CN109304901A - 一种钎焊夹芯复合板限位结构 - Google Patents

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Abstract

一种钎焊夹芯复合板限位结构，包括第一面板、第二面板和设于第一面板、第二面板之间的若干个芯管；还包括金属片，任意一排的多个芯管通过金属片连成一体。本发明在夹芯复合板组装时、钎焊时或钎焊后且冷却初期时，第一，均不会因为气流、热循环或者焊料熔融而造成芯管产生移位、翻倒，确保芯管位置的准确性；第二，不会导致前期工作白做，省时省力，大大提高工作效率，缩短组装时间；第三，有效保证钎焊质量，避免钎焊不均匀的现象，大大提高产品合格率，降低生产成本和人工成本。

Description

一种钎焊夹芯复合板限位结构
技术领域
本发明涉及复合板领域，特别是一种钎焊夹芯复合板限位结构。
背景技术
钎焊夹芯复合板主要包括第一面板、第二面板和设于第一面板、第二面板之间的若干个芯管。
在夹芯复合板组装时，如果气流较大，而芯管较轻，容易造成单个芯管的移位，这样就无法确保单个芯管位置的准确性，甚至还会发生芯管翻倒的现象；甚至一个芯管翻倒，一排芯管都会被牵连翻倒，导致前期工作白做，费时费力，大大降低工作效率，延长组装之间。
在夹芯复合板钎焊过程中，尤其刚加热时，此时风机吹动产生的气流最大，以及在热循环时，都会存在一定的气流，由于每个芯管都是单一的，没有连成整体，产生的气流很容易将芯管吹倒或吹在一起，如果是吹在一起，会使得芯管较为集中，周围就会空洞，会导致芯管的多个位置没有焊到或者是钎焊很不均匀，大大降低夹芯复合板的强度和质量；而且由于第一面板或第二面板的体积都比较大，不可能保证每一个芯管都被压紧，且芯管在高温环境下也可能会产生材料表面的变形，这样就很容易导致芯管被吹倒，甚至一个芯管吹倒，其他芯管也连着倒下，造成整个焊接工艺失败，不仅费时费力，降低工作效率，还浪费了原材料，提高了成本；即使没被吹倒，也会产生缝隙，导致钎焊不均匀。
在夹芯复合板钎焊后且冷却初期时，此时的钎焊料呈液态，在气流的作用下也很容易产生移位，降低钎焊的均匀性，进而降低钎焊质量。
因此，如何防止单个芯管产生移位、翻倒等是本发明亟需解决的技术问题。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的上述不足而提供一种省时省力，节约成本的钎焊夹芯复合板限位结构，能够有效防止芯管产生移位、翻倒，大大提高工作效率。
本发明的技术方案是：一种钎焊夹芯复合板限位结构，包括第一面板、第二面板和设于第一面板、第二面板之间的若干个芯管；还包括金属片，任意一排的多个芯管通过金属片连成一体。
本发明具有以下优点：
（1）在芯管组装过程中，将多个芯管通过金属片连接成一体，相比单个芯管而言，一方面能够防止芯管被产生的气流吹动产生移位，从而确保芯管位置的准确性，另一方面，由于单个芯管很轻很薄，通过多个芯管连成一体，还能够防止芯管被产生的气流吹倒，省时省力；
（2）在夹芯复合板钎焊过程中，尤其刚加热时，此时风机吹动产生的气流最大，以及在热循环时，由于每个芯管都是单一的，没有连成整体，产生的气流很容易将芯管吹倒或吹在一起；通过本发明的金属片，能够防止上述现象产生，大大提高工作效率，节约原材料和成本，省时省力，且大大提高产品的合格率；
（3）在夹芯复合板钎焊后且冷却初期时，此时的钎焊料呈液态，在气流的作用下也很容易产生移动，通过金属片将多个芯管连接成一体，能够防止芯管产生移位，大大提高钎焊的均匀性，保证钎焊质量。
进一步，所述任意一排的多个芯管通过金属片连成一体是指任意一排的芯管通过金属片连成一整体，或对任意一排芯管分组，每组芯管通过金属片连成一体；又或部分排的芯管通过通过金属片连成一整体，另一部分排的芯管分组，每组芯管通过金属片连成一体。
本发明中，每排芯管均可以通过一条金属片连接成一整体；也可以是对每排的芯管进行分组，每组芯管通过金属片连成一体，例如一排间隔排列有20个芯管，将这20个芯管分两组，即前10个芯管共用一条金属片，后10个芯管共用一条金属片；本发明还可以是将前两种方式相结合，例如某一排的芯管通过一条金属片连成一整体，另一排的芯管分组后，在将每组的芯管通过金属片连接成一体。总之，上述的任意组合均在本发明的保护范围内。
