DE102004021630A1

DE102004021630A1 - Strahlungsdurchlässige Kunststoff-Abdeckung

Info

Publication number: DE102004021630A1
Application number: DE102004021630A
Authority: DE
Inventors: Erwin Butsch; Steffen Kayser
Original assignee: Freeglass GmbH and Co KG
Current assignee: Freeglass GmbH and Co KG
Priority date: 2004-05-03
Filing date: 2004-05-03
Publication date: 2005-12-01
Anticipated expiration: 2024-05-04
Also published as: DE102004021630B4

Abstract

Zum Herstellen einer Kunststoff-Abdeckung für Öffnungen in Fahrzeug-Karosserien, die für elektromagnetische Strahlen, insbesondere für Radarstrahlen, durchlässig ist, einen Kunststoffkörper (9) mit einer Außenfläche (11) aufweist und als Sonderausstattung mit mindestens einem Formteil (1, 3, 5), z. B. einem Formteil einer Kühlerverkleidung (17) oder einem Firmenzeichen, einer Standard-Ausführung der Abdeckung der besagten Öffnung kombiniert ist und sich in die optische Erscheinung der Einbauumgebung einfügt, wird erfindungsgemäß das mindestens eine Formteil (1, 3, 5) als körperlicher Bestandteil der Abdeckung vorgefertigt und mit dem die Außenfläche (11) der Abdeckung bildenden Kunststoffkörper (9) durch Anspritzen des diesen bildenden Kunststoffmaterials verbunden. Es wird auch ein Verfahren zur einfachen Herstellung einer solchen Abdeckung beschrieben.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Abdeckung aus Kunststoff mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruchs 1, welche als Einsatz in Öffnungen von Fahrzeugkarosserien und insbesondere in einem Kühlergrill vorgesehen ist, um eine Einrichtung zur Abstandsmessung abzudecken. Die Erfindung bezieht sich auch auf Verfahren zum Herstellen einer solchen Abdeckung.

Bekannt ist eine solche Abdeckung, die bei bestimmten Fahrzeugen des Herstellers DaimlerChrysler eingesetzt wurde (Limousinen und Roadster), welche über eine radargestützte Abstandswarneinrichtung verfügen. Der Radarsensor wird in der Fahrzeugfront direkt vor dem Fahrzeugkühler eingebaut. Die besagte Abdeckung überdeckt den Radarsensor und ist in der Kühlerverkleidung integriert. Die Radarkeule des Sensors strahlt direkt durch die Abdeckung, die optisch möglichst unauffällig gestaltet sein muss.

Im einzelnen verlangt dies die Anpassung an den Stil oder das Design der Kühlerverkleidung, hohe Oberflächengüte, hohe Widerstandsfähigkeit gegen Steinschlag u.ä. sowie geringe und definierte Dämpfung der Radarstrahlung, letzteres insbesondere im Hinblick auf eine sehr zuverlässige und sichere Arbeitsweise der Abstandswarneinrichtung.

Die bekannte Abdeckung besteht zweiteilig aus Kunststoff. Ihre transparente Frontplatte wird aus Polycarbonat durch Spritzen hergestellt. Die Topographie der Kühlerverkleidung ist als Relief in ihrer rückseitigen Oberfläche eingelassen. Je nach Fahrzeugtyp ist dies das Gitter des Kühlergrills (Limousinen) oder ein Firmenzeichen (bei den erwähnten Roadstern z. B. der bekannte dreizackige Stern des Herstellers DaimlerChrysler).

Die Rückseite der Frontplatte ist schwarz lackiert, wobei das erwähnte Relief maskiert wurde und somit lackfrei ist.

Dieser Relief-Bereich wird allerdings metallisiert. Durch die Lackierung und Metallisierung wird in der Frontplatte das dreidimensionale, metallische Kühlergitter bzw. das Firmenzeichen optisch nachgeahmt.

Die so vorbereitete Frontplatte wird nun wieder in ein Spritzgusswerkzeug eingelegt und mit einem schwarzem Acrylnitril/Styrol/Acrylester (ASA) hinterspritzt. Die Frontplatte und die schwarze Komponente bilden dabei keinen Stoffverbund.

