加飾シート１は、隣り合う２層（例えば、装飾層３１及び表面保護層３２）の密着性を向上させるために、隣り合う２層の間にプライマー層を有していてもよい。また、加飾シート１は、支持体シート２の第１主面Ｓ１及び第２主面Ｓ２の一方又は両方にプライマー層を有していてもよい。

プライマー層は、樹脂により形成することができる。プライマー層を形成する樹脂としては、例えば、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、（メタ）アクリル−ウレタン共重合体樹脂、ポリエステル樹脂、ブチラール樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。プライマー層は、プライマー層を形成する樹脂を用いて、通常の塗布方法により形成することができる。プライマー層の厚みは、特に制限されないが、例えば０．１〜１０μｍ程度である。プライマー層は、耐候性改善剤、接着性向上剤、レベリング剤、チキソ性付与剤、ブロッキング防止剤、可塑剤、消泡剤、充填剤、溶剤、着色剤等の添加剤を含有してもよい。

＜接着層＞
加飾シート１は、隣り合う２層（例えば、支持体シート２及び装飾層３１）の接着性を向上させるために、隣り合う２層の間に接着層を有していてもよい。接着剤としては、例えば、ウレタン系接着剤、アクリル系接着剤、エポキシ系接着剤、ゴム系接着剤等が挙げられる。接着層は、接着剤組成物を使用して、通常の塗布方法により形成することができる。接着層の厚みは、特に制限されないが、例えば０．１〜１０μｍ程度である。

＜三次元成形用加飾シートの製造方法＞
加飾シート１は、例えば、
支持体シート２上に装飾層３１を形成する工程、及び
装飾層３１上に表面保護層３２を形成する工程
を含む方法により製造することができる。

上記製造方法では、まず、支持体シート２の第１主面Ｓ１上に装飾層３１を形成する。装飾層３１の形成前に、支持体シート２の第１主面Ｓ１に、コロナ放電処理、プラズマ処理、オゾン処理等の処理を施してもよい。また、装飾層３１の形成前に、支持体シート２の第１主面Ｓ１にプライマー層又は接着層を形成してもよい。

上記製造方法では、次いで、装飾層３１上に表面保護層３２を形成する。表面保護層３２を形成する前に、装飾層３１上にプライマー層又は接着層を形成してもよい。

表面保護層３２が電離放射線硬化性樹脂組成物の硬化物で形成されている場合、装飾層３１上に電離放射線硬化性樹脂組成物を塗布し、硬化させて表面保護層３２を形成することができる。電離放射線硬化性樹脂組成物の塗布により形成した未硬化樹脂層は、電子線、紫外線等の電離放射線を照射して硬化物とすることにより、表面保護層３２となる。電離放射線として電子線を使用する場合、その加速電圧については、使用する樹脂、層の厚み等に応じて適宜調整可能であるが、例えば、加速電圧７０〜３００ｋＶ程度で未硬化樹脂層を硬化させることができる。照射線量は、電離放射線硬化性樹脂の架橋密度が飽和する量が好ましく、通常５〜３００ｋＧｙ（０．５〜３０Ｍｒａｄ）、好ましくは１０〜５０ｋＧｙ（１〜５Ｍｒａｄ）の範囲で選定することができる。電子線源としては、例えば、コックロフトワルトン型、バンデグラフト型、共振変圧器型、絶縁コア変圧器型、直線型、ダイナミトロン型、高周波型等の各種電子線加速器を使用することができる。電離放射線として紫外線を使用する場合には、波長１９０〜３８０ｎｍの紫外線を含むものを放射する。紫外線源としては、例えば、高圧水銀燈、低圧水銀燈、メタルハライドランプ、カーボンアーク燈等を使用することができる。

表面保護層３２の形成に熱硬化性樹脂組成物を使用する場合、使用する樹脂組成物に応じた熱処理を施して硬化させることにより表面保護層３２を形成することができる。

＜加飾樹脂成形品＞
図２に示すように、本発明の一実施形態に係る加飾樹脂成形品１０は、加飾シート１と、加飾シート１と一体化された樹脂成形体４とを備える。図２に示すように、加飾シート１と一体化された樹脂成形体４は、加飾シート１の支持体シート２の第２主面Ｓ２側に位置する。加飾樹脂成形品１０は、加飾シート１を、必要に応じて成形した後、樹脂成形体４と一体化させることにより成形されたものである。

