JP2009173942A - 親水性樹脂、吸収物品および重合用アクリル酸 - Google Patents

Abstract

【課題】長期保存した場合に着色や変色のより少ない親水性樹脂および吸収物品を提供する。
【解決手段】ハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計の含有量が０．２０ｐｐｍ以下のアクリル酸および／またはその塩を主成分とする単量体成分を重合して得られる親水性樹脂、アクリル酸系重合体を主成分とし、ハイドロキノンおよび／またはベンゾキノンを含有する親水性樹脂であって、ハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計量に対して１０〜１，０００，０００倍量の重量比のキンヒドロン化防止剤を含有する親水性樹脂、および、アクリル酸系重合体を主成分とする親水性樹脂であって、開放系、７０℃、６５％ＲＨの条件下で１週間放置後の着色度（ＹＩ）が２０以下である親水性樹脂。
【選択図】なし

Description

本発明は、親水性樹脂、吸収物品および重合用アクリル酸に関する。

近年、親水性樹脂の１種として高度の吸水性を有する吸水性樹脂が開発され、綿、パルプ、紙、海綿などの繊維基体と複合化され、紙おむつ、生理用ナプキンなどの吸収物品として実用化されている。吸水性樹脂としては、ポリアクリル酸部分中和物架橋体等のアクリル酸および／またはその塩を単量体として用いたアクリル酸系重合体がその吸水性能の高さから最も工業的に多く用いられている（特許文献１など）。
これらの吸水性樹脂を長期（４ヶ月以上）保存すると室温でも褐色ないし黄色に着色ないし変色し、このような吸水性樹脂を用いた吸収物品は保存中に商品価値が著しく低下するという問題がある。

この問題に対して特許文献２では、吸水性樹脂中の微量の遷移金属が介在してラジカル種が発生し吸水性樹脂の分解・ポリマー鎖の切断などの好ましくない反応が引き起こされることが原因であるとして、有機リン酸化合物またはその塩によって遷移金属を捕捉することによって経時着色を防止するという技術が提案されている。
しかし、特許文献２記載の上記改良技術には、以下の問題がある。
すなわち、上記改良技術では、吸水性樹脂粉末のみでは、初期の着色度（ＹＩ）が７．８前後であっても、７０℃／６５％ＲＨ密封系に１週間曝すと、着色度（ＹＩ）が３５．０〜３７．２にまで増大する（特許文献２の比較例１−３）のに対して、吸水性樹脂粉末に有機リン化合物を０．１〜０．６３重量％添加しておくと、１週間経過後の着色度（ＹＩ）が１２．２〜１３．０にまで抑えられた（特許文献２の実施例１−３）とされている。上記改良技術では、確かに、経時着色はいくらか抑制出来る。しかし、有機リン化合物の添加は、プロセス的に複雑になるのみならず、安全性などから必ずしも好ましいものではない。また、上記改良技術で最も優れた結果を示す実施例２でも７０℃、６５％ＲＨ、１週間放置後の着色度（ＹＩ）は１２．２、着色度変化（ΔＹＩ）は４．４程度にしか過ぎず、さらに長期にわたって保存した場合にはやはり大きな着色や変色の問題が生じた。

吸水性樹脂やその製品（おむつなどの吸収物品）は、世界各国に輸出されており、長時間保存したり、高湿下で保存したりすることが多い。このため、着色の問題が多発する。
近年、吸収物品における吸水性樹脂の使用量は増加傾向にある。上記改良技術は、吸水性樹脂の使用量が少量であれば着色防止できるが、多量になると対応できない。このため、吸水性樹脂それ自体の改良、すなわち、着色の極めて少ない吸水性樹脂の開発が望まれている。
上記改良技術には、着色評価でも問題がある。すなわち、着色評価を密封下で行っているが、吸水性樹脂を含む衛生材料は、通常、完全に密封されて保存されることはなく、少なくとも一部は開放系（たとえば、開袋のためのミシン目等を有するもの）で保存されるので、着色評価を開放系で行う必要があるからである。

本発明者らは、後述の課題を解決するために、鋭意検討する過程で、現在市販されている吸水性樹脂について、開放系での着色評価を行ったところ、着色度（Ｙ１）は４０〜５０以上であった。すなわち、従来の吸水性樹脂は、開放系下では、大きな着色度を示した。本発明者らは、このように、上記改良技術における密封系での着色評価は、開放系での着色評価よりも値が低く出る傾向（例えば、上記改良技術における実施例２の着色度（ＹＩ）＝１２．２は開放系評価では約２３〜３０程度になる）があることを確認するとともに、開放系での着色評価でＹＩ＝２０以下であれば、上記課題を解決できて実用に充分に耐えることも確認した。

なお、逆相懸濁重合で得られた従来の一部の樹脂には、着色度（Ｙ１）が２０を若干超える程度のものもあったが、逆相懸濁重合では多量の疎水性有機溶剤を使用するため、有機溶剤残存による安全性の問題があって衛生材料に不適である上、有機溶剤使用によるコストの問題もあり、得られる吸水性樹脂が球状の微粒子であるので、パルプの混合や固定が困難であり、また、一般に表面近傍の架橋程度が不十分であると言う問題もある。その結果、加圧下吸収倍率や通液性が低い。
上記改良技術では、重合し乾燥し粉砕した吸水性樹脂の着色評価は行っているが、重合・乾燥後に行われる吸水性樹脂粒子表面近傍の架橋や、吸水性樹脂の粒度、形状、含水率等が着色に与える影響について十分な検討がなされていないことも問題である。例えば、吸水性樹脂が備えるべき特性としては、一般に、体液等の水性液体に接した際の優れた吸水量や吸水速度、通液性、膨潤ゲルのゲル強度、少ない水可溶分や残存モノマー、水性液体を含んだ基材から水を吸い上げる吸引力等が挙げられる。これらの特性の中でも、加圧下の吸収挙動（加圧下吸収倍率や加圧下通液性）は吸水性樹脂の備えるべき基本特性として重視されている。加圧下吸収倍率の高い吸水性樹脂を得るために、吸水性樹脂の表面を表面架橋剤を用いて表面架橋する方法が知られている（特許文献３、特許文献４、特許文献５、特許文献６）。吸水性樹脂の製造においては、上記表面架橋工程で吸水性樹脂の加熱を行うほか、吸水性樹脂の乾燥工程でも加熱を行う。上記表面架橋に際しては、多価アルコールが安全性や物性面などから好適であるため、多用されているが、多価アルコールは、脱水反応により架橋を行うので、反応性が低い。そのため、多価アルコールを使用しての表面架橋には比較的高温や長時間が必要である。上述の物性向上や生産性を重視するとなると、表面架橋工程や乾燥工程で長時間しかも高温での加熱が必要となり、その結果、吸水性樹脂の熱劣化や着色が避けられず、その改善が必要であった。特に、多価アルコールなどで表面架橋した吸水性樹脂では、製造時にないし経時的に着色し易い傾向が高いので、上記改善が強く求められている。

紙おむつ等の種々の吸収物品を製造する際には、吸湿性が非常に高く、しかも、粉末が主流である吸水性樹脂を多量に繊維基材に組み込む必要がある。その作業環境、気候条件によっては、吸水性樹脂の粉末同士がポッパーやラインの途中でブロッキングを起こしたり、装置に付着したりして、吸収物品を安定に製造できないという問題も、近時、大きくなってきた。しかし、上記ブロッキング性の改善された従来の吸水性樹脂は、ブロッキング性改善剤の添加によって、加圧下吸収倍率その他一部の吸収特性が劣化するほか、樹脂濃度の高い吸収物品においては、吸収された体液の戻り量が上記改善剤添加のために増加してしまう傾向にもあった。そのため、上記改善剤を添加しないことが求められている。

特開昭６２−５４７５１号公報 特開平５−８６２５１号公報 ＥＰ第６６８０８０号公報 米国第５５９７８７３号公報 米国第５４２２４０５号公報 米国第５４０９７７１号公報

従って、本発明の第１の課題は、開放系で長期保存した場合に着色や変色のより少ない、新規な吸水性樹脂等の親水性樹脂および吸収物品を提供することにある。
本発明の第２の課題は、表面架橋工程や乾燥工程における高温、長時間の加熱によって劣化や着色、変色の起きにくい、新規な吸水性樹脂等の親水性樹脂および吸収物品を提供することにある。
本発明の第３の課題は、吸水性樹脂の吸湿流動性（高湿条件下の吸水性樹脂の耐ブロッキング性）を改善することにある。

本発明者らは、上記の課題を解決するために鋭意検討する過程で、特許文献２で着色の原因とされている遷移金属だけが着色の原因ではないと推定し、他の原因について鋭意検討を行った。吸水性樹脂の原料としてはアクリル酸などの１種または２種以上のモノマーに加えて、中和に用いる水酸化ナトリウムなどの塩基や架橋剤、重合開始剤、有機溶媒、水など通常１０数種類の原料が用いられる。そして、これらの原料の中でもアクリル酸は工業的にはプロピレン気相酸化法で製造されることが多いが、その場合に副生物や不純物として酢酸、ホルムアルデヒド、アクロレイン、プロピオン酸、マレイン酸、アセトン、フルフラール、ベンズアルデヒド等が含まれている。これらの副生物や不純物を除去するために、溶剤抽出法、共沸脱水法等の方法によって精製が行われるが、アクリル酸は非常に重合しやすいため、重合禁止剤の存在下で行うことが必要である。重合禁止剤としてはハイドロキノン、ハイドロキノンモノメチルエーテル、銅塩、メチレンブルー等が有効であるが、これらの中で最も安価なハイドロキノンを主に用い、他の高価な重合禁止剤（ハイドロキノンモノメチルエーテル等）を補助的に用いることが多い。例えば、特開平１０−１７５２４号公報では、酢酸の水溶液と銅化合物との混合物をこの精製工程の重合禁止剤として用いることを提案するものであるが、実施例の全てでハイドロキノンを併用している。

ハイドロキノンは沸点（沸点２８５℃／７３０Torr，融点１７４℃）が高いことから蒸留の際に用いてもアクリル酸（沸点１４１℃／７５５Torr）蒸気中には混入せず最終的な精製アクリル酸には含まれないものと従来考えられていた。実際、市販のアクリル酸には、重合禁止剤としてハイドロキノンモノメチルエーテルが２００ｐｐｍ程度含まれていることは明記されているが、ハイドロキノンが含まれている旨を明記したものはなく、アクリル酸にはハイドロキノンは存在しないものであると考えられてきた。ところが、本発明者らはごく微量ではあるがハイドロキノンが精製アクリル酸中に含まれていることを見出した。これは、ハイドロキノンは、下記式（１）

で示されるようにベンゾキノンと平衡関係にあり、ベンゾキノンが昇華性を有するために、蒸留中の熱経時により精製途中でハイドロキノンがベンゾキノン化してアクリル酸中に混入した後、再びハイドロキノン化することが原因の一つと考えられる。そして、精製アクリル酸に混入したハイドロキノンの一部は、ハイドロキノンとベンゾキノンの平衡の中間状態のセミキノン（セミキノン自体の単離は不可能とされる）の状態で２分子会合して下記式（２）（（Ａ）または（Ｂ）のいずれか）

で示される会合体（キンヒドロン）を生成する。本発明者らはこの会合体（キンヒドロン）が吸水性樹脂の経時着色の原因であることを見出し、本発明を完成させたものである。吸水性樹脂の１０数種類の原料（単量体、架橋剤、溶媒、重合開始剤等）の中には多くの不純物が存在し（たとえば、単量体中の不純物として、特開平３−３１３０６号公報、特開平６−２１１９３４号公報および特開平６−５６９３１号公報等に例がある。）、単量体のアクリル酸中にも不純物として多くのものが含まれており、また重合禁止剤としても多くのものが知られているが、驚くべきことに、それらの中でアクリル酸中に極微量含まれている、ハイドロキノンが吸水性樹脂の経時着色の原因となることを見出した。例えば、同じハイドロキノン系の重合禁止剤であってもハイドロキノンモノメチルエーテルでは吸水性樹脂の経時着色の問題はないし、他の不純物（アクロレイン、ベンズアルデヒド、酢酸、プロピオン酸など）でも吸水性樹脂の経時着色の問題はないことを見出した。

未中和のアクリル酸ポリマーは酸性（ｐＨ＝約３．０）であることから、ハイドロキノンからベンゾキノンの方向へ平衡が進む率は低く、ハイドロキノンの含量がごく微量であれば式（２）の会合体が生成する確率は低い。しかしながら、吸水性樹脂はその用途から中性（ｐＨ＝６−８程度、市販品はｐＨ＝６．１程度）であることが求められるため、ハイドロキノンからベンゾキノンの方向へ平衡が進む率が高く、式（２）の会合体が生成する確率も高くなることが、吸水性樹脂の着色に多いに寄与している事実を見出した。すなわち、吸水性樹脂は中性ポリアクリル酸架橋体である故に、水溶性ポリアクリル酸、例えば、完全中和ポリアクリル酸（中和率１００モル％）や未和ポリアクリル酸に比べて大きく着色することを見出した。

アクリル酸は酸性であることからアクリル酸中ではハイドロキノンからベンゾキノンの方向へ平衡が進む率は低く、ハイドロキノンの含量がごく微量であれば式（２）の会合体が生成する確率は低い。しかしながら、吸水性樹脂はその用途から中性であることが求められるため、ハイドロキノンからベンゾキノンの方向へ平衡が進む率が高く、式（２）の会合体が生成する確率も高くなる。
以上から、本発明者らは、吸水性樹脂における経時着色を防止するには、次の（ｉ）および／または（ii）の方法を採用することが有効であると考えた。
（ｉ）吸水性樹脂中で、ハイドロキノンからベンゾキノンの方向へ平衡が進み式（２）の会合体（キンヒドロン）が生成する率を低くする。このためには、吸水性樹脂にキンヒドロン化防止剤を添加することが有効である。

（ii）従来よりもハイドロキノンの含有量の少ないアクリル酸を用いて吸水性樹脂を製造し、得られる吸水性樹脂中のハイドロキノン量を少ないものとする（実際には前記したようにハイドロキノンはベンゾキノンと平衡関係にあるので、ハイドロキノンの量とはハイドロキノンとベンゾキノンの合計量となる）。このためには、ハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計の含有量が０．２０ｐｐｍ以下のアクリル酸および／またはその塩を主成分とする単量体成分を重合して吸水性樹脂を製造することが有効である。
そして、これらの知見は吸水性樹脂に限らず、アクリル酸を原料とする親水性樹脂全般の着色防止に適用できると考え、本発明を完成した。