Die Lackierung bzw. Metallisierung verhindern ein festes Verschmelzen der beiden Komponenten bzw. Spritzteile. Ihre feste mechanische Verbindung entsteht durch Hinter schnitte und Hintergreifungen während des Spritzens des ASA. Der Verbund ist deshalb nicht wasserdicht und kann durch Krafteinwirkung getrennt werden. Eindringendes Wasser kann die Radardämpfung der Abdeckung unerwünscht erhöhen. Außerdem kommt es zu „thermischem Atmen", d. h. Relativbewegungen zwischen den beiden Komponenten infolge unterschiedlicher Wärmedehnungskoeffizienten der Materialien. Auch diese können sich erhöhend auf die Radardämpfung auswirken.

Zum Schutz des Lackes und der Metallisierung vor der warmen Schmelze beim Hinterspritzen wurde die Rückseite der Frontplatte zuvor mit einem Wärmeschutzlack beschichtet. Des weiteren werden Kanten zusätzlich mit einer PE-Folie beklebt.

Montageelemente zum Befestigen der Abdeckung werden beim Spritzen an die schwarze Komponente angeformt. Schließlich wird die Außenfläche der Abdeckung zum Schutz vor UV-Strahlung und mechanischer Beschädigungen in der üblichen Weise mit einem Polysiloxan-Hardcoat beschichtet. Dies ist z. B. bei Kunststoff-Lampenabdeckungen üblich.

Da eindringende Feuchtigkeit zu Korrosion der Metallisierung und zu Veränderungen der Radareigenschaften der Abdeckung führen könnte, werden Fugen des ASA-PC-Verbund mit einer Polyurethan-(PU-)Dichtungsmasse abgedichtet.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, eine einfacher herstellbare Abdeckung der genannten Art zu schaffen und Verfahren zu deren Herstellung anzugeben.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 hinsichtlich der Abdeckung gelöst. Die Ansprüche 12 bis 14 geben verschiedene Verfahren zur Herstellung an, die sich wesentlich durch die Abfolge der Schritte unterscheiden.

Die Merkmale der den unabhängigen Ansprüchen jeweils nachgeordneten Unteransprüche geben vorteilhafte Weiterbildungen dieser Erfindung an.

Ein grundsätzlicher Unterschied der erfindungsgemäßen Abdeckung zur bekannten Lösung ist darin zu sehen, dass nunmehr der Teil der Kühlerverkleidung, in den die Abdeckung zu integrieren ist, als gesondertes körperliches Bauteil (Dekor-Einleger) passend zu der Abdeckung und der Einbauumgebung vorab hergestellt und dann durch Hinterspritzen fest und unlösbar mit der eigentlichen glattflächigen und transparenten Abdeckung verbunden wird.

Vorzugsweise wird das Einlege-Formteil aus einem hochtemperaturbeständigen Polycarbonat (PC) gespritzt. Seine zu überspritzende -später sichtbare- Fläche wird sodann metallisiert, wobei man bevorzugt einen Sputter-Prozess (Kathodenzerstäubung im Vakuum) einsetzt. Als Beschichtung verwendet man vorzugsweise eine Indium-Zinn-Legierung.

Dieses gesonderte Einlege-Formteil ersetzt somit die partielle Metallisierung / Beschichtung der bisherigen Abdeckung, die bislang zum Nachahmen des optischen Aspekts der Kühlerverkleidung erforderlich war, und deren Empfindlichkeit weitere (Schutz-)Maßnahmen für die weitere Verarbeitung fordert. Ein weiterer Vorteil dieser Lösung ist, dass die Fertigung beider Teile, die genau aufeinander passen müssen, aus einer Hand kommt. Infolge des Hinterspritzens können keinerlei Probleme mit eventuellen Maßabweichungen zwischen der Kühlerverkleidung und der auf sie aufzusetzenden Abdeckung auftreten.

Für den Hinterspritzvorgang wird das vorgefertigte und metallisierte Bauteil der Kühlerverkleidung -es kann sich dabei wiederum z. B. um ein Stück Kühlergitter, um ein Stück eines Firmenzeichens oder Typkennzeichens oder dgl. oder auch um ein vollständiges Firmen- oder Typkennzeichen handeln- in eine Spritzform eingelegt und darin so fixiert, dass während des Hinterspritzens keinerlei Verschiebungen oder Verformungen auftreten können.

So weit die Oberfläche des Dekoreinlegers metallisiert ist, kann auch hier das hinterspritzte Material nicht haften. Jedoch sieht man vor, bestimmte Bereich des Dekoreinlegers, insbesondere seine Rückseite und Stützstreben, bewusst nicht zu metallisieren (wobei die Metallisierung s z. B. durch eine Maskierung verhindert oder nachträglich wieder entfernt werden kann), so dass Dekoreinleger, Front- und Rückplatte jedenfalls lokal miteinander verschmelzen und die vorerwähnten Nachteile vermindert werden. Insgesamt kommt man ohne Formschlusselemente der beim Stand der Technik noch vorgesehenen Art aus.

