JP2019508612A - 中空管を挟み込んだ金属板及びその用途 - Google Patents

Abstract

本発明は、中空管を挟み込んだ金属板及びその用途であり、前記中空管を挟み込んだ金属板は、第１のパネル、第２のパネル、及び第１のパネルと第２のパネルとの間の複数の中空管を含み、中空管の間に隙間が設けられ、中空管と第１のパネル、第２のパネルとがはんだ付け接続される。本発明は、さらに中空管を挟み込んだ金属板の用途を含む。本発明は、一方では、軽量、高強度、低応力、耐高温性、耐圧性、断熱性、保温性、防振性等の利点を有し、他方では、金属板の熱差による変形がないことを保証し、したがって金属板の永久の耐用年数を保証することができる。

Description

本発明は、複合材料の技術分野に関し、特に中空管を挟み込んだ金属板及びその用途に関する。

従来のサンドイッチ複合板の多くは、ハニカムパネルを採用しているが、従来のハニカムパネルは、以下の欠陥を有する。（１）通常、低中温溶接を用い、例えば溶接温度が２００℃〜３００℃であり、このようにして、高温による影響を受けると、例えば火災が発生すると、ハニカムパネルの強度を大幅に低下させ、ひいてはばらばらになる可能性もあるため、このようなハニカムパネルは、耐力構造に用いることができず、それは、その環境変化への感度が非常に高く、耐力構造の耐久性を大幅に低下させ、かつ耐用年数が低く、安全性が低いためである。（２）ハニカムコアは、通常、緊密に配列され、加熱時に気流がハニカムコア内を均一に流動できないため、溶接が均一ではなく、弱溶接が発生したり、ハニカムコアの複数の位置が溶接されなかったり、隙間又は空洞等が発生したりしやすいため、全体的な溶接強度と構造の安定性を低下させる。（３）ハニカムコアは、一般的に放射加熱の方式で溶接され、このような加熱方式は、加熱が遅く、ワークの不均一な加熱をもたらしやすいため、熱変形が発生し、不良率を大幅に増加させ、耐用年数を減少させ、生産コストを向上させ、かつ加熱を完了した後に、ワークを冷却室に輸送して冷却する必要があり、一回で加熱と冷却を完了することができず、作業時間を大幅に延長し、効率を低下させる。（４）ハニカムコアとパネルとの間の溶接が堅牢ではなく、多くは線接触又は点接触の溶接であり、全体的な安定性が低い。

また、従来のサンドイッチ複合板は、溶接プロセス及び構造上の欠陥により、いずれも耐力構造に用いることができず、熱風はんだ付けに便利ではなく、高強度、耐高温性等の特性を持たない。

本発明は、従来の技術における上記不足を解消するために、軽量、高強度、低応力、耐圧性、断熱性、耐高温性の中空管を挟み込んだ金属板及びその用途を提供することを目的とする。

本発明の中空管を挟み込んだ金属板は、第１のパネル、第２のパネル、及び、第１のパネルと第２のパネルとの間の複数の中空管を含み、少なくとも二つの中空管の間に隙間が設けられ、中空管と第１のパネル、第２のパネルとがはんだ付け接続される。

さらに、前記中空管の間には、貫通したガス流路が設けられる。中空管と第１のパネル、第２のパネルとの間は、高温ガスがガス流路を流通し加熱してはんだ付けを実現する。
貫通したガス流路を設けることにより、金属板の構造とはんだ付けプロセスを組み合わせて、金属板の外面に放射加熱を用いる等の方式に比べて、一方では、高温ガスは金属板の内部空洞を貫通して中空管と接触することにより、金属板の各位置の温度が近接し、均温性を大幅に向上させ、熱差による変形がなく、他方では、加熱時間を短縮し、はんだ付けの効率とはんだ付けの品質を向上させることができる。

貫通したガス流路は、横方向ガス流路、縦方向ガス流路、傾斜方向ガス流路の三種の構造のうちの一種であっても、それらの任意の組み合わせであってもよい。
上記高温ガスの温度は、はんだ付けに必要なはんだ温度よりも大きく、かつ母材温度よりも小さくなることにより、はんだを溶かし、母材を損傷させないことが必要である。高温ガスは、シールドガス、例えば窒素ガス、ヘリウムガス、水素ガス等である。

中空管と第１のパネル、第２のパネルとの間は、冷ガスがガス流路を流通し冷却して成形される。
さらに、前記中空管の少なくとも一端にフランジが設けられ、前記複数の中空管は、いずれもフランジ付きの中空管であり、或いは、前記複数の中空管は、フランジ付きの中空管とフランジが設けられない中空管とを含む。フランジは、中空管とパネルとの間の溶接面積を増加させ、中空管のはんだ付け強度を向上させることができる。

本発明のフランジは、中空管の端部に沿って外側へ反った接触面であっても、中空管の端部に沿って内側へ反った接触面であっても、中空管の端部に沿って外向きに延伸して間隔を置いて設けられた接触面、例えば対称的な少なくとも二つの半円形、対称的な少なくとも二つの棒状等、又は他の異形構造、例えば花弁形等であっても、中空管の端部に沿って水平に反り、かつ下向きに曲がった接触面であってもよい。上記任意のフランジ構造は、中空管とパネルとの間の溶接面積を増加させることができる。
また、複数の中空管において、一部の中空管の少なくとも一端にフランジが設けられ、他の一部の中空管にフランジが設けられなくてもよい。

