JP2020139843A - レーダカバーの製造方法及びレーダカバー - Google Patents

Abstract

【課題】識別マーク等を有するレーダカバーにおいて、識別マーク等の周囲に施す加飾を印刷によって形成した場合よりも立体的に視認可能とする。【解決手段】背面の一部に加工前加飾層１５が形成された透明部材１１を形成する透明部材形成工程と、透明部材形成工程の後に、加工前加飾層１５を加工する加飾層加工工程と、加飾層加工工程の前あるいは後に、露出された透明部材１１の背面を含む領域に光輝性膜１３を形成する光輝性膜形成工程と、光輝性膜１３を挟んで透明部材１１の背面にベース部材１４を形成するベース部材形成工程とを有する。【選択図】図３

Description

本発明は、レーダカバーの製造方法及びレーダカバーに関するものである。

近年、ミリ波等の電波を用いて車両の周囲の障害物等を検知するレーダユニットが車両に搭載されている。このようなレーダユニットは、エンブレム等の識別マークが形成されたレーダカバーに前方から覆われた状態で車両の内部に配置されている。

レーダカバーは、レーダユニットにおいて送受信される電波を極力減衰させずに透過可能である必要がある。一方で、レーダカバーに形成されたエンブレム等の識別マークの質感を高めるためには、レーダカバーの一部に対して金属光沢を付与する必要がある。このため、レーダカバーでは、例えばレーダカバーの表面側に配置される透光部材の裏面に凹部を形成し、この凹部に電波を透過可能なインジウムの蒸着層やスパッタリング層を形成することで金属光沢を得つつ電波を透過可能としている。

特開２０００−４９５２２号公報

ところで、近年、上述のようなレーダカバーにおいて、エンブレム等の識別マークの縁に沿って加飾を行う場合がある。このような場合には、例えば透明部材の背面に印刷を施し、識別マークの周囲に縁取り等の加飾を行うことが考えられる。しかしながら、印刷によって加飾を行うと、加飾した領域が平面的となり、外部の視認者に与える印象が悪化する恐れがある。このため、識別マーク等の周囲に施す加飾を立体的とする技術が望まれている。

本発明は、上述する問題点に鑑みてなされたもので、識別マーク等を有するレーダカバーにおいて、識別マーク等の周囲に施す加飾を印刷によって形成した場合よりも立体的に視認可能とすることを目的とする。

本発明は、上記課題を解決するための手段として、以下の構成を採用する。

第１の発明は、レーダカバーの製造方法であって、背面の一部に加飾層が形成された透明部材を形成する透明部材形成工程と、上記透明部材形成工程の後に、上記加飾層を加工する加飾層加工工程と、上記加飾層加工工程の前あるいは後に、露出された上記透明部材の背面を含む領域に光輝性膜を形成する光輝性膜形成工程と、上記光輝性膜を挟んで上記透明部材の背面に支持部材を形成する支持部材形成工程とを有するという構成を採用する。

第２の発明は、上記第１の発明において、上記加飾層加工工程の前に上記光輝性膜形成工程を行い、上記加飾層加工工程にて、上記光輝性膜の一部と共に上記加飾層の一部を切削加工するという構成を採用する。

第３の発明は、上記第１または第２の発明において、上記光輝性膜形成工程にて、上記加飾層をマスクとして上記透明部材の背面に上記光輝性膜を形成するという構成を採用する。

第４の発明は、上記第１〜第３いずれかの発明において、上記透明部材形成工程にて、上記透明部材の背面に上記加飾層が埋設された加飾層埋設凹部を形成し、上記加飾層加工工程にて、上記加飾層埋設凹部に埋設された部位を除いた上記加飾層の部位を除去するという構成を採用する。

第５の発明は、上記第１〜第４いずれかの発明において、上記加飾層加工工程にて、上記透明部材の背面の表層部を含んで上記加飾層の一部を切削除去するという構成を採用する。

第６の発明は、上記第１〜第５いずれかの発明において、上記透明部材形成工程にて、内壁面に上記加飾層が設けられていない光輝性膜形成凹部が上記透明部材の背面の一部に形成され、上記光輝性膜形成工程にて、少なくとも上記光輝性膜形成凹部の内壁面を含む領域に上記光輝性膜を形成するという構成を採用する。

