JP2008262183A - 画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】超高速の画像形成装置において特別のトナーを用いることにより長時間の連続出力を行っても白抜け等の異常画像の発生が長期に渡って起こらない画像形成方法を提供する。
【解決手段】画像形成方法において、前記現像工程に用いられる現像剤は、エポキシ基（ＥＸ）とＯＨ基（ＯＨ）の比率ＥＸ／ＯＨが０．９９０〜１．０１０の分子鎖中に複数のＯＨ基を有するポリオール系樹脂をバインダー樹脂として含むトナーと、キャリアよりなる２成分現像剤であって、現像工程は、特定の条件で現像剤を攪拌しながら搬送する攪拌／搬送工程を有し、トナーは、トナー母体粒子と外添剤より構成され、トナー母体粒子の凝集度Ｘ（％）、外添剤を含む前記トナーの温度５５℃の環境に２４時間保管した時の凝集度Ｙ（％）が以下の関係式（Ｉ）を満たすことを特徴とする画像形成方法。
（式Ｉ） Ｙ≦−０．５Ｘ＋４５（５≦Ｘ≦４０、５≦Ｙ≦３５）
【選択図】なし

Description

本発明は、電子写真における、静電荷像を現像するための画像形成方法およびトナーの製造方法に関する。さらに詳しくは、高速二成分現像方法およびそれに用いるトナーの製造方法に関する。

従来、プリンターや複写機等の電子写真方式を用いた画像形成装置において、画質、耐久性および高速対応性の観点から、トナーおよびキャリアを含有する二成分現像剤が好適に用いられている。このような二成分現像方式としては、十分な画像濃度を確保し、細線再現性を高めるために感光体に現像剤の磁気ブラシを接触させ、感光体の周速に対して現像スリーブの周速を速くし、現像する方法が用いられている。

一方、近年の電子写真業界においては、フルカラー化、システム化、デジタル化が進むとともに、出力画像の高画質化、高速化、高安定化の要求が高まっており、複写機、各種プリンターの軽印刷市場への進出が期待されている。複写機や各種プリンターで一般的に用いられている電子写真方式で、印刷市場に割って入っていくためには、長期間、高速プロセス出力時においても、高画質化、高安定化が求められている。

このような感光体および現像スリーブが高速回転し、印刷市場で見られるような画像出力を長時間連続して行う画像形成装置では、瞬時にかつ安定して現像剤の帯電量を保たなくてはいけなく、そのためには現像器内の現像剤に対するダメージ、詳しくはトナーと帯電部材、トナーとキャリアとの摺擦ダメージが通常の中低速回転の画像形成装置とは大きく異なる。これによりトナー表面の外添剤が埋没したりすることでトナー同士が凝集し易くなる。また、前記高速回転の画像形成装置では、長時間の連続画像出力のため装置内部の温度が中低速回転の画像形成装置に比べ上昇し易い。現像装置内も例外ではなくそのため現像剤（トナー）が凝集し易くなる。これは高速化に伴なう現像装置の大型化による現像剤の搬送経路が長くなることがさらに助長する。

このように現像剤と帯電部材との摺擦ダメージが大きい、また現像装置内が高温になり易い超高速の画像形成装置では摺擦ダメージを受けた現像剤、または高温環境下で凝集し易くなった現像剤が凝集体となって帯電部材を通過し、凝集体の存在する部分の画像が白く抜ける現象（以下、白抜け）が発生し、高画質化、高安定化という目的を達成することができない。

これらの課題に対して特許文献１においてはトナー表面に流動化剤とは別に機械的ストレスを受けて再分散する樹脂粒子凝集体を付着させ、流動化剤がトナー中に埋没した後に再分散した樹脂微粒子がトナー表面を覆い、トナー凝集を抑制する試みが成されている。しかし、長期に渡ってはいずれ樹脂微粒子もトナー内部に埋没してしまい、流動化剤や樹脂微粒子を添加する以前のトナー母体粒子の凝集力に依存する。

また特許文献２においては装置内の環境（温湿度）を制御することにより現像装置内でのトナー凝集を抑制する。
一方、トナー用のバインダー樹脂としては、フルカラー画像の高い画像光沢や良好な発色性、幅広い定着温度領域を得るために特許文献３においてはポリエステル樹脂、特許文献４においてはポリオール樹脂が用いられてきた。しかし、前者のポリエステル樹脂を用いた場合には超高速の画像形成装置で特にトナーボトルや現像器内で凝集体が生じやすく、白抜けが発生する。後者のポリオール樹脂を用いた場合には、前記ポリエステル樹脂よりは凝集体の発生は抑制されるものの、ポリマー鎖のＯＨ基の影響により高温高湿環境での若干の吸湿性を有しており、これにより現像器内で凝集体が発生し白抜けが発生することがあり、高画質化、高安定化という目的を達成することができない。

