JP2002273830A - 加飾シート、加飾シートの製造方法および加飾成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 加飾シートをその軟化点以上に加熱しても発
泡を抑制することができる。 【解決手段】 表面シート上に、柄インキ層、接着イン
キ層、成形樹脂と接着可能な熱可塑性樹脂からなる裏面
シートをこの順で有する加飾シートにおいて、５０℃で
７２時間もしくは１８０℃で２０秒間熱乾燥（標準条
件）による重量変化率＝〔（熱乾燥前の重量−熱乾燥後
の重量）／熱乾燥前の重量×１００〕が０．０〜３．０
％である加飾シート。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、プラスチック製
の自動車内外装品・家電製品・携帯電話等の成形品の成
形と同時に加飾する、いわゆる成形同時加飾技術の分野
における加飾シートと、加飾シートの製造方法および加
飾成形品の製造方法に関する。

【０００２】

【従来技術】従来から、表面シート上に、柄インキ層、
接着インキ層、成形樹脂と接着可能な裏面シートをこの
順で有する加飾シートがある。裏面シートは、高温で溶
融した成形樹脂が直に圧接、衝突する層である。この加
飾シートは、公知の真空成形法や圧空成形法等により所
望の立体形状に熱圧成形されるが、そのためにはその加
飾シートの軟化点以上の温度で加熱する必要がある。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、従来の裏面シ
ートを用いる場合、加熱されることにより、裏面シート
中に吸収された水分の気化や、柄インキ層や接着インキ
層中に残留した溶媒の気化などが生じ、前記気化した水
分や溶媒が各層内あるいは各層間に気泡となって閉じ込
められ、表面シートを押し上げる。このため、加飾シー
トの表面シートの表面に粒々状の細かい凹凸が発生し
（以下、この現象を「発泡」という。）、加飾シートの
意匠性を損なわせていた。さらに、製品形状が大きい場
合は加熱時間が長くならざるを得ないため、発泡がさら
に多くなり、意匠性をさらに低下させていた。

【０００４】

【課題を解決する為の手段】この発明は、以上の目的を
達成するために、つぎのようにした。請求項１に記載し
たように、表面シート上に、柄インキ層、接着インキ
層、成形樹脂と接着可能な熱可塑性樹脂からなる裏面シ
ートをこの順で有する加飾シートにおいて、５０℃で７
２時間もしくは１８０℃で２０秒間熱乾燥（標準条件）
による重量変化率＝〔（熱乾燥前の重量−熱乾燥後の重
量）／熱乾燥前の重量×１００〕が０．０〜３．０％で
ある加飾シートとした。請求項２に記載したように、柄
インキ層がＴｇ＜９０℃の樹脂バインダーを有し、接着
インキ層がＴｇ＞４０℃の樹脂バインダーを有する加飾
シートとしてもよい。請求項３に記載したように、柄イ
ンキ層もしくは接着インキ層の少なくとも一方が平均粒
子径０．２〜４．８×１０^−３ｍｍのマット剤を含んで
いる加飾シートでもよい。請求項４に記載したように、
柄インキ層もしくは接着インキ層の少なくとも一方をグ
ラビア、スクリーン、フレキソ、オフセット等の印刷に
より形成する加飾シートとしてもよい。請求項５に記載
したように、裏面シート上に、柄インキ層、接着インキ
層、成形樹脂と接着可能な熱可塑性樹脂からなる裏面シ
ートをこの順で有する加飾シートを、重量変化率＝
〔（熱乾燥前の重量−熱乾燥後の重量）／熱乾燥前の重
量×１００〕が０．０〜３．０％となるように、５０℃
で７２時間もしくは１８０℃で２０秒間熱乾燥（標準条
件）することを特徴とする加飾シートの製造方法であ
る。請求項６に記載したように、加飾シートを真空成形
または圧空成形により所望の立体形状に熱圧成形させた
後に、射出成形用金型に入れて成形樹脂を射出すること
により成形品表面に加飾シートの裏面シート側を一体化
接着するか、または、射出成形用金型に入れた後に、射
出成形用金型内で真空成形または圧空成形により金型の
表面に沿うように所望の立体形状に熱圧成形させてから
成形樹脂を射出することにより成形品表面に加飾シート
の裏面シート側を一体化接着する加飾成形品の製造方法
である。

【０００５】

【発明の実施の形態】（請求項１の発明に関して）この
発明は、表面シート上に、柄インキ層、接着インキ層、
成形樹脂と接着可能な熱可塑性樹脂からなる裏面シート
をこの順で有する加飾シートにおいて、５０℃で７２時
間もしくは１８０℃で２０秒間の熱乾燥（標準条件）に
よる重量変化率＝〔（熱乾燥前の重量−熱乾燥後の重
量）／熱乾燥前の重量×１００〕が０．０〜３．０％で
ある加飾シートである。

【０００６】表面シートは、この発明の加飾シートが成
形品表面に一体化接着した後に、柄インキ層や接着イン
キ層を保護する機能を有するシートである。柄インキ層
や接着インキ層が印刷により形成される場合は、印刷原
反としての機能も有する。柄インキ層の柄を透過させる
必要がある場合は、光透過性を有する必要がある。表面
シートの材質の例示としては、アクリル樹脂や、ポリカ
ーボネート樹脂（ＰＣ樹脂）、アクリロニトリル−ブタ
ジエン−スチレン共重合樹脂（ＡＢＳ樹脂）、ポリスチ
レン樹脂、ポリウレタン樹脂、ナイロン樹脂、エチレン
ビニルアルコール樹脂などがある。いずれも、厚み５０
〜２００×１０^−３ｍｍ（μｍ）の範囲のものがある。
表面シートは、２層以上のシートからなるものでもよ
い。表面シートは吸湿性を有していてもよいし、有して
いなくてもよい。