第７の発明は、内壁面に光輝性膜が形成された光輝性膜形成凹部が背面に設けられた透明部材と、上記光輝性膜形成凹部に一部が埋設されて上記透明部材の背面に接合された支持部材とを備えるレーダカバーであって、上記透明部材の背面に設けられた加飾層埋設凹部に埋設された加飾層を備えるという構成を採用する。

第８の発明は、上記第７の発明において、上記加飾層埋設凹部及び上記光輝性膜形成凹部を避けた領域にて上記透明部材の背面と上記支持部材とが直接接合されているという構成を採用する。

本発明によれば、透明部材と支持部材との間に、一定の厚さ寸法を有する三次元形状に加工された加飾層が配置されている。このため、印刷によって加飾を行う場合と比較して、加飾領域を立体的に視認させることが可能となる。つまり、本発明によれば、識別マーク等を有するレーダカバーにおいて、識別マーク等の周囲に施す加飾を印刷によって形成した場合よりも立体的に視認させることが可能となる。

（ａ）が本発明の一実施形態におけるレーダカバーを備えるラジエータグリルの正面図であり、（ｂ）が本発明の一実施形態のレーダカバーの拡大正面図である。 本発明の一実施形態におけるレーダカバーの断面図である。 本発明の一実施形態におけるレーダカバーの製造方法について説明するための概略図である。

以下、図面を参照して、本発明に係るレーダカバーの製造方法及びレーダカバーの一実施形態について説明する。

図１（ａ）は、本実施形態のレーダカバー１０を備えるラジエータグリル１の正面図である。また、図１（ｂ）は、本実施形態のレーダカバー１０の拡大正面図である。また、図２は、本実施形態のレーダカバー１０の断面図である。

ラジエータグリル１は、車両のエンジンルームに通じる開口を塞ぐように車両の前面に設けられており、エンジンルームへの通気を確保しかつエンジンルームへの異物の進入を防止している。ラジエータグリル１の中央には、エンジンルーム内に配置されるレーダユニットＲ（図２参照）に対向するようにしてレーダカバー１０が設けられている。レーダユニットＲは、例えばミリ波を発信する発信部、反射波を受信する受信部、及び、演算処理を行う演算部等を有している。このレーダユニットＲは、レーダカバー１０を透過する電波の送受信を行い、受信した電波に基づいて車両の周囲状況を検知する。例えば、レーダユニットＲは、障害物までの距離や障害物の相対速度等を算出して出力する。

レーダカバー１０は、レーダユニットＲを車両の正面側から見て覆うように配置されている。このレーダカバー１０は、図２に示すように、車両の正面側から見て、車両メーカのエンブレム等の認識マークを示す図形や文字等を表す光輝領域１０Ａと、この光輝領域１０Ａの視認性を向上させる黒色領域１０Ｂと、光輝領域１０Ａを縁取る加飾領域１０Ｃとを有する部品である。例えば、加飾領域１０Ｃは、黒色領域１０Ｂと異なる青等の色が付与された領域である。

このようなレーダカバー１０は、図２に示すように、透明部材１１と、加飾層１２と、光輝性膜１３と、ベース部材１４（支持部材）とを備えている。透明部材１１は、最も車両の外側に配置される略矩形状の透明樹脂材料により形成される部位である。この透明部材１１は、車両の外部からの光輝性膜１３の視認性を高めるため、表側の面が円滑面とされている。また、透明部材１１の背面には、光輝性膜１３が形成される光輝性膜形成凹部１１ａと、加飾層１２が埋設される加飾層埋設凹部１１ｂが形成されている。

光輝性膜形成凹部１１ａは、内壁面に光輝性膜１３が形成されており、光輝性膜１３を車両の前方側から立体的に視認可能とする。この光輝性膜形成凹部１１ａは、車両メーカのエンブレム等の認識マークの図形や文字等の形状に沿って設けられている。図２に示すように、このような光輝性膜形成凹部１１ａの内壁面に光輝性膜１３が成膜されることによって、上述の光輝領域１０Ａが形成される。

