JP2017090384A - 加飾体及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】透明樹脂層の凹凸表面に正確に意匠を形成することができる加飾体及びその製造方法を提供する。【解決手段】加飾体１の製造方法は、裏面に、一般部２３、凹状又は凸状の段部２５、及び段部２５と一般部２３との間に設けられた傾斜部２６を有する透明樹脂層２であって、一般部２３の法線に対する傾斜部２６の傾斜角度は２５〜４０°であり、傾斜部２６の幅は０．３８ｍｍを超えて大きく且つ１ｍｍ以下である透明樹脂層２を準備する準備工程と、透明樹脂層２の裏面２ｂの少なくとも段部２５及び傾斜部２６に第１層３１を配設する第１層配設工程と、第１層３１における段部２５を被覆している段部被覆部分Ａを残して、第１層３１における段部被覆部分Ａ以外の余剰部分Ｂをレーザ照射により剥離する剥離工程と、透明樹脂層２の裏面２ｂのうち少なくとも第１層３１で被覆されていない部分を被覆する第２層配設工程と、を有する。【選択図】図３

Description

本発明は、エンブレムなどに用いられる加飾体及びその製造方法に関する。

車両用の電波透過カバーには、一般に、種々の意匠を表示するための加飾層が設けられる。加飾層は金属蒸着やフィルム転写などによって形成される比較的薄肉の層である。電波透過カバーは、この加飾層を挟んで主に前面側の透明樹脂層と裏面側のベース層とで構成されている。電波透過カバーの厚さは、ミリ波の送信・受信に影響しないように、均一の厚さになるように形成されている。

また、電波透過カバーに立体感のある文字や図形を表現するために、例えば、特許文献１に示すように、透明樹脂層の裏面を、一般部と一般部に対して凹設された凹部とをもつ凹凸表面とし、その一般部に黒塗り印刷層を形成した後に、凹凸表面全体に真空蒸着法によりインジウム層を形成することが行われている。

特開２００９−１７１２５号公報

しかしながら、特許文献１の電波透過カバーの製造方法では、インジウム層が透明樹脂層の凹凸表面全体を覆う。インジウムは、電波透過性はあるものの、透明樹脂層の全面をインジウムで被覆すると、電波透過カバーの電波の減衰量及び位相差を大きくしてしまい、電波透過性能が低下してしまう。

そこで、透明樹脂層の凹凸表面のうちの凹部のみにインジウム層を部分的に印刷することが考えられる。インジウムの印刷法としては、スクリーン印刷法、ホットスタンプ法などが考えられる。

しかしながら、スクリーン印刷法は、スクリーンメッシュからインクを押し出して印刷する方法である。スクリーンメッシュが僅かに位置ずれをおこすと、印刷部分の境界が凹部と凸部の境界部分からずれてしまう。凹部又は凸部の文字図形の境界線が不鮮明になり、見栄えが悪くなってしまう。

ホットスタンプ法は、シート上にインジウム層を印刷した転写フィルムを、透明樹脂層の凹凸表面に配置し、ホットスタンプで転写シートを凹凸表面に加熱しながら押圧してインジウム層を凹凸表面に転写する方法である。この方法では、シート上のインジウム層が凹凸表面に付着しないなどの転写不良が発生するおそれがある。

また、透明樹脂層の凹凸表面のうち凹部のみにインジウムなどの金属層を正確に形成することは、電波透過カバー以外の加飾体の課題でもある。

本発明はかかる事情に鑑みてなされたものであり、透明樹脂層の凹凸表面に正確に意匠を形成することができる加飾体及びその製造方法を提供することを課題とする。

本発明の加飾体の製造方法は、裏面に一般部、前記一般部に対して凹設又は凸設された段部、及び前記段部と前記一般部との間に設けられた傾斜部を有する透明樹脂層であって、前記一般部の法線に対する前記傾斜部の傾斜角度は２５〜４０°であり、前記傾斜部の幅は０．３８ｍｍを超えて大きく且つ１ｍｍ以下である前記透明樹脂層を準備する準備工程と、
前記透明樹脂層の裏面の少なくとも前記段部及び前記傾斜部に第１層を配設する第１層配設工程と、
前記第１層における前記段部を被覆している段部被覆部分を残して、前記第１層における前記段部被覆部分以外の余剰部分をレーザ照射により剥離する剥離工程と、
前記透明樹脂層の前記裏面のうち少なくとも前記第１層で被覆されていない部分を被覆する第２層配設工程と、
を有することを特徴とする。

本発明の加飾体は、裏面に一般部と前記一般部に対して凹設又は凸設された段部と前記段部と前記一般部との間に設けられた傾斜部とを有する透明樹脂層、及び前記透明樹脂層の裏面に設けられた加飾層を備えた加飾体であって、
前記一般部の法線に対する前記傾斜部の傾斜角度は２５〜４０°であり、
前記傾斜部の幅は０．３８ｍｍを超えて大きく且つ１ｍｍ以下であって、
前記加飾層は、前記透明樹脂層の裏面の前記段部を被覆する第１層と、前記透明樹脂層の前記裏面のうち少なくとも前記第１層で被覆されていない部分を被覆する第２層とを有することを特徴とする。

本発明の加飾体の製造方法によれば、透明樹脂層の裏面における少なくとも凹状又は凸状の段部及び傾斜部に第１層を配設し、この第1層における段部を被覆している段部被覆部分を残して、第１層における段部被覆部分以外の余剰部分をレーザ照射により剥離する。このため、正確に余剰部分を剥離できる。第１層を透明樹脂層の表面から見たときに、正確な意匠を視認することができる。