加飾樹脂成形品１０は、例えば、加飾シート１を使用して、インサート成形法、射出成形同時加飾法、ブロー成形法、ガスインジェクション成形法等の各種射出成形法により製造することができる。これらの射出成形法の中でも、インサート成形法及び射出成形同時加飾法が好ましい。また、加飾樹脂成形品１０は、予め用意された立体的な樹脂成形体（樹脂成形体）上に、加飾シート１又はその成形体を貼着する、真空圧着法等の加飾方法によっても製造することができる。このような真空圧着法としては、例えば、ＴＯＭ法（Ｔｈｒｅｅ ｄｉｍｅｎｓｉｏｎ Ｏｖｅｒｌａｙ Ｍｅｔｈｏｄ）等が挙げられる。

インサート成形法としては、例えば、
加飾シート１を加熱して軟化させた後、真空成形型により三次元形状に真空成形し、必要に応じて真空成形された加飾シート１の余分な部分をトリミングし、加飾シート１の成形体を形成する工程、及び
加飾シート１の成形体を射出成形型に挿入し、射出成形型を型締めして形成されたキャビティ内に流動状態の樹脂を射出して加飾シート１の成形体の支持体シート２側に樹脂を一体化する工程
を含む方法が挙げられる。

インサート成形法の一例では、熱盤により加飾シート１を加熱して軟化させた後、真空成形工程において、軟化させた加飾シート１を真空成形型により予め成形品表面形状に真空成形（オフライン予備成形）し、必要に応じて余分な部分をトリミングし、加飾シート１の成形体を得る。次いで、この成形体を射出成形型（例えば、射出成形金型）に挿入し、射出成形型を型締めし、射出成形型を型締めして形成されたキャビティ内において、流動状態の樹脂を加飾シート１の成形体の支持体シート２側に向けて射出し、充填された樹脂を固化させて樹脂成形体４の外表面に加飾シート１を一体化させることにより、加飾樹脂成形品１０を製造することができる。

真空成形工程において、加飾シート１を加熱して軟化させる時の加熱温度は、特に限定されず、加飾シート１を構成する樹脂の種類、加飾シート１の厚み等に応じて適宜調整することができるが、例えば１２０〜２００℃程度である。また、一体化工程において、流動状態の樹脂の温度は、特に限定されないが、通常１８０〜３２０℃程度とすることができる。

射出成形同時加飾法としては、例えば、
加飾シート１を加熱して軟化させる工程、
軟化させた加飾シート１を真空吸引して射出成形型（例えば、射出成形金型）の成形面に沿って密着させることにより予備成形する工程、及び
射出成形型を型締めして形成されたキャビティ内に流動状態の樹脂を射出して加飾シート１の支持体シート側に樹脂を一体化する工程
を含む方法が挙げられる。

射出成形同時加飾法の一例では、加飾シート１を射出成形の吸引孔が設けられた真空成形型との兼用雌型に、加飾シート１の表面層３側が雌型側を向くように配置し、熱盤により加飾シート１を支持体シート２側から加熱して軟化させ、軟化させた加飾シート１を雌型側から真空吸引して雌型の成形面に沿って密着させることにより予備成形（オンライン予備成形）を行う。次いで、雌型及び雄型を型締めし、雌型と雄型を型締めして形成されたキャビティ内において、流動状態の樹脂を予備成形された加飾シート１の支持体シート２側に射出し、充填された樹脂を固化させて樹脂成形体の外表面に加飾シート１を一体化させることにより、加飾樹脂成形品１０を製造することができる。

射出成形同時加飾法の予備成形工程において、加飾シート１の加熱温度は、特に限定されず、加飾シート１を構成する樹脂の種類、加飾シート１の厚み等に応じて適宜調整することができるが、例えば７０〜１３０℃程度である。また、射出成形工程において、流動状態の樹脂の温度は、特に限定されないが、例えば１８０〜３２０℃程度とすることができる。

真空圧着法としては、例えば、
加飾シート１及び樹脂成形体４が配置された密閉空間であって、密閉空間が加飾シート１を境界として上部空間及び下部空間に仕切られ、加飾シート１の支持体シート２側が下部空間側に位置し、かつ、樹脂成形体４が下部空間内に位置する密閉空間を形成する工程、
上部空間及び下部空間を真空状態とする工程、
加飾シート１を加熱して軟化させる工程、
樹脂成形体４を上昇させ、加飾シート１の支持体シート２側表面に押し当てる工程、及び
上部空間を大気圧状態又は加圧状態とし、上部空間と下部空間との圧力差により樹脂成形体４と加飾シート１とを密着させる工程、
を含む方法が挙げられる。