さらに、中空管は、密閉式構造、中空構造又は半密閉構造等である。例えば、密閉式構造は、内部空洞が中空であり、端部が密閉した構造であっても、前述のフランジが内側へ反って中空管の端部を遮蔽した密閉式構造であってもよい。半密閉構造は、中空管の内部空洞が半密閉されてもよいし、中空管の管壁が半密閉され、例えば、管壁に間隙が小さい溝を設けるか、又は中空管に複数の孔を設けてもよい。
さらに、前記中空管の断面形状は、円形、楕円形又はＮ角形であり、ここでＮ≧３である。Ｎ角形は三角形、方形、五角形等である。

中空管は、好ましくは円形中空管であり、力が均一であり、変形しにくく、安定性が高い等の利点を持ち、かつ製造プロセスが簡単であり、コストが低い。また、中空管がＮ角形であると、好ましくはＮ＞５であり、Ｎが大きければ大きいほど円形中空管に類似する。
さらに、前記第１のパネルと第２のパネルは平面板又は曲面板であり、或いは、一方のパネルが平面板であり、他方のパネルが曲面板である。

曲面板は、任意の曲面構造のハウジング、フレームワーク等に適用され、曲面板の線種は弧形、波形等であってもよく、平面板の形状は必要に応じて設定されてもよい。第１のパネルと第２のパネルは平行に設けられてもよいし、平行でないように設けられてもよい。

パネルが曲面板であると、好ましくは中空管の軸を曲面板の曲面の接線と垂直にし、このようにして中空管とパネルとの間の接続強度を向上させ、中空管の複数の位置が溶接されないか、又は隙間又は空洞等が発生することを回避することができる。
さらに、前記第１のパネル及び前記第２のパネルのうちの少なくとも一方の材質は、ステンレス鋼、炭素鋼、チタン又は銅合金板である。第１のパネルと第２のパネルは、好ましくは耐高温材料で製造され、防火等の役割を果たすことができる。

さらに、前記中空管の材質は、ステンレス鋼、炭素鋼、チタン又は銅合金板である。
さらに、前記中空管と前記第１のパネル、前記第２のパネルとは、はんだによりはんだ付け接続され、はんだには銅、アルミニウム、錫又は合金はんだを用いる。はんだには、好ましくは高い融点を持ち、高温に耐える材料を選択する。

さらに、前記中空管と前記第１のパネル、前記第２のパネルとは、はんだによりはんだ付け接続され、はんだが中空管と第１のパネル、第２のパネルとの間に直接敷設されるか、又は巻き囲みの形式で設けられる。前記巻き囲みの形式とは、はんだで中空管を巻き付けるか又は取り囲むことを指す。

さらに、前記中空管に通気孔が設けられる。通気孔により、一方では、中空管に真空排気を行い、シールドガス及び還元ガスのうちの少なくとも一方を充填することにより、中空管の内部空洞が無酸素環境や還元環境にあることを保証し、中空管が酸化されないことを保証し、したがって全体的な構造の強度及び品質を保証し、他方では、通気孔により、保温材、例えば発泡原液等を充填することができる。
通気孔は、中空管の任意の位置に設けられてもよいが、好ましくは中空管の上部に設けられ、より好ましくは通気孔を中空管の頂部から５〜２０ｍｍ離れた位置に設けて、空気密度より小さいガス、例えば水素ガスを排出することに役立つ。通気孔の数量は少なくとも一つである。

さらに、前記中空管の内部空洞に、若しくは隣接する中空管の間に、又はその両方に保温材が設けられる。このようにして、断熱保温、防音及び防振の効果を果たすことができる。
保温材は、焼結粒子、木屑、無機綿、発泡材料等の一種又は複数種の組み合わせであってもよい。中空管の内部に通気孔から保温材、例えば発泡材料を充填し、発泡材料は、ポリウレタン原液又はフェノール樹脂原液等であり、また、中空管の内部に発泡材料を充填すると、保温作用を果たすだけでなく、管体内の対流を減少させ、防音効果を向上させることができ、そして充填した発泡層は、支持構造として、中空管を曲げず、中空管の支持力を増加させ、かつ泡沫の耐用年数が長く、内部に空気がないため、ひび及び様々な反応等が発生しない。

中空管の配列隙間の全部又は一部に保温材が充填されている。
さらに、第１のパネル及び第２のパネルのうちの少なくとも一方の周辺の少なくとも一つの辺に枠が設けられる。

さらに、前記複数の中空管は、位置決め金属によって位置決めされ、任意の一列の複数の中空管が位置決め金属により一体として接続され、前記位置決め金属がはんだであり、前記はんだに中空管の位置に対応する孔が設けられ、前記孔の縁部に中空管を位置決めするための位置決め構造が設けられ、或いは前記位置決め金属がシート状、棒状又は糸状である。