进一步，任意一排的芯管共用一条金属片和/或相邻两排芯管共用一条金属片。
本发明中，可以是每排芯管均共用一条金属片，那么金属片的数量与芯管的排数相同。本发明也可以是每相邻两排芯管共用一条金属片，即金属片的一侧与一排芯管连接，金
属片的另一侧与另一排芯管连接；另外，相邻两排芯管之间共用一条金属片时，可以仅在该排芯管的一侧连接金属片，也可以是芯管的两侧均连接金属片，如果每排芯管的两侧均连接金属片，相当于是将全部的芯管连接成一整体，这样，一方面能够大大提高芯管位置的准确性，有效防止芯管产生移位、翻倒；另一方面，这种连接方式能够使若干个芯管形成具有一定规格的模块，大大提高组装速度，进而提高工作效率。
本发明还可以是将单排芯管共用一条金属片与相邻两排芯管共用一条金属片相结合，例如单排芯管的上端共用一条金属片，而下端则与另一排芯管共用一条金属片。
进一步，所述金属片上设有多个凸起，每个凸起连接与其位置相对应的芯管。通过将芯管与金属片的凸起之间连接，一方面便于连接，另一方面，能够节省金属片，如果相邻两排芯管之间共用一张金属片，倘若不设置凸起，会增加金属片的使用量，而设置凸起，可大大节省材料。
进一步，所述排为横排、纵排或斜排。也就是说，金属片可以将每一横排的芯管连成一体，也可以将每一纵排或每一斜排的芯管连成一体。
进一步，所述芯管的两端中至少有一端连接金属片。
进一步，所述金属片设于除芯管两端之外的其他任意位置。芯管除了在其上下两端连接金属片外，也可以在芯管的中部、中上部、中下部等任意一个部分连接金属片，只要能将多个芯管连接成一体即可。当然，本发明优选在芯管的端部连接金属片，因为芯管在除端部以外的部分需要用来填充保温材料，如果设置金属片，可能会形成一定的阻碍。
进一步，所述芯管的两端中至少有一端设有翻边、扳边或折边，所述金属片与翻边、扳边或折边之间连接固定。通过设置翻边、扳边或折边，便于金属片与翻边、扳边或折边进行连接，有效提高连接强度。
进一步，所述金属片的材质为不锈钢、碳钢、钛、钛合金、铝、铝合金、铜、铜合金中的一种。金属片的熔点要高，当芯管在高温环境下钎焊时，金属片不能被熔化，且金属片的熔点高于钎料的熔点。
进一步，所述芯管与金属片之间焊接固定。焊接方式可以是电阻焊、激光焊等。
进一步，所述金属片的侧端或表面与芯管焊接固定。如果芯管的端部设置翻边、扳边或折边，可将金属片的侧端与芯管的翻边、扳边或折边焊接固定；而如果芯管的端部未设置翻边、扳边或折边，优选将金属片的表面与芯管焊接固定，这样可增大接触面积，进而提高焊接强度。
综上所述，本发明在夹芯复合板组装时、钎焊时或钎焊后且冷却初期时，第一，均不会因为气流、热循环或者焊料熔融而造成芯管产生移位、翻倒，确保芯管位置的准确性；第二，不会导致前期工作白做，省时省力，大大提高工作效率，缩短组装时间；第三，有效保证钎焊质量，避免钎焊不均匀的现象，大大提高产品合格率，降低生产成本和人工成本。
附图说明
图1是本发明实施例1的结构示意图；
图2是本发明实施例2的结构示意图；
图3是本发明实施例3的结构示意图；
图4是本发明实施例4的结构示意图；
图5是本发明实施例5的结构示意图；
图6是本发明实施例8的结构示意图；
图7是本发明实施例9的结构示意图；
图8是本发明实施例10的结构示意图。
具体实施方式
以下将结合说明书附图和具体实施例对本发明做进一步详细说明。
实施例1
如图1所示：一种钎焊夹芯复合板限位结构，包括第一面板1、第二面板2和设于第一面板1、第二面板2之间的若干个芯管3；每相邻两横排芯管3的上端和下端分别共用一条金属片4，且芯管3的上下两端均设置翻边5，金属片4与横排的每个芯管的上端/下端的翻边之间焊接连接，金属片4优选与芯管翻边5的底面焊接连接。其中，本实施例的焊接方式为电阻焊。
本实施例中，芯管3和金属片4的材质均为不锈钢。
本实施例的金属片限位结构，使得若干个芯管3形成一个整体，即形成具有一定规格的模块，当对第一面板1、第二面板2和芯管3之间进行组装时，可将若干个芯管整体放置，大大提高组装速度，进而提高工作效率。
另外，这种整体限位方式，能够保证每个芯管都不会产生移位、翻倒，大大提高芯管位置的准确性，进而提高钎焊质量。
实施例2
如图2所示：与实施例1的区别在于，每一横排芯管3的上端分别共用一条金属片4，每相邻两横排芯管的下端共用一条金属片4，也就是说，若干个芯管的下端连接的金属片4使得若干个芯管3形成一个整体，而若干个芯管3的上端实现单排限位。