【０００７】柄インキ層は、成形品を加飾するための柄
を表現する機能を有する層である。柄インキ層は、着色
材料と樹脂バインダーなどからなる。着色材料としては
カーボンブラック、酸化チタン、アゾ系色素、フタロ系
色素などの顔料がある。樹脂バインダーとしては、アク
リル樹脂やアクリル−ビニル樹脂、アクリル−ケトン樹
脂、塩化ビニル酢酸ビニル共重合体樹脂、塩化ビニル酢
酸ビニル共重合体樹脂、ウレタン樹脂などがある。柄イ
ンキ層の形成方式としては、グラビア印刷が好ましい。
後述する接着インキ層もグラビア印刷する場合は同一の
グラビア印刷機で連続して形成することができるからで
ある。

【０００８】接着インキ層は、柄インキ層に裏面シート
を接着させる機能を有する層である。 接着インキ層
は、ウレタン樹脂、塩化ビニル酢酸ビニル共重合体樹
脂、塩化ビニル酢酸ビニル共重合体樹脂、アクリル−ケ
トン樹脂、アクリル−ビニル樹脂、アクリル樹脂などが
ある。接着インキ層の形成方式としては、グラビア印刷
がある。

【０００９】裏面シートは、成形樹脂と接着可能な熱可
塑性樹脂からなるシートである。裏面シートは、射出さ
れた成形品と加飾シートとを一体化接着させるためのシ
ートであるため、成形樹脂と同じ種類の樹脂を選択する
のが好ましい。相溶性を高めてより強固に接着させるた
めである。また、裏面シートは、比較的強靱で成形樹脂
の熱圧の影響を柄インキ層にまで波及させにくくするた
めのシートでもある。また、裏面シートは、公知の真空
成形法や圧空成形法等により所望の立体形状にされた加
飾シートが常温に冷却された後もその立体形状を保持さ
せたり、複雑な形状や伸縮率が大きい場合にでも柄イン
キ層を破壊させないようにしたりすることができるよう
にするためのシートでもある。裏面シートは、柄インキ
層や接着インキ層が印刷により形成される場合、裏面シ
ートは、印刷原反としての機能も有する。柄インキ層の
柄を透過させる必要がある場合は、光透過性を有する必
要がある。裏面シートの材質の例示としては、アクリル
樹脂や、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ樹脂）、アクリロ
ニトリル−ブタジエン−スチレン共重合樹脂（ＡＢＳ樹
脂）、ポリスチレン樹脂、ポリウレタン樹脂、ナイロン
樹脂、エチレンビニルアルコール樹脂などがある。いず
れも、厚み５０〜２００×１０^−３ｍｍ（μｍ）の範囲
のものがある。裏面シートは、２層以上のシートからな
るものでもよい。裏面シートは吸湿性を有していてもよ
いし、有していなくてもよい。裏面シートの厚みとして
は、５０〜５００×１０^−３ｍｍ（μｍ）の範囲のもの
がある。成形樹脂との接着性を十分に発揮し、かつ、柄
インキ層の損傷なく立体形状へ熱圧成形でき、なおか
つ、発泡をなるべく抑えるためには、１００〜３００×
１０^−３ｍｍが好ましい。裏面シートを接着インキ層上
に形成する方法としては、熱ラミネート法がある。シー
ト状物どおしを積層する一般的な方法である。

【００１０】なお、表面シートと柄インキ層との間、柄
インキ層と接着インキ層との間、接着インキ層と裏面シ
ートとの間には、別のインキ層を有していてもよい。例
えば、アンカー層や金属蒸着層がある。

【００１１】この発明の加飾シートは、５０℃で７２時
間もしくは１８０℃で２０秒間の熱乾燥（標準条件）に
よる重量変化率＝〔（熱乾燥前の重量−熱乾燥後の重
量）／熱乾燥前の重量×１００〕が０．０〜３．０％の
ものである。さらに、好ましくは０.０〜１．０％のも
のである。重量変化率が３．０％を超えるものである
と、加飾シート中の水分や溶媒分の量がもともと多いこ
とになり、発泡の発生も多くなることを示しているから
である。熱乾燥は１回でもよいが、２回以上行なうこと
により重量変化率をより低下させることができるので、
２回以上行なうのが好ましい。熱乾燥の標準条件として
「５０℃で７２時間」と「１８０℃で２０秒間」の２つ
を選択した。前者の場合、緩やかな温度条件で時間を十
分にかけることができ、大量の加飾シートをロール状に
した状態でも、上下に重なるシートが接着（「ブロッキ
ング」ともいう。）してしまわない範囲で全てのシート
にまんべんなく確実に熱を浸透させることができる。ま
た、後者の場合は、少量の加飾シートを短時間で軟化温
度まで引き上げることができる。なお、前記熱乾燥条件
は標準条件であって、他の乾燥条件を排除するものでは
ない。

【００１２】表１および表２では、厚み１２５×１０
^−３ｍｍのアクリル樹脂シートにアクリル−ビニル樹脂
（Ｔｇ９２℃）を樹脂バインダーとする柄インキ層を印
刷にて形成後、塩化ビニル酢酸ビニル共重合体樹脂（Ｔ
ｇ７４℃）を樹脂バインダーとする接着インキ層を印刷
にて形成した後、厚み３３０×１０^−３ｍｍのＡＢＳ樹
脂シートと熱ラミネートして加飾シートを得た。この加
飾シートを、５０℃で７２時間もしくは１８０℃で２０
秒間の熱乾燥を行い重量変化率（％）を測定した後、こ
れを、加飾シートの軟化点以上（１５０℃）まで加熱
し、加飾シート表面１００平方ｃｍあたりに発生した気
泡状の凹凸数を測定した。なお、発泡評価記号（○△
×）は、表１のように定義した。表２の結果より、重量
変化率が３．０％より大きい加飾シートは表面を加熱し
た際に加飾シート表面に発泡による多くの凹凸が発生し
た（×）が、重量変化率が３．０％以下の加飾シートで
は発泡による凹凸数が減少し（△）、特に重量変化率が
１．０％以下の加飾シートでは発泡による凹凸数が著し
く減少した（○）。これは、使用に先立って加飾シート
の５０℃で７２時間もしくは１８０℃で２０秒間で加飾
シートを熱乾燥しておくことにより、ＡＢＳ樹脂シート
が吸湿していた水分が減少すると同時に柄インキ層・接
着インキ層中の溶媒分が減少し、加飾シートの軟化温度
で加熱した時の発泡を抑制できたからと推測できる。