また、透明部材１１の背面には、加飾層１２が埋設された状態で配設される複数の加飾層埋設凹部１１ｂが形成されている。これらの加飾層埋設凹部１１ｂは、光輝性膜形成凹部１１ａよりも浅い凹部であり、収容された加飾層１２を車両の前方側から立体的に視認可能とする。本実施形態においては、２種類の加飾層埋設凹部１１ｂが設けられている。より詳細には、光輝性膜形成凹部１１ａを囲うように設けられており、すなわち正面側から見て光輝領域１０Ａの縁部に隣接して設けられた溝状の加飾層埋設凹部１１ｂが設けられている。また、光輝性膜形成凹部１１ａを囲う上述の加飾層埋設凹部１１ｂよりもさらに外側に分散して配置された多数のディンプル状の加飾層埋設凹部１１ｂが設けられている。このような加飾層埋設凹部１１ｂに加飾層１２が埋設されることによって、上述の加飾領域１０Ｃが形成される。

さらに、透明部材１１の背面は、光輝性膜形成凹部１１ａあるいは加飾層埋設凹部１１ｂが設けられていない領域にて、ベース部材１４と直接的に接合されている。つまり、本実施形態においては、光輝性膜形成凹部１１ａ及び加飾層埋設凹部１１ｂを避けた領域にて透明部材１１の背面とベース部材１４とが直接接合されている。透明部材１１の背面は、後述する加飾層加工工程によって、表層部が切除されることによって、微小な凹凸を有する粗面とされている。このような粗面は、ベース部材１４が背後に配置されることによって外部から視認され難いものの、透明部材１１とベース部材１４の接合強度を向上させる。

このような透明部材１１は、例えば、無色のＰＣ（ポリカーボネート）やＰＭＭＡ（ポリメタクリル酸メチル樹脂）等の透明合成樹脂によって形成されており、１．５ｍｍ〜１０ｍｍ程度の厚さとされている。また、透明部材１１の表側の面には、必要に応じて、傷付き防止のためのハードコート処理、又はウレタン系塗料のクリヤコート処理が施される。なお、耐傷性を備える透明合成樹脂であれば、これらの傷付き防止処理は不要である。

加飾層１２は、透明部材１１の背面に設けられた加飾層埋設凹部１１ｂを埋設するように配置されている。この加飾層１２は、加飾層埋設凹部１１ｂの全域を埋めるように埋設されており、加飾層埋設凹部１１ｂの深さ寸法と同一の厚さ寸法を有している。また、加飾層１２の背面は、透明部材１１の光輝性膜形成凹部１１ａや加飾層埋設凹部１１ｂが設けられていない背面領域と面一とされている。なお、加飾層１２の背面も、透明部材１１の光輝性膜形成凹部１１ａや加飾層埋設凹部１１ｂが設けられていない背面領域と同一に粗面とされており、ベース部材１４に対して直接接合されている。このような加飾層１２は、ベース部材１４と異なる色（例えば青色）の樹脂によって形成されている。

光輝性膜１３は、透明部材１１の光輝性膜形成凹部１１ａの内壁面に対して設けられた金属光沢（金属色）を有しかつ電波透過性を有する薄膜である。この光輝性膜１３は、例えば真空蒸着やスパッタリングによって形成されるインジウム（Ｉｎ）からなる金属製の薄膜であり、多数の微細な隙間を有する不連続膜とされている。なお、光輝性膜１３の表裏面のいずれかあるいは両方には、必要に応じてコート層を設けても良い。これらのコート層は、例えば、透明（着色透明を含む）な合成樹脂を用いたクリヤー塗装により形成される。また、コート層を、酸化ケイ素（ＳｉＯｘ）からなる透明セラミックコート層とすることもできる。この場合には、クリヤー塗装等によって形成される樹脂からなるベースコート層やトップコート層と比較して高い耐熱性を有すると共に、高い電波透過性を有する。