真空圧着法では、例えば、上方に開口する空間が形成された下側チャンバーボックスと、下方に開口する空間が形成された上側チャンバーボックスとを備える真空成形機を使用することができる。下側チャンバーボックスは、上側チャンバーボックスの下方に設置されており、上側チャンバーボックスの開口部と下側チャンバーボックスの開口部とは対向している。上側チャンバーボックスの下方への移動及び／又は下側チャンバーボックスの上方への移動により、上側チャンバーボックスの下部と下側チャンバーボックスの上部とが接合されると、上側チャンバーボックス内の空間と下側チャンバーボックス内の空間により密閉空間が形成される。密閉空間は、上側チャンバーボックスと下側チャンバーボックスとの間に挿入され、密閉空間内に保持された加飾シート１を境界として上部空間と下部空間とに仕切られる。上側チャンバーボックスの上方への移動及び／又は下側チャンバーボックスの下方への移動により、上側チャンバーボックスの下部と下側チャンバーボックスの上部とが分離されると、密閉空間の密閉状態は解除される。

真空成形機は、下側チャンバーボックスの空間内に設けられた、上下に移動可能な可動テーブルをさらに備える。樹脂成形体４は、この可動テーブルに載置される。

真空成形機は、上側チャンバーボックス内の空間及び下側チャンバーボックス内の空間により形成された密閉空間が加飾シート１を境界として上部空間及び下部空間に仕切られるように、密閉空間内に加飾シート１を保持する保持部と、保持部に保持された加飾シート１を加熱する加熱部と、密閉空間における上部空間及び下部空間の圧力を調整する圧力調整部とをさらに備える。加熱部は、例えば、近赤外線ヒーター、赤外線ヒーター等の熱盤を有する。圧力調整部は、例えば、上部空間を真空状態、大気圧状態又は加圧状態にするために上側チャンバーボックスに接続されたポンプ、下部空間を真空状態にするために下側チャンバーボックスに接続されたポンプ等を有する。

上述した真空成形機を使用した真空圧着法の一例では、まず、可動テーブル上に樹脂成形体４を載置する。次いで、加飾シート１を上側チャンバーボックスと下側チャンバーボックスとの間に挿入し、保持部により保持する。この際、加飾シート１は、加飾シート１の支持体シート２側が下部空間側に位置するように保持される。次いで、上側チャンバーボックスの下方への移動及び／又は下側チャンバーボックスの上方への移動により、上側チャンバーボックスの下部と下側チャンバーボックスの上部とを接合し、上側チャンバーボックス内の空間及び下側チャンバーボックス内の空間により密閉空間を形成する。こうして形成された密閉空間は、加飾シート１を境界として上部空間及び下部空間に仕切られている。次いで、圧力調整部により上部空間及び下部空間を真空状態とし、加熱部により加飾シート１を加熱して軟化させる。次いで、可動テーブルを上昇させることにより、可動テーブル上に載置された樹脂成形体４を上昇させ、軟化させた加飾シート１の下方から、樹脂成形体４を加飾シート１の支持体シート２側表面に押し当てる。次いで、圧力調整部により上部空間を大気圧状態又は加圧状態とし（すなわち、上部空間の圧力を、真空状態である下部空間よりも高い圧力に調整し）、上部空間と下部空間との圧力差により樹脂成形体４と加飾シート１とを密着させて一体化させることにより加飾樹脂成形品１０を形成する。この際、加飾シート１は延伸されながら樹脂成形体４の表面に貼着される。その後、密閉空間の密閉状態を解除して加飾樹脂成形品１０を取り出す。取り出された加飾樹脂成形品１０のうち余分な部分は、必要に応じて、トリミングしてもよい。

加熱部による加飾シート１の加熱温度は、特に限定されず、加飾シート１を構成する樹脂の種類、加飾シート１の厚み等に応じて適宜調整することができるが、例えば６０〜２００℃程度である。

樹脂成形体４を構成する樹脂は、製品特性に応じて適宜選択することができる。樹脂成形体４を形成する樹脂としては、例えば、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂等が挙げられる。

熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ＡＢＳ樹脂、スチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、塩化ビニル系樹脂等が挙げられる。これらの熱可塑性樹脂は、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。