位置決め金属により、金属板が組立、はんだ付け又ははんだ付け後かつ冷却初期にあると、気流、熱サイクル等の要因により、中空管の変位、転倒又はひずみの現象をもたらすことがなく、作業効率とはんだ付け品質を大幅に向上させる。
上記位置決め金属は、中空管を位置決めできる金属材料を指し、例えばはんだ、金属線材、金属シート等であり、ここで、金属線材は棒状構造であってもよく、中空管と溶接又は巻き付く方式で接続され、金属線材は環状構造であってもよく、複数の中空管を取り囲むと共に中空管と溶接される。

上記技術手段において、はんだの数量は少なくとも１枚であり、はんだの数量が１枚よりも大きければ、複数の中空管を複数のグループに分け、各グループが１枚のはんだに対応する。

好ましくは、前記金属シートに複数の突起が設けられ、各突起がその位置に対応する中空管に接続される。

好ましくは、任意の一列の複数の中空管が位置決め金属により一体として接続さることは、任意の一列の中空管を位置決め金属により一体として接続するか、又は任意の一列の中空管をグループに分け、各グループの中空管を位置決め金属により一体として接続し、或いは一部の列の中空管を位置決め金属により一体として接続し、別の部分の列の中空管をグループに分け、各グループの中空管を位置決め金属により一体として接続することである。また、任意の一列の複数の中空管が位置決め金属により一体として接続されることは、各列の中空管を位置決め金属により一体として接続してもよいし、隣接する２列、３列．．．Ｎ列の中空管を位置決め金属により一体として接続してもよい。

好ましくは、金属線材は、横列と縦列、横列と斜列、縦列と斜列、又は横列、縦列及び斜列の中空管を任意に組み合わせて位置決めすることができる。
上記位置決め金属の材料は、母材材料と同じであってもよいし、異なってもよい。

さらに、前記位置決め構造は、孔の縁部に沿って下向きに延伸するはんだのフランジであり、前記孔はフランジにより中空管を位置決めし、或いは、前記位置決め構造は、孔の縁部に沿って外向きに延伸するはんだの位置決め突起と、孔の縁部に沿って下向きに延伸するはんだのフランジとを含み、前記孔はフランジにより中空管を位置決めし、位置決め突起により中空管を係止する。このようにして、中空管の変位を防止し、中空管の位置の正確性を大幅に向上させることができる。位置決め突起の形状は弧形、多角形又は不規則な形状等の任意の構造であってもよく、中空管を係止すればよい。
さらに、前記はんだは、非中空管の位置で透かし彫りにされ、このようにして加熱過程における過多のはんだの堆積を防止することができる。

さらに、複数の中空管は様々な形状、例えば方形、多角形又は他の形状等に任意に配列されてもよい。

本発明の別の中空管を挟み込んだ金属板は、第１のパネルと、第２のパネルと、第１のパネルと第２のパネルとの間の複数の中空管とを含み、少なくとも二つの中空管の間に隙間が設けられ、中空管と第１のパネル、第２のパネルとがはんだ付け接続され、前記パネルの縁部に折り曲げがあるか又は折り曲げがない。
例えば、パネルに折り曲げが設けられると、例えばパネルの縁部から、パネルに垂直な別の板体が延伸し、該板体は前述の枠を代替してもよいし、板体に中空管を入れて、曲がり角付きの金属板を形成してもよい。

本発明の中空管を挟み込んだ金属板の用途において、第１のパネルと、第２のパネルと、第１のパネルと第２のパネルとの間の複数の中空管とを含み、建築構造、車両、船舶、飛行機、宇宙機器、コンテナ、橋、道、トンネル、鉄道基礎、家具、暗渠、真空管又はバッグカバンの材料に用いられ、少なくとも２つの中空管の間に隙間が設けられ、中空管と第１のパネル、第２のパネルとがはんだ付け接続される。

ここで、建築構造は、梁、柱、床スラブ、壁体、ベランダ、雨よけの天蓋であってもよいが、これらに限定されない。
車両は、乗用車、バス、トラック、トラックミキサ等であってもよく、或いは地下鉄、軽便鉄道、磁気浮上式鉄道、市区鉄道、レールトレイン等であってもよく、船舶は、汽船、航空母艦等であってもよく、飛行機は、旅客機、ヘリコプター、滑空機等であってもよく、金属板を上記もののハウジング、フレームワーク及びそれらの付属品材料として用いてもよく、付属品材料はエンジンカバー、補強リブ板、仕切り板等であってもよい。

宇宙機器は、宇宙機、例えば衛星、宇宙船、探査機等であってもよい。
コンテナについては、その本体が金属板で製造される。本体は底板、頂板、側板、ドア等であってもよい。

橋については、その橋体が金属板で製造される。橋は、高架橋、歩道橋、飛行機搭乗橋等であってもよい。橋体は、橋床、階段、ガード、支持体等であってもよい。
道は、金属板で製造され、道路、滑走路、室内床等であってもよい。
トンネルについて、その本体、内張等は金属板で製造されてもよい。
通常、鉄道基礎はバラストレス軌道であり、そのプレキャストコンクリート、鉄道基礎とプレキャストコンクリートの間の防振、不浸透層は金属板によって代替されてもよい。

家具について、その家具本体は金属板で製造される。家具はテーブル、椅子、たんす、ベッド等であってもよい。
暗渠について、その管路本体は金属板で製造される。
真空管について、その管路本体は金属板で製造される。例えば真空輸送管路である。