すなわち、本発明は、次の構成を提供する。
（１）ハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計の含有量が０．２０ｐｐｍ以下のアクリル酸および／またはその塩を主成分とする単量体成分を重合して得られる親水性樹脂。
（２）前記重合が水溶液重合である（１）記載の親水性樹脂。
（３）重合後３時間以内に１００〜３００℃で加熱乾燥させて得られる（１）または（２）に記載の親水性樹脂。
（４）含水率が２重量％以下である（１）から（３）までのいずれかに記載の親水性樹脂。

（５）部分中和されてなる樹脂である（１）から（４）までのいずれかに記載の親水性樹脂。
（６）アクリル酸系重合体を主成分とし、ハイドロキノンおよび／またはベンゾキノンを含有する親水性樹脂であって、ハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計量に対して１０〜１，０００，０００倍量の重量比のキンヒドロン化防止剤を含有する親水性樹脂。
（７）アクリル酸系重合体を主成分とする親水性樹脂であって、開放系、７０℃、６５％ＲＨの条件下で１週間放置後の着色度（ＹＩ）が２０以下である親水性樹脂。
（８）不定形破砕状の粒子からなり、粒径３００μｍ以上の粒子が全体の５０重量％以上である（１）〜（３）、（７）のいずれかに記載の親水性樹脂。

（９）吸水性樹脂である（１）から（８）までのいずれかに記載の親水性樹脂。
（１０）生理食塩水中のｐＨが５．５以下である（９）記載の親水性樹脂。
（１１）粒子表面近傍の架橋がなされている（９）または（１０）に記載の親水性樹脂。
（１２）前記粒子表面近傍の架橋のための架橋剤が多価アルコールである（１１）記載の親水性樹脂。
（１３）生理食塩水に対する５０ｇ／ｃｍ^２での加圧下吸収倍率が２０ｇ／ｇ以上である（９）から（１２）までのいずれかに記載の親水性樹脂。

（１４）（９）から（１３）までのいずれか記載の親水性樹脂および繊維基材を含む吸収層と、透液性を有する表面シートと、不透液性を有する背面シートとを備え、かつ親水性樹脂と繊維基材の合計量に対する親水性樹脂の重量比αが０．３以上である吸収物品。
（１５）製造工程でハイドキノンを使用して得られるアクリル酸であって、ハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計の含有量が０．２０ｐｐｍ以下である重合用アクリル酸。
（１６）親水性樹脂重合用である（１５）記載の重合用アクリル酸。
（１７）親水性樹脂が吸水性樹脂である（１６）記載の重合用アクリル酸。

本発明では、ハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計の含有量の少ない重合用アクリル酸を原料とすることで、長期保存しても着色や変色が少ない親水性樹脂を提供することができる。
本発明ではまた、キンヒドロン化防止剤を含有する親水性樹脂を提供する。この親水性樹脂も長期保存しても着色や変色が少ない。
本発明ではまた、開放系、７０℃、６５％ＲＨ、１週間放置後の着色度（ＹＩ）が２０以下である親水性樹脂を提供する。この親水性樹脂も、長期保存しても着色や変色が少ない。

本発明の親水性樹脂のうち吸水性樹脂は、水、体液、生理食塩水、尿、血液、セメント水、肥料含有水などの各種液体を吸収することができ、必要により不織布、フィルム、パルプなどの基材と組み合わせて吸収物品として用いることができる。かかる吸収物品は、使い捨ておむつや生理ナプキン、失禁パット等などの人体に接する用途；油中の水の分離材；その他の脱水または乾燥剤；植物や土壌などの保水材；ヘドロなどの凝固剤；結露防止剤；電線あるいは光ファイバー用止水材；土木建築用止水材など、吸水、保水、湿潤、膨潤、ゲル化を必要とする各種産業用途に有用である。
吸水性樹脂が、特に、原料としてのｐＨ５．５以下の吸水性樹脂を、多価アルコールを架橋剤に用いて表面架橋して得られたものであると、耐ブロッキング性に優れる。このため、この吸水性樹脂は、従来、生理用ナップキンや大人用おむつ等の適した吸水性樹脂がないとされる用途に好適に用いることができる。

本発明の親水性樹脂は、吸水性樹脂以外の全ての親水性樹脂、例えば、水溶性樹脂の公知の用途の全てに適用することができる。例えば液体洗剤用ビルダーや貼付剤の用途では、着色や変色によって商品価値が低下するので、本発明の親水性樹脂を用いることが有効である。
本発明の吸水性樹脂を用いた吸収物品は保存期間中に着色や変色をきたさないので、商品価値が低下することがない。

本発明で用いた加圧下吸収倍率の測定装置である。

上記（ｉ）で使用され、本発明の親水性樹脂の１成分として用いられるキンヒドロン化防止剤について説明する。アクリル酸系重合体を主成分とし、ハイドロキノンおよび／またはベンゾキノンを含有する親水性樹脂にキンヒドロン化防止剤を添加することにより、式（２）の会合体が生成する率を低くすることができる。キンヒドロン化防止剤とは、ハイドロキノンおよび／またはベンゾキノンから平衡により生成するセミキノンが２分子会合してキンヒドロンとなるのを抑制する性質を有する物質のことを言う。キンヒドロン化防止剤としてはハイドロキノンおよび／またはベンゾキノンからキンヒドロンの生成を抑制する性質のものであれば特に限定されない。具体的には、分子内に２個以上の−（ＮＨ−ＣＯ）−結合を有する化合物が例示される。分子内に２個以上の−（ＮＨ−ＣＯ）−結合を有する化合物が、キンヒドロン化の抑制に効果がある理由は定かではないが、ハイドロキノンが何らかの作用により安定化されるためと推定される。分子内に２個以上の−（ＮＨ−ＣＯ）−結合を有する化合物の中でも分子量が１０００以下の化合物を用いることがより好ましい。分子量が高くなると親水性樹脂中に浸透ないし移動しにくくなり、キンヒドロン化防止効果が発揮されにくくなると考えられるためである。

分子内に２個以上の−（ＮＨ−ＣＯ）−結合を有する化合物としては、例えば分子内に−（ＮＨ−ＣＯ）−Ｒ−（ＣＯ−ＮＨ）−結合を有する化合物、分子内に−（ＣＯ−ＮＨ）−Ｒ−（ＮＨ−ＣＯ）−結合を有する化合物が挙げられる（ただし、ここでＲは単結合または有機基である）。具体的には、下記式（３）で示されるメチレンビスアクリルアミドや、

下記式（４）で示される２，２’−オキシアミドビス−［エチル−３−（３，５−ジ−tert−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート

が挙げられる。特に効果の面からメチレンビスアクリルアミドが好ましい。
キンヒドロン化防止剤の添加量としては、親水性樹脂中のハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計量に対し１０〜１，０００，０００倍量の重量比であることが必要であり、５０〜５００，０００倍量の重量比であることが好ましく、１００〜５００，０００倍量の重量比であることが特に好ましい。１０倍量より少ないとキンヒドロン化防止の効果が少ない。一方、１，０００，０００倍量より多くなると、親水性樹脂の割合が実質的に低下するため、例えば、吸水性樹脂の場合には吸収物性の低下をもたらすおそれがある。親水性樹脂中のハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計量を基準とするのは、前述したとおりハイドロキノンとベンゾキノンが平衡関係にあるためである。

なお、Ｎ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミドは、吸水性樹脂の内部架橋剤として単量体成分の重合の際に用いることが知られており、その一部は吸水性樹脂の構造中に取り込まれず単独の形で吸水性樹脂に含まれている場合もあると考えられる。しかしながら、内部架橋剤として使用しても、親水性不飽和単量体を重合して得られた吸水性樹脂中に残存するＮ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミドの量は通常検出限界以下であるので吸水性樹脂中のハイドロキノンがキンヒドロン化することを防ぐことはできない。
本発明の親水性樹脂の原料となる、ハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計の含有量が０．２０ｐｐｍ以下のアクリル酸およびその塩について説明する。

アクリル酸を製造する方法としては、プロピレン気相酸化法、エチレンシアンヒドリン法、高圧レッペ法、改良レッペ法、ケテン法、アクリロニトリル加水分解法等が工業的製造法として知られており、中でもプロピレン気相酸化法が最も多く採用されている。
プロピレン気相酸化法とは、プロピレンから気相接触酸化法によりアクロレインを経てアクリル酸を得る方法である。反応は水蒸気を希釈剤として通常二段階で行われる。プロピレンの転化率はほぼ１００％であり、高収率であるという利点がある。プロピレン気相酸化法では、通常反応ガスを水で吸収することで不純物を含むアクリル酸水溶液を得る。アクリル酸水溶液から酢酸、ホルムアルデヒド、アクロレイン、プロピオン酸、マレイン酸、アセトン、フルフラール、ベンズアルデヒド等の副生物や不純物を精製除去して「粗製アクリル酸」を得た後、親水性樹脂や吸水性樹脂の原料として使用する場合は、重合阻害性の微量アルデヒド分を除去するために、通常はさらなる精製を行い「精製アクリル酸」とする。「粗製アクリル酸」から「精製アクリル酸」を得る工程の精製方法としては蒸留法または晶析法がある。なお、特開平１０−１７５２４号公報で「精製アクリル酸」と称されているのは、本発明でいう「粗製アクリル酸」である。また、本発明でいう「重合用アクリル酸」とは、得られたアクリル酸をそのままアクリル酸として重合する場合または中和してその塩として重合する場合に用いる、アクリル酸を意味する。アクリル酸水溶液から粗製アクリル酸を得る工程および粗製アクリル酸から精製アクリル酸を得る工程においては、重合禁止剤の添加が必須であり、前記したように通常は最も安価なハイドロキノンが主に用いられ、上記中間の工程で使用されたハイドロキノンはその高沸点から、すべて除去されていたと思われていた。しかし、本発明者らによって、従来の方法によると最終的な精製アクリル酸中にハイドロキノンが極微量０．５〜１ｐｐｍ程度含まれること、および、この極微量のハイドロキノンがアクリル酸ポリマーの着色の原因であることが見出された。

本発明で目的とする「ハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計の含有量が０．２０ｐｐｍ以下」というレベルを達成するためには、（１）アクリル酸水溶液から粗製アクリル酸を経て精製アクリル酸を得るまでの工程で添加する重合禁止剤としてのハイドロキノンの量を少なくする、および（２）粗製アクリル酸から精製アクリル酸を得る工程を従来よりも念入りに行ったり、通常の精製工程でもさらに入念に行ったりする、等の方法に従う必要がある。
（１）の最も極端な例は精製工程で重合禁止剤としてハイドロキノンを全く用いず、その他の重合禁止剤のみを用いることであるが、ハイドロキノンは最も安価な重合禁止剤であるという利点を有するため、精製工程で０．２０ｐｐｍ以下まで除去可能な範囲で用いることは問題ない。粗製アクリル酸中に含まれるハイドロキノンとベンゾキノンの合計量にもよるが、一般的には粗製アクリル酸から精製アクリル酸を得る工程で、供給する粗製アクリル酸中のハイドロキノンとその変化したベンゾキノンの合計量と、工程で添加するハイドロキノンの量の合計が１０００ｐｐｍ以下、好ましくは８００ｐｐｍ以下、より好ましくは５００ｐｐｍ以下であれば、通常の精製工程でも入念に行えば０．２０ｐｐｍ以下まで除去でき、上記中間の工程では、たとえば、ハイドロキノンを１０〜５００ｐｐｍ添加して行われる。ハイドロキノンを少なくした分代わりに用いるその他の重合禁止剤としては、親水性樹脂中での悪影響の少ないものが好ましく、ハイドロキノンモノメチルエーテル等を例示することができる。

（２）の従来よりも念入りに行うとは、精製方法として蒸留法を採用する場合は、段数の増加、還流比の増加等により、精製方法として晶析法を採用する場合は、晶析回数の増加等により精留度を上げることをさす。また、同様の理由から、市販のアクリル酸を購入した場合、さらに精製を行うことで、ハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計の含有量を０．２０ｐｐｍ以下にまで低減することができる。さらに好ましくは、（１）および（２）が併用される。
すなわち、（ii）では、アクリル酸のうち、ハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計量が０．２０ｐｐｍ以下のアクリル酸を意図的に製造ないし／市販品より選択ないし再精製して、該アクリル酸を用いて親水性樹脂を得ることを特徴としている。

上記により得られるハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計の含有量が０．２０ｐｐｍ以下、好ましくは０．１５ｐｐｍ以下、さらに好ましくは０．１０ｐｐｍ以下のアクリル酸および／またはその塩を主成分とする単量体成分を重合することにより、ハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計の含有量が少なく、長期保存した場合に着色や変色の少ない本発明の親水性樹脂（特に吸水性樹脂）を得ることができるが、本発明はこれに限定されず、「ハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計の含有量が０．２０ｐｐｍ以下のアクリル酸」はあらゆるアクリル酸系重合体の原料の重合用アクリル酸として用いることができる。アクリル酸やその塩をそのまま単量体として用いてもよいし、さらにはそのエステルを単量体の一成分として、本発明のアクリル酸（塩）と共重合してもよい。

アクリル酸系重合体の代表例としては、親水性樹脂が挙げられる。親水性樹脂とは一般に、ポリマー鎖に親水性の官能基、例えば、カルボキシル基や水酸基、アミド基やアミノ基、スルホン酸基などを有している重合体をいう。本発明では、アクリル酸、アクリル酸塩を重合して得られるポリアクリル酸、ポリアクリル酸の一部（２５〜９５モル％程度）または全部のカルボキシル基が塩になっている中和ポリアクリル酸の他、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フマール酸、クロトン酸、イタコン酸、ビニルスルホン酸、２−（メタ）アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、（メタ）アクリロキシアルカンスルホン酸およびそのアルカリ金属塩、アンモニウム塩、Ｎ−ビニル−２−ピロリドン、Ｎ−ビニルアセトアミド、（メタ）アクリルアミド、Ｎ−イソプロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、メトキシポリエチレン（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、イソブチレン、ラウリルアクリレート等の水溶性または疎水性不飽和単量体等を共重合成分とするものも含まれる。本発明において、アクリル酸以外の単量体を用いる場合には、このアクリル酸以外の単量体は、主成分として用いるアクリル酸およびその塩との合計量に対して、３０モル％以下、好ましくは１０モル％以下で用いることが好ましい。なお、これら親水性樹脂の代表例として、後述する吸水性樹脂や水溶性樹脂が挙げられる。