また、一般部の法線に対する傾斜部の傾斜角度は２５〜４０°であり、傾斜部の幅は０．３８ｍｍを超えて大きく且つ１ｍｍ以下である。この傾斜部の幅は、レーザ照射で第１層を剥離するときの剥離公差よりも大きい。このため、透明樹脂層に成形寸法誤差やレーザ照射用治具設置時の位置ずれが生じても、これらの誤差を吸収して、第１層と余剰部分が剥離された剥離部分との境界線を傾斜部上に位置させることができる。第１層と剥離部分との境界線は傾斜部上に位置させて、境界線が一般部上又は段部上にズレることが抑制される。

また、傾斜部の傾斜角度が２５〜４０°であることにより、透明樹脂層の表面側から第１層を見たときに、傾斜部上に残っている第１層が視認されにくい。第１層があたかも段部のみを被覆しているように見え、第１層を見栄え良く立体的に視認することができる。

剥離工程では、第１層の余剰部分の剥離をレーザ照射により行っている。レーザは、照射位置の精度がよいため、正確に第１層の余剰部分を剥離できる。ゆえに、本発明の剥離工程によれば、スクリーン印刷などの印刷により第１層を段部に形成した場合に比べて、正確に第１層の意匠を形成できる。

例えば、第１層をスクリーン印刷で段部に形成する場合には、透明樹脂層の裏面形状によっては、印刷できない場合がある。即ち、スクリーン印刷は、スクリーンメッシュからインクを押し出して印刷するため、スクリーンメッシュが透明樹脂層の裏面と平行である必要がある。裏面に大きく飛び出した突出部がある場合には、成形時に突出部が透明樹脂層に流れ傷やウェルドを発生させ、意匠が成立しない。

これに対して、レーザによれば、透明樹脂層の裏面形状がどのようであっても、第１層の余剰部分を確実に剥離することができる。

本発明において、透明樹脂層の裏面の一般部と段部とは、いずれが凹部であっても凸部であってもよい。段部には第１層が形成される。

本発明の加飾体は、上記の加飾体の製造方法により製造されるため、透明樹脂層の凹凸表面に正確に形成された意匠を視認することができる。

また、傾斜部の傾斜角度及び幅は、上記の範囲にあるため、第１層を見栄え良く立体的に視認することができる。

本発明の第１の実施形態の加飾体を取り付けたフロントグリルの正面図である。 第１の実施形態の加飾体の正面図である。 図２のＡ−Ａ矢視断面図である。 図３の丸囲み部分の拡大図である。 第１の実施形態の透明樹脂層の裏面の傾斜部の説明図である。 第１の実施形態の加飾体の製造方法を示すフローチャートである。 第１の実施形態の加飾体の製造方法を説明するための、裏面の外周部に黒色印刷をした透明樹脂層の断面図である。 図７に続く、第１層を配設した透明樹脂層の断面図である。 図８に続く、剥離工程後の透明樹脂層の断面図である。 図９に続く、第２層を配設した透明樹脂層の断面図である。 第２の実施形態の加飾体の正面図である。 図１１のＢ−Ｂ矢視断面図である。 第２の実施形態の加飾体の製造方法を示すフローチャートである。 第２の実施形態の加飾体の製造方法を説明するための、模様層及び第１層を配設した透明樹脂層の断面図である。 図１４に続く、剥離工程後の透明樹脂層の断面図である。 図１５に続く、第２層を配設した透明樹脂層の断面図である。 第３の実施形態の加飾体の部分拡大断面図である。 第３の実施形態の加飾体の製造方法を説明するための、スクリーンメッシュを裏面側に配置した状態の透明樹脂層の断面図である。 図１８に続く、スクリーン印刷法で裏面に第１層が形成された透明樹脂層の断面図である。 図１９に続く、剥離工程を行っているときの透明樹脂層の断面図である。

（第１の実施形態）
第１の実施形態に係る加飾体及びその製造方法について図面を用いて説明する。

図１、図２に示すように、本実施形態に係る加飾体１は、自動車のフロントグリル９の中央に取り付けられるミリ波透過カバーである。加飾体１は、その裏面側に図略のミリ波発振受信装置が設けられている。

図３に示すように、加飾体１は、薄板であり、どの部分も厚みがミリ波の波長の１／２のｎ倍に設定されている。加飾体１は、中央が表面１ａ側に突出するように緩やかに湾曲している。加飾体１は、透明樹脂層２と、ベース層５と、透明樹脂層２とベース層５との間に介在している加飾層３とを有する。透明樹脂層２は、透明な樹脂材料からなり、例えば、ＰＣ（ポリカーボネート）が用いられる。

透明樹脂層２の表面２ａは平滑面である。透明樹脂層２の裏面２ｂは、外周部２１と、外周部２１よりも内側に位置して外周部２１に対して凹設された内側部２２とを有する。外周部２１からの内側部２２の深さＴは２．５ｍｍである。

外周部２１は、平坦な形状をなす。外周部２１は、黒色半透明の外周印刷部３５により被覆されている。

図４、図５に示すように、内側部２２は、一般部２３と、一般部２３に対して凹設された段部２５と、一般部２３と段部２５との間に設けられた傾斜部２６とを有する。透明樹脂層２の裏面２ｂの段部２５と一般部２３との高低差Ｈ、即ち傾斜部２６の高さが０．３ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である。本実施形態において、透明樹脂層２の裏面２ｂの段部２５と一般部２３との高低差Ｈは０．５ｍｍである。