バッグカバンについて、その本体は金属板で製造される。バッグカバンは、道具箱、スーツケース、収納箱等であってもよい。
本発明の金属板は、任意の工程分野に用いることができ、軽量、高強度、さびが出ず、老化せず、耐用年数が長く、断熱性、防振性、高安定性等の利点を有し、かつ接続又は組立が容易であり、時間及び労力を節約する。

本発明の実施例１の構成概略図である。 本発明の実施例２の構成概略図である。 本発明の実施例３の構成概略図である。 本発明の実施例４の構成概略図である。 本発明の実施例５の構成概略図である。 本発明の実施例６の構成概略図である。 本発明の実施例７の構成概略図である。 本発明の実施例８の構成概略図である。 本発明の実施例９の構成概略図である。 は本発明の実施例１０の構成概略図である。 本発明の実施例１２の構成概略図である。 本発明の実施例１３の構成概略図である。 図１２に示される実施例１３のＡ−Ａ方向の断面図である。 本発明の実施例１４の構成概略図である。 本発明の実施例１５の構成概略図である。 本発明の実施例１６の構成概略図である。 本発明の実施例１７の構成概略図である。 本発明の実施例２０の構成概略図である。 本発明の実施例２１の構成概略図である。 本発明の実施例２２の構成概略図である。 本発明の実施例２３の構成概略図である。 本発明の実施例２４の構成概略図である。 本発明の実施例２５の構成概略図である。 本発明の実施例２６の構成概略図である。 本発明の実施例２８の構成概略図である。 本発明の実施例２９の構成概略図である。 本発明の実施例３０の構成概略図である。 本発明の実施例３１の構成概略図である。 本発明の実施例３２の構成概略図である。 本発明の実施例３３の構成概略図である。

以下で、明細書の図面と具体的な実施例を参照しながら、本発明をさらに詳細に説明する。

図１に示すように、中空管を挟み込んだ金属板は、第１のパネル１と、第２のパネル２と、第１のパネル１と第２のパネル２との間の複数の中空管３とを含み、複数の中空管３の間に隙間が設けられ、中空管３と第１のパネル１、第２のパネル２とがはんだ付け接続される。

本実施例において、中空管３は断面形状が円形であり、かつ中空構造である。隣接する中空管３の間に一定の距離が設けられる。
中空管３の上下両端にいずれもフランジ５−１が設けられ、外へ反って円形になる。中空管３のフランジ５−１と第１のパネル１、第２のパネル２とは、はんだ４によりはんだ付け接続され、はんだ４が中空管３と二つのパネルとの間に直接敷設される。

本実施例において、はんだ４は銅はんだである。第１のパネル１と第２のパネル２はいずれも平面板である。第１のパネル１、第２のパネル２、及び中空管３はいずれもステンレス鋼材質である。
中空管３に通気孔３１が設けられ、通気孔３１は、中空管の頂部から１０ｍｍ離れた位置に設けられる。はんだ付け過程において、中空管３内にシールドガスを導入し、酸素ガスの含有量が非常に低くなると、還元ガスを導入することにより、ステンレス鋼製中空管の酸化層を還元することができる。ガスは通気孔３１から排出することができる。

好ましくは、中空管に通気孔から発泡材料、例えばポリウレタン原液を充填して、中空管内で泡沫に発泡してもよく、また、中空管内に発泡無機粒子が予め充填されてもよい。
別に好ましくは、各中空管の配列隙間に無機綿、例えば岩綿が充填されてもよい。岩綿は塊状であり、そのサイズは中空管の間の隙間に適合することにより、各岩綿を中空管の隙間にぎゅっと詰め込んで締着する。

図２に示すように、実施例１との相違点は、はんだ４’を穴抜きして折り曲げることにより、中空管３をはんだ４’のフランジ４１’に被覆して位置決めすることである。

図３に示すように、実施例２を基に、はんだ４’は非中空管の位置に透かし彫り６が設けられる。

図４に示すように、実施例２との相違点は、複数の中空管３の前側と後側の縁部に枠７が設けられ、枠７がステンレス鋼材質であり、枠７がはんだ付けにより第１のパネル１、第２のパネル２と一体として接続されることである。

図５に示すように、実施例１との相違点は、中空管３の上下両端にいずれもフランジ５−２が設けられ、フランジ５−２が、中空管に対称に設けられた二つの半円形構造を含み、中空管のフランジ５−２と第１のパネル、第２のパネルとがはんだ付け接続されることである。

図６に示すように、実施例１との相違点は、中空管３’の断面形状が正方形であり、中空管３’の上下両端にいずれもフランジ５−３が設けられ、フランジ５−３が、中空管に対称に設けられた二つの曲げ角構造を含み、中空管のフランジ５−３と第１のパネル、第２のパネルとがはんだ付け接続されることである。

図７に示すように、実施例２との相違点は、複数の中空管３の間には、貫通したガス流路８が設けられ、中空管３と第１のパネル１、第２のパネル２との間は、高温ガスがガス流路８を前後、左右流通し加熱してはんだ付けを実現することである。