ベース部材１４は、透明部材１１の背面側に固着（接合）される部位であり、透明部材１１を背面側から支持する。このベース部材１４は、エンジンルーム側に突出する係合部１４ａを有している。この係合部１４ａは、先端部が爪状に成形されており、当該先端部が例えばラジエータグリル本体に係止される。また、ベース部材１４は、透明部材１１側の面に、透明部材１１の光輝性膜形成凹部１１ａに埋設される凸部１４ｂを有している。このように透明部材１１の背面に対して接合されたベース部材１４は、光輝性膜形成凹部１１ａ及び加飾層埋設凹部１１ｂを避けた領域で透明部材１１の外側から視認可能とされており、上述の黒色領域１０Ｂを形成している。

このようなベース部材１４は、ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合合成樹脂）、ＡＥＳ（アクリロニトリル・エチレン・スチレン共重合合成樹脂）、ＡＳＡ（アクリロニトリル・スチレン・アクリレート）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、有色のＰＣ、ＰＥＴ等の合成樹脂、又はこれらの複合樹脂からなり、０．５ｍｍ〜１０ｍｍ程度の厚さとされている。

続いて、本実施形態のレーダカバー１０の製造方法について、図３を参照して説明する。図３は、本実施形態のレーダカバー１０の製造方法について説明するための概略図である。まず、図３（ａ）に示すように、透明部材１１を形成する。ここでは、背面に加工前の加飾層（以下、加工前加飾層１５と称する）が一体的に設けられた透明部材１１を形成する。このような加工前加飾層１５が設けられた透明部材１１は、例えば二色成形によって形成する。まず、光輝性膜形成凹部１１ａに対応する領域が開口されかつ加飾層１２に相当する凸部を有する加工前加飾層１５を射出成形によって形成し、その後、光輝性膜形成凹部１１ａを有する透明部材１１を加工前加飾層１５に一体化して形成する。なお、必要に応じて、透明部材１１の表面側（車両外側に向く面）あるいは全面には、耐久性等を向上させるためのハードコート処理を施しても良い。このような図３（ａ）に示す工程は、透明部材形成工程である。

このような図３（ａ）で示す透明部材形成工程では、内壁面に加工前加飾層１５が設けられていない光輝性膜形成凹部１１ａが透明部材１１の背面の一部に形成され、透明部材１１の背面の一部に加工前加飾層１５の一部が埋設された加飾層埋設凹部１１ｂが形成される。

次に、図３（ｂ）に示すように、光輝性膜１３を形成する。ここでは、先に形成された加工前加飾層１５をマスクとして、真空蒸着やスパッタリングによって光輝性膜１３を透明部材１１の背面側に形成する。このように光輝性膜１３を形成することによって、透明部材１１に対しては、露出された光輝性膜形成凹部１１ａの内壁面のみに対して光輝性膜１３が直接接触して形成される。つまり、光輝性膜１３は、光輝性膜形成凹部１１ａの内壁面を除くと、マスクとされた加工前加飾層１５に付着形成される。このように、本実施形態においては、加工前加飾層１５の加工（加飾層加工工程）の前に光輝性膜１３の形成工程（光輝性膜形成工程）を行う。このような図３（ｂ）に示す工程は、露出された透明部材１１の背面を含む領域に光輝性膜を形成する光輝性膜形成工程である。

また、本実施形態では、上述の透明部材形成工程にて透明部材１１の背面に光輝性膜形成凹部１１ａを形成し、この光輝性膜形成凹部１１ａを含む領域に光輝性膜１３を形成する。このため、透明部材１１に対して凹部を形成する後加工を施すことなく、光輝性膜１３を立体的に視認させることが可能となる。

次に、図３（ｃ）に示すように、加工前加飾層１５を加工する。ここでは、加工前加飾層１５を透明部材１１の加飾層埋設凹部１１ｂに埋設された部位を除き切削加工して除去する。ここでは、エンドミルやフライスによって加工前加飾層１５を切削する。これによって、加工前加飾層１５の加飾層埋設凹部１１ｂに埋設された部位のみが加飾層１２として残される。