【００１３】

【表１】

【００１４】

【表２】

【００１５】（請求項２の発明に関して）請求項２に記
載の発明においては、柄インキ層の樹脂バインダーのガ
ラス転移点をＴｇ＜９０℃とし、接着インキ層の樹脂バ
インダーのガラス転移点をＴｇ＞４０℃としたものであ
る。発泡の発生をさらにほぼ半減させるためには、柄イ
ンキ層の樹脂バインダーの転移点をＴｇ＜７５℃とし、
接着インキ層の樹脂バインダーのガラス転移点をＴｇ＞
７５℃とするとよい。なお、ガラス転移点（Ｔｇ）と
は、高温度では液体であるガラスなどの物質が温度の降
下により急激にその粘度を増し、ほとんど流動性を失っ
て非晶質固体となる変化を示す温度をいう。

【００１６】請求項２の発明において、発泡が減少でき
るのは、（１）比較的高いＴｇの接着インキ層が、裏面
シートから気化した水分を表面シート側へ到達させない
ブロック機能を発揮することと、（２）比較的低いＴｇ
の柄インキ層が、真空成形手段または圧空成形手段を用
いて所望の立体形状に熱圧成形させる際の加熱によって
発現する柔軟性により、表面シートに形成されようとす
る凹凸を吸収する機能を発揮すること、の以上２点に起
因すると推測できる。

【００１７】表３を説明する。表３は、請求項２に記載
された発明の作用効果を示すものである。接着インキ層
の樹脂バインダーのＴｇを固定し、柄インキ層の樹脂バ
インダーの種類を入れ換えて凹凸数のデータを採ったも
のである。厚み５０×１０^−３ｍｍのアクリル樹脂シー
トに、「柄インキ層」の樹脂バインダーとして下記の各
種類（１）〜（６）を用いて順に印刷にて形成後、塩化
ビニル酢酸ビニル共重合体樹脂（Ｔｇ５０℃）を樹脂バ
インダーとする接着インキ層を印刷にて形成した後、厚
み３３０×１０^−３ｍｍのＡＢＳ樹脂シートを熱ラミネ
ートして加飾シートを得た。この加飾シートを、５０℃
で７２時間による熱乾燥を行い重量変化率（％）を測定
したところ、２．９％であった。これを加飾シートの軟
化点以上（１５０℃）まで加熱し、加飾シート表面１０
０平方ｃｍあたりに発生した気泡状の凹凸数を測定し
た。 （１）ウレタン樹脂（Ｔｇ１０℃、硬化剤５％添加） （２）塩化ビニル酢酸ビニル共重合体樹脂（Ｔｇ５０
℃） （３）塩化ビニル酢酸ビニル共重合体樹脂（Ｔｇ７４
℃） （４）アクリル−ケトン樹脂（Ｔｇ６２℃） （５）アクリル−ビニル樹脂（Ｔｇ９２℃） （６）アクリル樹脂（Ｔｇ１２２℃）

【００１８】

【表３】

【００１９】次に、表４を説明する。表４は、請求項２
に記載された発明の作用効果を示すものである。柄イン
キ層の樹脂バインダーのＴｇを固定して、接着インキ層
の樹脂バインダーの種類を入れ換えて凹凸数のデータを
採ったものである。厚み５０×１０^−３ｍｍのアクリル
樹脂シートにアクリル−ビニル樹脂（Ｔｇ９２℃）を樹
脂バインダーとする柄インキ層を印刷にて形成後、「接
着インキ層」の樹脂バインダーとして下記の各種類
（１）〜（６）を用いて順に接着インキ層を印刷にて形
成した後、厚み３３０×１０^−３ｍｍのＡＢＳ樹脂シー
トと熱ラミネートして加飾シートを得た。この加飾シー
トを、５０℃で７２時間による熱乾燥を行い重量変化率
（％）を測定したところ、２．８％だった。これを、加
飾シートの軟化点以上（１５０℃）まで加熱し、加飾シ
ート表面１００平方ｃｍあたりに発生した気泡状の凹凸
数を測定した。 （１）ウレタン樹脂（Ｔｇ１０℃、硬化剤５％添加） （２）塩化ビニル酢酸ビニル共重合体樹脂（Ｔｇ５０
℃） （３）塩化ビニル酢酸ビニル共重合体樹脂（Ｔｇ７４
℃） （４）アクリル−ケトン樹脂（Ｔｇ６２℃） （５）アクリル−ビニル樹脂（Ｔｇ９２℃） （６）アクリル樹脂（Ｔｇ１２２℃）

【００２０】

【表４】

【００２１】上記表３および表４より分かるように、柄
インキ層は樹脂バインダーのＴｇが低いほど発泡による
凹凸数が少なく、逆に接着インキ層は樹脂バインダーの
Ｔｇが高いほど発泡による凹凸数が少なくなる（この傾
向は今回テストした全ての接着インキ層・柄インキ層の
組合せで見られた）。これは、高いＴｇの樹脂バインダ
ーからなる接着インキ層は、ＡＢＳ樹脂シートと柄イン
キ層の間で耐熱性のバリヤーとして働き、ＡＢＳ樹脂シ
ート側からの影響を減少させる為、発泡が減少するので
はないかと推測できる。また、低いＴｇの樹脂バインダ
ーからなる柄インキ層は、印刷工程やラミネート工程で
かかる熱によりインキが溶融し、隣接する接着インキ層
との間の凹凸を吸収するためと推測できる。以上のこと
から、低いＴｇの樹脂バインダーからなる柄インキ層と
高いＴｇの樹脂バインダーからなる接着インキ層を組合
せれば（柄インキ層Ｔｇ＜９０℃、接着インキ層Ｔｇ＞
４０℃、柄インキ層Ｔｇと接着インキ層Ｔｇとの組合せ
にもよるが、一般的により好ましいのは柄インキ層Ｔｇ
＜７５℃、接着インキ層Ｔｇ＞７５℃）、発泡はさらに
少なくなる。これにより、大きな製品形状では従来防ぐ
ことができなかった発泡による凹凸数が減少し、高い意
匠性を有することができる。請求項２の発明では、裏面
シート中に吸収された水分の気化や、柄インキ層や接着
インキ層中に残留した溶媒の気化などが起っても、接着
インキ層により気泡が表面シートまで到達しにくく、ま
た、柄インキ層が気泡による凹凸を吸収するので、発泡
が抑制される。