其他结构同实施例1。
实施例3
如图3所示：与实施例2的区别在于，每一横排芯管3的上端和下端分别共用一条金属片4，即每一横排的芯管3连接成一体，而该横排的芯管3与其它横排的芯管之间互不干涉，相互独立。
其他结构同实施例1。
实施例4
如图4所示：与实施例2的区别在于，仅在芯管的下端设置金属片，即每相邻两横排芯管的下端共用一条金属片4，而芯管的上端未设置金属片。
其他结构同实施例2。
实施例5
如图5所示：与实施例1的区别在于，将每一横排的芯管分成两组，每相邻两横排的前一组芯管的上端共用一条金属片4，每相邻两横排的后一组芯管的上端也共用一条金属片4，而相邻两横排芯管3的下端不进行分组，直接共用一条金属片4。
其他结构同实施例1。
实施例6
与实施例1的区别在于，每相邻两纵排芯管的上端和下端分别共用一条金属片。
其他结构同实施例1。
实施例7
与实施例1的区别在于，每相邻两斜排芯管的上端和下端分别共用一条金属片。
其他结构同实施例1。
实施例8
如图6所示：与实施例1的区别在于，芯管的上下两端均设有扳边6，如芯管的上端延伸出两个相对称的弧形结构，金属片4与扳边6焊接在一起。
其他结构同实施例1。
实施例9
如图7所示：与实施例2的区别在于，每一横排芯管3的上端分别共用一条金属片4，芯管3的上端未设置翻边，金属片4的表面与芯管的中上部连接。
其他结构同实施例2。
实施例10
如图8所示：与实施例1的区别在于，金属片4’的两侧均设有与每排芯管3数量相同的凸起41’，每个凸起41’连接与其位置相对应的芯管3。
其他结构同实施例1。
实施例11
与实施例1的区别在于，金属片的材质为铝。
其他结构同实施例1。
实施例12
与实施例1的区别在于，金属片的材质为钛。
其他结构同实施例1。
实施例13
与实施例1的区别在于，芯管的上下两端均设有折边，金属片与折边焊接在一起。
其他结构同实施例1。
实施例14
与实施例1的区别在于，金属片与芯管翻边的底面焊接连接。其中，本实施例的焊接方式为激光焊。
其他结构同实施例1。
以上所述仅为本发明的优选实施例，本发明的保护范围不限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，可显而易见得到的技术方案的简单变化或等效替换均落入本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种钎焊夹芯复合板限位结构，包括第一面板、第二面板和设于第一面板、第二面板之间的若干个芯管；其特征在于，还包括金属片，任意一排的多个芯管通过金属片连成一体。
2.根据权利要求1所述的钎焊夹芯复合板限位结构，其特征在于，所述任意一排的多个芯管通过金属片连成一体是指任意一排的芯管通过金属片连成一整体，或对任意一排芯管分组，每组芯管通过金属片连成一体；又或部分排的芯管通过金属片连成一整体，另一部分排的芯管分组，每组芯管通过金属片连成一体。
3.根据权利要求1所述的钎焊夹芯复合板限位结构，其特征在于，任意一排的芯管共用一条金属片和/或相邻两排芯管共用一条金属片。
4.根据权利要求1所述的钎焊夹芯复合板限位结构，其特征在于，所述金属片上设有多个凸起，每个凸起连接与其位置相对应的芯管。
5.根据权利要求1~4任一项所述的钎焊夹芯复合板限位结构，其特征在于，所述排为横排、纵排或斜排。
6.根据权利要求1~4任一项所述的钎焊夹芯复合板限位结构，其特征在于，所述芯管的两端中至少有一端连接金属片。
7.根据权利要求1~4任一项所述的钎焊夹芯复合板限位结构，其特征在于，所述金属片连接于除芯管两端之外的其他任意位置。
8.根据权利要求1~4任一项所述的钎焊夹芯复合板限位结构，其特征在于，所述芯管的两端中至少有一端设有翻边、扳边或折边，所述金属片与翻边、扳边或折边之间连接固定。
9.根据权利要求1~4任一项所述的钎焊夹芯复合板限位结构，其特征在于，所述金属片的材质为不锈钢、碳钢、钛、钛合金、铝、铝合金、铜、铜合金中的一种。
10.根据权利要求1~4任一项所述的钎焊夹芯复合板限位结构，其特征在于，所述芯管与金属片之间焊接固定。
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