図５に示すように、一般部２３と段部２５との間には、傾斜部２６が介在している。一般部２３の法線Ｄに対する傾斜部２６の傾斜角度αは３０°である。傾斜部２６の上端２６ａは一般部２３に接続している部分であり、傾斜部２６の下端２６ｂは凹設された段部２５に接続している部分である。傾斜部２６の上端２６ａ及び下端２６ｂのＲ１，Ｒ２は、いずれも０．３ｍｍの曲率半径をもつ円弧形状に面取りされている。透明樹脂層２の裏面２ｂの法線に沿って傾斜部２６を投影したときの傾斜部２６の上端２６ａから下端２６ｂまでの幅Ｗは、０．６ｍｍである。

図４に示すように、加飾層３は、透明樹脂層２の裏面２ｂ側に設けられており、当該裏面２ｂ側から順に配置された第１層３１及び第２層３２を有する。第１層３１は、電波透過性をもつ金属層からなる。当該金属層としては、インジウム層がよい。インジウム層の組織は、電波透過性の観点から、インジウムが島状に多数点在する海島構造をもつとよい。第２層３２は黒色塗装層である。第１層３１の厚みは約４０〜５０ｎｍであり、第２層３２の厚みは約３０〜４０μｍである。

第１層３１は、透明樹脂層２の裏面２ｂの凹設された段部２５を被覆している。第２層３２は、透明樹脂層２の裏面２ｂ全体を被覆している。インジウムからなる第１層３１は、凹状の段部２５に位置しており、黒色塗装層からなる第２層３２よりも加飾体１の表面１ａに近い位置にある。図２に示すように、表面１ａ側から加飾体１をみると、インジウムの光輝色領域の中に黒色塗装層の黒色の文字が視認される。光輝色の図形は、黒色領域よりも手前側に浮き上がって立体的に視認される。

ベース層５は、有色の樹脂材料からなり、例えば、ＡＥＳ（アクリロニトリルエチレンスチレン共重合体）からなる。

本実施形態の加飾体１の製造方法について図６のフローチャートを用いて説明する。

ステップＳ１０（準備工程）において、金型を用いてポリカーボネート樹脂を射出成形して、透明樹脂層２を得た。

ステップＳ２０（表ハードコート工程）において、透明樹脂層２の表面２ａにハードコート処理を行った。

ステップＳ３０（裏面印刷工程）において、図７に示すように、透明樹脂層２の裏面２ｂの外周部２１に、黒色インクをスクリーン印刷法などにより印刷して、外周部２１に黒色半透明の外周印刷部３５を形成した。

ステップＳ４０（第１層配設工程）において、図８に示すように、透明樹脂層２の裏面２ｂの内側部２２の全体に、スパッタリング法によりインジウムからなる第１層３１を形成した。なお、第１層３１は、蒸着法により形成してもよい。

ステップＳ５０（剥離工程）において、図９に示すように、透明樹脂層２の裏面２ｂを上側に向けて、透明樹脂層２を治具に固定した。透明樹脂層２の裏面２ｂ上の第１層３１において、段部２５を被覆している段部被覆部分Ａ以外の余剰部分Ｂにレーザを照射して、余剰部分Ｂを剥離した。レーザ照射装置は、キーエンス社製、商品名MDV9920を用いた。単位面積当たりのレーザの照射エネルギーは０．４５ｍＪであった。レーザ照射の条件は、レーザのスポット径０．０８ｍｍ、レーザのスポットピッチ０．０６４ｍｍ、レーザ周波数１２０ｋＨｚ、レーザ波長１０６４ｎｍとした。レーザの透過率５〜９０％であることがよく、レーザの移動速度は６００〜１３００ｍｍ／ｓｅｃであることが好ましい。この場合には、透明樹脂層２のレーザ焼けによる変色はなく、かつ、第１層３１であるインジウムの残留物も目視されなかった。

ここで、レーザの照射領域と非照射領域の境界は、傾斜部２６の幅方向の中央２６ｃに設定した。レーザにより剥離される余剰部分Ｂは、設計上、一般部２３及び傾斜部２６の上端２６ａから中央２６ｃまでの領域となる。透明樹脂層２の成形誤差の範囲、レーザ照射用の固定治具の位置ズレの範囲、及びレーザの照射位置のばらつきの範囲を測定したところ、順に、±０．１７ｍｍ、±０．１ｍｍ、±０．０２ｍｍであった。これらの合計誤差は、±０．２９ｍｍであり、これが、透明樹脂層２に対して剥離位置がずれる可能性がある剥離公差となる。一方で、図４、図９に示すように、傾斜部２６の幅Ｗは０．６ｍｍであり、傾斜部２６の中心２６ｃから±０．３ｍｍの領域に傾斜部２６が存在する。透明樹脂層２に対するレーザの照射位置のズレ範囲は、±０．２９ｍｍであるところ、傾斜部２６の中心２６ｃからの幅（±０．３ｍｍ）に入っている。このため、レーザ照射により第１層３１の余剰部分Ｂを剥離すると、傾斜部２６上に、第１層３１と剥離部分との境界線Ｌが位置することになった。傾斜部２６の上端２６ａ側には第１層３１が殆ど残らず、下端２６ｂは上端２６ａ側よりも多くの第１層３１が残った。傾斜部２６の中央２６ｃに、第１層３１と剥離部分との境界線Ｌが位置するものが多かった。