【００２２】（請求項３の発明に関して）請求項３に記
載の発明においては、柄インキ層もしくは接着インキ層
の少なくとも一方が平均粒子径０．２〜４．８×１０
^−３ｍｍのマット剤を含んだものである。マット剤の存
在により、柄インキ層もしくは接着インキ層の表面が凹
凸面となり、この凹凸面上に、平滑面である他の層やシ
ートが積層されると、凹凸面と平滑面との間には凹凸面
の凹部により無数の微細な隙間が形成され、裏面シート
の水分やインキ層の溶媒分などが、表面シートに達する
前に、その微細な隙間を通り抜けて外部に放出されてし
まうからと推測できる。マット剤としては、二酸化ケイ
素、酸化カルシウム、酸化マグネシウムがある。柄イン
キ層においては、平均粒子径０.２×１０^−３ｍｍ未満
のマット剤では意匠性を損なう程度の発泡が生じやす
く、４.８×１０^−３ｍｍを超えると柄インキ層に柄抜
け、柄つまりが起きて意匠性を損ねることとなる。「柄
抜け」とは、インキが脆くなって亀裂が入ったりするな
どして、本来インキがのるべき部分にインキがのらない
現象をいい、「柄つまり」とは、インキが飛散などし
て、本来インキがのらない部分にインキがのってしまう
現象のことをいう。接着インキ層においては、平均粒子
径０.２×１０^−３ｍｍ未満のマット剤では意匠性を損
なう程度の発泡が生じやすく、４.８×１０^−３ｍｍを
超えると接着インキ層が柄インキ層上に定着しにくくな
り、剥がれやすくなる。平均粒子径の測定は、コールカ
ウンター法を用いるとよい。コールカウンター法とは、
電解質溶液中に細孔をもつ隔壁を設け細孔内を粒子が通
過したときに生じる電気的抵抗変化をパルスとして検出
し、その計数とパルスの大きさから粒子の粒度分布を求
める方法であり、平均粒子径はＪＩＳ Ｋ１１５０−１
９９４に記載の求め方より算出するものである。

【００２３】表５では、厚み１２５×１０^−３ｍｍのア
クリル樹脂シートにアクリル樹脂（Ｔｇ１２２℃）を樹
脂バインダーとする柄インキ層を印刷にて形成後、ウレ
タン樹脂（Ｔｇ１０℃）を樹脂バインダーとして、接着
インキ層を印刷にて形成した後、厚み３３０×１０^−３
ｍｍのＡＢＳ樹脂シートと熱ラミネートして加飾シート
を得た。この加飾シートを、５０℃で７２時間による熱
乾燥を行い重量変化率（％）を測定したところ、２．０
％だった。加飾シートの軟化点以上（１５０℃）まで加
熱し、加飾シート表面１００平方ｃｍあたりに発生した
気泡状の凹凸数を測定した。マット剤の種類を二酸化珪
素、含有率を７重量％に統一した上で、マット剤の平均
粒子径の変化によって、発泡による凹凸数がどのように
変化するかを見た。なお、発泡評価記号（○△×）は、
表１と同様に定義した。また、印刷適性評価記号は、次
のように定義した。なお、印刷適性とは、自動車部品用
途や携帯電話用途にかなった印刷物に仕上げるために、
使用諸材料が必ず備え持つべき性質（項目）（厚さの均
一度、平滑度、表面強度など）のことをいい、全て適性
（○）、不適性の項目が少ない（△）、不適性項目が多
い（×）で評価した。

【００２４】

【００２５】表５では、平均粒子径が０．２×１０^−３
ｍｍ以上のマット剤の添加により発泡による凹凸数が減
少している。これは裏面シートと熱ラミネートする際に
マット剤による凹凸があることにより表面シートと裏面
シート間に微細な隙間ができ気体が抜けやすくなった
か、もしくは柄インキ層または接着インキ層を印刷する
際の溶剤の揮発が促進されたためと推測できる。逆に
０．２×１０^−３ｍｍ未満のマット剤では平均粒子径が
小さ過ぎ、表面シートと裏面シート間に気体が通過でき
るほどの隙間が形成するにはいたらず、発泡による凹凸
数の減少は見られなかった。また、平均粒子径が４．８
×１０^−３ｍｍを越えた辺りより印刷適性が悪くなり、
柄抜け・柄つまりが起き、意匠性を損ねた。したがって
平均粒子径０．２〜４．８×１０^−３ｍｍのマット剤の
添加により意匠性を損ねることなく発泡を抑えることが
できる範囲となる。請求項３の発明では、成形樹脂と接
着可能な熱可塑性樹脂からなる裏面シート中に吸収され
た水分の気化や、柄インキ層や接着インキ層中に残留し
た溶媒の気化などが起っても、外部に放出されやすくな
るので、発泡が抑制される。