具体的には、中空管３は円管であり、中空管の数量は必要に応じて選択することができる。隣接する中空管３は間隔を置いて配列されて、横方向ガス流路８１と縦方向ガス流路８２を形成する。高温ガスは、横方向ガス流路８１と縦方向ガス流路８２から金属板の内部空洞に入る。ここで、中空管３と第１のパネル、第２のパネルとは、はんだにより、高温ガスを導入してはんだ付け接続され、はんだが中空管と第１のパネル、第２のパネルとの間に敷設される。はんだは銅はんだであり、高温ガスの温度は銅の融点よりも大きく、かつ第１のパネル、第２のパネル、及び中空管の材質の融点よりも低く、このようにして、高温ガスにより銅はんだを溶かし、液状銅はんだを用いて母材を濡し、接続隙間を充填すると共に母材と相互に拡散して接続固定を実現する。はんだ付けが完了した後、中空管３と第１のパネル、第２のパネルとの間は、冷ガスが横方向ガス流路８１と縦方向ガス流路８２を前後、左右流通し冷却して成形される。ここで、高温ガスと冷ガスはいずれも窒素ガスである。

隣接する二列の中空管の間に接続シートが挿入され、接続シートに分岐が設けられ、分岐の位置は通気孔３１の位置に対応し、分岐は孔に挿入し、接続シートの一端から隣接する２列の中空管に空気抽出を行うことにより、中空管が無酸素環境になる。

図８に示すように、実施例１又は実施例２との相違点は、第１のパネル１’と第２のパネル２’はいずれも曲面板であることである。中空管３の両端とパネルの接触面とは垂直に接続される。曲面板の線種は弧形であり、複数の中空管３は間隔を置いて配列され、各中空管３の軸は、その対応する弧形の接線と垂直であり、このようにして、中空管３とパネルとの間の接続強度を向上させ、中空管の複数の位置が溶接されないか、又は隙間又は空洞等が発生して、はんだ付けが均一にならないことを回避し、本技術手段は全体的な強度及び品質を大幅に向上させることができる。

第１のパネル１’と第２のパネル２’は、形状が同じである。曲面板の中心角を大きく設計してもよいし、小さく設計してもよい。
他の構造は実施例１又は実施例２と同じである。

図９に示すように、実施例８との相違点は、第１のパネル１’が曲面板であり、第２のパネル２が平面板であり、曲面板と接続された中空管３”の端が曲面板の接触面に平行であるか又は略平行であり、中空管３”の上下両端にいずれもフランジが設けられ、フランジは曲面板の接触面に平行であるか又は略平行であり、それにより中空管３”と曲面板を堅牢に溶接し、中空管の複数の位置を溶接しないか、又は隙間又は空間等が発生することを回避し、全体的な強度及び品質を大幅に向上させることである。
他の構造は実施例８と同じである。

図１０に示すように、実施例８との相違点は、第１のパネル１’と第２のパネル２’がいずれも曲面板であり、曲面板の線種が波形であることである。
他の構造は実施例８と同じである。

実施例８との相違点は、第１のパネルと第２のパネルがいずれも平面板であり、かつ第１のパネルと第２のパネルが平行ではなく、即ち第１のパネルが傾斜して配置され、第２のパネルが水平に設けられることである。第１のパネルと接続された中空管の端は斜面であり、中空管の上下両端にいずれもフランジが設けられ、フランジは第１のパネルの接触面に平行であるか又は略平行であり、それにより中空管と曲面板を堅牢に溶接し、中空管の複数の位置を溶接しないか、又は隙間又は空間等が発生することを回避し、全体的な強度及び品質を大幅に向上させる。
他の構造は実施例８と同じである。

図１１に示すように、実施例２との相違点は、本実施例のはんだ４’がシート状であり、はんだ１を穴抜きして折り曲げることである。
本実施例において、複数の中空管３は複数の列に配列され、各縦列は１枚のはんだ４’に対応し、はんだ４’上の孔４２’は各列の中空管３の数量に対応する。例えば、複数の中空管３を９列に配列し、各縦列の上端及び下端はいずれも１枚のはんだ４’に対応し、合計で１８枚のはんだである。

図１２及び図１３に示すように、実施例１２との相違点は、はんだ４’が棒状であり、はんだ４’が直接複数の壁４３’付きの孔４２’を接続リブ４４’により一体として接続して形成されることである。

図１４に示すように、実施例１３との相違点は、はんだ４’に孔４２’の縁部に沿って外向きに延伸する位置決め突起４５’が設けられ、孔４２’がフランジ４１’により中空管３を巻き付け、位置決め突起４５’により中空管を係止することである。
本実施例の位置決め突起４５’は２つあり、かつ対称に設けられ、位置決め突起４５’は棒状である。
他の構造は実施例１３と同じである。

図１５に示すように、実施例１４との相違点は、位置決め突起４５’が４つあり、かつ対称に設けられることである。はんだ４’は一枚全体であり、かつはんだ４’は非中空管の位置で透かし彫りにされるか又は穴抜きされ、即ち孔４２’と孔４２’は、はんだ接続リブ４６’により接続される。
はんだ接続リブ４６’に溝４６１’が設けられ、はんだを大幅に節約する。
他の構造は実施例１４と同じである。