単量体成分はアクリル酸および／またはその塩を主成分とし、中でも着色問題の大きい吸水性樹脂、特に、部分中和のアクリル酸ポリマーが本発明に最適に適用される。部分中和のアクリル酸ポリマーは、物性面から、アクリル酸部分の５０〜９５モル％が中和されていると好ましく、６０〜９０モル％が中和されているとより好ましい。塩としてはアルカリ金属塩、アンモニウム塩、アミン塩などを例示することができるが、低着色のためには、金属塩、特に、リチウム塩、ナトリウム塩、カリウム塩等のアルカリ金属塩が好ましい。アルカリ金属塩のうちでもナトリウム塩やリチウム塩が好ましく、高い加圧下吸収倍率を有しながら、やや着色しやすいリチウム塩に対しても好適に用いることができる。この中和は重合前の単量体で行っても良いし、重合中や重合後に行っても良い。最終的に得られるアクリル酸系重合体中のハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計の含有量を少ないものとするためには、アクリル酸およびその塩以外の共重合成分として、ハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計の含有量が０．２０ｐｐｍ以下のものを用いることが望ましい。そして、重合される全単量体成分中でも、ハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計の含有量が、０．２０ｐｐｍ以下、さらに０．１５ｐｐｍ以下、特に０．１０ｐｐｍ以下にすることが好ましい。

本発明においては、ハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計の含有量の少ないアクリル酸および／またはその塩を主成分とする単量体成分を重合して得られる親水性樹脂に対し、酸性物質を残存させることで、ハイドロキノンとベンゾキノンの平衡をハイドロキノン側に強く進行させ、セミキノンの存在率が低くなり、セミキノンのキンヒドロン化を抑制することができる。このような酸性物質としては、塩酸、硫酸、亜硫酸、硝酸、亜硝酸、リン酸、スルファミン酸、ギ酸、炭酸、シュウ酸、クエン酸、こはく酸、安息香酸、サリチル酸、酒石酸、酢酸等を挙げることができる。
なお、別途、後述するように、親水性樹脂のｐＨ（生理食塩水中）を５．５以下に下げることで、さらに低着色とすることもでき、例えば、０〜５８モル％中和、さらには０〜５０モル％中和、とりわけ０〜４０モル％、特に０〜１０モル％中和のポリアクリル酸架橋体も本発明では、従来の常識に反して好適に、低着色、耐吸湿ブロッキング性の吸水性樹脂として使用される。

また、ハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計の含有量の少ないアクリル酸および／またはその塩を主成分とする単量体成分を重合して得られる親水性樹脂に対し、アルカリ性物質を残存させることで、メカニズムの詳細は不明であるが、ハイドロキノンから由来するセミキノンの存在率が低くなると推定され、セミキノンのキンヒドロン化を抑制することができる。このようなアルカリ性物質としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸ナトリウム、アンモニア等を挙げることができる。
本発明においては、ハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計の含有量の少ないアクリル酸および／またはその塩を主成分とする単量体成分を重合して得られる親水性樹脂に対し、前記したキンヒドロン化防止剤を添加することで、長期保存した場合の着色や変色をより少なくすることができる。

本発明の親水性樹脂は、長期保存しても着色や変色のおそれの少ないものであり、具体的には、開放系、７０℃、６５％ＲＨ、１週間放置後の着色度（ＹＩ）が２０以下、好ましくは１５以下、さらに好ましくは１０以下、最も好ましくは６以下である。初期の着色度（ＹＩ）は、好ましくは１０以下、さらに好ましくは７以下、最も好ましくは４以下である。上記条件下で、１週間放置後の着色度（ＹＩ）の変化（ΔＹＩ）は、好ましくは１０以下、さらに好ましくは７以下、最も好ましくは４以下である。
また、本発明で親水性樹脂を得るに際し、バルク重合や沈殿重合を行うことが可能であるが、性能面や重合の制御の容易さから、上記単量体成分を水溶液とすることによる水溶液重合または逆相懸濁重合を行うことが好ましい。なお、逆相懸濁重合とは、不活性疎水性溶媒中に単量体水溶液の液滴を分散させる重合方法であり、水溶液重合とは、単量体水溶液を不活性溶媒に分散させることなく直接重合させる方法である。さらに、これらの重合は、好ましくは、窒素やアルゴンなどの不活性気体雰囲気で行われ、また、単量体成分は、その溶解酸素が不活性気体で十分に置換された後に重合に用いられる。本発明では、高生産性で高物性だが、着色の問題が起こりやすかった水溶液重合に特に好適である。

上記逆相懸濁重合や水溶液重合で、単量体成分を水溶液とする場合、この水溶液（以下、単量体水溶液と称する）中の単量体成分の濃度は、特に限定されるものではないが、物性面から、１０重量％〜７０重量％の範囲内が好ましく、１５〜４５重量％がより好ましく、３０〜４０重量％の範囲内がさらに好ましい。また、上記水溶液重合または逆相懸濁重合を行う際には、水以外の溶媒を必要に応じて併用してもよく、併用して用いられる溶媒の種類は、特に限定されるものではない。
上記単量体水溶液を重合する際には、例えば、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム、過硫酸ナトリウム、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、過酸化水素、２，２’−アゾビス（２−アミノジプロパン）二塩酸塩等のラジカル重合開始剤の１種または２種以上を用いることができる。

さらに、これら重合開始剤の分解を促進する還元剤を併用し、両者を組み合わせることによりレドックス系開始剤とすることもできる。上記の還元剤としては、例えば、亜硫酸ナトリウム、亜硫酸水素ナトリウム等の（重）亜硫酸（塩）、Ｌ−アスコルビン酸（塩）、第一鉄塩等の還元性金属（塩）、アミン類等が挙げられるが、特に限定されるものではない。
これらの重合開始剤や還元剤の使用量は、単量体成分に対して、通常０．００１〜２モル％、好ましくは０．０１〜０．５モル％である。これらの重合開始剤の使用量が０．００１モル％未満の場合には、未反応の単量体成分が多くなり、従って、得られる親水性樹脂中の残存モノマーが増加するので好ましくない。一方、これら重合開始剤の使用量が２モル％を越える場合には、得られる親水性樹脂、特に吸水性樹脂中の水可溶成分や着色が増加するので好ましくない。

また、重合開始剤を用いる代わりに、反応系に放射線、電子線、紫外線などの活性エネルギー線を照射することにより重合反応を行ってもよいし、それらを重合開始剤と併用してもよい。なお、上記重合反応における反応温度は、特に限定されるものでないが、１５〜１００℃、さらには２０〜９０℃の範囲内が好ましい。また、反応時間や圧力も特に限定されるものではなく、単量体成分や重合開始剤の種類、反応温度などに応じて適宜決定すればよい。
なお、重合に際しては、反応系に、炭酸（水素）塩、二酸化炭素、窒素、アゾ化合物、不活性有機溶媒などの各種発泡剤；澱粉、セルロース、それらの誘導体、ポリビニルアルコール、ポリアクリル酸（塩）、ポリアクリル酸 （塩）架橋体等の親水性高分子；各種界面活性剤；次亜燐酸（塩）等の連鎖移動剤を添加してもよい。

水溶液重合した場合、得られたゲル状重合体は必要により細分化された後、好ましくは乾燥され、必要により粉砕や分級、さらには造粒することで親水性樹脂が得られる。本発明では、重合後なるべく短時間で乾燥することで、さらに低着色の親水性樹脂が得られる。親水性樹脂の含水率は２重量％以下が好ましい。
すなわち、本発明で親水性樹脂を得る場合、より低着色を達成するため、その乾燥減量（粉末１ｇを１８０℃で３時間加熱）から求められる樹脂固形分が８０重量％以上、好ましくは８５重量％以上、さらに好ましくは９０重量％以上、特に好ましくは９５重量％以上、さらには９８重量％以上とされる。また、乾燥温度は特に限定されるものではないが、例えば、１００〜３００℃の範囲内、より好ましくは１５０〜２５０℃の範囲内とすればよい。また、乾燥時間は特に限定されるものではないが、長時間の放置は着色をまねく恐れがあり、よって、重合後なるべく短時間、好ましくは５時間以内、さらには３時間以内、特に１時間以内に上記固形分にまで乾燥される。

用いられる乾燥方法としては、加熱乾燥、熱風乾燥、減圧乾燥、赤外線乾燥、マイクロ波乾燥、ドラムドライヤー乾燥、疎水性有機溶媒との共沸による脱水、高温の水蒸気を用いた高湿乾燥等、種々の方法を採用することができ、特に限定されるものではないが、熱風乾燥や高湿乾燥がより好ましい。
本発明では特に不活性気体や不活性溶媒も必要なく、いかなる雰囲気や乾燥条件でも着色の少ない親水性樹脂が得られ、生産性や物性に優れる。本発明では高温短時間の熱風乾燥や高湿乾燥が好ましく適用される。なお、逆相懸濁重合では、不活性溶媒での低温共沸脱水が乾燥に用いられるが、市販品の逆相吸水性樹脂ではかかる特殊な乾燥のためか、やや低着色である。しかし、共沸脱水は有機溶媒の使用によるコストや、残存有機溶媒による製品の安全性のために好ましくなく、本発明の方法は低着色のみならず、その安全性やコスト面でも好ましい。

本発明で得られる親水性樹脂の形状については、特に制限がなく、不定形破砕状や球状等の粉末、ゲル状、シート状、棒状、繊維状、フィルム状であってもよく、また、繊維基材などに複合化や担持させてもよい。本発明の諸物性を達成する上で、好ましくは、粉末状の親水性樹脂、特に、高物性ではあるが着色が目立ちやすかった不定形破砕状の親水性樹脂が用いられる。
親水性樹脂の粉末の重量平均粒子径としては、１０〜２０００μｍ、物性面から好ましくは１００〜１０００μｍ、さらに好ましくは２００〜６００μｍの範囲であり、さらに１５０μｍ以下の微粉末の含有量は少ないほど、１０重量％以下、さらには５重量％以下が好ましい。特に、高物性（たとえば、通液性や加圧下吸収倍率）であるのにもかかわらず着色の問題の顕著であった、平均粒子径の粗い粉末（例えば、３００μｍ以上の粒子を５０重量％含む粉末）や、微粉（例えば、１５０μｍ以下）の少ない粉末に対して、本発明は好ましく適用される。また、実質上、上限は、８５０μｍ以下であり、３００〜８５０μｍの粒子を５０重量％以上、さらには７０重量％以上、特に８０重量％以上含むことが好ましい。

本発明では、ハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計の含有量を０．２０ｐｐｍとした上、その親水性樹脂のｐＨを低く、調整することでさらに低着色とすることができる。
これら親水性樹脂のうち、架橋構造を有するものは吸水性樹脂となりうる。吸水性樹脂とは、多量の水、生理食塩水、尿等を吸収膨潤して実質水不溶性のヒドロゲルを形成するものである。
本発明で吸水性樹脂とは、典型的には、単量体成分を重合、かつ、架橋することにより得られ、無荷重下、イオン交換水中において自重の１０〜３０００倍、生理食塩水中において自重の５〜２００倍という多量の水を吸収し、水不溶性ヒトロゲルを形成するものである。また、上記吸水性樹脂としては、この吸水性樹脂中の水可溶分が２５重量％以下、好ましくは１５重量％以下、さらに好ましくは１０重量％以下の実質水不溶性を示すものが挙げられる。吸水性樹脂の形状は、粉末が好ましく、不定形破砕状の粉末がさらに好ましく、その平均粒子径も前述の親水性樹脂と同様である。

用いられる架橋方法としては特に制限なく、例えば、（Ａ）アクリル酸および／またはアクリル酸塩を重合して、または、上記水溶性不飽和単量体を共重合成分として、親水性重合体を得た後、重合中や重合後に架橋剤を添加して後架橋する方法、（Ｂ）ラジカル重合開始剤によるラジカル架橋、（Ｃ）電子線等による放射線架橋する方法等も挙げられるが、（Ｄ）予め所定量の内部架橋剤をアクリル酸および／またはアクリル酸塩、または共重合成分としての上記水溶性または疎水性不飽和単量体に添加して重合を行い、重合と同時または重合後に架橋反応させることが好ましい。
かかる手法（Ｄ）で用いられる内部架橋剤としては、例えば、Ｎ，Ｎ−メチレンビスアクリルアミド、（ポリ）エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、（ポリオキシエチレン）トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパンジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（β−アクリロイルオキシプロピオネート）、トリメチロールプロパントリ（β−アクリロイルオキシプロピオネート）、ポリ（メタ）アリロキシアルカン、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、エチレングリコール、ポリエチレングリコール、グリセリン等の内部架橋剤の１種または２種以上が用いられる。なお、１種以上の内部架橋剤を使用する場合には、得られる吸水性樹脂の吸収特性等を考慮して、２個以上の重合性不飽和基を有する化合物を重合時に必須に用いることが好ましい。

内部架橋剤の使用量としては、前記単量体成分に対して、０．００５〜２モル％とするのが好ましく、より好ましくは０．０１〜１モル％、さらに好ましくは０．０５〜０．２モル％の範囲である。上記内部架橋剤の使用量が０．００５モル％よりも少ない場合、または、２モル％よりも多い場合には、所望の吸収特性が得られない恐れがある。
本発明の吸水性樹脂は、単量体成分を適宜調整して吸水性樹脂の自身の生理食塩水中でのｐＨを５．５以下に調整することで、ハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計の含有量を０．２０ｐｐｍ以下に調整すると、さらに低着色の吸水性樹脂となるので好ましい。このような生理食塩水中でｐＨ５．５以下の酸性吸水性樹脂としては、重合体の官能基として酸基を有し、生理食塩水中でのｐＨが５．５以下の酸性を示すものであり、その酸基としては、例えば、カルボキシル基、スルホン酸基、スルフィン酸基、リン酸基などを好ましく例示できる。以下では、生理食塩水中でｐＨ５．５以下の酸性吸水性樹脂を、単に、酸性吸水性樹脂と呼ぶことがある。