【００２６】この発明の加飾成形品の製造方法は、前記
加飾シートを真空成形または圧空成形により所望の立体
形状に熱圧成形させた後に、射出成形用金型に入れて成
形樹脂を射出することにより成形品表面に加飾シートの
裏面シート側を一体化接着して加飾するか、射出成形用
金型に入れた後に、射出成形用金型内で真空成形または
圧空成形により金型の表面に沿うように所望の立体形状
に熱圧成形させてから成形樹脂を射出することにより成
形品表面に加飾シートの裏面シート側を一体化接着して
加飾するものである。真空成形とは、熱成形法として最
も広く行われている方法で、シートを型の上にクランプ
したまま加熱軟化させ、型とシートとの隙間を真空にし
て、シートを型に密着させて成形し、冷却後に真空を解
除して立体形状の成形品を取り出す方法をいう。なお、
常温で延伸可能なシートに対して真空度を高く設定する
場合は、常温でシートを型に密着させることもできる。
圧空成形とは、加熱して軟化させたシートをクランプ
し、圧縮空気の力でシートを引き延ばして型に沿わせ、
冷却後に圧縮空気を解除して立体形状の成形品を取り出
す方法をいう。なお、常温で延伸可能なシートに対して
圧空の圧力を高く設定する場合は、常温でシートを型に
密着させることもできる。所望の立体形状とは実施者が
意図する３次元または２次元の形状のことをいう。成形
樹脂は、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル−ブタジエン−
スチレン共重合樹脂）、ＡＥＳ樹脂（アクリロニトリル
・エチレン・プロピレンラバー・スチレン共重合樹
脂）、ＡＳ樹脂（アクリロニトリル−スチレン共重合樹
脂）、ＰＣ樹脂（ポリカーボネート樹脂）、ＰＭＭＡ樹
脂（ポリメタクリル酸メチル樹脂）、ＰＰ樹脂、ＰＳ樹
脂、ポリカーボネート樹脂とＡＢＳ樹脂の混合物などに
代表されるもので限定はされない。金型外で立体形状に
する場合のメリットは、射出成形装置を改造する必要が
なく、既存の一般的なシートの成形装置を利用できるた
め、導入が容易である点があげられる。金型内で立体形
状にする場合のメリットは、金型外で立体形状化するよ
りも成形工程数が１工程少なくてすむことや、シートを
大きく移動させる距離が減ることなどがあげられる。

【００２７】（実施例１）下記のようにして自動車部品
用の加飾シートを得た。厚み５０×１０^−３ｍｍのアク
リル樹脂シートにアクリル−ビニル樹脂（Ｔｇ９２℃）
を樹脂バインダーとする柄インキ層を印刷にて形成後、
塩化ビニル酢酸ビニル共重合体樹脂（Ｔｇ５０℃）を樹
脂バインダーとする接着インキ層を印刷にて形成し、厚
み３３０×１０^−３ｍｍのＡＢＳ樹脂シートと熱ラミネ
ートして加飾シートを得た。これを、加飾シートの軟化
点以上（１５０℃）まで加熱し、加飾シート表面１００
平方ｃｍあたりに発生した気泡状の凹凸数を測定したと
ころ、φ２００×１０^−３ｍｍ以上の凹凸が７２個、φ
２００×１０^−３ｍｍ以下の凹凸が５７８個発生してい
た。本発明の効果を確認するため、加飾シートを５０℃
で７２時間で熱乾燥を行なった後、熱乾燥前後の重量変
化率（％）並びに気泡状の凹凸数を測定した。熱乾燥前
後の重量変化率（％）は、２．９％となった。気泡状の
凹凸数はφ２００×１０^−３ｍｍ以上の凹凸数が４８
個、φ２００×１０^−３ｍｍ以下の凹凸数が４１２個と
熱乾燥しない場合に比し減少した。１度熱乾燥を行った
シートを再度５０℃で７２時間で再度熱乾燥し、重量変
化率（％）を測定したところ、０．８％となった。この
２回熱乾燥に係る加飾シートについて同様の条件で測定
したところ、φ２００×１０^−３ｍｍ以上の凹凸数が８
個、φ２００×１０^−３ｍｍ以下の凹凸数が２４個とさ
らに減少した。この加飾シートを、軟化点以上の熱源温
度４９５〜５０５℃で１０秒間加熱し（加飾シートの表
面温度１５０℃）、真空成形または圧空成形により自動
車部品（コンソール）の立体形状に熱圧成形させた後
に、射出成形用金型に入れて成形樹脂（ポリカーボネー
ト樹脂とアクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂
との混合物）を射出することにより成形品表面に加飾シ
ートの裏面シート側を一体化接着して加飾された自動車
部品を得た。

【００２８】（実施例２）下記のようにして携帯電話部
品用の加飾シートを得た。厚み５０×１０^−３ｍｍのポ
リカーボネート樹脂シートにアクリル−ビニル樹脂（Ｔ
ｇ９２℃）を樹脂バインダーとする柄インキ層を印刷に
て形成後、塩化ビニル酢酸ビニル共重合体樹脂（Ｔｇ５
０℃）を樹脂バインダーとする接着インキ層を印刷にて
形成し、厚み２５０×１０^−３ｍｍのＡＢＳ樹脂シート
と熱ラミネートして加飾シートを得た。これを、シート
の軟化点以上（１５０℃）まで加熱し、加飾シート表面
１００平方ｃｍあたりに発生した気泡状の凹凸数を測定
したところ、φ２００×１０^−３ｍｍ以上の凹凸が５１
個、φ２００×１０^−３ｍｍ以下の凹凸が３４２個発生
していた。ここで加飾シートを１８０℃で２０秒間で熱
乾燥を行なった。熱乾燥前後の重量変化率（％）を測定
したところ、２．４％となった。この１回熱乾燥に係る
加飾シートについて同様の条件で測定したところ、φ２
００×１０^−３ｍｍ以上の凹凸数が３４個、φ２００×
１０^−３ｍｍ以下の凹凸数が２９３個と熱乾燥前よりも
減少した。１度熱乾燥を行ったシートを再度１８０℃で
２０秒間で熱乾燥し、重量変化率（％）を測定したとこ
ろ、０．８％となった。この２回熱乾燥に係る加飾シー
トについて同様の条件で測定したところφ２００×１０
^−３ｍｍ以上の凹凸数が３個、φ２００×１０^−３ｍｍ
以下の凹凸数が１０個とさらに凹凸数は減少した。この
加飾シートを、軟化点以上の熱源温度４９５〜５０５℃
で１２秒間加熱し（加飾シートの表面温度１５２℃）、
真空成形または圧空成形により立体形状に成形し、携帯
電話部品（筐体本体）の立体形状に熱圧成形させた後
に、射出成形用金型に入れて成形樹脂（ポリカーボネー
ト樹脂とアクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂
との混合物）を射出することにより成形品表面に加飾シ
ートの裏面シート側を一体化接着して加飾された携帯電
話部品を得た。