ステップＳ６０（第２層配設工程）において、図１０に示すように、透明樹脂層２の裏面２ｂ側の内側部２２に、黒色塗料を用いて、塗装により第２層３２を形成した。第２層３２は、不透明の黒色層である。黒色塗料は、着色材が樹脂材料に混合されたものを用いた。例えば、着色材はカーボンブラックであり、樹脂材料はアクリル樹脂であるが、これらに限定されない。

ステップＳ７０（ベース層形成工程）において、透明樹脂層２を金型内にインサートし、透明樹脂層２の裏面２ｂ側に、有色のＡＥＳを射出成形して、裏面２ｂ側の全体にベース層５を形成した。

以上により、本実施形態の加飾体１を得た。

本実施形態の加飾体１の製造方法によれば、透明樹脂層２の裏面２ｂの全体に第１層３１を配設し、この第1層３１における段部２５を被覆している段部被覆部分Ａを残して、段部被覆部分Ａ以外の余剰部分Ｂをレーザ照射により剥離している。このため、正確に余剰部分Ｂを剥離できる。第１層３１を透明樹脂層２の表面２ａから見たときに、正確な意匠を視認することができる。

また、一般部２３の法線Ｄに対する傾斜部２６の傾斜角度αは２５〜４０°であり、傾斜部２６の幅Ｗは０．３８ｍｍを超えて大きく且つ１ｍｍ以下である。本実施形態では、一般部２３の法線Ｄに対する傾斜部２６の傾斜角度αは３０°であり、傾斜部２６の幅Ｗは０．６ｍｍである。

この傾斜部２６の幅Ｗは、剥離公差（±０．２９ｍｍ）の範囲０．５８ｍｍよりも大きい。傾斜部２６の中央２６ｃをねらってレーザを照射すると、中央２６ｃから上端２６ａ側又は下端２６ｂ側にレーザ照射位置にズレが生じたとしても、傾斜部２６がズレを吸収して、第１層３１と余剰部分Ｂが剥離された剥離部分との境界線Ｌを傾斜部２６上に位置させることができる。第１層３１と剥離部分との境界線Ｌのズレは傾斜部２６上に位置するため、境界線Ｌが一般部２３上又は段部２５上にズレることが抑制される。かかる第１層３１を透明樹脂層２の表面２ａからみたときには、第１層３１があたかも段部２５上にのみ被覆しているように見え、第１層３１を見栄え良く立体的に視認することができる。

傾斜角度αが２５°未満の場合には、透明樹脂層２の成形寸法誤差やレーザ照射用治具設置時のレーザの照射位置にズレが生じても、傾斜部２６がズレを吸収できない場合があり、第１層３１と剥離部分との境界線Ｌが一般部２３上に位置したり又は段部２５上に位置したりする場合がある。傾斜角度αが４０°を超える場合には、加飾体１の表面１ａ側から見たときに、傾斜部２６が見える。傾斜部２６上にある境界線Ｌが明確に見え、第１層３１の輪郭が段部２５の輪郭よりもはみ出して見えてしまい、第１層３１の見栄えが低下するおそれがある。

剥離工程では、第１層３１の余剰部分Ｂの剥離をレーザ照射により行っている。レーザは、照射位置の精度がよいため、正確に第１層３１の余剰部分Ｂを剥離できる。ゆえに、本実施形態の剥離工程によれば、スクリーン印刷などの印刷により第１層３１を段部２５に形成した場合に比べて、正確に第１層３１の意匠を形成できる。

例えば、第１層３１をスクリーン印刷で段部２５に形成する場合には、透明樹脂層２の裏面形状によっては、印刷できない場合がある。即ち、スクリーン印刷は、スクリーンメッシュからインクを押し出して印刷するため、スクリーンメッシュが透明樹脂層２の裏面２ｂと平行である必要がある。裏面２ｂに大きく飛び出した突出部がある場合には、成形時に突出部が透明樹脂層２に流れ傷やウェルドを発生させ、意匠が成立しない。

これに対して、レーザによれば、透明樹脂層２の裏面形状がどのようであっても、第１層３１の余剰部分Ｂを確実に剥離して、段部２５上に第１層３１を残すことができる。

本実施形態の加飾体１は、上記の加飾体の製造方法により製造されるため、透明樹脂層２の凹凸表面に正確に形成された意匠を視認することができる。

レーザ照射後の透明樹脂層２の裏面２ｂをＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）で観察したところ、レーザ照射されていない第１層３１の段部被覆部分Ａには、インジウムが島状に多数点在している海島構造が認められた。剥離部分には第１層３１は観察されなかった。また、傾斜部２６には、第１層３１の段部被覆部分Ａと剥離部分との境界線Ｌが配置されていた。加飾体１を表面１ａ側からみたときに、第１層３１があたかも段部２５のみを被覆しているように見え、第１層３１を見栄え良く立体的に視認することができた。段部被覆部分Ａの境界線Ｌ近傍は、インジウムの海島構造が残っていた。段部剥離部分Ａの境界線Ｌ近傍には、サイズが１μｍ程度のＰＣ（透明樹脂層の成分）の残留物が観察された。第２層３２の厚みが３０μｍなので、１μｍ程度の残留物は、外観、密着性及びミリ波減衰量には影響しなかった。