Ganz bevorzugt wird man das Hinterspritzen in einer Zweikomponenten-Spritzgießvorrichtung ausführen. Als erste Komponente wird dann die transparente Abdeckung gespritzt, welche das vorgefertigte Verkleidungs-Formteil wenigstens teilweise einbettet. Um die mechanischen und thermischen Einwirkungen auf das Einlege-Formteil während des Spritzens zu minimieren, verwendet man für die transparente Abdeckung ganz bevorzugt ultraleicht fließende Kunststoffkomponenten, wie z. B. bestimmte PMMA- oder PC-Typen. Geeignete Spritzparameter und die Verwendung von hochwärmebeständigem PC für das vorgefertigte Einlege-Formteil verhindern zuverlässig ein Abwaschen der Metallisierung und thermisch verursachte Verformungen des Einlege-Formteils.

Als nächster Schritt wird die halbfertige Abdeckung im zweiten Takt des Zweikomponenten-Spritzguss-Werkzeuges mit undurchsichtigem dunklem, bevorzugt schwarzem Kunststoff, vorzugsweise wiederum Polycarbonat, hinterspritzt. Der Dekor-Einleger, die transparente und die dunkle Komponente verschmelzen hierbei unlösbar miteinander und bilden einen wasserdichten Verbund. Das Dekor-Formteil ist im Endzustand zwischen der trans parenten und der undurchsichtigen Kunststoffkomponente eingeschlossen, wobei es durch die transparente Komponente hindurch sichtbar bleibt und seine metallisierte Oberfläche durch Kontrast zu der undurchsichtigen (dunklen) zweiten Komponente gut sichtbar bleibt. Zugleich ist die Metallisierung unmittelbar nach dem Spritzen hermetisch gegen korrosive und sonstige Einflüsse geschützt, ohne dass es weiterer Maßnahmen bedürfte.

Das Zweikomponenten-Verfahren kann vorteilhaft in einer Wendeform ausgeführt werden, wobei das Zwischenprodukt aus dem scheibenförmigen Kunststoffkörper und dem eingebetteten Formteil nur teilweise entformt wird. Zum Hinterspritzen mit der zweiten Kunststoffmasse zum Bilden der benötigten Kavität wird dabei ein anderes Formteilstück zugeführt bzw. verwendet. Auch dieses Teil-Entformen und Ergänzen eines anderen Formteilstücks ist im vorliegenden Kontext als „Formwechsel" zu verstehen. Derartige Verfahren sind aber an sich bekannt, so dass hier nicht näher darauf eingegangen werden muss.

In die schwarze Komponente sind vorzugsweise und vorteilhaft Befestigungselemente für die Montage der Abdeckung in der Fahrzeugkarosserie einstückig angeformt. Es wäre jedoch auch möglich, die Befestigungselemente an eines der anderen Bauteile, sei es das Einlege-Formteil selbst oder die transparente Abdeckung, anzuspritzen. Schließlich können grundsätzlich auch separate Befestigungselemente verwendet werden.

Abschließend wird die transparente Sichtfläche der Abdeckung zum Schutz vor UV-Strahlung und mechanischer Beschädigung in bekannter Weise mit einer geeigneten Filter- und Hartbeschichtung (z. B. Polysiloxan-Hardcoat) beschichtet.

Bei Bedarf bzw. bei entsprechenden Designanforderungen können an die fertige Abdeckung noch weitere Teile angebracht werden, z. B. verchromte Zierelemente und dgl. Ferner kann die Abdeckung bzw. deren sichtbare Außenfläche grundsätzlich auch noch mit Farbelementen, z. B. einer Bedruckung oder dgl., versehen werden.

Es versteht sich, dass bei Austausch einzelner Verfahrensschritte nach den nebengeordneten Verfahrensansprüchen dasselbe Ziel der Herstellung der Abdeckung aus mindestens drei Komponenten oder Bauteilen verfolgt wird. Es kann aber z. B. zunächst eine der durchsichtigen oder undurchsichtigen flächigen Komponenten gespritzt werden, das Formteil vor oder nach diesem Schritt gefertigt werden, sodann mit dem ersten Abdeckungsbauteil fest verbunden und in eine weitere Form eingelegt werden, um sodann mit der zweiten flächigen Komponente hinterspritzt zu werden.