ここで、本実施形態においては、光輝性膜１３の一部と共に加工前加飾層１５の一部を切削加工する。具体的には、光輝性膜１３の透明部材１１の光輝性膜形成凹部１１ａの内壁面に設けられた部分を除く部分を、加工前加飾層１５の加飾層埋設凹部１１ｂに埋設された部位を除いた部分と共に除去する。光輝性膜１３の透明部材１１の光輝性膜形成凹部１１ａの内壁面に設けられた部分を除く部分は、加工前加飾層１５の背面に設けられているため、加工前加飾層１５を切削加工することによって、容易に除去することができる。

さらに、本実施形態においては、加工前加飾層１５を切削除去する場合に、加工前加飾層１５が固着された透明部材１１の背面の表層部を同時に切削除去する。このため、透明部材１１の背面の表層部が切削され、残った透明部材１１の背面が粗面となる。

次に、図３（ｄ）に示すように、ベース部材１４を形成する。ここでは、加飾層１２及び光輝性膜１３が設けられた透明部材１１を、射出成形用の金型の内部に配置し、透明部材１１の背面側に溶融した樹脂を射出するインサート成形を行うことで、ベース部材１４を形成する。このようなベース部材１４は、インサート成形時の熱により透明部材１１と溶着され、光輝性膜１３を挟んで透明部材１１の背面に形成される。このような図３（ｄ）に示す工程は、ベース部材（支持部材）形成工程である。

以上のような工程で本実施形態のレーダカバー１０が製造される。このような本実施形態のレーダカバー１０及びレーダカバー１０の製造方法においては、背面に加工前加飾層１５が形成された透明部材１１を形成した後に、加工前加飾層１５を後加工することで加飾層１２が形成される。このため、透明部材１１とベース部材１４との間に、一定の厚さ寸法を有する三次元形状に加工された加飾層１２が配置される。したがって、印刷によって加飾を行う場合と比較して、加飾領域１０Ｃを立体的に視認させることが可能となる。つまり、本実施形態のレーダカバー１０及びレーダカバー１０の製造方法によれば、識別マーク等の周囲に施す加飾を印刷によって形成した場合よりも立体的に視認させることが可能となる。

また、本実施形態のレーダカバー１０の製造方法においては、加工前加飾層１５の一部を光輝性膜１３の一部と共に切削加工する。このため、外部から視認されない領域における光輝性膜１３を容易に取り除くことが可能となる。また、このように光輝性膜１３を取り除くことによって、透明部材１１の背面あるいは加飾層１２の背面が露出される。樹脂からなるベース部材１４との密着性は、光輝性膜１３よりも透明部材１１あるいは加飾層１２の方が高い。このため、本実施形態のレーダカバー１０の製造方法によれば、不要な光輝性膜１３を取り除くことにより、ベース部材１４の接合強度を高めることが可能となる。

また、本実施形態のレーダカバー１０の製造方法においては、光輝性膜１３を形成する場合のマスクとして加工前加飾層１５を用いている。このため、マスクを別途形成せずに光輝性膜１３を形成することが可能となる。このため、マスクを別途形成する場合と比較して、製造工程を簡素化することが可能となる。

また、本実施形態のレーダカバー１０の製造方法においては、透明部材１１の背面に加飾層１２が埋設された加飾層埋設凹部１１ｂを形成し、加飾層埋設凹部１１ｂに埋設された部位を除いて加工前加飾層１５を除去している。このため、加飾層埋設凹部１１ｂの周囲の面に沿った平面にて加工前加飾層１５を切削することで加工前加飾層１５の加工が完了する。したがって、本実施形態のレーダカバー１０の製造方法によれば、加工前加飾層１５を平面に沿って切削すれば良く、加工前加飾層１５の加工を容易に行うことができる。

また、本実施形態のレーダカバー１０の製造方法によれば、加工前加飾層１５を切削除去する場合に、加工前加飾層１５が固着された透明部材１１の背面の表層部を同時に切削除去する。このため、透明部材１１の背面の表層部が切削され、残った透明部材１１の背面が粗面となると共に、この粗面がベース部材１４に直接接合されてベース部材１４の接合強度を向上させることができる。