特開２０００−３０５３１０号公報 特開２００６−３０８８４９号公報 特開昭６１−００７８４４号公報 特開２００３−１７３０４５号公報

本発明は、超高速の画像形成装置における上記問題点を解決できるトナーを用いることにより長時間の連続出力を行っても白抜け等の異常画像の発生が長期に渡って起こらない画像形成方法を提供することを課題とする。

上記課題を解決するための手段である本発明の特徴を以下に挙げる。
１．本発明は、少なくとも、帯電工程、露光工程、現像工程、転写工程、定着工程を有する、画像形成方法において、前記現像工程に用いられる現像剤は、少なくとも、エポキシ基（ＥＸ）とＯＨ基（ＯＨ）の比率ＥＸ／ＯＨが０．９９０〜１．０１０の分子鎖中に複数のＯＨ基を有するポリオール系樹脂をバインダー樹脂として含むトナーと、キャリアよりなる２成分現像剤であって、前記現像工程は、少なくとも前記現像剤を攪拌しながら搬送する攪拌／搬送工程を有し、前記攪拌／搬送工程は、少なくとも攪拌／搬送する攪拌／搬送手段（現像手段は除く）の回転数α（回転／min）、ピッチβ（mm）、搬送行路長γ（mm）の関係が１．０×１０^６≦α×β×γ≦１６．０×１０^６であって、該攪拌／搬送手段により２成分現像剤を攪拌及び搬送する際の現像装置内の温度Ｔ_in（℃）が３０＜Ｔ_in＜６０であって、前記トナーは、トナー母体粒子と外添剤より構成され、前記トナー母体粒子の凝集度Ｘ（％）、前記外添剤を含む前記トナーの温度５５℃の環境に２４時間保管した時の凝集度Ｙ（％）が以下の関係式（Ｉ）を満たすことを特徴とする画像形成方法である。
（式Ｉ） Ｙ≦−０．５Ｘ＋４５
５≦Ｘ≦４０
５≦Ｙ≦３５

２．また、本発明の画像形成方法は、１．に記載の発明において、前記トナー母体粒子表面に付着している外添剤である無機微粒子の式（II）で表される付着率が６５％〜９５％であることを特徴とする。
（式II） （Ｍ_１／Ｍ_０）×１００（％）
Ｍ_１：前記外添剤を含むトナーを界面活性剤水溶液に溶解し、共振周波数２５ＫＨｚの条件で１分間超音波処理した後にトナー母体粒子表面に付着している無機微粒子量、Ｍ_０：超音波処理を行う前のトナー母体表面に付着している無機微粒子量
３．また、本発明の画像形成方法は、１．または２．に記載の発明において、前記トナー母体粒子の平均円形度が０．９１０〜０．９７０であることを特徴とする。

以下、本発明を更に詳細に説明する。
本発明者らは、無機微粒子を添加する前のトナー母体粒子の流動性と無機微粒子を添加した後のトナーを特定の環境下に一定期間保管したときの流動性とを調整することで、超高速の画像形成装置における二成分現像剤のように現像器内での現像剤への摺擦ダメージが、また装置内部の温度環境が通常の中低速回転の画像形成装置とは大きく異なるメカ・プロセス条件で使用された場合でも長期間に渡って安定した画像を提供できることを見出した。即ちトナー母体粒子の凝集度をＸ（％）、前記外添剤を含む前記トナーの温度５５℃の環境に２４時間保管した時の凝集度をＹ（％）とする場合、
Ｙ≦−０．５Ｘ＋４５
５≦Ｘ≦４０
５≦Ｙ≦３５
の関係であると長期に渡って高画質化、高安定化という目的を達成することができる。

トナー母体粒子の凝集度および外添剤を含むトナーの温度５５℃の環境に２４時間保管した時の凝集度が５％より小さい場合、流動性が良すぎるため高速回転する現像スリーブ上でトナーを保持しきれないトナーが現像スリーブから飛散し装置内を汚染してしまう。一方トナー母体粒子の凝集度が４０％より大きい、また外添剤を含むトナーの温度５５℃の環境に２４時間保管した時の凝集度が３５％より大きい場合、流動性が悪く現像器内での滞留時間が長くなるためトナー同士が凝集し易くなり、ほぐれないまま帯電部材を通過したり帯電部材で融着した凝集体が感光体上に残り白抜けを生じる。