Weitere Einzelheiten und Vorteile des Gegenstands der Erfindung gehen aus der Zeichnung eines Ausführungsbeispiels und deren sich im folgenden anschließender eingehender Beschreibung hervor.

Es zeigen in schematischer, nicht maßstäblicher Darstellung
1 ein erstes Formteil der erfindungsgemäßen Abdeckung, das in der Einbau-Umgebung als Einsatz und optische Fortsetzung von Standard-Form- oder Stilelementen eines Fahrzeugs dient;
2 ein zweites Formteil als „Phantom" zur Verdeutlichung der Gestalt des die glatte Abschlussfläche bildenden Kunststoffkörpers, mit dem das erste Formteil hinterspritzt wird, wobei das einbettende Relief hier sichtbar ist;
3 das zweite Formteil in der Ansicht seiner glatten Außenfläche;
4 die vollständige Abdeckung von der Rückseite nach dem Anspritzen der zweiten Flächenkomponente nebst den Befestigungselementen;
5 die Abdeckung von der glatten Frontseite mit dem sichtbar eingebetteten ersten Formteil;
6 die Abdeckung in ihrer Einbauumgebung in einer Kühlerverkleidung.
In 1 erkennt man ein Einlege-Formteil 1 in Gestalt eines Ausschnittes aus einer Kühlerverkleidung oder eines Kühlergrills. Es hat einen Mittelsteg 3 und davon quer abragende Rippen 5. Deren freie Enden sind durch dünne Stützstege 7 miteinander verbunden. Letztere haben nur beim folgenden Hinterspritzen die Rippen 5 gegen Verschiebungen und Verformungen abzustützen, bilden aber kein Gestaltungselement des Formteils oder der Abdeckung als Ganze. Ggf. können sie also weggelassen werden.
2 und 3 zeigen zwei verschiedene perspektivische Ansichten desselben Elementes der Abdeckung, das in dieser Form jedoch nicht isoliert hergestellt und hier nur der Verdeutlichung halber gesondert gezeigt wird. Es ist der die Außenfläche der Abdeckung bildende flächige, scheibenartige, durchsichtige Kunststoffkörper 9, hier mit einer glatten Außenfläche (3) ausgebildet. Es versteht sich, dass diese Außenfläche je nach Anforderung der Einbauumgebung oder des Kunden auch mit einer Oberflächenstruktur und weiteren Gestaltungselementen ausgeführt werden kann.
In der Rückansicht (2) des Kunststoffkörpers 9 erkennt man die Reliefstruktur, welche der in der realen Ausführung das Einlege-Formteil 1 einbettet. Letzteres bildet ja beim Spritzen des Kunststoffkörpers 9 einen Bestandteil („Kern") der Spritzform und wird mit der transparenten Masse des Kunststoffkörpers 9 umspritzt. Die hier gezeigte Ansicht zeigt den letzteren nach einem gedachten „Ausbau" des Formteils 1, wobei mit 3' die „Rille" für den Mittelsteg 3 und mit 5' die „Rillen" für die Rippen 5 bezeichnet sind.
In der rechten Ansicht erkennt man gut eine mittige Falte 3'' in der ansonsten glatten Außenfläche, die beim realen Bauteil über dem Mittelsteg 3 des Formteils 1 liegt (vgl. auch 5 und 6).
Nach einem weiteren Spritzschritt im Zweikomponenten-Spritzverfahren sieht die Rückseite der entformten Abdeckung wie in 4 dargestellt aus. Der Kunststoffkörper 9 und das Formteil 1 wurden mit einer undurchsichtigen, vorzugsweise dunklen / schwarzen Masse oder Schicht 11 flächig hinterspritzt. Das Formteil 1 ist also vollständig in die angespritzten Körper eingebettet.
Man erkennt in der Rückseitenfläche einen kreisförmigen Umriss. Dieser umschreibt die eigentliche Durchtrittsfläche für die Radarstrahlen. Während die restliche Rückseite der Abdeckung ein Offset der vorderen Oberfläche darstellt, um dem Bauteil ein gefälliges Aussehen zu geben, wird die Teilgeometrie in der Durchtrittsfläche auf die Strahlrichtung des Sensors optimiert. Über die Tiefe des entsprechenden Form-Einsatzes kann der optimale Betriebspunkt (geringste Dämpfung) der Platte eingestellt werden. Diese Einstellung erfolgt einmalig und kann für die weitere Verwendung der Spritzform beibehalten werden.
Man versteht ohne weiteres, dass die Reihenfolge der Fertigung der Flächenteile 11 und 13 auch umgekehrt ablaufen kann, also zuerst das undurchsichtige Teil gespritzt, mit dem Formteil 1 zusammengefasst und dann transparent hinterspritzt werden kann.
Schließlich zeigen die 5 und 6 die fertige Abdeckung, die in 5 isoliert als Einzelbauteil und in 6 in ihrer Einbauumgebung, einer Kühlerverkleidung 17, aufgenommen ist.
Insbesondere verdeutlicht die 6 die harmonische und unauffällige Fortführung der Form- und Stilelemente der Kühlerverkleidung 17 durch die sichtbaren Linien des Formteils 1 bzw. seiner Elemente 3 und 5 unter der Außenfläche 11 der Abdeckung 9. Hinter der letzteren ist im Einbauzustand der Kühlerverkleidung in der Fahrzeugkarosserie, wie schon eingangs erörtert, ein Radarsensor oder dgl. angeordnet, für dessen elektromagnetische Strahlung die Abdeckung hochgradig durchlässig ist. Die Metallisierung des Formteils bildet keine nennenswerte Dämpfung für die Strahlung.