熱硬化性樹脂としては、例えば、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。これらの熱硬化性樹脂は、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。

加飾樹脂成形品１０は、例えば、自動車等の車両の内装材又は外装材；窓枠、扉枠等の建具；壁、床、天井等の建築物の内装材；テレビ受像機、空調機等の家電製品の筐体；容器等の、様々な用途に使用することができる。

以下、本発明を実施例に基づいてさらに詳細に説明するが、本発明は以下の実施例の内容に限定して解釈されるものではない。

〔実施例１〕
（１）加飾シートの製造
実施例１では、ＪＩＳ Ｋ ７２１０：１９９９に規定されるＡ法に従って測定されたメルトマスフローレイト（２２０℃，１０ｋｇ）が７ｇ／１０分であるＡＢＳ樹脂シートを支持体シートとして使用した。実施例１で使用したＡＢＳ樹脂シートは、ブタジエン成分の割合がＡＢＳ樹脂シートの総質量を基準として約５０質量％、アクリル成分及びスチレン成分の合計割合がＡＢＳ樹脂シートの総質量を基準として約４５質量％、着色剤及び添加剤の合計割合がＡＢＳ樹脂シートの総質量を基準として約５質量％である。

支持体シート上に、アクリル樹脂をバインダーとする絵柄インキを用いて、グラビア印刷により木目柄又は金属調の絵柄層（乾燥時の厚み５μｍ）を形成した。次いで、絵柄層上に、アクリルポリオール及びヘキサメチレンジイソシネートからなる樹脂組成物をグラビアコートにより塗工し、プライマー層（乾燥時の厚み３μｍ）を形成した。次いで、プライマー層上に、重量平均分子量２０，０００の２官能ポリカーボネート系ウレタンアクリレート８０質量部及び６官能ウレタンアクリレート２０質量部を含む電離放射線硬化性樹脂組成物をグラビアコートにより塗工し、さらに加速電圧１６５ｋＶ、照射線量５０ｋＧｙ（５Ｍｒａｄ）の電子線を照射して当該電離放射線硬化性樹脂組成物を硬化させて、厚み１０μｍの表面保護層を形成した。

（２）加飾シートの評価
［ドローダウン］
加飾シートの周縁を固定部材で固定し、加飾シートを水平に保持した。この状態を水平基準位置とした。水平に保持された加飾シートの上方及び下方に配置された赤外線ヒーターを使用して、加飾シートの表面及び裏面を１８０℃で、２８〜３０秒間、加熱して軟化させた。加熱した加飾シートを自然冷却後、水平基準位置からの垂れさがり長さをＪＩＳ１級金尺で測定し、水平基準位置からの垂れさがり長さに基づいて、加飾シートのドローダウンを評価した。

［形状追従性］
赤外線ヒーターを用いて、加飾シートの表面保護層側の表面を１４０℃、１６０℃、１８０℃、２００℃又は２１０℃で、２８〜３０秒間、加熱して軟化させた。次いで、真空成形型を用いて真空成形を行い（最大延伸倍率２５０％）、加飾シートを型の内部形状に成形した。なお、「最大延伸倍率」とは、延伸前の加飾シートの面積を１００％とした場合の面積の増加分の％を表すものである。したがって、最大延伸倍率２５０％は、延伸前の加飾シートの面積を１００％とした場合、面積が最大で３５０％に延伸することを意味する。加飾シートの成形体の表面状態を目視により観察し、明らかな外観不良のないものが得られた割合（良品率）に基づいて、加飾シートの形状追従性を評価した。良品率（％）はＮ＝１０で算出した。

〔実施例２〕
実施例２では、ＪＩＳ Ｋ ７２１０：１９９９に規定されるＡ法に従って測定されたメルトマスフローレイト（２２０℃，１０ｋｇ）が８ｇ／１０分であるＡＢＳ樹脂シートを支持体シートとして使用した点を除き、実施例１と同様にして加飾シートの製造及び評価を行った。実施例２で使用したＡＢＳ樹脂シートは、ブタジエン成分の割合がＡＢＳ樹脂シートの総質量を基準として約５５質量％、アクリル成分及びスチレン成分の合計割合がＡＢＳ樹脂シートの総質量を基準として約４０質量％、着色剤及び添加剤の合計割合がＡＢＳ樹脂シートの総質量を基準として約５質量％である。