酸性吸水性樹脂を得るには、用いる単量体成分の種類やモル比にもよるが、上記酸基を含有する単量体（酸基含有単量体）を主成分とする単量体成分を重合し吸水性樹脂を得るに際して、重合前や重合時の酸基含有単量体や得られた重合体の中和を全く行わないか、あるいは、酸基を中和する割合を低く、いわゆる低中和にすることで、得られた吸水性樹脂のｐＨが５．５以下の酸性にすることが必要である。
酸基含有単量体としてアクリル酸を用いる場合、アクリル酸塩の種類にもよるが、ナトリウム塩の場合、その構成単位としてアクリル酸１００〜５８モル％、アクリル酸塩０〜４２モル％（但し、両者の合計量は１００モル％とする）の範囲で重合することが好ましい。また、必要に応じて、アクリル酸またはその重合体を中和する場合、その中和は、重合前の単量体で行ってもよいし、重合途中または重合後に、さらに酸または塩基を添加する中和、いわゆる後中和で行ってもよい。そして、これらの中和には、公知の無機または有機の酸や塩基が用いられる。

本発明の吸水性樹脂は、表面架橋されていてもよい。
吸水性樹脂の表面架橋とは、吸水性樹脂内部の均一な架橋構造の他にさらに表面層に架橋密度の高い部分を設けることであり、後述の表面架橋剤を用いて行われる。表面架橋剤が吸水性樹脂の表面に浸透や被覆してもよい。本発明では上記した吸水性樹脂、たとえば、ハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計の含有量０．２０ｐｐｍ以下のアクリル酸および／またはその塩を用いて得られた吸水性樹脂を、表面架橋することで、従来にない経時的な着色の少ない、新規な、表面架橋された吸水性樹脂（以下、表面架橋された吸水性樹脂を吸水剤ということがある。）が得られる。

吸水性樹脂を表面架橋することによって、加圧下吸収倍率が高まる。従来市販の吸水性樹脂において、加圧下吸収倍率の高い吸水性樹脂は知られていたが、それらは何れも経時的に着色してしまうため、近年着目されている高コア濃度のおむつやナプキンに使用できないが実状であった。本発明の吸収剤は、１週間放置後の着色度（ＹＩ）が２０以下で着色が小さく、かつ、生理食塩水に対する加圧下吸収倍率（５０ｇ／ｃｍ^２）が２０ｇ／ｇ以上である。吸水剤の加圧下吸収倍率は、２０ｇ／ｇ以上、好ましくは２３ｇ／ｇ以上、さらに好ましくは２５ｇ／ｇ以上である。
本発明で用いられる表面架橋剤としては、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ポリエチレングリコール、１，３−プロパンジオール、ジプロピレングリコール、２，３，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオール、ポリプロピレングリコール、グリセリン、ポリグリセリン、２−ブテン−１，４−ジオール、１，４−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，２−シクロヘキサンジメタノール、１，２−シクロヘキサンジオール、トリメチロールプロパン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、ポリオキシプロピレン、オキシエチレン−オキシプロピレンブロック共重合体、ペンタエリスリトール、ソルビトール等の多価アルコール化合物；エチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、グリセロールポリグリシジルエーテル、ジグリセロールポリグリシジルエーテル、ポリグリセロールポリグリシジルエーテル、プロピレングリコールジグリシジルエーテル、ポリプロピレングリコールジグリシジルエーテル、グリシドール等のエポキシ化合物；エチレンジアミン、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、テトラエチレンペンタミン、ペンタエチレンヘキサミン、ポリエチレンイミン、ポリアミドポリアミン等の多価アミン化合物；エピクロロヒドリン、エピブロムヒドリン、α−メチルエピクロロヒドリン等のハロエポキシ化合物；上記多価アミン化合物と上記ハロエポキシ化合物との縮合物；２，４−トリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート等の多価イソシアネート化合物；１，２−エチレンビスオキサゾリン等の多価オキサゾリン化合物；γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン等のシランカップリング剤；１，３−ジオキソラン−２−オン、４−メチル−１，３−ジオキソラン−２−オン、４，５−ジメチル−１，３−ジオキソラン−２−オン、４，４−ジメチル−１，３−ジオキソラン−２−オン、４−エチル−１，３−ジオキソラン−２−オン、４−ヒドロキシメチル−１，３−ジオキソラン−２−オン、１，３−ジオキサン−２−オン、４−メチル−１，３−ジオキサン−２−オン、４，６−ジメチル−１，３−ジオキサン−２−オン、１，３−ジオキソバン−２−オン等のアルキレンカーボネート化合物等を必須とするものが挙げられるが、特に限定されるものではない。これらの表面処理剤は、ｐＨに関わらず用いられる。

上記例示の表面架橋剤のうち、物性や着色の点から、多価アルコール化合物、エポキシ化合物、多価アミン化合物またはそのハロエポキシ化合物との縮合物、アルキレンカーボネート化合物等がより好ましい。
特に、本発明において、架橋反応に高温を必要する脱水性反応性架橋剤は、架橋反応後のみならず、経時的にも比較的着色し易いことが本発明者らによって見出された。かかる問題を解決できる本発明では、表面架橋剤としては、高物性を示す脱水反応性架橋剤（多価アミン、多価アルコール、アルキレンカーボネート）が好ましく、特に多価アルコールが、物性や着色の点から本発明で好適に使用される。

なお、本発明において、物性面から、多価アルコールを反応させずに、上記その他表面架橋剤の溶剤として用いて、吸水性樹脂、特に酸性吸水性樹脂の表面に多価アルコールが浸透や被覆してもよい。多価アルコールを溶剤または表面架橋剤として用いない場合は、加圧下吸収倍率が向上しないばかりか、残存表面架橋剤の発生が見られたり、吸水速度が大きく低下したり、繊維基材との吸水剤との混合性やコア保型性に劣るなど、吸収性物品に適した、特に大人用おむつや生理用ナプキンに適した吸水剤が得られにくい場合がある。
また、上記酸性吸水性樹脂を用いて表面架橋する場合、溶媒または表面架橋剤としての多価アルコールは、酸性吸水性樹脂の表面架橋には特に有効である。酸性吸水性樹脂は吸水速度が遅い上、表面架橋時にもそのＴｇが低く、粘着性が高く、均一な表面架橋が困難であり、溶媒または架橋剤としての多価アルコール、特に架橋剤としての多価アルコールが酸性吸水性樹脂の表面架橋や吸水速度やコア保型性の改善のために必要であることが本発明者らによって初めて見出された。また、吸水剤表面を被覆または表面架橋する多価アルコールは、酸性吸水性樹脂が直接皮膚に触れることを防止する上でも重要であることが見出された。

また、吸水性樹脂の表面架橋には、特開平６−１８４３２０号公報（特許文献５）で提案されているように、カルボキシル基と反応し得る表面架橋剤が、溶解度パラメータ（ＳＰ値）の互いに異なる第一表面架橋剤及び第二表面架橋剤を組み合わせてなる場合にも、加圧下吸収倍率がさらに一層優れた吸水剤を得ることができる。
上記の溶解度パラメータとは、化合物の極性を表すファクターとして一般に用いられる値である。本発明において、上記の溶解度パラメータは、ポリマーハンドブック第３版（WILEY INTERSCIENCE社発行）５２７頁〜５３９頁に記載されている溶媒の溶解度パラメータδ（ｃａｌ／ｃｍ^３）^１／２を適用することとする。また、上記の頁に記載されていない溶媒の溶解度パラメータに関しては、このポリマーハンドブックの５２４頁に記載されているＳｍａｌｌの式に、同５２５頁に記載されているＨｏｙの凝集エネルギー定数を代入して導かれる値を適用することとする。

上記の第一表面架橋剤は、カルボキシル基と反応可能な、溶解度パラメータが１２．５（ｃａｌ／ｃｍ^３）^１／２以上の化合物が好ましく、１３．０（ｃａｌ／ｃｍ^３）^１／２以上の化合物がより好ましい。上記の第二表面架橋剤は、カルボキシル基と反応可能な、溶解度パラメータが１２．５（ｃａｌ／ｃｍ^３）^１／２未満の化合物が好ましく、９．５〜１２．０（ｃａｌ／ｃｍ^３）^１／２の範囲内の化合物がより好ましい。上記第一表面架橋剤としては、プロピレングリコール、グリセリン等が例示され、第二表面架橋剤としては、ブタンジオール、エチレングリコールジグリシジルエーテル等が例示される。
表面架橋剤の使用量は、用いる化合物やそれらの組み合わせ等にもよるが、吸水性樹脂の固形分１００重量部に対して、０．００１重量部〜１０重量部の範囲内が好ましく、０．０１重量部〜５重量部の範囲内がより好ましい。

また、表面架橋剤を併用する場合、用いられる表面架橋剤は少なくとも一方は多価アルコールであることが好ましい。また、酸性吸水性樹脂と皮膚との直接接触を防止した上、表面架橋剤または溶剤として用いられる多価アルコールの使用量は、好ましくは０．０１〜１０重量部、さらに好ましくは０．１〜１０重量部、またより好ましくは０．２〜５重量部、特に好ましくは０．５〜４重量部で用いられる。
本発明における表面架橋剤には、加圧下吸収倍率の向上のため、溶媒として水を含むことが好ましい。水の使用量は、吸水性樹脂の種類や粒径、含水率等にもよるが、吸水性樹脂の固形分１００重量部に対して、０を越え２０重量部以下が好ましく、０．５重量部〜１０重量部の範囲内がより好ましい。

また、本発明における表面架橋剤は、必要に応じて、親水性有機溶媒（水性液体）を含有してもよい。上記の親水性有機溶媒としては、例えば、メチルアルコール、エチルアルコール、ｎ−プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、ｎ−ブチルアルコール、イソブチルアルコール、ｔ−ブチルアルコール等の低級アルコール類やそれらアルコールのＥＯ（エチレンオキサイド）付加物；アセトン等のケトン類；ジオキサン、テトラヒドロフラン等のエーテル類；Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド等のアミド類；ジメチルスルホキシド等のスルホキシド類等が挙げられる。加圧下吸収倍率の向上のため、親水性有機溶媒の使用量は、吸水性樹脂の種類や粒径、含水率等にもよるが、吸水性樹脂の固形分１００重量部に対して、２０重量部以下が好ましく、０．１重量部〜１０重量部の範囲内がより好ましい。

吸水性樹脂と表面架橋剤またはその溶液／分散液との混合は、直接吸水性樹脂に噴霧ないし滴下してもよいし、５０〜５０００重量％程度（対吸水性樹脂）の多量の分散溶媒に吸水性樹脂を分散させてもよい。
吸水性樹脂と表面架橋剤とを混合した後、さらに、必要に応じて加熱処理を行い、吸水性樹脂の表面近傍を架橋させ、生理食塩水に対する５０ｇ／ｃｍ^２での加圧下吸収倍率が２０ｇ／ｇ以上の吸水剤を得る。この際、原料として用いた吸水性樹脂のｐＨを５．５以下に調整することで、さらに着色を防止できるので好ましい。
すなわち、吸水性樹脂の表面近傍で表面架橋剤を反応させるには、表面架橋剤の反応性、製造装置の簡易性、生産性を考慮すると加熱処理を行うのが好ましい。物性面や生産性のみならず、着色をより抑えるには、乾燥した状態で短時間で反応することが好ましく、よって、表面近傍の加熱架橋が粉体系で行われ、温度１００〜２５０℃／３時間以内にてなされることが好ましい。なお、粉体系とは実質的に分散溶媒を用いずに、乾燥した吸水性樹脂に直接架橋剤またはその溶液（分散液）を添加して反応させることである。

上記加熱処理を行う際の加熱温度は、好ましくは１００〜２５０℃、より好ましくは１５０〜２５０℃である。また、加熱時間は、好ましくは１分〜２時間の範囲で決定される。好ましくは、例えば、温度１８０℃では０．１〜１．５時間の範囲、温度２００℃では０．１〜１時間の範囲で加熱処理される。加熱処理は、通常の乾燥機又は加熱炉を用いて行うことができる。乾燥機としては、例えば、溝型混合乾燥機、ロータリー乾燥機、デスク乾燥機、流動層乾燥機、気流型乾燥機、赤外線乾燥機等が挙げられる。
また、本発明では、ハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計の含有量の少ない吸収性樹脂を用いているため、表面架橋に伴う着色も抑えられ、さらに得られた吸水性樹脂の経時的着色も抑えられる。また、酸性吸水性樹脂を用いれば、より着色を抑えられる上、表面架橋剤として多価アルコール等を用いた場合に、その反応性も大きく改善され、生産性の向上のみならず、また、吸水性樹脂の熱劣化も避けられることが見出された。

上記表面架橋では、表面架橋剤や加熱処理条件（温度や時間）を調整することで、加圧下吸収倍率が２０ｇ／ｇ以上、また、常圧吸収倍率が好ましくは２５ｇ／ｇ以上とすることができる。
以上のようにして得られた本発明の吸水剤は、従来にない特性を有する新規な吸水剤、すなわち、多価アルコール等の表面架橋剤で架橋され、且つ生理食塩水中でのｐＨが５．５以下であり、生理食塩水に対する５０ｇ／ｃｍ^２での加圧下吸収倍率が２０ｇ／ｇ以上の吸水剤である。また、本発明の吸水剤は、加圧下吸収倍率が２０ｇ／ｇ以上であり、かつ７０℃、６５％１週間での着色度（ＹＩ）が２０以下の新規な吸水剤である。また、その形状は、好ましくは不定形破砕状であり、その粒子径は前記のとおりである。

本発明の吸水剤は、生理食塩水に対する加圧下吸収倍率が２０ｇ／ｃｍ^２では好ましくは３０ｇ／ｇ以上であり、さらに高荷重下（５０ｇ／ｃｍ^２）での人工尿に対する加圧下吸収倍率も好ましくは２５ｇ／ｇ以上、さらに好ましくは３０ｇ／ｇという極めて高い値を示す。吸水剤の（無加圧下）吸収倍率は、好ましくは２５ｇ／ｇ以上、さらに好ましくは２８ｇ／ｇ以上である。また、吸水剤の形状は粉末が好ましく、その平均粒子径は前記の通りであり、吸水剤の水可溶性分量や好ましいＹＩ値の変化（ΔＹＩ）も好ましくは前記の範囲である。
特に低着色の吸水性樹脂を目的とする場合、過剰の酸性（強酸性）では、表面架橋剤を用いても物性低下や皮膚刺激性が見られる場合もあるので、吸水剤のｐＨは好ましくは５．３〜２．８、より好ましくは５．３〜４．５、特に好ましくは５．３〜４．８の弱酸性の範囲である。