Claims

Kunststoff-Abdeckung für Öffnungen in Fahrzeug-Karosserien, die für elektromagnetische Strahlen, insbesondere für Radarstrahlen, durchlässig ist, einen Kunststoffkörper (9) mit einer Außenfläche (11) aufweist und als Sonderausstattung mit mindestens einem Formteil (1), z. B. einem Formteil einer Kühlerverkleidung (17) oder einem Firmenzeichen, einer Standard-Ausführung der Abdeckung der besagten Öffnung kombiniert ist und sich in die optische Erscheinung der Einbauumgebung einfügt, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Formteil (1) als körperlicher Bestandteil der Abdeckung vorgefertigt und mit dem die Außenfläche (11) der Abdeckung bildenden Kunststoffkörper (9) durch Anspritzen des diesen bildenden Kunststoffmaterials verbunden ist.
Abdeckung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Formteil (1) ebenfalls aus Kunststoff unter Verwendung eines hochwärmebeständigen Kunststoffes aus Polycarbonat oder vergleichbarem Material gespritzt ist.
Abdeckung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Formteil (1) einen Mittelsteg (3) und davon abragende Rippen (5) umfasst, wobei ggf. die freien Enden der Rippen (5) durch Stützstege (7) miteinander verbunden sind.
Abdeckung nach Anspruch 1 oder 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Formteil (1) zumindest einen Bestandteil eines Firmenzeichens oder Typkennzeichens bildet.
Abdeckung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der die Außenfläche bildende Kunststoffkörper (9) aus einem durchsichtigen Kunststoff besteht.
Abdeckung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Formteil (1) undurchsichtig und/oder zumindest auf seiner durch die Außenfläche (11) des Kunststoffkörpers (9) sichtbaren Fläche mit einer kontrastierenden Beschichtung, insbesondere mit einer Metallisierung versehen ist.
Abdeckung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der die Außenfläche bildende Kunststoffkörper (9) mit einem weiteren undurchsichtigen Kunststoffmaterial flächig hinterspritzt ist, wobei das Formteil (1) zwischen den beiden Kunststoffkörpern eingeschlossen ist.
Abdeckung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an einen der die Abdeckung bildenden Kunststoffkörper (13) Befestigungselemente (15) zum Festlegen der Abdeckung in der Einbauumgebung (17) angespritzt sind.
Abdeckung nach Anspruch 7 und 8, in der die Befestigungselemente (15) mit dem undurchsichtigen Material (13) einstückig angespritzt werden.
Abdeckung nach einem der vorstehenden Ansprüche, deren Außenfläche (11) entsprechend den Anforderungen der Einbauumgebung glatt oder mit einer Reliefstruktur ausgeführt ist.
Abdeckung nach einem der vorstehenden Ansprüche, deren Außenfläche (11) mit einer Schutzbeschichtung, insbesondere einer Hartbeschichtung aus Polysiloxan, versehen ist.
Verfahren zum Herstellen einer Abdeckung nach einem der vorstehenden Ansprüche, mit folgenden Schritten: – man spritzt aus einem Kunststoffmaterial ein Formteil (1) als Einsatzstück für ein in der Einbauumgebung der Abdeckung vorgesehenes Formelement; – man hinterspritzt das Formteil (1) in einer Spritzform, in der es fixiert ist, mit einer durchsichtigen Kunststoffmasse, um das Formteil (1) in dieser Masse sichtbar einzubetten und einen zusammengesetzten Kunststoffkörper (9) zu erhalten; – man hinterspritzt den zusammengesetzten Kunststoffkörper nach Formwechsel im Zweikomponenten-Spritzverfahren mit mindestens einer weiteren undurchsichtigen Kunststoffmasse, welche die durchsichtige Kunststoffmasse und das darin eingebettete Formteil vollständig überdeckt.