【００２９】（実施例３）下記のようにして自動車部品
用の加飾シートを得た。厚み５０×１０^−３ｍｍのアク
リル樹脂シートにアクリル−ビニル樹脂（Ｔｇ９２℃）
を樹脂バインダーとする柄インキ層を印刷にて形成後、
塩化ビニル酢酸ビニル共重合体樹脂（Ｔｇ５０℃）を樹
脂バインダーとする接着インキ層を印刷にて形成し、厚
み３３０×１０^−３ｍｍのＡＢＳ樹脂シートと熱ラミネ
ートして加飾シートを得た。つぎに加飾シートを５０℃
で７２時間で熱乾燥を行なった。これを、加飾シートの
軟化点以上（１５０℃）まで加熱し、加飾シート表面１
００平方ｃｍあたりに発生した気泡状の凹凸数を測定し
たところ、φ２００×１０^−３ｍｍ以上の凹凸が４８
個、φ２００×１０^−３ｍｍ以下の凹凸が４１２個発生
していた。ここで、柄インキ層の樹脂バインダーをウレ
タン樹脂（Ｔｇ１０℃）に、接着インキ層の樹脂バイン
ダーを塩化ビニル酢酸ビニル共重合体樹脂（Ｔｇ５０
℃）に変更して同様の測定を行なったところ、φ２００
×１０^−３ｍｍ以上の凹凸数が４個に減少し、φ２００
×１０^−３ｍｍ以下の凹凸数も７８個に減少した。次
に、柄インキ層の樹脂バインダーをアクリル−ビニル樹
脂（Ｔｇ９２℃）に、接着インキ層の樹脂バインダーを
塩化ビニル酢酸ビニル共重合体樹脂（Ｔｇ７４℃）に変
更して同様の測定を行なったところ、φ２００×１０
^−３ｍｍ以上の凹凸数が２４個、φ２００×１０^−３ｍ
ｍ以下の凹凸数が３２４個に減少した。さらに、柄イン
キ層の樹脂バインダーをウレタン樹脂（Ｔｇ１０℃）、
接着インキ層の樹脂バインダーを塩化ビニル酢酸ビニル
共重合体樹脂（Ｔｇ７４℃）の組合せで同様に測定する
と、φ２００×１０^−３ｍｍ以上の凹凸数が０個、φ２
００×１０^−３ｍｍ以下の凹凸数が０個となり凹凸数は
皆無となった。これらの加飾シートを、軟化点以上の熱
源温度４９５〜５０５℃で１０秒間加熱し（加飾シート
の表面温度１５０℃）、真空成形または圧空成形により
立体形状に成形し、自動車部品（コンソール）の立体形
状に熱圧成形させた後に、射出成形用金型に入れて成形
樹脂（ポリカーボネート樹脂とアクリロニトリル−ブタ
ジエン−スチレン樹脂との混合物）を射出することによ
り成形品表面に加飾シートの裏面シート側を一体化接着
して加飾された自動車部品を得た。

【００３０】（実施例４）下記のようにして携帯電話部
品用の加飾シートを得た。厚み５０×１０^−３ｍｍのポ
リカーボネート樹脂シートにアクリル−ビニル樹脂（Ｔ
ｇ９２℃）を樹脂バインダーとする柄インキ層を印刷に
て形成後、塩化ビニル酢酸ビニル共重合体樹脂（Ｔｇ５
０℃）を樹脂バインダーとする接着インキ層を印刷にて
形成し、厚み２５０×１０^−３ｍｍのＡＢＳ樹脂シート
と熱ラミネートして加飾シートを得た。ここで加飾シー
トを１８０℃で２０秒間で熱乾燥を行なった。これを、
シートの軟化点以上（１５０℃）まで加熱し、加飾シー
ト表面１００平方ｃｍあたりに発生した気泡状の凹凸数
を測定したところ、φ２００×１０^{− ３}ｍｍ以上の凹凸
が３４個、φ２００×１０^−３ｍｍ以下の凹凸が２９３
個発生していた。ここで、柄インキ層の樹脂バインダー
をウレタン樹脂（Ｔｇ１０℃）に、接着インキ層の樹脂
バインダーを塩化ビニル酢酸ビニル共重合体樹脂（Ｔｇ
５０℃）に変更して同様の測定を行なったところ、φ２
００×１０^−３ｍｍ以上の凹凸数が２個に減少し、φ２
００×１０^−３ｍｍ以下の凹凸数も５６個に減少した。
また、柄インキ層の樹脂バインダーをアクリル−ビニル
樹脂（Ｔｇ９２℃）に、接着インキ層の樹脂バインダー
を塩化ビニル酢酸ビニル共重合体樹脂（Ｔｇ７４℃）に
変更して同様の測定を行なったところ、φ２００×１０
^−３ｍｍ以上の凹凸数が１７個、φ２００×１０^−３ｍ
ｍ以下の凹凸数が２２１個に減少した。さらに、柄イン
キ層の樹脂バインダーをウレタン樹脂（Ｔｇ１０℃）、
接着インキ層の樹脂バインダーを塩化ビニル酢酸ビニル
共重合体樹脂（Ｔｇ７４℃）の組合せで同様に測定した
ところ、φ２００×１０^−３ｍｍ以上の凹凸数が０個、
φ２００×１０^−３ｍｍ以下の凹凸数が０個となり凹凸
数は皆無となった。これらの加飾シートを、軟化点以上
の熱源温度４９５〜５０５℃で１２秒間加熱し（加飾シ
ートの表面温度１５２℃）、真空成形または圧空成形に
より立体形状に成形し、携帯電話部品（筐体本体）の立
体形状に熱圧成形させた後に、射出成形用金型に入れて
成形樹脂（ポリカーボネート樹脂とアクリロニトリル−
ブタジエン−スチレン樹脂との混合物）を射出すること
により成形品表面に加飾シートの裏面シート側を一体化
接着して加飾された携帯電話部品を得た。