透明樹脂層において、レーザ照射により第１層が剥離された剥離部分の光減衰量と、第１層を形成する前の透明樹脂層の光減衰量とを測定したところ、両者は同程度に低い光減衰量であった。

第１層を形成する前の透明樹脂層（処理前樹脂層）の色と、第１層を形成しレーザ剥離した後の透明樹脂層（剥離後樹脂層）の色とを、Ｌ＊ａ＊ｂ＊表示系で測定した。レーザ照射条件は、本実施形態の上記条件と同様とした。処理前樹脂層の色と剥離後樹脂層の色の測定値から、剥離後樹脂層の処理前樹脂層からの色差ΔＥをもとめた。色差ΔＥが１．５未満の場合には、両者の色の差は目視できないことがわかっている。これらの結果を表１に示した。

処理前樹脂層と剥離後樹脂層との色差ΔＥは０．６５であった。このことから、第１層にレーザ照射することによって、第１層を目視できない程度に透明樹脂層裏面から剥離することができることがわかった。

（第２の実施形態）
本実施形態の加飾体１は、図１１、図１２に示すように、透明樹脂層２の裏面２ｂの外周部２１に模様層３６が塗装されている点が、第１の実施形態と相違する。

本実施形態の加飾体１を製造するために、図１３に示すように、第１の実施形態と同様に、ステップＳ１０，Ｓ２０，Ｓ３０，Ｓ４０を行った。ステップＳ４０後の透明樹脂層２の裏面２ｂには、内側部２２全体に第１層３１が形成されている（図８参照）。

ステップＳ４０（第１層配設工程）の後に、ステップＳ４５（部分塗装工程）を行った。ステップＳ４５において、図１４に示すように、透明樹脂層２の裏面２ｂの外周部２１の一部及び内側部２２の全体に、模様層３６を塗装した。模様層３６を形成するために、外周部２１の模様層を形成する部分以外の部分をマスク８で被覆した状態で、透明樹脂層２の裏面２ｂを塗装し、その後マスク８を取り去った。模様層３６は、茶色などの不透明有色塗料を用いた。

ステップＳ５０（剥離工程）において、図１５に示すように、透明樹脂層２の裏面２ｂ上の第１層３１及び模様層３６において、段部２５を被覆している段部被覆部分Ａ以外の余剰部分Ｂにレーザを照射して、余剰部分Ｂを剥離した。レーザの照射条件は、単位面積当たりのレーザの照射エネルギーを３．２ｍＪとした他は、第１の実施形態と同様とした。透明樹脂層２の裏面２ｂの傾斜部２６の幅Ｗは０．６ｍｍ、傾斜部２６の傾斜角度αは３０°とした。この幅Ｗ及び傾斜角度αは、第１の実施形態と同様である。この幅Ｗは、第１の実施形態で述べたように、レーザの照射の差異に生じる剥離公差（±０．２９ｍｍ）よりも大きいため、レーザ照射の位置ずれが生じても、傾斜部２６上に、剥離後に残った第１層３１及び模様層３６とその剥離部分との境界線Ｌが位置する。

ステップＳ６０（第２層配設工程）において、図１６に示すように、透明樹脂層２の裏面２ｂ側に、第２層３２として黒色塗装層を配設した。

ステップＳ７０（ベース層形成工程）において、図１２に示すように、第２層３２を形成した透明樹脂層２の裏面２ｂをベース層５で被覆した。ベース層５の形成は、第１の実施形態と同様に行った。

以上により、本実施形態の加飾体１を得た。

得られた加飾体１を表面からみたとき、外周部２１に、透明黒色の外周印刷部３５を通して、模様層３６が視認された。内側部２２では、模様層３６は第１層３１の裏面側に隠れて見えなかった。内側部２２には、第１の実施形態と同様に、第２層３２の黒色領域の中に、第１層３１のインジウムの光輝色が手前側に浮き出て立体的に視認された。

（第３の実施形態）
本実施形態の加飾体１は、図１７に示すように、加飾層３の第１層３１０が黒色塗装層であり、第２層３２０がインジウム層である点が、第１の実施形態と相違する。

第１層３１０は、透明樹脂層２の裏面２ｂの内側部２２において凸設された段部２５０に形成されている。透明樹脂層２の裏面２ｂには、第１層３１０上を含めて、内側部２２全体にインジウム層である第２層３２０が形成されている。

本実施形態の加飾体１を製造するために、第１の実施形態と同様に、ステップＳ１０、Ｓ２０、Ｓ３０を行った（図６）。ステップＳ３０後には、透明樹脂層２の裏面２ｂには、外周部２１に黒色半透明の外周印刷層３５が形成されている（図７）。

ステップ４０（第１層配設工程）において、図１８に示すように、透明樹脂層２の裏面２ｂ側にスクリーンメッシュ７を配置した。スクリーンメッシュ７には、段部２５０及び傾斜部２６０に対応する部分に孔７０が開口している。図１８，図１９に示すように、スクリーンメッシュ７の孔７０から黒色インクを押し出して、段部２５０及び傾斜部２６０に第１層３１０を形成した。スクリーンメッシュ７を用いるスクリーン印刷は印刷の位置精度がレーザよりも低いため、スクリーン印刷で段部２５０だけでなく傾斜部２６０にも第１層３１０を形成し、後の剥離工程でレーザで傾斜部２６０上の第１層３１０を剥離することとした。スクリーン印刷で用いる黒色インクは、第１の実施形態においてステップＳ６０（第２層配設工程）において用いた黒色インクと同様であった。