Verfahren zum Herstellen einer Abdeckung nach einem der vorstehenden Ansprüche, mit folgenden Schritten: – man spritzt aus einem Kunststoffmaterial ein Formteil (1) als Einsatzstück für ein in der Einbauumgebung der Abdeckung vorgesehenes Formelement; – man spritzt eine durchsichtige Kunststoffmasse in eine Spritzform, wobei in dem so gespritzten Bauteil eine Höhlung zum sichtbaren Einlegen des Formteils (1) erzeugt wird; – man setzt das Formteil (1) und das gespritzte transparente Bauteil zusammen; – man hinterspritzt nach Formwechsel den aus dem transparenten Bauteil und dem Formteil (1) zusammengesetzten Kunststoffkörper im Zweikomponenten-Spritzverfahren mit mindestens einer weiteren undurchsichtigen Kunststoffmasse, welche die durchsichtige Kunststoffmasse und das darin eingebettete Formteil vollständig überdeckt.
Verfahren zum Herstellen einer Abdeckung nach einem der vorstehenden Ansprüche, mit folgenden Schritten: – man spritzt aus einem Kunststoffmaterial ein Formteil (1) als Einsatzstück für ein in der Einbauumgebung der Abdeckung vorgesehenes Formelement; – man spritzt eine undurchsichtige Kunststoffmasse in eine Spritzform, wobei in dem so gespritzten Bauteil eine Höhlung zum Einlegen des Formteils (1) erzeugt wird; – man setzt das Formteil (1) und das gespritzte undurchsichtige Bauteil zusammen; – man hinterspritzt nach Formwechsel den aus dem undurchsichtigen Bauteil und dem Formteil (1) zusammengesetzten Kunststoffkörper im Zweikomponenten-Spritzverfahren mit mindestens einer weiteren transparenten Kunststoffmasse, welche die undurchsichtige Kunststoffmasse und das darin eingebettete Formteil vollständig überdeckt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 14, bei dem das Formteil (1) aus einem hochwärmebeständigen Kunststoff, insbesondere einem Polycarbonat, hergestellt wird.
Verfahren nach einem der vorstehenden Verfahrensansprüche, bei dem das Formteil (1) auf seiner Sichtseite vor dem Anspritzen der durchsichtigen Kunststoffmasse mit einer Kontrastbeschichtung, insbesondere mit einer Metallisierung, beschichtet wird.
Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des Formteils zumindest teilweise ohne Metallisierung bleibt oder die Metallisierung entfernt wird, um an den freien Flächen eine Haftung zum angespritzten Kunststoff zu erhalten.
Verfahren nach einem der vorstehenden Verfahrensansprüche, bei dem zum Hinterspritzen und Einbetten des Formteils (1) eine aus ultraleicht fließenden Kunststoffkomponenten bestehende oder solche enthaltende Kunststoffmasse verwendet wird.
Verfahren nach einem der vorstehenden Verfahrensansprüche, bei dem der Kunststoffkörper (9) mit dem eingebetteten Formteil (1) nur teilentformt wird und zu seinem Hinterspritzen mit der mindestens einer weiteren Kunststoffmasse (13) zum Bilden der benötigten Kavität nur ein Teil der Spritzform ausgetauscht wird.
Verfahren nach einem der vorstehenden Verfahrensansprüche, bei dem an die Abdeckung ferner Befestigungselemente angespritzt werden, insbesondere einstückig mit einer der die Abdeckung bildenden Kunststoffmassen.
Verfahren nach einem der vorstehenden Verfahrensansprüche, bei dem die Außenfläche der Abdeckung mit einer Schutzbeschichtung, insbesondere einer Hartbeschichtung aus Polysiloxan, versehen wird.