図１６に示すように、実施例１２との相違点は、中空管がはんだにより位置決めされず、金属シート９により位置決めされることである。はんだは中空管とパネルとの間に平坦に敷かれる。
例えば、隣接する２つの横列の中空管３の上端と下端は、それぞれ１枚の金属シート９を共用し、かつ中空管３の上下両端にいずれもフランジ５−１が設けられ、金属シート９は横列の各中空管の上端／下端のフランジと溶接接続され、金属シート９は、好ましくはフランジ５−１の底面と溶接接続され、例えば抵抗溶接方式で溶接される。金属シート９の材質はいずれもステンレス鋼である。

本実施例の金属シートの位置決め構造により、複数の中空管３を一体として形成し、即ち一定の規格のモジュールに形成し、第１のパネル１、第２のパネル２、及び中空管３を組み立てると、複数の中空管を一体として配置して、組立速度を大幅に向上させ、それにより作業効率を向上させることができる。
また、このような全体的な位置決めの方式により、各中空管が変位、転倒しないことを保証し、中空管の位置の正確性を大幅に向上させ、それによりはんだ付けの品質を向上させることができる。

図１７に示すように、実施例１２との相違点は、中空管３がはんだにより位置決めされず、金属線材１０により位置決めされることである。はんだは中空管とパネルとの間に平坦に敷かれる。

例えば、各列の中空管３の上端と下端の両側は、それぞれ１本の金属線材１０を共用し、金属線材１０は各中空管のフランジ５−１と溶接されて、金属線材１０により該列の中空管３を一体として接続する。さらに２つの斜列の中空管を選択し、それらの上下両端にそれぞれ金属線材１０が溶接され、このようにして、各横列の中空管内に、いずれも２つの中空管が斜列の金属線材によって接続され、このような接続方式は、全部の中空管を一定の規格のモジュールに形成させ、即ち一体として接続し、以下の利点を有する：一方では、中空管とパネルを組み立てる過程において、組立速度を大幅に向上させ、それにより作業効率を向上させることができ、他方では、各中空管が変位、転倒しないことを保証し、中空管の位置の正確性を大幅に向上させ、それによりはんだ付けの品質を向上させることができる。
金属線材１０は線状や棒状構造であり、材質がステンレス鋼線材である。

実施例１２との相違点は、中空管の上端と下端のはんだ配置方式が異なることである。例えば、中空管の上端に対して、各縦列は１枚のはんだに対応し、はんだ上の孔は各列の中空管の数量と対応し、中空管の下端に対して、隣接する２縦列が１枚のはんだに対応し、各枚のはんだ上の孔は隣接する２縦列の中空管の数量に対応する。
他の構造は実施例１２と同じである。

実施例１との相違点は、中空管の角の数が五角形より多くかつ十角形以下、例えば六角形管、七角形管、八角形管又は九角形管であることである。

図１８に示すように、橋構造であり、その橋体１１は橋台１１１、横梁１１２、支持梁１１３及び橋床版１１４を含み、横梁１１２が橋台１１１に設けられ、支持梁１１３が支承１１５により複数の横梁１１２を跨がり、橋床版１１４が支持梁１１３に接続される。
橋台１１１、横梁１１２、支持梁１１３及び橋床版１１４のうちの少なくとも一種の構造は、実施例１〜実施例１９のいずれか一項に記載の中空管を挟み込んだ金属板で製造される。ここで、支持梁１１３と橋床版１１４はいずれも中空管を挟み込んだ１枚の金属板で製造されてもよいし、中空管を挟み込んだ複数枚の金属板を接合して構成されてもよい。橋台１１１、横梁１１２はいずれも中空管を挟み込んだ４枚の金属板を接合して柱状構造に形成される。

各金属板の間は橋構造に溶接接続され、かつボルトにより補強される。
本実施例の金属板で製造された橋体は、強度が高く、耐圧性に優れて、振動に耐え、自重が軽く、防火で、取り外し可能である。

図１９に示すように、ドアは、ドア体１２を含み、ドア体１２が実施例１〜実施例１９のいずれか一項に記載の中空管を挟み込んだ金属板で製造される。
サンドイッチ金属板材の外層に木皮、ペイント等の表面化粧材１２１が被覆される。
本実施例の金属板で製造されたドアは、強度が大きく、保温性に優れて、自重が軽く、防火である。

図２０に示すように、収納棚は、棚本体１３を含み、棚本体１３内に仕切り板１３１が設けられ、ここで、棚本体１３と仕切り板１３１の少なくとも一種の構造が実施例１〜実施例１９のいずれか一項に記載の中空管を挟み込んだ金属板で製造される。複数枚の金属板は複数のボルトにより棚本体構造に接続される。仕切り板１３１は水平仕切り板と垂直仕切り板に分けられ、垂直仕切り板と棚本体の内壁とはボルトにより接続され、水平仕切り板と棚本体及び垂直仕切り板ともボルトにより接続される。
本実施例の金属板で製造された収納棚は、強度が大きく、保温性に優れて、自重が軽く、防火である。

図２１に示すように、真空管路は、管体１４を含み、管体１４が実施例８に記載の中空管を挟み込んだ４枚の金属板で製造され、かつ断面形状が円形の管路構造に接合される。
複数の金属板は、溶接の方式で一体として組み立てられ、かつボルトにより補強される。
該真空管路は、ハイパーループ輸送等に用いることができる。

図２２に示すように、コンテナであり、そのコンテナ本体１５は頂板１５１、底板１５２、側板１５３及び端板１５４を含み、コンテナ本体１５の一端にコンテナドアが設けられ、コンテナ本体１５の二つの端部に枠１５５が設けられ、コンテナ本体１５の片隅に吊り孔１５６が設けられる。