ステップＳ５０（剥離工程）において、図２０に示すように、第１層３１０の余剰部分Ｂにレーザを照射して、余剰部分Ｂを剥離した。これにより、透明樹脂層２の裏面２ｂの段部２５０に第１層３１０が残った。

本実施形態において、レーザは、一般部２３０から傾斜部２６０の中央２６０ｃまでの領域に照射するように設定した。レーザにより剥離される余剰部分Ｂは、設計上、第１層３１０における傾斜部２６０の下端２６０ｂから中央２６０ｃまでの領域となる。第１の実施形態と同様に、剥離公差は、±０．２９ｍｍである。剥離公差は、傾斜部２６０の中心２６０ｃからの幅Ｗ（±０．３０ｍｍ）よりも小さい。このため、本実施形態においても、レーザ照射により第１層３１０の余剰領域Ｂを剥離すると、傾斜部２６０上に、第１層３１０と剥離部分との境界線Ｌが位置することになった。

ステップＳ６０（第２層配設工程）において、図１７に示すように、第２層３２０としてのインジウム層を内側部２２全体に配設した。インジウム層はスパッタリング法又は蒸着法により配設することができる。

その後、第１の実施形態と同様にステップＳ７０（ベース層形成工程）を行い、本実施形態の加飾体１を得た。

本実施形態の加飾体１を表面１ａ側から見ると、黒色塗装の中に、一般部２３０に形成したインジウムからなる第２層３２０の光輝色の部分が浮き上がって立体的に鮮明に見えた。

ステップＳ４０（第１層配設工程）において、第１層３１０は、スクリーンメッシュ７を用いて塗装層として形成される。スクリーンメッシュ７に位置ずれが生じると、第１層３１０が位置ずれを生じる。しかし、第１層３１０は次のステップＳ５０（剥離工程）でレーザで正確にトリミングされるため、第１層３１０を正確な位置に形成することができる。

また、スクリーン印刷で予め第１層３１０を段部２５０及びその周囲の傾斜部２６０に形成して、後でレーザにより第１層３１０の段部２５０を被覆している部分を剥離している。このため、レーザの剥離領域の面積が小さくて済む。レーザ剥離時間を短縮化できる。

上記実施形態の加飾体１は、ミリ波用の電波透過カバーであるが、その他の電波用の電波透過カバーにも用いることができる。また、 上記実施形態の加飾体１は、装飾用のエンブレムとしても用いることができる。これらのエンブレムは車両用に限らず、あらゆる場面で用いることができる。

（１）本実施形態の加飾体１の製造方法は、裏面２ｂに一般部２３，２３０、一般部２３，２３０に対して凹設された段部２５又は凸設された段部２５０、及び段部２５，２５０と一般部２３，２３０との間に設けられた傾斜部２６，２６０を有する透明樹脂層２であって、一般部２３，２３０の法線Ｄに対する傾斜部２６，２６０の傾斜角度αは２５〜４０°であり、傾斜部２６，２６０の幅Ｗは０．３８ｍｍを超えて大きく且つ１ｍｍ以下である透明樹脂層２を準備する準備工程と、
透明樹脂層２の裏面２ｂの少なくとも段部２５，２５０及び傾斜部２６，２６０に第１層３１，３１０を配設する第１層配設工程と、
第１層３１，３１０における段部２５，２５０を被覆している段部被覆部分Ａを残して、第１層３１，３１０における段部被覆部分Ａ以外の余剰部分Ｂをレーザ照射により剥離する剥離工程と、
透明樹脂層２の裏面２ｂのうち少なくとも第１層３１，３１０で被覆されていない部分を被覆する第２層配設工程と、
を有することを特徴とする。

上記構成によれば、透明樹脂層２の裏面２ｂにおける少なくとも凹状又は凸状の段部２５０，２５０及び傾斜部２６，２６０に第１層３１，３１０を配設し、この第1層３１，３１０における段部２５，２５０を被覆している段部被覆部分Ａを残して、段部被覆部分以外の余剰部分Ｂをレーザ照射により剥離している。このため、正確に余剰部分Ｂを剥離できる。第１層３１，３１０を透明樹脂層２の表面２ａから見たときに、正確な意匠を視認することができる。

また、一般部２３，２３０の法線Ｄに対する傾斜部２６，２６０の傾斜角度αは２５〜４０°であり、傾斜部２６，２６０の幅Ｗは０．３８ｍｍを超えて大きく且つ１ｍｍ以下である。この傾斜部２６，２６０の幅Ｗは、レーザ照射で第１層３１，３１０を剥離するときの剥離公差よりも大きい。このため、透明樹脂層２に成形寸法誤差やレーザ照射用治具設置時の位置ずれが生じても、これらの誤差を吸収して、第１層３１，３１０と余剰部分Ｂが剥離された剥離部分との境界線Ｌを傾斜部２６，２６０上に位置させることができる。第１層３１，３１０と剥離部分との境界線Ｌは傾斜部２６，２６０上に位置させて、境界線Ｌが一般部２３，２３０上又は段部２５，２５０上にズレることが抑制される。

また、傾斜部２６，２６０の傾斜角度αが２５〜４０°であることにより、透明樹脂層の表面側から第１層３１，３１０を見たときに、傾斜部２６，２６０上に残っている第１層３１，３１０が視認されにくい。第１層３１があたかも段部２５のみを被覆しているように見え、第１層３１を見栄え良く立体的に視認することができる。