さらに、本発明の吸水剤は高温高湿（例えば、７０℃／湿度６５％）でも長時間、低着色であり、温度２５℃以上湿度６５％以上での使用または保存に好適である。
また、本発明の吸水剤、特に、多価アルコールで表面架橋された吸水剤または多価アルコールが表面に浸透した吸水剤は、原料の吸水性樹脂のｐＨを５．５以下とした場合、通常、２５℃、相対湿度６０％の状態下で２時間放置したときのブロッキング率が５０重量％以下を示し、吸湿流動性（高湿での吸水剤の耐ブロッキング性）に優れた吸水剤である。本発明の吸水剤のブロッキング率は、さらに好ましくは３０重量％以下、より好ましくは２０重量％以下、特に好ましくは１０重量％以下である。

従来より、中和率の低い酸性の吸水性樹脂は、樹脂の粘着性向上やＴｇ低下、吸水速度の低下、単量体の揮発性などの問題を有していることが広く知られた。そのため、従来の吸水性樹脂としては、その衛生材料としての用途を考え、また、特に表面架橋の容易さなどもあり、実質中性の吸水性樹脂（ｐＨ６〜８の範囲、さらには、ｐＨ＝６．１程度で殆どの衛生材料用の市販品が該当）、例えば、中和率６５〜９０％程度の中性ポリアクリル酸塩架橋体が用いられていた。
しかし、本発明者らにより、多価アルコール等の表面架橋剤で、上記酸性吸水性樹脂を用いて表面架橋を行なって得られた吸水剤は、意外なことに、低着色で表面架橋の反応性（生産性）も向上した上、残存モノマーも低減され、吸湿流動性（耐ブロッキング性）や液拡散性も向上し、消臭能にも優れ、吸収性物品、特に生理用ナプキンや大人用紙おむつに好適である。特に本発明では、吸水性樹脂について、そのｐＨを下げるほど、経時的な着色（ΔＹＩ）を改善することができ、０〜１０モル％中和、さらには実質未中和のポリアクリル酸架橋体も好ましく用いられる。

従来、吸水性樹脂の吸湿流動性を改善するために、吸水性樹脂に無機粉末、界面活性剤などの添加剤を添加する技術は知られていたが、これら添加剤は安全性やコストの問題のみならず、その物性（加圧下吸収倍率など）を低下させたり、吸水性樹脂を含む吸収性物品中での吸水挙動（パルプへの混合性や固定性、液の戻り量）を低下させるとい問題を有していた。それに対して、本発明の吸水剤はそのｐＨを酸性とするという簡便な手段で、驚くべく吸湿流動性の改善を示す上に、残存モノマー低減や表面架橋の反応性を改善し、しかも、物性やコスト、安全性に影響を与えない。
本発明の吸水性樹脂や吸水剤に、消毒剤、抗菌剤、香料、各種の無機または有機粉末、発泡剤、顔料、染料、親水性短繊維、肥料、酸化剤、還元剤、水、塩類や、本発明のポリアクリル酸以外の各種親水性樹脂や疎水性樹脂等を添加し、これにより、種々の機能を付与させることもできる。これらの添加量は、目的に応じて適宜決定されるが、たとえば、吸水性樹脂や吸水剤に対して０．００１〜４００重量％である。

次いで、本発明の吸収性物品について説明する。
本発明の吸収性物品は、吸水性樹脂と繊維基材を含む吸収層、透液性を有する表面シート、不透液性を有する背面シートを備える吸収性物品であって、吸水性樹脂と繊維基材の合計量に対する吸水性樹脂の重量比αが０．３以上であることを特徴とするものである。αは好ましくは０．４〜１．０、さらに好ましくは０．５〜０．８の範囲である。
本発明の吸収性物品において、吸水性樹脂と繊維基材との合計量に対する吸水性樹脂の重量比αが０．３未満の場合は、吸水性樹脂の使用量が少なく、樹脂の種類によらず比較的の吸水性樹脂の分布が均一な吸収性物品が得られるが、一般に吸収性物品はかさ高く、戻り量も多いものとなる。特に、本発明の吸水性樹脂を用いた場合、製造初期および経時的な着色が非常に少ないため、αが０．３以上の高濃度に吸水性樹脂を配合しても、その着色が問題なることがなく非常に好ましい。

この吸収性物品の製造方法は、繊維基材と吸水性樹脂とをブレンドないしサンドイッチすることで吸収体（吸収コアを）作成し、吸収コアを液透過性表面材と液不透過性基材でサンドイッチして、必要に応じて、弾性部材、拡散層、粘着テープなどを装置することで、吸収性物品、特に生理用ナプキンや大人用おむつとすればよい。かかる吸収コアは密度０．０６〜０．５ｇ／ｃｃ、坪量０．０１〜０．２０ｇ／ｃｍ^２の範囲に圧縮成形される。なお、用いられる繊維基材としては、親水性繊維、例えば、粉砕された木材パルプ、その他、コットンリンターや架橋セルロース繊維、レーヨン、綿、羊毛、アセテート、ビニロンなどを例示できる。好ましくはそれらをエアレイドしたものである。

本発明の吸水性樹脂を用いることにより、吸水性樹脂と繊維基材の合計量に対する吸水性樹脂の重量比αが０．３以上と高い樹脂濃度の場合においても、作業性よく、均一に繊維と樹脂がブレンドされた吸収体を製造することができる。
このように本発明の吸水性樹脂は、樹脂濃度の高い優れた吸収特性を示す吸収性物品を安定的に提供することができる。このような吸収性物品としては、具体的には、近年成長の著しい大人用紙おむつをはじめ、子供用おむつや生理用ナプキン、いわゆる失禁パット等の衛生材料等が挙げられそれらに特に限定されるものではないが、吸収性物品の中に存在する吸水性樹脂が優れた作業特性、混合特性を有し、かつ、加圧下の吸収特性（通液性、吸収量、拡散性、吸収速度など）に優れていることから吸収性物品の戻り量が少なく、ドライ感が著しいことより装着している本人、介護の人々の負担等を大きく低減することができる。

本発明の親水性樹脂や吸水性樹脂は、高い湿度、特に２５℃以上、相対湿度５０％以上の状態下での使用または保存に好適であり、いかなる工場環境でも特に湿度調整を行なわず使用できるので好ましい。特に、特に高湿下でブロッキングや着色も少ないため、吸水性樹脂を粉末で用いるとさらに好ましい。
また、本発明は、親水性樹脂を一定温度および一定湿度の条件下、開放系に放置して、親水性樹脂の着色評価方法をも提供する。温度および湿度は、温度２５℃以上、湿度５０℃以上が好ましく、温度４０〜１００℃、湿度６０〜１００％がさらに好ましい。また、評価に要する時間は１２時間以上、さらには２４〜４８０時間である。従来、特許文献２の密閉系での着色評価に方法に比べて、本発明の方法は簡便かつ正確であり、実際の着色により対応している。

以下に実施例によりさらに詳細に本発明を説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
実施例中で「部」とは特にことわりがない限り「重量部」を表すものとする。 本発明の特許請求の範囲や実施例に記載の諸物性［１］〜［８］は、以下の測定法に従って求めた。
［１］ハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計量の定量方法
精製アクリル酸中に含まれるハイドロキノンおよびベンゾキノンの定量は発色法を用いて以下の操作により行った。
（１）２５ｍｌメスフラスコに脱イオン水１０ｍｌをホールピペットで採取し、試料溶液２ｍｌを加える。
（２）ブランクとして、２５ｍｌメスフラスコに脱イオン水１０ｍｌをホールピペットで採取する。
（３）両液を１５分間氷冷した後、予め３０分間氷冷したｎ−ブチルアミン５ｍｌをホールピペットで加え、氷水中にて混合撹拌し、白煙が生じなくなるまで反応させる。
（４）脱イオン水で希釈し全量２５ｍｌにした後、分光光度計（（株）日立製作所製、モデル１００−４０）で吸光度を求め、ハイドロキノンを定量する。

［２］吸水性樹脂の経時着色の評価方法
吸水性樹脂（乾燥粉末／特に断わりのない限り粒径６００−３００μｍの乾燥粉末）を内径５５ｍｍで高さ７０ｍｍのポリプロピレン製容器（（株）テラオカ製の１２０ｃｃ Ｐａｃｋ−Ａｃｅ）の底面に２．０００ｇ散布し、容器に蓋をせず開放系で、タバイエスペック（株）製の恒温恒湿機（ＰＬＡＴＩＮＯＵＳ ＬＵＣＩＦＥＲ、形式番号ＰＬ−２Ｇ）中７０℃、６５％ＲＨ雰囲気に１週間、吸水性樹脂粉末を放置した。なお、上記吸水性樹脂の単位面積当たりの散布量（０．０８４ｇ／ｃｍ^２）は、高濃度コアでのモデル的な散布量である。

１週間後、容器中の吸水性樹脂を下記粉末・ペースト試料台（３０ｍｍΦ）にすべて充填して、その着色度（YI）について、日本電色工業株式会社（製）分光式色差計ＳＺ−Σ８０ COLOR MEASURING SYSTEMを用いて、設定条件（反射測定／付属の粉末・ペースト試料台（３０ｍｍΦ）／標準として粉末・ペースト用・標準丸白板ＮＯ２／３０Φ投光パイプ）にて、吸水性樹脂の表面色を測定した。
［３］吸水性樹脂の吸収倍率の測定方法
吸水性樹脂０．２ｇを不織布製のティーバッグ式袋（４０×１５０ｍｍ）に均一に入れ、０．９重量％塩化ナトリウム水溶液（生理食塩水）中に浸漬した。３０分後にティーバッグ式袋を引き上げ、一定時間水切りを行った後、ティーバッグ式袋の重量Ｗ１を測定した。同様の操作を吸水性樹脂を用いないで行いそのときの重量Ｗ２を求め、以下の式で（無加圧下）吸収倍率を算出した。

吸収倍率(g/g)
＝（吸収後重量Ｗ１(g)−ブランク重量Ｗ２(g)）／吸水性樹脂重量(g)
［４］生理食塩水中のｐＨ
３００ｒｐｍの撹拌子を含むカラスビーカー中の１００．０ｇの生理食塩水（室温、２３±２℃）に対して、１００ｍｇの吸水性樹脂ないし吸水剤を添加して、２０分間撹拌後、膨潤ゲルの分散した生理食塩水のｐＨを、ｐＨメーター（ガラス電極式水素イオン濃度型；株式会社堀場製作所）にて測定する。
［５］水可溶性分および残存モノマー
吸水性樹脂ないし吸水剤０．５０ｇを１，０００ｍｌの脱イオン水に分散し、マグネテックスターラーで１６時間攪拌後、ろ紙（TOYO、No.6）で膨潤ゲルを分離しろ過した。次いで、吸水性樹脂から溶出した濾液中の水溶性ポリマーをコロイド滴定することで、吸水性樹脂中の水可溶分の重量％（対吸水性樹脂）を求めた。また、別途、２時間攪拌後の吸水剤の濾液を液体クロマトクラフィーでUV分析することで、吸水剤の残存モノマー量ｐｐｍ（対吸水剤）も分析した。

［６］加圧下吸収倍率
加圧下吸収倍率の測定に用いた測定装置について、図１に基づいて説明する。
図１に示すように、測定装置は、天秤１と、この天秤１上に載置された所定容量の容器２と、外気吸入パイプシート３と、導管４と、ガラスフィルタ６と、このガラスフィルタ６上に載置された測定部５とからなっている。上記の容器２は、その頂部に開口部２ａを、その側面部に開口部２ｂをそれぞれ有している。容器２の開口部２ａには外気吸入パイプ３が嵌入される一方、開口部２ｂには導管４が取り付けられている。
また、容器２には、所定量の生理食塩水１１ないし人工尿が入っている。外気吸入パイプ３の下端部は、生理食塩水１１中に没している。外気吸入パイプ３は、容器２内の圧力をほぼ大気圧に保つために設けられている。上記のガラスフィルタ６は、直径５５ｍｍに形成されている。そして、容器２及びガラスフィルタ６は、シリコーン樹脂からなる導管４によって互いに連通している。また、ガラスフィルタ６は、容器２に対する位置及び高さが固定されている。

上記の測定部５は、濾紙７と、支持円筒８と、この支持円筒８の底部に貼着された金網９と、おもり１０とを有している。そして、測定部５は、ガラスフィルタ６上に濾紙７、底部に金網９を有する支持円筒８がこの順に載置されると共に、支持円筒９内部、つまり金網９上におもり１０が載置されてなっている。金網９はステンレスからなり４００メッシュ（ＪＩＳ標準メッシュ３８μｍ）に形成されている。また、金網９の上面、つまり金網９と吸水性樹脂との接触面の高さは、外気吸入パイプ３の下端面の高さと等しくなるように設定されている。そして、金網９上に、所定量及び所定粒径の吸水性樹脂が均一に散布されるようになっている。おもり１０は、金網９上の吸水性樹脂に対して、２０ｇ／ｃｍ^２ないし５０ｇ／ｃｍ^２の荷重を均一に加えることができるように、その重量が調整されている。

上記構成の測定装置を用いて、加圧下吸収倍率を測定した。測定方法について以下に説明する。
まず、容器２に所定量の０．９重量％生理食塩水１１を入れ、外気吸入パイプ３を嵌入する等の所定の準備動作を行う。次に、ガラスフィルタ６上に濾紙７を載置すると共に、この載置動作に平行して、支持円筒８内部、つまり金網９上に、吸水性樹脂０．９ｇを均一に散布し、この吸水性樹脂上におもり１０を載置する。次いで、濾紙７上に、吸水性樹脂及びおもり１０を載置した上記支持円筒８の金網９を、その中心部がガラスフィルタ６の中心部に一致するように載置する。