〔比較例１〕
比較例１では、ＪＩＳ Ｋ ７２１０：１９９９に規定されるＡ法に従って測定されたメルトマスフローレイト（２２０℃，１０ｋｇ）が１２ｇ／１０分であるＡＢＳ樹脂シートを支持体シートとして使用した点を除き、実施例１と同様にして加飾シートの製造及び評価を行った。比較例１で使用したＡＢＳ樹脂シートは、ブタジエン成分の割合がＡＢＳ樹脂シートの総質量を基準として約６５質量％、アクリル成分及びスチレン成分の合計割合がＡＢＳ樹脂シートの総質量を基準として約３０質量％、着色剤及び添加剤の合計割合がＡＢＳ樹脂シートの総質量を基準として約５質量％である。

〔比較例２〕
比較例２では、ＪＩＳ Ｋ ７２１０：１９９９に規定されるＡ法に従って測定されたメルトマスフローレイト（２２０℃，１０ｋｇ）が１３ｇ／１０分であるＡＢＳ樹脂シートを支持体シートとして使用した点を除き、実施例１と同様にして加飾シートの製造及び評価を行った。比較例２で使用したＡＢＳ樹脂シートは、ブタジエン成分の割合がＡＢＳ樹脂シートの総質量を基準として約５５質量％、アクリル成分及びスチレン成分の合計割合がＡＢＳ樹脂シートの総質量を基準として約３５質量％、着色剤及び添加剤の合計割合がＡＢＳ樹脂シートの総質量を基準として約１０質量％である。

実施例１及び２並びに比較例１及び２の結果を表１に示す。

表１に示すように、メルトマスフローレイト（２２０℃，１０ｋｇ）が７ｇ／１０分以上１０ｇ／１０分以下であるＡＢＳ樹脂シートを支持体シートとして使用した実施例１及び２では、メルトマスフローレイト（２２０℃，１０ｋｇ）が１０ｇ／１０分を超えるＡＢＳ樹脂シートを支持体シートとして使用した比較例１及び２と比較して、ドローダウンを有意に抑制することができ、２００℃における成形不良を有意に低減することができた。

１：三次元成形用加飾シート
２：支持体シート
３：表面層
３１：装飾層
３２：表面保護層
４：樹脂成形体
１０：加飾樹脂成形品

Claims (9)

1. ＡＢＳ樹脂を含有する支持体シートと、前記支持体シート上に設けられた表面層とを備える三次元成形用加飾シートであって、
   前記支持体シートのメルトマスフローレイト（２２０℃，１０ｋｇ）が７ｇ／１０分以上１０ｇ／１０分以下である、前記加飾シート。
2. 前記支持体シートが熱可塑性樹脂シートである、請求項１に記載の加飾シート。
3. 前記ＡＢＳ樹脂のメルトマスフローレイト（２２０℃，１０ｋｇ）が７ｇ／１０分以上１０ｇ／１０分以下である、請求項１又は２に記載の加飾シート。
4. 前記表面層が表面保護層を含む、請求項１〜３のいずれか一項に記載の加飾シート。
5. 前記表面保護層が電離放射線硬化性樹脂組成物の硬化物で形成されている、請求項４に記載の加飾シート。
6. 前記支持体シートの厚みが前記加飾シートの厚みの９０％以上を占める、請求項１〜５のいずれか一項に記載の加飾シート。
7. 請求項１〜６のいずれか一項に記載の加飾シートと、前記加飾シートと一体化された樹脂成形体とを備える、加飾樹脂成形品。
8. 請求項７に記載の加飾樹脂成形品の製造方法であって、
   請求項１〜６のいずれか一項に記載の加飾シートを加熱して軟化させる工程、
   軟化させた前記加飾シートを真空吸引して射出成形型の成形面に沿って密着させることにより予備成形する工程、及び
   前記射出成形型を型締めして形成されたキャビティ内に流動状態の樹脂を射出して前記加飾シートの前記支持体シート側に前記樹脂を一体化する工程、
   を含む、加飾樹脂成形品の製造方法。
9. 請求項７に記載の加飾樹脂成形品の製造方法であって、
   請求項１〜６のいずれか一項に記載の加飾シートを加熱して軟化させた後、真空成形型により三次元形状に真空成形し、前記加飾シートの成形体を形成する工程、及び
   前記成形体を射出成形型に挿入し、前記射出成形型を型締めして形成されたキャビティ内に流動状態の樹脂を射出して前記成形体の前記支持体シート側に前記樹脂を一体化する工程
   を含む、加飾樹脂成形品の製造方法。

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