【００３１】（実施例５）下記のようにして自動車部品
用の加飾シートを得た。厚み５０×１０^−３ｍｍのアク
リル樹脂シートにアクリル−ビニル樹脂（Ｔｇ９２℃）
を樹脂バインダーとする柄インキ層を印刷にて形成後、
塩化ビニル酢酸ビニル共重合体樹脂（Ｔｇ５０℃）を樹
脂バインダーとする接着インキ層を印刷にて形成し、厚
み３３０×１０^−３ｍｍのＡＢＳ樹脂シートと熱ラミネ
ートして加飾シートを得た。ここで加飾シートを５０℃
で７２時間で熱乾燥を行なった。これを、シートの軟化
点以上（１５０℃）まで加熱し、加飾シート表面１００
平方ｃｍあたりに発生した気泡状の凹凸数を測定したと
ころ、φ２００×１０^{− ３}ｍｍ以上の凹凸数が４８個、
φ２００×１０^−３ｍｍ以下の凹凸数が４１２個発生し
ていた。ここで、接着インキ層に平均粒子径２．７×１
０^−３ｍｍのシリカゲルを５重量％添加した加飾シート
にて、同様に凹凸数の測定を行なったところ、φ２００
×１０^−３ｍｍ以上の凹凸数が３４個、φ２００×１０
^−３ｍｍ以下の凹凸数が１８２個に減少した。さらに、
柄インキ層にも平均粒子径２．７×１０^−３ｍｍのシリ
カゲルを５重量％添加した加飾シートにて、同様に凹凸
数の測定を行なったところ、φ２００×１０^−３ｍｍ以
上の凹凸数が２８個、φ２００×１０^−３ｍｍ以下の凹
凸数が１４２個に減少した。これらの加飾シートを、軟
化点以上の熱源温度４９５〜５０５℃で１０秒間加熱し
（加飾シートの表面温度１５０℃）、真空成形または圧
空成形により立体形状に成形し、自動車部品（コンソー
ル）の立体形状に熱圧成形させた後に、射出成形用金型
に入れて成形樹脂（ポリカーボネート樹脂とアクリロニ
トリル−ブタジエン−スチレン樹脂との混合物）を射出
することにより成形品表面に加飾シートの裏面シート側
を一体化接着して加飾された自動車部品を得た。

【００３２】（実施例６）下記のようにして携帯電話部
品用の加飾シートを得た。厚み５０×１０^−３ｍｍのポ
リカーボネート樹脂シートにアクリル−ビニル樹脂（Ｔ
ｇ９２℃）を樹脂バインダーとする柄インキ層を印刷に
て形成後、塩化ビニル酢酸ビニル共重合体樹脂（Ｔｇ５
０℃）を樹脂バインダーとする接着インキ層を印刷にて
形成し、厚み２５０×１０^−３ｍｍのＡＢＳ樹脂シート
と熱ラミネートして加飾シートを得た。ここで加飾シー
トを１８０℃で２０秒間で熱乾燥を行なった。これを、
シートの軟化点以上（１５０℃）まで加熱し、加飾シー
ト表面１００平方ｃｍあたりに発生した気泡状の凹凸数
を測定したところ、φ２００×１０^{− ３}ｍｍ以上の凹凸
数が３４個、φ２００×１０^−３ｍｍ以下の凹凸数が２
９３個発生していた。ここで、接着インキ層に平均粒子
径２．５×１０^−３ｍｍのシリカゲルを５重量％添加し
た加飾シートにて、同様に凹凸数の測定を行なったとこ
ろ、φ２００×１０^−３ｍｍ以上の凹凸数が２８個、φ
２００×１０^−３ｍｍ以下の凹凸数が２０８個に減少し
た。さらに、柄インキ層にも平均粒子径２．５×１０
^−３ｍｍのシリカゲルを５重量％添加した加飾シートに
て、同様に凹凸数の測定を行なったところ、φ２００×
１０^−３ｍｍ以上の凹凸数が１４個、φ２００×１０
^−３ｍｍ以下の凹凸数が１２１個に減少した。これらの
加飾シートを、軟化点以上の熱源温度４９５〜５０５℃
で１２秒間加熱し（加飾シートの表面温度１５２℃）、
真空成形または圧空成形により立体形状に成形し、携帯
電話部品（筐体本体）の立体形状に熱圧成形させた後
に、射出成形用金型に入れて成形樹脂（ポリカーボネー
ト樹脂とアクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂
との混合物）を射出することにより成形品表面に加飾シ
ートの裏面シート側を一体化接着して加飾された携帯電
話部品を得た。

【００３３】（実施例７）下記のようにして自動車部品
用の加飾シートを得た。厚み５０×１０^−３ｍｍのアク
リル樹脂シートに、平均粒子径２．７×１０^{− ３}ｍｍの
シリカゲルを５重量％添加したアクリル−ケトン樹脂
（Ｔｇ６２℃）を樹脂バインダーとする柄インキ層を印
刷にて形成後、平均粒子径２．７×１０^{− ３}ｍｍのシリ
カゲルを重量％で５％添加した塩化ビニル酢酸ビニル共
重合体樹脂（Ｔｇ７４℃）を樹脂バインダーとする接着
インキ層を印刷にて形成した後、厚み３３０×１０^−３
ｍｍのＡＢＳ樹脂シートと熱ラミネートして加飾シート
を得た。ここで加飾シートを５０℃で７２時間で熱乾燥
した後、再度１８０℃で２０秒間で熱乾燥を行なった。
１８０℃で２０秒間で熱乾燥前後の重量変化率（％）を
測定したところ、１．２％となった。この熱乾燥後の加
飾シートの凹凸数を測定したところφ２００μ以上の凹
凸数が０個、φ２００×１０^−３ｍｍ以下の凹凸数が０
個であった。この加飾シートを、軟化点以上の熱源温度
４９５〜５０５℃で１０秒間加熱し（加飾シートの表面
温度１５０℃）、真空成形または圧空成形により立体形
状に成形し、自動車部品（コンソール）の立体形状に熱
圧成形させた後に、射出成形用金型に入れて成形樹脂
（ポリカーボネート樹脂とアクリロニトリル−ブタジエ
ン−スチレン樹脂との混合物）を射出することにより成
形品表面に加飾シートの裏面シート側を一体化接着して
加飾された自動車部品を得た。