そして、濾紙７上に支持円筒８を載置した時点から、６０分にわたって経時的に、吸水性樹脂が吸水した生理食塩水１１の重量を天秤１の測定値から求める。同様の操作を吸水性樹脂を用いないで行い、吸水性樹脂以外の、例えば、濾紙７等が吸水した生理食塩水１１の重量を天秤１の測定値から求め、ブランク値とした。次いで、ブランク値を差し引く補正を行って、吸水性樹脂が実際に吸水した生理食塩水１１の重量を、吸水性樹脂の重量（０．９ｇ）で除して、２０ｇ／ｃｍ^２ないし５０ｇ／ｃｍ^２での加圧下吸収倍率（ｇ／ｇ）を算出した。
測定には、被吸収液として生理食塩水（０．９重量％ＮａＣｌ水溶液）の他、別途、人工尿も用いた。測定に用いた人工尿は、硫酸ナトリウムを０．２重量％，塩化カリウムを０．２重量％，塩化マグネシウム６水和物を０．０５重量％，塩化カルシウム２水和物を０．０２５重量％，燐酸二水素アンモニウムを０．０８５重量％，燐酸水素二アンモニウムを０．０１５重量％、各々、イオン交換水に溶解させた人工尿である。

［７］吸湿ブロッキング率
JIS ８５０μｍ通過物である吸水性樹脂の粉末２．０００ｇをアルミニウムカップ（底面の直径５２ｍｍ／高さ２２ｍｍ）の底に均一に散布し、予め温度２５℃で相対湿度６０％の恒温恒湿器（タバイエスペック製PLATINOUS LUCIFERPL- ２G ）に入れる。次いで、２時間放置後、吸水性樹脂を恒温恒湿器より取り出し、さらにアルミニウムカップ上の吸水性樹脂を全量、直径７．５ｃｍで目開き２０００μｍのJIS 標準篩に上に移動させ、篩上で振動与えず放置する。
そして、吸湿ブロッキングすることで２０００μｍ篩上に残留した吸水性樹脂の重量（ｇ）／および篩を通過した吸水性樹脂の重量（ｇ）を測定し、その比率（篩上の吸水性樹脂（ｇ）／（篩上の吸水性樹脂（ｇ）＋篩通過の吸水性樹脂（ｇ））を計算することで、吸水性樹脂のブロッキング率（％）を求めた。もちろん、ブロッキング率が低いほど、吸湿後の流動性に優れた好適な吸水性樹脂である。

［８］吸湿性
上記［７］の試験において、吸水性樹脂粉末２．０００ｇが温度２５℃で相対湿度６０％の恒温恒湿器（タバイエスペック製PLATINOUS LUCIFER PL-２G ）の条件下、２時間で吸湿した吸水性樹脂の重量増加（０．１ｍｇ単位）を求めて、吸湿性（対吸水性樹脂の重量％）を求めた。勿論、吸水性樹脂としての保存安定性などから、吸湿率（％）が少ない方が好ましい。
［実施例１］（ハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計の含有量０．１５ｐｐｍのアクリル酸）
プロピレンを接触気相酸化してアクリル酸を製造する方法において、得られた反応ガスを吸収塔で水に吸収させる際に、吸収液中にハイドロキノンを生成したアクリル酸水溶液に対して３００ｐｐｍ添加して吸収させ、アクリル酸水溶液を得た。次いでこのアクリル酸水溶液から酢酸、プロピオン酸などの軽沸成分を蒸留により除去し、さらにマレイン酸やアクリル酸の二量体などの高沸成分を除去して粗製アクリル酸を得た。この粗製アクリル酸の組成はアクリル酸９９．７５重量％、酢酸０．０７重量％、プロピオン酸０．０５重量％、水０．０５重量％、その他０．０８重量％であり、ハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計の含有量は１０ｐｐｍであった。

この粗製アクリル酸を、単蒸留装置を用いて、以下の方法で精製し、精製アクリル酸（ア）を得た。まず、粗製アクリル酸に重合禁止剤としてハイドロキノンを添加してハイドロキノンとベンゾキノンの合計量を５００ｐｐｍとした後、１０００ｇ／ｈｒで連続的に蒸留装置の塔底に供給しながら５０ｍｍＨｇの減圧下、蒸留を実施し、精製アクリル酸９８５ｇ／ｈｒで廃油を１５ｇ／ｈｒで連続的に抜き出した。このときの廃油の組成はアクリル酸５０．６重量％、酢酸０．０１重量％、プロピオン酸０．０１重量％、その他４９．３重量％であり、精製アクリル酸（ア）の組成はアクリル酸９９．８３重量％、酢酸０．０７重量％、プロピオン酸０．０５重量％、水０．０５重量％で、ハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計の含有量は０．１５ｐｐｍであった。

続いて、撹拌機を備えた蒸留フラスコにイオン交換水１７５４．５ｇを仕込み、精製アクリル酸（ア）を１２８０ｇ、および４８重量％の水酸化ナトリウム水溶液１４８２ｇを、フラスコ中の温度を２０〜４０℃に保ちながら滴下して、３７重量％水溶液の精製アクリル酸ナトリウム（イ）を得た。
［実施例２］（ハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計の含有量０．１５ｐｐｍのアクリル酸）
粗製アクリル酸を精製する方法として、晶析装置を用いて精製した。実施例１と同様にして得た粗製アクリル酸に重合防止剤としてハイドロキノンを添加してハイドロキノンとベンゾキノンの合計量を５００ｐｐｍとした後、１００００ｇを晶析装置に導入し、９８５０ｇの精製アクリル酸（ウ）を得た。

このときの廃油の組成はアクリル酸８１．９重量％、酢酸４．０重量％、プロピオン酸２．７重量％、水２．７重量％、その他８．７重量％であり、精製アクリル酸（ウ）の組成はアクリル酸９９．９７重量％、酢酸０．０１重量％、プロピオン酸０．０１重量％、水０．０１重量％で、ハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計の含有量は０．１０ｐｐｍであった。精製アクリル酸（ウ）を実施例１と同様の方法で中和し、３７重量％水溶液の精製アクリル酸ナトリウム（エ）を得た。
［比較例１］（ハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計の含有量１．２０ｐｐｍのアクリル酸）
粗製アクリル酸を精製する方法として、実施例１の同様の蒸留装置を用いて以下の方法で精製アクリル酸（オ）を得た。実施例１と同様にして得た粗製アクリル酸に重合防止剤としてハイドロキノンを添加してハイドロキノンとベンゾキノンの合計量を１５００ｐｐｍとした後、１０００ｇ／ｈｒで連続的に蒸留装置の塔底に供給しながら５０ｍｍＨｇの減圧下、蒸留を実施し、精製アクリル酸９８５ｇ／ｈｒで廃油を１５ｇ／ｈｒで連続的に抜き出した。

このときの廃油の組成はアクリル酸４９．９重量％、酢酸０．０１重量％、プロピオン酸０．０１重量％、その他５０．０重量％であり、精製アクリル酸（オ）の組成はアクリル酸９９．８２重量％、酢酸０．０１重量％、プロピオン酸０．０５重量％、水０．０６重量％で、ハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計の含有量は１．２０ｐｐｍであった。精製アクリル酸（オ）を実施例１と同様の方法で中和し、３７重量％水溶液の精製アクリル酸ナトリウム（カ）を得た。
［比較例２］（ハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計の含有量１．１０ｐｐｍのアクリル酸）
粗製アクリル酸を精製する方法として、実施例２と同様の晶析装置を用いて以下の方法で精製アクリル酸（キ）を得た。実施例１と同様にして得た粗製アクリル酸に重合防止剤としてハイドロキノンを添加してハイドロキノンとベンゾキノンの合計量を１５００ｐｐｍとした後、１００００ｇを晶析装置に導入し、９８５０ｇの精製アクリル酸（キ）を得た。

このときの廃油の組成はアクリル酸７５．３重量％、酢酸４．０重量％、プロピオン酸２．７重量％、水２．７重量％、その他１５．３重量％であり、精製アクリル酸（キ）の組成はアクリル酸９９．９７重量％、酢酸０．０１重量％、プロピオン酸０．０１重量％、水０．０１重量％で、ハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計の含有量は１．１０ｐｐｍであった。精製アクリル酸（キ）を実施例１と同様の方法で中和し、３７重量％水溶液の精製アクリル酸ナトリウム（ク）を得た。
実施例１では粗製アクリル酸を蒸留により精製する際にハイドロキノンを添加してハイドロキノンとベンゾキノンの合計量を５００ｐｐｍとしているのに対し、比較例１では１５００ｐｐｍとしたものである。そのため結果として実施例１では精製アクリル酸（ア）中のハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計量は０．１５ｐｐｍであるが、比較例１では精製アクリル酸（オ）中のハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計量は１．２０ｐｐｍと多くなっている。

同様に実施例２では粗製アクリル酸を晶析により精製する際にハイドロキノンを添加してハイドロキノンとベンゾキノンの合計量を５００ｐｐｍとしているのに対し、比較例２では１５００ｐｐｍとしたものである。そのため結果として実施例２では精製アクリル酸（ウ）中のハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計量は０．１０ｐｐｍであるが、比較例２では精製アクリル酸（キ）中のハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計量は１．１０ｐｐｍと多くなっている。
［実施例３］（ハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計の含有量０．１５ｐｐｍのアクリル酸の重合）
回転径が１２０ｍｍであるシグマ型羽根を２本有する内容積１０Ｌのジャケット付ステンレス製双腕型ニーダーを反応機とした。該ニーダーは系内を密封する蓋を備えている。実施例１で得た精製アクリル酸（ア）３７６．３ｇ、アクリル酸ナトリウム（イ）３９８３ｇとイオン交換水６４０．７ｇ、架橋剤としてトリメチロールプロパントリアクリレート２．７７５ｇを、シグマ型双腕ニーダーに仕込み、反応液とした後、窒素ガスを吹き込んで系を窒素置換した。次にジャケットに３０℃の温水を通し、反応液を撹拌しながら、反応液に、重合開始剤として過硫酸ナトリウムおよびＬ−アスコルビン酸を添加して、およそ１分後に重合が開始した。そして、３０〜８０℃で重合を行い６０分後に含水ゲル状重合体を得た。得られた含水ゲル状重合体を５０メッシュの金網上に広げ、１６０℃で６５分間熱風乾燥した。次いで、乾燥物を振動ミルを用いて粉砕し、さらに２０メッシュの金網で通過物を分級することにより、吸水性樹脂（１）を得た。

吸水性樹脂（１）の経時着色を評価し、結果を表１に示した。
［実施例４］（ハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計の含有量０．１０ｐｐｍのアクリル酸の重合）
実施例３において、精製アクリル酸（ウ）とアクリル酸ナトリウム（エ）を用いる他は、実施例３と同様にして吸水性樹脂（２）を得た。
吸水性樹脂（２）の経時着色を評価し、結果を表１に示した。
［比較例３］（ハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計の含有量１．１０ｐｐｍのアクリル酸の重合）
実施例３において、精製アクリル酸（オ）とアクリル酸ナトリウム（カ）を用いる他は、実施例３と同様にして吸水性樹脂（３）を得た。

吸水性樹脂（３）の経時着色を評価し、結果を表１に示した。
［比較例４］（ハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計の含有量１．２０ｐｐｍのアクリル酸の重合）
実施例３において、精製アクリル酸（キ）とアクリル酸ナトリウム（ク）を用いる他は、実施例３と同様にして吸水性樹脂（４）を得た。
吸水性樹脂（４）の経時着色を評価し、結果を表１に示した。
［実施例５］（キンヒドロン化防止剤の添加）
吸水性樹脂（３）９５重量部に対してＮ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミド５重量部を均一にドライブレンドした後、経時着色を評価し、結果を表１に示した。
［実施例６］（キンヒドロン化防止剤の添加）
吸水性樹脂（３）９９重量部に対してＮ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミド１重量部を均一にドライブレンドした後、経時着色を評価し、結果を表１に示した。
［実施例７］（キンヒドロン化防止剤の添加）
吸水性樹脂（４）９５重量部に対してＮ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミド５重量部を均一にドライブレンドした後、経時着色を評価し、結果を表１に示した。
［実施例８］（キンヒドロン化防止剤の添加）
吸水性樹脂（４）９９重量部に対してＮ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミド１重量部を均一にドライブレンドした後、経時着色を評価し、結果を表１に示した。
［実施例９］（ハイドロキノンおよびキンヒドロン化防止剤の添加）
吸水性樹脂（２）９５重量部に対してハイドロキノン０．０２重量％水溶液５重量部を混合し吸水性樹脂（５）を得た。吸水性樹脂（５）９９重量部に対してＮ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミド１重量部を均一にドライブレンドした後、経時着色を評価し、結果を表１に示した。
［実施例１０］（ハイドロキノンおよびキンヒドロン化防止剤の添加）
吸水性樹脂（２）９５重量部に対してハイドロキノン０．２重量％水溶液５重量部を混合し吸水性樹脂（６）を得た。吸水性樹脂（６）９９重量部に対してＮ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミド１重量部を均一にドライブレンドした後、経時着色を評価し、結果を表１に示した。
［比較例５］（ハイドロキノンの添加）
吸水性樹脂（５）の経時着色を評価し、結果を表１に示した。
［比較例６］（ハイドロキノンの添加）
吸水性樹脂（６）の経時着色を評価し、結果を表１に示した。
［実施例１１］（不純物の添加）
吸水性樹脂（２）９９重量部に対してハイドロキノンモノメチルエーテル１重量部を混合し吸水性樹脂（７）を得た。吸水性樹脂（７）の経時着色を評価し、結果を表１に示した。
［実施例１２］（不純物の添加）
吸水性樹脂（２）９９重量部に対してアクロレイン１重量部を混合し吸水性樹脂（８）を得た。吸水性樹脂（８）の経時着色を評価し、結果を表１に示した。
［実施例１３］（不純物の添加）
吸水性樹脂（２）９９重量部に対してベンズアルデヒド１重量部を混合し吸水性樹脂（９）を得た。吸水性樹脂（９）の経時着色を評価し、結果を表１に示した。
［実施例１４］（不純物の添加）
吸水性樹脂（２）９９重量部に対して酢酸１重量部を混合し吸水性樹脂（１０）を得た。吸水性樹脂（１０）の経時着色を評価し、結果を表１に示した。
［実施例１５］（不純物の添加）
吸水性樹脂（２）９９重量部に対してプロピオン酸１重量部を混合し吸水性樹脂（１１）を得た。吸水性樹脂（１１）の経時着色を評価し、結果を表１に示した。
［実施例１６］（不純物の添加）
吸水性樹脂（２）９９重量部に対してフルフラール１重量部を混合し吸水性樹脂（１２）を得た。
［比較例７］（ハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計の含有量１．１０ｐｐｍのアクリル酸の重合）
回転径が１２０ｍｍであるシグマ型羽根を２本有する内容積１０Ｌのジャケット付ステンレス製双腕型ニーダーを反応機とした。該ニーダーは系内を密封する蓋を備えている。比較例２で得た精製アクリル酸（オ）３７６．３ｇ、アクリル酸ナトリウム（カ）３９８３ｇとイオン交換水６４０．７ｇ、架橋剤としてＮ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミド１．６１７ｇを、シグマ型双腕ニーダーに仕込み、反応液とした後、窒素ガスを吹き込んで系を窒素置換した。次にジャケットに３０℃の温水を通し、反応液を撹拌しながら、反応液に、重合開始剤として過硫酸ナトリウムおよびＬ−アスコルビン酸を添加して、およそ１分後に重合が開始した。そして、３０〜８０℃で重合を行い６０分後に含水ゲル状重合体を得た。得られた含水ゲル状重合体を５０メッシュの金網上に広げ、１６０℃で６５分間熱風乾燥した。次いで、乾燥物を振動ミルを用いて粉砕し、さらに２０メッシュの金網で通過物を分級することにより、吸水性樹脂（１２）を得た。