剥離工程では、第１層３１，３１０の余剰部分Ｂの剥離をレーザ照射により行っている。レーザは、照射位置の精度がよいため、正確に第１層３１，３１０の余剰部分Ｂを剥離できる。ゆえに、上記実施形態の剥離工程によれば、スクリーン印刷などの印刷により第１層３１，３１０を段部２５，２５０に形成した場合に比べて、正確に第１層３１，３１０の意匠を形成できる。

例えば、第１層３１，３１０をスクリーン印刷で形成する場合には、透明樹脂層２の裏面形状によっては、印刷できない場合がある。即ち、スクリーン印刷は、スクリーンメッシュからインクを押し出して印刷するため、スクリーンメッシュが透明樹脂層２の裏面２ｂと平行である必要がある。裏面２ｂに大きく飛び出した突出部がある場合には、成形時に突出部が透明樹脂層２に流れ傷やウェルドを発生させ、意匠が成立しない。

これに対して、レーザによれば、透明樹脂層２の裏面２ｂの形状がどのようであっても、第１層３１，３１０の余剰部分Ｂを確実に剥離して、第１層３１，３１０の意匠を形成することができる。

上記実施形態において、透明樹脂層２の裏面２ｂの一般部２３，２３０と段部２５，２５０とは、いずれが凹部であっても凸部であってもよい。剥離工程において、段部２５，２５０の上には第１層３１，３１０が残される。

（２）前記第１層はインジウムからなり、前記剥離工程において、前記第１層に照射されるレーザの単位面積当たりの照射エネルギーは０．３〜０．６ｍＪであることが好ましい。この場合には、レーザ照射によって、透明樹脂層２を変色させることなく、第１層３１の余剰部分Ｂを十分に剥離することができる。

（３）第１層配設工程の後に、透明樹脂層２の裏面２ｂに、第１層３１を形成した部分を含めて、塗料からなる塗料層（模様層３６）を形成する塗装工程を有することが好ましい。見栄えの良い意匠を形成できる。

（４）上記（３）において、第１層３１はインジウムからなり、剥離工程において、第１層３１及び塗料層（模様層３６）の重なり部分に照射されるレーザの単位面積当たりの照射エネルギーは２．５〜３．８ｍＪであることが好ましい。この場合には、レーザ照射によって、透明樹脂層２を変色させることなく、第１層３１及び塗料層の余剰部分Ｂを十分に剥離することができる。

（５）剥離工程において、レーザの照射領域と非照射領域の境界は、傾斜部２６，２６０の幅方向の中央２６ｃ，２６０ｃに設定することが好ましい。透明樹脂層２に成形寸法誤差やレーザ照射用治具設置時の位置ずれが生じても、傾斜部２６，２６０でこれらの誤差を吸収して、第１層３１，３１０と余剰部分Ｂが剥離された剥離部分との境界線Ｌを傾斜部２６，２６０上に位置させることができる。

（６）上記実施形態の加飾体１は、裏面２ｂに一般部２３，２３０と一般部２３，２３０に対して凹設又は凸設された段部２５，２５０と段部２５，２５０と一般部２３，２３０との間に設けられた傾斜部２６，２６０とを有する透明樹脂層２、及び透明樹脂層２の裏面２ｂに設けられた加飾層３を有する加飾体１であって、
段部２５，２５０と一般部２３，２３０との間には、傾斜部２６，２６０が設けられ、
一般部２３，２３０の法線Ｄに対する傾斜部２６，２６０の傾斜角度αは２５〜４０°であり、
傾斜部２６，２６０の幅Ｗは０．３８ｍｍを超えて大きく且つ１ｍｍ以下であって、
加飾層３は、透明樹脂層２の裏面２ｂの段部２５，２５０を被覆する第１層３１，３１０と、透明樹脂層２の裏面２ｂのうち少なくとも第１層３１，３１０で被覆されていない部分を被覆する第２層３２，３２０とを有することを特徴とする。

本実施形態の加飾体１は、上記の加飾体１の製造方法により製造されるため、透明樹脂層２の凹凸表面に正確に形成された意匠を視認することができる。

また、傾斜部２６の傾斜角度α及び幅Ｗは、上記の範囲にあるため、第１層３１，３１０を見栄え良く立体的に視認することができる。

（７）透明樹脂層２の裏面２ｂの段部２５，２５０は、一般部２３，２３０との高低差Ｈが０．３ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であることが好ましい。凹設又は凸設された段部２５，２５０に形成した第１層３１，３１０と、一般部２３，２３０に形成した第２層３２，３２０との高低差により、立体感のある意匠を視認することができる。

（８）第１層３１，３１０及び第２層３２，３２０のいずれか一方は、金属層であり、第１層３１，３１０及び第２層３２，３２０の他方は、有色層であることが好ましい。金属層による光輝感のある意匠と、有色層による意匠とのコントラストにより、見栄えのある意匠を発現することができる。

（９）金属層はインジウムからなることが好ましい。インジウムは電波透過性があるため、本実施形態の加飾体１は電波透過カバーとして用いることができる。

（１０）透明樹脂層２の裏面２ｂにおいて第１層３１，３１０で被覆されている部分と第１層３１，３１０で被覆されていない部分との境界線Ｌは、傾斜部２６，２６０上に位置していることが好ましい。この場合には、製造過程中で第１層３１，３１０の配設位置にずれが生じたとしても、第１層について確実に段部２５，２５０全体を被覆させることができる。また、傾斜部２６，２６０は上記の所定の傾斜角度αをもつため、加飾体１の表面１ａ側から見たときに、傾斜部２６，２６０上の第１層３１，３１０は殆どみえず、あたかも段部２５，２５０のみに第１層３１，３１０が配設されているように見える。第１層３１，３１０と第２層３２，３２０との高低差Ｈにより、立体的な意匠を視認することができる。