【００３４】（実施例８）下記のようにして携帯電話用
の加飾シートを得た。厚み５０×１０^−３ｍｍのポリカ
ーボネート樹脂シートに、平均粒子径２．５×１０^−３
ｍｍのシリカゲルを５重量％添加したアクリル−ケトン
樹脂（Ｔｇ６２℃）を樹脂バインダーとする柄インキ層
を印刷にて形成後、平均粒子径２．５×１０^−３ｍｍの
シリカゲルを重量％で５％添加した。塩化ビニル酢酸ビ
ニル共重合体樹脂（Ｔｇ７４℃）を樹脂バインダーとす
る接着インキ層を印刷にて形成し後、厚み２５０×１０
^−３ｍｍのＡＢＳ樹脂シートと熱ラミネートして加飾シ
ートを得た。ここで加飾シートを５０℃で７２時間で熱
乾燥した後、再度１８０℃で２０秒間の熱乾燥を行なっ
た。１８０℃で２０秒間の熱乾燥前後の重量変化率
（％）を測定したところ、１．２％となった。この熱乾
燥後の加飾シートの凹凸数を測定したところ、φ２００
×１０^−３ｍｍ以上の凹凸数が０個、φ２００×１０
^−３ｍｍ以下の凹凸数が０個であった。この加飾シート
を、軟化点以上の熱源温度４９５〜５０５℃で１２秒間
加熱し（加飾シートの表面温度１５２℃）、真空成形ま
たは圧空成形により立体形状に成形し、携帯電話部品
（筐体本体）の立体形状に熱圧成形させた後に、射出成
形用金型に入れて成形樹脂（ポリカーボネート樹脂とア
クリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂との混合
物）を射出することにより成形品表面に加飾シートの裏
面シート側を一体化接着して加飾された携帯電話部品を
得た。

【００３５】

【発明の効果】この発明の加飾シートは、以上のような
構成であるため、裏面シート中に吸収された水分の気化
や、柄インキ層や接着インキ層中に残留した溶媒の気化
などが加飾シート中に起っても、熱乾燥により水分や溶
媒が減少させられている。したがって、加飾シートをそ
の軟化点以上に加熱しても発泡を抑制することができ
る。

【００３６】また、この発明の加飾シートの製造方法
は、以上のような構成であるため、軟化点以上に加熱し
ても発泡のない加飾シートを得ることができる。

【００３７】また、この発明の加飾成形品の製造方法
は、以上のような構成であるため、発泡のない加飾シー
トを成形品に一体化接着できるため、意匠性の優れた加
飾成形品を得ることができる。

【００３８】したがって、以上のいずれの発明において
も、この加飾シートを軟化点以上に加熱しても加飾シー
トの意匠性は損なわれない。さらに、製品形状が大きい
場合に加熱時間が長くなっても、発泡は抑えられ、意匠
性の低下を防止できる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 3B005 EB01 EB03 EB05 FA04 FB22 FB24 FB33 FB34 FB35 FB36 FD05Z FD10X FD10Y FD10Z GA06 GA07 GC02 4F100 AK01D AK25 AK74 AT00A BA04 BA07 BA10A BA10D CA30B CA30C CC00B CC00C DE01B DE01C GB32 JA05B JA05C JB16D JL01 JL02 JL11C JL11D YY00B YY00C 4F206 AD09 AD20 AG03 AR067 AR11 AR12 AR15 JA07 JB13 JF05 JL02 JM04 JN11 4F208 AD09 AD20 AG03 AR06 AR11 AR12 AR15 MA01 MA02 MB01 MB22 MC01 MG04 MH06 MH10 MH11 MW02

Claims (6)

【特許請求な範囲】
1. 【請求項１】表面シート上に、柄インキ層、接着インキ
   層、成形樹脂と接着可能な熱可塑性樹脂からなる裏面シ
   ートをこの順で有する加飾シートにおいて、５０℃で７
   ２時間もしくは１８０℃で２０秒間熱乾燥（標準条件）
   による重量変化率＝〔（熱乾燥前の重量−熱乾燥後の重
   量）／熱乾燥前の重量×１００〕が０．０〜３．０％で
   あることを特徴とする加飾シート。
2. 【請求項２】柄インキ層がＴｇ＜９０℃の樹脂バインダ
   ーを有し、接着インキ層がＴｇ＞４０℃の樹脂バインダ
   ーを有する請求項１記載の加飾シート。
3. 【請求項３】柄インキ層もしくは接着インキ層の少なく
   とも一方が平均粒子径０．２〜４．８×１０^−３ｍｍの
   マット剤を含んでいる請求項１〜請求項２のいずれかに
   記載の加飾シート。
4. 【請求項４】柄インキ層もしくは接着インキ層の少なく
   とも一方をグラビア、スクリーン、フレキソ、オフセッ
   ト等の印刷により形成する請求項１〜請求項３のいずれ
   かに記載の加飾シート。
5. 【請求項５】裏面シート上に、柄インキ層、接着インキ
   層、成形樹脂と接着可能な熱可塑性樹脂からなる裏面シ
   ートをこの順で有する加飾シートを、重量変化率＝
   〔（熱乾燥前の重量−熱乾燥後の重量）／熱乾燥前の重
   量×１００〕が０．０〜３．０％となるように、５０℃
   で７２時間もしくは１８０℃で２０秒間熱乾燥（標準条
   件）することを特徴とする加飾シートの製造方法。
6. 【請求項６】請求項１〜請求項４のいずれかに記載の加
   飾シートを真空成形または圧空成形により所望の立体形
   状に熱圧成形させた後に、射出成形用金型に入れて成形
   樹脂を射出することにより成形品表面に加飾シートの裏
   面シート側を一体化接着するか、または、射出成形用金
   型に入れた後に、射出成形用金型内で真空成形または圧
   空成形により金型の表面に沿うように所望の立体形状に
   熱圧成形させてから成形樹脂を射出することにより成形
   品表面に加飾シートの裏面シート側を一体化接着するこ
   とを特徴とする加飾成形品の製造方法。