吸水性樹脂（１２）の経時着色を評価し、結果を表１に示した。
［比較例８］
比較例７において架橋剤量としてＮ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミド１６．１７ｇを使用する他は比較例７と同様にして吸水性樹脂（１３）を得た。
吸水性樹脂（１３）の経時着色を評価し、結果を表１に示した。
〔実施例１７−１９〕（不純物の添加）
実施例３で得られた吸水性樹脂（１）１００ｇに対して、特許文献２で吸水性樹脂の着色の原因とされている遷移金属２ｐｐｍ（対吸水性樹脂）を水１０％を用いて添加した。すなわち、Ｆｅ（硝酸鉄１０００ｐｐｍ標準液／和光純薬）、Ｎｉ（硝酸ニッケル１０００ｐｐｍ標準液／和光純薬）、Ｍｎ（塩化マンガン標準液／キシダ化学）の水溶液を添加し１００℃で乾燥することで吸水性樹脂（１５）〜（１７）を得た。遷移金属を２ｐｐｍ含む吸水性樹脂（１５）〜（１７）の経時着色を評価し、結果を表２に示した。
〔実施例２０、２１〕（粒度の影響）
実施例３で得られた吸水性樹脂（１）をＪＩＳ標準篩で分級して、粒径８５０−６００μｍ（吸水性樹脂（１８））、６００−３００μｍ、３００−１５０μｍ（吸水性樹脂（１９））に３分割し、実施例１（６００−３００μｍの粉末）に続いて、実施例２０（８５０−６００μｍの粉末）および実施例２１（３００−１５０μｍの粉末）について、経時着色を評価し、結果を表２に示した。
〔比較例９〕（特許文献２の追試）
比較例３で得られた吸水性樹脂（３）に、特許文献２記載の着色防止剤；１−ヒドロキシエチリデン−１，１−ジホスホン酸０．５重量％を水溶液（水１０％）として混合してさらに乾燥することで、吸水性樹脂（２０）を得た。以下、吸水性樹脂（２０）について経時着色を評価し、結果を表２に示した。
〔比較例１０、１１〕（添加剤）
比較例３で得られた吸水性樹脂（３）に対して、市販の漂白剤である過酸化水素０．５重量％、または、亜硫酸水素ナトリウムを０．５重量％を水溶液（水１０重量％）として混合し乾燥することで吸水性樹脂（２１）、（２２）を得て、経時着色を評価し、結果を表２に示した。なお、吸水性樹脂にこれらの添加剤を添加する技術は、ＥＰ第７８０４２４号公報、米国特許第４９５９０６０号公報、米国特許第４９７２０１９号公報、米国特許第４９２９７１７号公報および米国特許第５２２９４８８号公報に記載されている。
〔比較例１２〜１４〕（添加剤）
比較例９において、遷移金属をトラップするため、吸水性樹脂（３）に対してポリリシン（比較例１１）、ポリヴァリン（比較例１２）、ポリグリシン（比較例１３）をそれぞれ１重量％、水溶液（水１０重量％）で混合してさらに乾燥し、得られた吸水性樹脂（２３）〜（２５）について経時着色を評価し、結果を表２に示した。比較例１２〜１４で用いたポリアミノ酸の分子量は約５０００であった。なお、吸水性樹脂にこれらのポリアミノ酸を添加する技術は、特許文献３に記載されている。
〔比較例１５〕（洗浄）
比較例３で得られた吸水性樹脂（３）１００ｇを、５０重量％のエタノール水溶液１００ｃｃで３０分間攪拌し、濾過して５０℃で乾燥した。なお、吸水性樹脂を洗浄する技術は、ＥＰ第７８０４２４号公報、ＥＰ第８３７０７６号公報および米国特許第４７９４１６６号公報に記載されている。
〔実施例２２〕（酸性吸水性樹脂粉末の製造（１））
実施例１で得られたハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計の含有量０．１５ｐｐｍのアクリル酸を用いて得られた、５５モル％の中和率を有するアクリル酸ナトリウム塩の水溶液５５００ｇ（水溶液中での単量体濃度３３重量％）に、内部架橋剤としてトリメチロールプロパントリアクリレートを０．０２モル％溶解させ窒素ガスで３０分脱気後、内容積１０Ｌでシグマ型羽根を２本有するジャケット付きステンレス製双腕型ニーダーに蓋をつけた反応器に該単量体水溶液（１）を供給し、２０℃の温度に保ちながら反応系の窒素置換を続けた。次いで、羽を回転させながら、重合開始剤として過硫酸ナトリウム０．１２ｇ／ｍｏｌ（対単量体）と／Ｌ−アスコルビン酸０．００５ｇ／ｍｏｌをそれぞれ水溶液として添加したところ、約１分後に重合が開始し、１１分後にピーク温度９１℃を向かえ、さらに撹拌しながら水溶液重合を継続した。その際生成した含水ゲル状重合体は約５ｍｍ〜１ｍｍ以下に細粒化され、攪拌を続け、重合が開始して４０分後に含水ゲル状重合体（１）を取り出した。

得られた含水ゲル状重合体（１）の細粒化物を目開き３００μｍ（５０メッシュ）の金網上に広げ、１５０℃で２時間熱風乾燥した。乾燥物をロールミルを用いて粉砕し、更に８５０μｍメッシュで分級し、不定形破砕状の酸性吸水性樹脂粉末（２６）を得た。こうして得られた酸性吸水性樹脂粉末（２６）の諸物性は、ｐＨ＝５．４、（無加圧下）吸収倍率３６．０ｇ／ｇ、水可溶分２０重量％であった。
〔実施例２３〕（酸性吸水性樹脂粉末の製造（２））
実施例２２において、水溶液重合に用いられる単量体として、ハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計の含有量０．１５ｐｐｍのアクリル酸を用いて得られた、４０モル％の中和率を有するアクリル酸ナトリウム塩の水溶液５０２２ｇ（単量体濃度３０重量％）に、内部架橋剤としてトリメチロールプロパントリアクリレートを０．０５モル％を溶解させた単量体水溶液（２）を用い、４２℃に保ち実施例２２と同様に窒素置換した。次いで、実施例２２と同様に水溶液重合を行ったところ、ピーク温度９１℃を示し、こうして得られた含水ゲル状重合体（２）の細粒化物について、目開き３００μｍ（５０メッシュ）の金網上に広げ、１５０℃で２．５時間熱風乾燥した。実施例２２と同様に粉砕し分級し、不定形破砕状の酸性吸水性樹脂粉末（２７）を得た。こうして得られた酸性吸水性樹脂粉末（２７）の諸物性は、ｐＨ＝４．９、（無加圧下）吸収倍率３１．５ｇ／ｇ、水可溶分１０重量％であった。
〔実施例２４〕（酸性吸水性樹脂粉末の製造（３））
実施例２２において、水溶液重合に用いられる単量体として、ハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計の含有量０．１５ｐｐｍのアクリル酸を用いて得られた、５０モル％の中和率を有するアクリル酸ナトリウム塩の水溶液５２９５ｇ（単量体濃度３７重量％）に、内部架橋剤としてトリメチロールプロパントリアクリレートを０．０５モル％を溶解させた単量体水溶液（３）を用い、２７℃に保ち実施例２２と同様に窒素置換した。次いで、実施例２２と同様に水溶液重合を行なったところ、ピーク温度９５℃を示し、得られた含水ゲル状重合体（３）の細粒化物を実施例２３と同様に乾燥し粉砕・分級し、不定形破砕状の酸性吸水性樹脂粉末（２８）を得た。得られた酸性吸水性樹脂粉末（２８）の諸物性は、ｐＨ＝５．２、（無加圧下）吸収倍率３０．６ｇ／ｇ、水可溶分５重量％であった。
〔実施例２５〕（酸性吸水性樹脂粉末の製造（４））
実施例２２において、水溶液重合に用いられる単量体として、ハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計の含有量０．１５ｐｐｍのアクリル酸を用いて得られた、５８モル％の中和率を有するアクリル酸ナトリウム塩の水溶液５２９５ｇ（単量体濃度３７重量％）に、内部架橋剤としてトリメチロールプロパントリアクリレートを０．０５モル％を溶解させた単量体水溶液（３）を用い、２７℃に保ち実施例２２と同様に窒素置換した。次いで、実施例２２と同様に水溶液重合を行なったところ、ピーク温度９２℃を示し、こうして得られた含水ゲル状重合体（４）の細粒化物を実施例２３と同様に乾燥し粉砕・分級し、不定形破砕状の酸性吸水性樹脂粉末（２９）を得た。酸性吸水性樹脂粉末（２９）の諸物性は、ｐＨ＝５．５、（無加圧下）吸収倍率３７．０ｇ／ｇ、水可溶分７．５重量％であった。
〔実施例２６〕（吸水性樹脂粉末の製造（５））
ハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計の含有量０．１５ｐｐｍのアクリル酸１００８８ｇにハイドロキノン０．０５ｐｐｍを加え、Ｎ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミド１５１ｇ（０．７モル％）、イオン交換水３９６０９ｇからなる単量体水溶液を２０℃に保ち、窒素置換した。重合開始剤として、１０重量％過酸化水素水溶液１００．８ｇ、１０重量％（２，２−アゾビスアミジノプロパン２塩酸塩／和光純薬（株）製品名Ｖ−５０）水溶液３０５．２ｇ、および、１重量％Ｌ−アスコルビン酸水溶液２５２ｇを添加して、断熱重合を２時間行った。こうして、得られた含水ゲル状重合体（５）をミートチョパーで数ｍｍに裁断し、６０℃で熱風乾燥し、さらに６０℃で減圧乾燥し、次いで、実施例２３と同様に乾燥し粉砕・分級し、不定形破砕状の酸性吸水性樹脂粉末（３０）を得た。得られた酸性吸水性樹脂粉末（３０）の諸物性は、ｐＨ＝３．０、（無加圧下）吸収倍率６ｇ／ｇ（２４時間値）、水可溶分２重量％であった。また、酸性吸水性樹脂粉末（３０）の着色度は、製造直後はＹＩ＝３．０、試験後（１週間後）はＹＩ＝５．２、着色度の変化ΔＹＩ＝２．２であった。
〔実施例２７〕（吸水性樹脂粉末の製造（６））
実施例２２において、ハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計の含有量０．１５ｐｐｍのアクリル酸を用いて得られた、アクリル酸ナトリウム塩の中和率７５モル％に変更する以外は実施例２２と同様に重合し、さらに乾燥粉砕することで、ｐＨ＝６．１の不定形破砕状の中性吸水性樹脂粉末（３１）得た。
〔実施例２８〕（酸性吸水性樹脂の表面架橋（１））
実施例２２で得られた酸性吸水性樹脂粉末（２６）１００重量部に対して、１，４−ブタンジオール１重量部／水３重量部／イソプロパノール０．５重量部からなる架橋剤組成物を添加した後、混合物を１８０℃で２２分間加熱処理することで、吸水剤（１）を得た。