ここで、頂板１５１、底板１５２、側板１５３、端板１５４、コンテナドア及び枠１５５のうちの少なくとも一種の構造は、実施例１〜実施例１９のいずれか一項に記載の中空管を挟み込んだ金属板で製造される。頂板１５１、底板１５２、側板１５３、端板１５４、コンテナドア及び枠１５５は溶接接続され、かつボルトにより補強される。

図２３に示すように、スーツケースであり、その本体１６は、実施例１〜実施例１９のいずれか一項に記載の中空管を挟み込んだ金属板で製造される。
サンドイッチ金属板材の外層にレザー又はペイント等の表面化粧材が被覆される。

図２４に示すように、トンネルであり、その本体１７は内張１７１で製造され、本体１７の内部上方に切分け板１７２が接続され、内張１７１と切分け板１７２の少なくとも一種の構造が実施例１〜実施例１９のいずれか一項に記載の中空管を挟み込んだ金属板で製造される。内張は、複数枚の金属板を溶接すると共に螺着してトンネル本体を構成し、切分け板１７２と内張１７１の内部空洞はボルトにより接続される。

道路であり、実施例１〜実施例１９のいずれか一項に記載の中空管を挟み込んだ金属板の複数を接合して製造され、ボルトにより接続され、このようにして、１枚の金属板が損傷されると、直接取り外して新しい金属板で変換することができ、交通輸送に影響を与えない。

図２５に示すように、乗用車は、車体１８を含み、車体がエンジンカバー１８１、フロントバンパブラケット１８２、フレーム１８３、ルーフ１８４、フロントフィンダー１８５、フロントドア１８６、バックドア１８７、トランクリッド１８８を含み、ここで、エンジンカバー１８１、フロントバンパブラケット１８２、フレーム１８３、ルーフ１８４、フロントフィンダー１８５、フロントドア１８６、バックドア１８７、トランクリッド１８８のうちの少なくとも一種の構造が実施例１〜実施例１９のいずれか一項に記載の中空管を挟み込んだ金属板で製造される。金属板の間、金属板と車体の他の部品の間は、ヒンジ接続、溶接、螺着等の方式で車体構造に接続されてもよい。

図２６に示すように、バラストレス軌道であり、その軌道本体１９は基礎１９１、軌道板１９２及び締結システム１９３を含み、基礎１９１と軌道板１９２が柔軟性接着剤１９４により接続される。
ここで、基礎１９１と軌道板１９２のうちの少なくとも一種の構造は、実施例１〜実施例１９のいずれか一項に記載の中空管を挟み込んだ金属板を接合して構成され、溶接及び螺着のうちの少なくとも一方により固定されてもよい。

図２７に示すように、レールトレインであり、その車体２０は、車室壁板２０１及び床板２０２を含み、列車が真空管路２０３内を走行すると、真空管路２０３内に軌道板２０４が設けられ、その車室壁板２０１、床板２０２及び軌道板２０４のうちの少なくとも一種の構造が実施例１〜実施例１９のいずれか一項に記載の中空管を挟み込んだ金属板で製造される。その真空管路２０３は、実施例８に記載の中空管を挟み込んだ金属板で製造される。金属板間、金属板と車体の他の部品の間は、ヒンジ接続、溶接、螺着等の方式で車体構造、管路構造又は軌道板構造に接続されてもよい。

図２８に示すように、船構造であり、その船体２１はボディ２１１、補強板２１２、船室仕切り板２１３及び補強仕切り板２１４を含み、前記ボディ２１１、補強板２１２、船室仕切り板２１３及び補強仕切り板２１４のうちの少なくとも一種の構造が実施例１〜実施例１９のいずれか一項に記載の中空管を挟み込んだ金属板で製造される。金属板の間、金属板と船体の他の部品の間は、ヒンジ接続、溶接、螺着等の方式で船体構造に接続されてもよい。

図２９に示すように、飛行機であり、その機体２２はボディ、翼及び飛行機底部を含み、ここで、ボディがボディ外板２２１、ボディ外板２２１内部空洞に設けられた第１の仕切り枠２２２、及びトラス桁２２３を含む。翼は、翼外板２２４、及び翼外板の内部空洞に設けられた縦壁２２５を含む。飛行機の底部は、床板２２６、ボディ外板２２１及びボディ外板の内部空洞に設けられた第２の仕切り枠２２７、横梁２２８を含む。

ここで、ボディ外板２２１、第１の仕切り枠２２２、トラス桁２２３、翼外板２２４、縦壁２２５、床板２２６、第２の仕切り枠２２７及び横梁２２８のうちの少なくとも一種の構造は、実施例１〜実施例１９のいずれか一項に記載の中空管を挟み込んだ金属板で製造される。通常、機体はいずれも弧形構造であり、好ましくは、実施例８に記載の中空管を挟み込んだ金属板で製造される。
金属板の間、金属板と機体の他の部品の間は、ヒンジ接続、溶接、螺着等の方式で機体構造に接続されてもよい。