その他に、以下の態様をもつ加飾体がよい。

（１１）透明樹脂層２の裏面２ｂは、ベース領域（外周部２１）と、ベース領域に対して凹設又は凸設されたメイン領域（内側部２２）とを有し、メイン領域は一般部２３，２３０、段部２５，２５０及び傾斜部２６，２６０をもち、メイン領域とベース領域との高低差は２．５ｍｍ以上であることが好ましい。メイン領域には、段部２５，２５０を被覆する加飾層３により意匠が形成されている。メイン領域がベース領域に対して凸設されている場合には、メイン領域に形成された意匠は浮き上がって見える。メイン領域が、ベース領域に対して凹設されている場合には、メイン領域に形成された意匠はベース領域に対して深く沈み込んで見える。このように、ベース領域に対するメイン領域の高低差が２．５ｍｍ以上であることにより、メイン領域に形成された意匠を更に立体的に視認させることができる。また、２．５ｍｍ以上の大きな高低差があっても、レーザ照射によれば、正確に確実に剥離工程を行うことができる。

（１２）加飾層３は、ベース層５により被覆されていることが好ましい。加飾層が透明樹脂層２とベース層５との間に配設されて、加飾体をエンブレムや電波透過カバーとして用いやすくなる。

（１３）加飾体は、電波透過カバーであることが好ましい。

１：加飾体、２：透明樹脂層、２ａ：表面、２ｂ：裏面、２１：外周部、２２：内側部、２３，２３０：一般部、２５，２５０：段部、２６，２６０：傾斜部、３：加飾部、３１，３１０：第１層、３２，３２０：第２層、３５：外周印刷部、３６：模様層（塗料層）、５：ベース層、Ａ：第１層の段部被覆部分、Ｂ：第１層の余剰部分、Ｒ１：傾斜部の上端の曲率半径、Ｒ２：傾斜部の下端の曲率半径。

Claims (10)

1. 裏面に一般部と前記一般部に対して凹設又は凸設された段部と前記段部と前記一般部との間に設けられた傾斜部とを有する透明樹脂層、及び前記透明樹脂層の裏面に設けられた加飾層を備えた加飾体であって、
   前記一般部の法線に対する前記傾斜部の傾斜角度は２５°以上４０°以下であり、
   前記傾斜部の幅は０．３８ｍｍを超えて大きく且つ１ｍｍ以下であって、
   前記加飾層は、前記透明樹脂層の裏面の前記段部を被覆する第１層と、前記透明樹脂層の前記裏面のうち少なくとも前記第１層で被覆されていない部分を被覆する第２層とを有することを特徴とする加飾体。
2. 前記透明樹脂層の裏面の前記段部は、前記一般部との高低差が０．３ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である請求項１に記載の加飾体。
3. 前記第１層及び前記第２層のいずれか一方は、金属層であり、前記第１層及び前記第２層の他方は、有色層である請求項１又は２に記載の加飾体。
4. 前記金属層はインジウムからなる請求項３に記載の加飾体。
5. 前記透明樹脂層の裏面において前記第１層で被覆されている部分と前記第１層で被覆されていない部分との境界線は、前記傾斜部上に位置している請求項１〜４のいずれかに記載の加飾体。
6. 裏面に一般部、前記一般部に対して凹設又は凸設された段部、及び前記段部と前記一般部との間に設けられた傾斜部を有する透明樹脂層であって、前記一般部の法線に対する前記傾斜部の傾斜角度は２５°以上４０°以下であり、前記傾斜部の幅は０．３８ｍｍを超えて大きく且つ１ｍｍ以下である前記透明樹脂層を準備する準備工程と、
   前記透明樹脂層の裏面の少なくとも前記段部及び前記傾斜部に第１層を配設する第１層配設工程と、
   前記第１層における前記段部を被覆している段部被覆部分を残して、前記第１層における前記段部被覆部分以外の余剰部分をレーザ照射により剥離する剥離工程と、
   前記透明樹脂層の前記裏面のうち少なくとも前記第１層で被覆されていない部分に第２層を配設する第２層配設工程と、
   を有することを特徴とする加飾体の製造方法。
7. 前記第１層はインジウムからなり、
   前記剥離工程において、前記第１層に照射されるレーザの単位面積当たりの照射エネルギーは０．３ｍＪ以上０．６ｍＪ以下である請求項６に記載の加飾体の製造方法。
8. 前記第１層配設工程の後に、前記透明樹脂層の裏面に、前記第１層を形成した部分を含めて、塗料からなる塗料層を形成する塗装工程を有する請求項６に記載の加飾体の製造方法。
9. 前記第１層はインジウムからなり、
   前記剥離工程において、前記第１層及び前記塗料層の重なり部分に照射されるレーザの前記単位面積当たりの照射エネルギーは２．５ｍＪ以上３．８ｍＪ以下である請求項８に記載の加飾体の製造方法。
10. 前記剥離工程において、レーザの照射領域と非照射領域の境界は、前記傾斜部の幅方向の中央に設定する請求項６〜９のいずれかに記載の加飾体の製造方法。

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