吸水剤（１）の諸物性は、ｐＨ＝５．４，生理食塩水に対する２０ｇ／ｃｍ^２での加圧下吸収倍率は３０．４ｇ／ｇであり、（無加圧下）吸収倍率２８．４ｇ／ｇ，生理食塩水に対する５０ｇ／ｃｍ^２での加圧下吸収倍率が２３．１ｇ／ｇ，人工尿に対する５０ｇ／ｃｍ^２での加圧下吸収倍率が２８．４ｇ／ｇであった。また、平均粒子径は３００μｍであり、残存モノマー量は２５０ｐｐｍであった。結果を表３に示す。
〔実施例２９〕（中性吸水性樹脂の表面架橋／ｐＨが５．５を超える場合）
実施例２８において、実施例２７で得られた中性吸水性樹脂（３１）（中和率７５モル％のポリアクリル酸ナトリウム架橋体／ｐＨ＝６．１）を用いての表面架橋で得られた吸水剤（２）の諸物性は、ｐＨ＝６．１で、生理食塩水に対する２０ｇ／ｃｍ^２での加圧下吸収倍率などは表３に示すように、吸水剤（１）とほぼ同じ値であった。また、平均粒子径は３００μｍ、残存モノマー量は４００ｐｐｍ、表面架橋の反応時間も約４０分と実施例２８の約２倍必要であった。結果を表３に示す。
〔実施例３０〕（酸性吸水性樹脂の表面架橋（２））
実施例２３で得られた酸性吸水性樹脂粉末（２７）１００重量部に対して、エチレングリコールジグリシジルエーテル０．１重量部／プロピレングリコール１重量部／水３重量部／イソプロパノール３重量部からなる架橋剤を添加した後、混合物を１５０℃で２０分間加熱処理することで、平均粒子径約３００μｍの吸水剤（３）を得た。結果を表３に示す。
〔実施例３１〕（酸性吸水性樹脂の表面架橋（３））
実施例２４で得られた酸性吸水性樹脂粉末（２８）１００重量部に対して、実施例３０と同様に、エチレングリコールジグリシジルエーテル０．１重量部／プロピレングリコール１重量部／水３重量部／イソプロパノール３重量部からなる架橋剤を添加した後、混合物を１５０℃で２０分間加熱処理することで、平均粒子径約３００μｍの吸水剤（４）を得た。結果を表３に示す。
〔実施例３２〕（酸性吸水性樹脂の表面架橋（４））
実施例２５で得られた酸性吸水性樹脂粉末（２９）１００重量部に対して、実施例３０と同様に、エチレングリコールジグリシジルエーテル０．１重量部／プロピレングリコール１重量部／水３重量部／イソプロパノール３重量部からなる架橋剤を添加した後、混合物を１５０℃で２０分間加熱処理することで、平均粒子径約３００μｍの吸水剤（５）を得た。結果を表３に示す。
〔比較例１６〕（比較表面架橋）
実施例２２において、ハイドロキノン０．３５ｐｐｍ添加して、ハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計の含有量０．５０ｐｐｍのアクリル酸を用いて得られた、アクリル酸ナトリウム塩の中和率７５モル％に変更する以外は実施例２２と同様に重合し、さらに乾燥粉砕することで、ｐＨ＝６．１の不定形破砕状の中性吸水性樹脂粉末（３１）得た。次いで、得られた吸水性樹脂粉末（３１）について、実施例２９と同様に表面近傍の架橋剤を行うことで、比較吸水剤（１）を得た。結果を表３に示す。
〔比較例１７〕（市販品の吸水性樹脂）
市販のおむつの中から分離して得られた吸水性樹脂について、その着色（３００〜６００μｍの吸水性樹脂について）と加圧下吸収倍率（バルクの吸水性樹脂について）などを比較した。結果を表４に示す。
〔比較例１８〕（特許文献２の類似の着色評価）
ハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計の含有量１．１０ｐｐｍの比較例３で得られた吸水性樹脂（４）について、特許文献２の実施例の類似の着色評価方法に従って行なった。すなわち、吸水性樹脂（４）を厚さ６０μｍのポリエチレン製袋に入れヒートシールすることで密閉した後、７０℃、６５％ＲＨ、１週間放置した。１週間後、密閉された吸水性樹脂を開封して、以下、同様に着色（ＹＩ）を評価した。結果を表５に示す。なお、着色の測定装置およびその条件は、特許文献２記載の条件とは異なるため、比較例１８は、密封系（特許文献２）と開放系（本願）との比較である。
〔実施例３３−３５〕（含水率の影響）
実施例３で得られた吸水性樹脂（１）をさらに乾燥して、含水率０．２重量％以下の吸水性樹脂（３２）を得た。次いで、該吸水性樹脂（３２）１００ｇに水を５ｇ、１１ｇ、２５ｇ噴霧して吸収させさらに放置することで、含水率約５重量％（吸水性樹脂３３）、約１０重量％（吸水性樹脂（３４））、約２０重量％（吸水性樹脂（３５））を得た。こうして、得られた吸水性樹脂（３３）〜（３５）について、比較例１８と同様の特許文献２の類似の着色試験を行った。結果を表５に示す。
［実施例３６］（紙オムツ）
実施例３で得られた吸水性樹脂（１）を用いて、吸収体を以下に示す方法により作製し、次いで衛生材料である紙おむつを作製した。

まず、吸水性樹脂（１）５０重量部と親水性繊維としての木材粉砕パルプ５０重量部とを、ミキサーを用いて乾式混合した。
次いで、得られた混合物をＪＩＳ ４００メッシュ（目の大きさ３８μｍ）に形成されたワイヤースクリーン上に、バッチ型空気抄造装置を用いて空気抄造することにより、１２０ｍｍ×４００ｍｍの大きさのウェブを圧力２ｋｇ／ｃｍ^２で５秒間プレスすることにより、吸収体を作製した。上記の吸収体の樹脂濃度は５０重量％である。吸収体の坪量は約０．０４７ｇ／ｃｍ^２であった。なお、吸水性樹脂および木材粉砕パルプは容易にかつ均一混合することができた。

続いて、バックシート、上記の吸収体、および、トップシートを、両面テープを用いてこの順に互いに貼着した。上記バックシートは液不透過性のポリプロピレンからなっており、所定形状に切断されている。また、上記トップシートは液透過性のポリプロピレンからなっており、バックシートと略同一形状に切断されている。そして、上記貼着物における所定の位置に、いわゆるレッグギャザー、および、いわゆるウェストギャザーを設けた。さらに、上記貼着物における所定位置に、いわゆるテープファスナーを取り付けた。これにより、紙おむつを作製した。
この紙おむつを、タバイエスペック（株）製の恒温恒湿機（形式番号ＰＬ−２Ｇ）中７０℃、６５％ＲＨ雰囲気に１週間放置して、経時着色を評価したところ、試験前と比較して外観上変色しなかった。
［実施例３７］（紙オムツ）
実施例６で得られた吸水性樹脂を用いて、実施例３６と同様の方法を用いて紙おむつを作製し、この紙おむつの経時着色を実施例３６と同様にして評価したところ、試験前と比較して外観上変色しなかった。
［比較例１９］（比較紙オムツ）
比較例３で得られた吸水性樹脂（３）を用いて、実施例３６と同様の方法を用いて紙おむつを作製し、この紙おむつの経時着色を実施例３６と同様にして評価した。試験前と比較して試験後の紙おむつはトップシート上から、茶褐色の斑点状の存在が目視された。
〔実施例３８〕（生理用ナプキン）
吸水性樹脂を含まない市販の生理用ナプキンに対して、そのパルプ中に実施例２２で得られた吸水剤（２）０．５ｇを組み込むことで、生理用ナプキン（１）を得た。こうして得られたα＝０．５の生理用ナプキン（１）に対して、実施例２３と同様に着色評価を行った。経時着色を評価したところ、試験前と比較して外観上変色しなかった。
〔比較例２０〕（比較生理用ナプキン）
実施例３８において、吸水剤（２）に代わって比較吸水剤（１）を用いることで、比較生理用ナプキン（１）を得た。以下、同様に着色評価を行ったところ、ナプキンの表面に茶褐色の斑点状の存在が目視された。
〔実施例３９〕
ハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計の含有量が０．１５ｐｐｍのアクリル酸にさらにハイドロキノンを加えて含有量０．２０ｐｐｍのアクリル酸１９５．２３ｇを調製した。そのアクリル酸の中和物であるアクリル酸リチウムの３０重量％水溶液１７４９．９９ｇ、架橋剤としてのポリエチレングリコールジアクリレート３．９１ｇ（対単量体０．０８５モル％）、イオン交換水１０１２．１７ｇを均一に混合して得られた部分中和アクリル酸リチウム水溶液を円筒容器中に入れ、窒素ガスで脱気した。次いで、部分中和アクリル酸リチウム水溶液を１４℃に保ちながら、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）２塩酸塩（商品名Ｖ−５０、和光純薬工業製）の１０重量％水溶液９．４４ｇ、過硫酸ナトリウムの１０重量％水溶液９．４４ｇ、過酸化水素水の０．１０重量％水溶液１４．１６ｇ、Ｌ−アスコルビン酸の１重量％水溶液６．６１ｇを重合開始剤として添加、混合したところ、約１分間で重合が開始し、その後、静置断熱重合を１．５時間継続した。さらに得られた含水ゲル状重合体を反応容器から取り出し、７０℃のジャケットを有したニーダーに入れ、ブレードを１５分間攪拌することで、含水ゲルを約１〜５ｍｍに裁断した後、１６０℃の熱風乾燥機で１時間乾燥した。得られた乾燥物は、卓上粉砕機で粉砕し、ＪＩＳ標準篩を通過させることで、８５０〜１５０μｍの粒子径部分を分取した。こうして得られた吸水性樹脂粉末（３６）の諸物性は、分取直後の着色度ＹＩ＝６．９、（無加圧下）吸収倍率４９．６ｇ／ｇ、水可溶分１３．０重量％であった。

実施例３、４ではハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計の含有量がそれぞれ０．１５ｐｐｍ、０．１０ｐｐｍのアクリル酸およびその塩を原料としているので、着色度の変化の度合いは非常に小さいものとなっている。これに対して比較例３、４ではハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計の含有量がそれぞれ１．２０ｐｐｍ、１．１０ｐｐｍのアクリル酸およびその塩を原料としているので、着色度の変化の度合いは非常に大きいものとなっている。
実施例５〜８では、比較例３、４のハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計の含有量の多い吸水性樹脂に対し、キンヒドロン化防止剤としてのＮ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミドを加えているので、着色度の変化の度合いが非常に小さいものとなっている。

比較例５、６では実施例４の吸水性樹脂に対しハイドロキノンを加えたため、着色度の変化の度合いが非常に大きいものとなっている。実施例９、１０では比較例５、６の吸水性樹脂に対し、キンヒドロン化防止剤としてのＮ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミドを加えているので、着色度の変化の度合いが非常に小さいものとなっている。
実施例１１〜１５では実施例４の吸水性樹脂に対しハイドロキノン以外の不純物を加えたものであるが、これらの不純物は着色には影響しないので、着色度の変化の度合いは実施例４と同程度の非常に小さいものとなっている。
比較例７、８では吸水性樹脂の内部架橋剤としてＮ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミドを用いたものであるが、架橋剤として樹脂中に取り込まれているため、キンヒドロン化防止剤としての効果がなく、着色変化防止効果がない。

比較例９では、特許文献２で示された吸水性樹脂の着色防止剤である有機リン酸化合物（１−ヒドロキシエチリデン−１，１−ジホスホン酸）を用いたものであるが、確かに着色防止効果は示されるが、本発明のハイドロキノンおよび／またはベンゾキノンの合計の含有量を０．２０ｐｐｍ以下にする方法に比べて劣っている。また、特許文献２の評価条件では１週間後のＹＩは１２前後であるが、本発明の試験条件では２０を超えており、本発明の方がより厳しい評価であることがわかる。
比較例１０、１１では、市販の漂白剤として過酸化水素／亜硫酸水素塩を使用したが、亜硫酸水素塩で若干の効果が示されるが、本発明に比べて遥かに劣っていることがわかる。

実施例１７〜１９では、特許文献２で吸水性樹脂の着色の原因とされている遷移金属を２ｐｐｍと多量に添加したが、ハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計の含有量０．２０ｐｐｍと比較して、着色に殆ど寄与しないことがわかる。なお、特開平３−３１３０６号公報は、吸水性樹脂の不純物として、０．１〜０．０１ｐｐｍの重金属を開示している。
実施例２０、２１および実施例３では、吸水性樹脂の粒度の影響を調べたが、粒度が大きい方が着色が大きいことが分かる。
比較例９〜１４では、特許文献２に記載のものを含め各種添加剤を加えたが、本発明に比べて、効果がないか、または、効果が少ないことがわかる。

実施例２２〜２７では、吸水性樹脂のｐＨの影響を調べたが、ｐＨが低いほど低着色であることが分かる。
実施例２８〜３２および比較例１６では、吸水性樹脂の表面架橋の影響を調べたが、本発明の吸水剤（１）〜（５）は、比較例（１５）に示した市販品とも比べて低着色な上高い加圧下吸収倍率を示す。さらに表面架橋は着色を促進させることが分かる。また、ｐＨを下げることで、吸水剤の残存モノマーや吸湿量（重量％）も少ない上に、特に、吸水剤（１）〜（４）は高湿条件での耐ブッロキング性が１５重量％以下と飛躍的に改善されている。

比較例１７では、市販品の吸水性樹脂であるが、本発明に比べてひどく着色し／かつ加圧下吸収倍率も低い。
比較例１８では、特許文献２に類似の密閉系での着色評価方法であるが、本発明の着色評価（比較例３）に比べて、甘い条件であることが分かる。
実施例３３〜３５では、特許文献２に類似の密閉系での着色評価方法にしたがって、含水率の影響を調べたが、含水率が高いほど（特に、１０％を超え、２０％程度では）、着色し易いことが分かる。
実施例３６〜３８および比較例１９〜２０では、本発明の吸水性樹脂が吸収物品中でも低着色であることが分かる。

１ 天秤
２ 容器
２ａ 開口部
２ｂ 開口部
３ 外気吸入パイプ
４ 導管
５ 測定部
６ ガラスフィルタ
７ 濾紙
８ 支持円筒
９ 金網
１０ 重り
１１ 生理食塩水（または人工尿）

Claims (17)

1. ハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計の含有量が０．２０ｐｐｍ以下のアクリル酸および／またはその塩を主成分とする単量体成分を重合して得られる親水性樹脂。
2. 前記重合が水溶液重合である請求項１記載の親水性樹脂。
3. 重合後３時間以内に１００〜３００℃で加熱乾燥させて得られる請求項１または２に記載の親水性樹脂。
4. 含水率が２重量％以下である請求項１から３までのいずれかに記載の親水性樹脂。
5. 部分中和されてなる樹脂である請求項１から４までのいずれかに記載の親水性樹脂。
6. アクリル酸系重合体を主成分とし、ハイドロキノンおよび／またはベンゾキノンを含有する親水性樹脂であって、ハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計量に対して１０〜１，０００，０００倍量の重量比のキンヒドロン化防止剤を含有する親水性樹脂。
7. アクリル酸系重合体を主成分とする親水性樹脂であって、開放系、７０℃、６５％ＲＨの条件下で１週間放置後の着色度（ＹＩ）が２０以下である親水性樹脂。
8. 不定形破砕状の粒子からなり、粒径３００μｍ以上の粒子が全体の５０重量％以上である請求項１〜３、７のいずれかに記載の親水性樹脂。
9. 吸水性樹脂である請求項１から８までのいずれかに記載の親水性樹脂。
10. 生理食塩水中のｐＨが５．５以下である請求項９記載の親水性樹脂。
11. 粒子表面近傍の架橋がなされている請求項９または１０に記載の親水性樹脂。
12. 前記粒子表面近傍の架橋のための架橋剤が多価アルコールである請求項１１記載の親水性樹脂。
13. 生理食塩水に対する５０ｇ／ｃｍ^２での加圧下吸収倍率が２０ｇ／ｇ以上である請求項９から１２までのいずれかに記載の親水性樹脂。
14. 請求項９から１３までのいずれか記載の親水性樹脂および繊維基材を含む吸収層と、透液性を有する表面シートと、不透液性を有する背面シートとを備え、かつ親水性樹脂と繊維基材の合計量に対する親水性樹脂の重量比αが０．３以上である吸収物品。
15. 製造工程でハイドキノンを使用して得られるアクリル酸であって、ハイドロキノンおよびベンゾキノンの合計の含有量が０．２０ｐｐｍ以下である重合用アクリル酸。
16. 親水性樹脂重合用である請求項１５記載の重合用アクリル酸。
17. 親水性樹脂が吸水性樹脂である請求項１６記載の重合用アクリル酸。
    

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