図３０に示すように、建造物支柱であり、その柱体２３は、実施例１〜実施例１９のいずれか一項に記載の中空管を挟み込んだ４枚の金属板で製造され、４枚の金属板が「口」字形に囲み、互いに接続されて建造物支柱に構成される。
金属板の間は、溶接、螺着等の方式で接続されてもよい。
明らかに、当業者は本発明の精神及び範囲から逸脱することなく、本発明に対して様々な修正及び変形を行うことができる。このようにして、本発明のこれらの修正と変形が本発明の特許請求の範囲とその同等技術の範囲内に属すれば、本発明もこれらの修正及び変形を含む。

Claims (15)

1. 第１のパネルと、第２のパネルと、前記第１のパネルと前記第２のパネルとの間の複数の中空管とを含む、中空管を挟み込んだ金属板であって、少なくとも二つの中空管の間に隙間が設けられ、前記中空管と前記第１のパネル、前記第２のパネルとがはんだ付け接続されることを特徴とする、中空管を挟み込んだ金属板。
2. 前記中空管の間には、貫通したガス流路が設けられることを特徴とする、請求項１に記載の中空管を挟み込んだ金属板。
3. 前記中空管の少なくとも一端にフランジが設けられることを特徴とする、請求項１に記載の中空管を挟み込んだ金属板。
4. 前記中空管の断面形状が円形、楕円形、又はＮ角形であり、ここでＮ≧３であることを特徴とする、請求項１から３の何れか一項に記載の中空管を挟み込んだ金属板。
5. 前記第１のパネルと前記第２のパネルが平面板又は曲面板であるか、或いは、前記第１のパネル及び前記第２のパネルのうちの一方のパネルが平面板であり、他方のパネルが曲面板であることを特徴とする、請求項１から３の何れか一項に記載の中空管を挟み込んだ金属板。
6. 前記第１のパネル及び前記第２のパネルのうちの少なくとも一方の材質がステンレス鋼、炭素鋼、チタン又は銅合金板であり、
   或いは、前記中空管の材質がステンレス鋼、炭素鋼、チタン又は銅合金板であることを特徴とする請求項１から３の何れか一項に記載の中空管を挟み込んだ金属板。
7. 前記中空管と前記第１のパネル、前記第２のパネルとがはんだによりはんだ付け接続され、前記はんだには、銅、アルミニウム、錫又は合金はんだを用いることを特徴とする、請求項１から３の何れか一項に記載の中空管を挟み込んだ金属板。
8. 前記中空管と前記第１のパネル、前記第２のパネルとがはんだによりはんだ付け接続され、前記はんだが前記中空管と前記第１のパネル、第２のパネルとの間に直接敷設されるか、又は巻き囲みの形式で設けられることを特徴とする請求項１から３の何れか一項に記載の中空管を挟み込んだ金属板。
9. 前記中空管に通気孔が設けられることを特徴とする請求項１から３の何れか一項に記載の中空管を挟み込んだ金属板。
10. 前記中空管の内部空洞に、若しくは隣接する中空管の間に、又はその両方に、保温材が設けられることを特徴とする請求項１から３の何れか一項に記載の中空管を挟み込んだ金属板。
11. 前記第１のパネル及び前記第２のパネルのうちの少なくとも一方の周辺の少なくとも一つの辺に枠が設けられることを特徴とする請求項１から３の何れか一項に記載の中空管を挟み込んだ金属板。
12. 前記中空管が位置決め金属によって位置決めされ、任意の一列の複数の前記中空管が前記位置決め金属により一体として接続され、前記位置決め金属がはんだであり、前記はんだに前記中空管の位置に対応する孔が設けられ、前記孔の縁部に前記中空管を位置決めするための位置決め構造が設けられ、或いは、前記位置決め金属がシート状、棒状又は糸状であることを特徴とする、請求項１から３の何れか一項に記載の中空管を挟み込んだ金属板。
13. 前記位置決め構造は、前記孔の縁部に沿って下向きに延伸するはんだのフランジであり、前記孔は前記フランジにより前記中空管を位置決めし、或いは、
    前記位置決め構造は、前記孔の縁部に沿って外向きに延伸するはんだの位置決め突起と、前記孔の縁部に沿って下向きに延伸するはんだのフランジとを含み、前記孔は前記フランジにより前記中空管を位置決めし、前記位置決め突起により前記中空管を係止することを特徴とする、請求項１２に記載の中空管を挟み込んだ金属板。
14. 第１のパネルと、第２のパネルと、前記第１のパネルと前記第２のパネルとの間の複数の中空管とを含む、中空管を挟み込んだ金属板であって、少なくとも二つの中空管の間に隙間が設けられ、前記中空管と前記第１のパネル、前記第２のパネルとがはんだ付け接続され、前記パネルの縁部に折り曲げがあるか又は折り曲げがないことを特徴とする、中空管を挟み込んだ金属板。
15. 第１のパネルと、第２のパネルと、前記第１のパネルと前記第２のパネルとの間の複数の中空管とを含み、建築構造、車両、船舶、飛行機、宇宙機器、コンテナ、橋、道、トンネル、鉄道基礎、家具、暗渠、真空管又はバッグカバンの材料に用いられ、前記中空管の間に隙間が設けられ、前記中空管と前記第１のパネル、前記第２のパネルとがはんだ付け接続されることを特徴とする、中空管を挟み込んだ金属板の用途。

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