以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されないことは言うまでもない。上述した実施形態において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の趣旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。

本発明によれば、加工前加飾層１５を形成した後に光輝性膜１３を形成する構成を採用した。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではなく、加工前加飾層１５を形成する前に光輝性膜１３を形成する構成を採用することも可能である。ただし、このような場合には、光輝性膜１３を形成する前に必要に応じてマスクを形成する。

また、上記実施形態においては、加工前加飾層１５を切削加工する構成について説明した。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、加工前加飾層１５を切断処理や溶解処理によって一部を除去する加工を行っても良い。

また、上記実施形態においては、加飾層１２が透明部材１１の加飾層埋設凹部１１ｂに埋設された構成について説明した。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではない。加飾層１２は透明部材１１の背面側に設けられていれば良い。

また、上記実施形態においては、加飾領域１０Ｃが光輝領域１０Ａを外側から囲うように設けられた構成について説明した。しかしながら、上記実施形態における加飾領域１０Ｃの形状は一例である。本発明において加飾領域１０Ｃすなわち加飾層１２の形状は任意に変更可能である。

１……ラジエータグリル、１０……レーダカバー、１０Ａ……光輝領域、１０Ｂ……黒色領域、１０Ｃ……加飾領域、１１……透明部材、１１ａ……光輝性膜形成凹部、１１ｂ……加飾層埋設凹部、１２……加飾層、１３……光輝性膜、１４……ベース部材（支持部材）、１４ａ……係合部、１４ｂ……凸部、１５……加工前加飾層、Ｒ……レーダユニット

Claims (8)

1. 背面の一部に加飾層が形成された透明部材を形成する透明部材形成工程と、
   前記透明部材形成工程の後に、前記加飾層を加工する加飾層加工工程と、
   前記加飾層加工工程の前あるいは後に、露出された前記透明部材の背面を含む領域に光輝性膜を形成する光輝性膜形成工程と、
   前記光輝性膜を挟んで前記透明部材の背面に支持部材を形成する支持部材形成工程と
   を有することを特徴とするレーダカバーの製造方法。
2. 前記加飾層加工工程の前に前記光輝性膜形成工程を行い、
   前記加飾層加工工程にて、前記光輝性膜の一部と共に前記加飾層の一部を切削加工する
   ことを特徴とする請求項１記載のレーダカバーの製造方法。
3. 前記光輝性膜形成工程にて、前記加飾層をマスクとして前記透明部材の背面に前記光輝性膜を形成することを特徴とする請求項１または２記載のレーダカバーの製造方法。
4. 前記透明部材形成工程にて、前記透明部材の背面に前記加飾層が埋設された加飾層埋設凹部を形成し、
   前記加飾層加工工程にて、前記加飾層埋設凹部に埋設された部位を除いた前記加飾層の部位を除去する
   ことを特徴とする請求項１〜３いずれか一項に記載のレーダカバーの製造方法。
5. 前記加飾層加工工程にて、前記透明部材の背面の表層部を含んで前記加飾層の一部を切削除去することを特徴とする請求項１〜４いずれか一項に記載のレーダカバーの製造方法。
6. 前記透明部材形成工程にて、内壁面に前記加飾層が設けられていない光輝性膜形成凹部が前記透明部材の背面の一部に形成され、
   前記光輝性膜形成工程にて、少なくとも前記光輝性膜形成凹部の内壁面を含む領域に前記光輝性膜を形成する
   ことを特徴とする請求項１〜５いずれか一項に記載のレーダカバーの製造方法。
7. 内壁面に光輝性膜が形成された光輝性膜形成凹部が背面に設けられた透明部材と、前記光輝性膜形成凹部に一部が埋設されて前記透明部材の背面に接合された支持部材とを備えるレーダカバーであって、
   前記透明部材の背面に設けられた加飾層埋設凹部に埋設された加飾層を備えることを特徴とするレーダカバー。
8. 前記加飾層埋設凹部及び前記光輝性膜形成凹部を避けた領域にて前記透明部材の背面と前記支持部材とが直接接合されていることを特徴とする請求項７記載のレーダカバー。

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