また、Ｙ＞−０．５Ｘ＋４５の範囲であっても白抜けを生じる。
さらに無機微粒子のトナー母体粒子表面での付着状態を強くすることでいっそう長期間に渡って安定した画像を提供できる。
本発明に用いられるトナー母体粒子表面に付着している外添剤である無機微粒子のトナー母体粒子表面に対する付着率は６５％〜９５％であることが好ましい。より好ましくは８０％〜９５％である。付着率が６５％より小さいと長期間の使用により無機微粒子がトナー母体表面から離脱してしまい、トナー母体粒子の表面状態に近づくのでトナー同士が凝集しやすくなる。一方、９５％より大きい値は事実上、無機微粒子がトナー母体粒子表面に完全ではないにせよ埋没していることを意味し、これもトナー同士が凝集しやすくなり前記同様白抜けの原因となる。

本発明に用いられるトナー母体粒子の平均円形度は０．９１０〜０．９７０であることが好ましい。より好ましくは０．９２０〜０．９６０である。平均円形度が０．９１０より小さいと外添剤とキャリア等との接触確率が小さくなり接触ポイントが限られてしまうため全体の帯電量が不足してしまう。また、転写性も悪くなり転写残による画像品質の低下が生じる。一方、０．９７０より大きいと転写性は良くなるものの、外添剤とキャリア等との接触確率が大きくなるため長期間の使用により外添剤の遊離や埋没が起こり前記同様白抜けの原因となる。

本発明の画像形成方法は帯電手段に電圧を印加し、被帯電体に帯電を行う帯電工程、帯電された被帯電体に静電潜像を形成する露光工程、静電潜像をトナーにより現像してトナー像を被帯電体上に形成する現像工程、被帯電体上のトナー像を中間転写体を介して、または、介さずに転写材へ転写する転写工程、および転写材上のトナー像を加熱定着する定着工程を含む画像形成方法であって、前記現像工程は現像剤を攪拌帯電しながら搬送する攪拌／搬送手段を有し、攪拌／搬送手段（現像手段は除く）の回転数α（回転／ｍｉｎ）、ピッチβ（ｍｍ）、搬送行路長γ（ｍｍ）の関係が１．０×１０^６≦α×β×γ≦１６．０×１０^６である。ここでαの値としては４００〜８００であることが好ましい。βの値としては５〜２０であることが好ましい。γの値としては５００〜１０００であることが好ましい。α×β×γが１．０×１０^６より小さいと高画像面積率の画像印刷を長時間連続で行う場合、現像剤が十分な帯電量を保持できない。一方１６．０×１０^６より大きいと現像器内での滞留時間が長くなるためトナー同士が凝集し易くなり白抜け等の異常画像が発生する。

前記の攪拌／搬送する攪拌／搬送手段（現像手段は除く）は、図１または図２中の現像ローラ５を除く回収スクリュ６、供給スクリュ８および攪拌スクリュ１１を指す。
前記のいずれのスクリュも回転数ａ（回転／ｍｉｎ）およびピッチβ（ｍｍ）は同一である。また、搬送行路長γ（ｍｍ）は、図３中の回収搬送路７と供給搬送路９と攪拌搬送路１０の合計の行路長を示す。
該攪拌／搬送手段により２成分現像剤を攪拌及び搬送する際の現像装置内の温度Ｔ_ｉｎ（℃）は図１または図２中の現像装置４の内部温度を示す。

次に図１〜３に示す装置について説明する。
図１は現像装置の構成を示す図である。
現像装置４は、図中矢印Ｉ方向に表面移動しながら感光体１の表面の潜像にトナーを供給し、現像する現像剤担持体としての現像ローラ５を有している。また、現像ローラ５に現像剤を供給しながら図１の奥方向に現像剤を搬送する現像剤供給搬送部材としての供給スクリュ８を有している。
現像ローラ５の供給スクリュ８との対向部から表面移動方向下流側には、現像ローラ５に供給された現像剤を現像に適した厚さに規制する現像剤規制部材としての現像ドクタ１２を備えている。

現像ローラ５の感光体１との対向部である現像部から表面移動方向下流側には、現像部を通過した現像済みの現像剤を回収し、回収した回収現像剤を供給スクリュ８と同方向に搬送する現像剤回収搬送部材としての回収スクリュ６を備えている。供給スクリュ８を備えた現像剤供給搬送路である供給搬送路９は現像ローラ５の横方向に、回収スクリュ６を備えた現像剤回収搬送路としての回収搬送路７は現像ローラ５の下方に並設されている。

現像装置４は、供給搬送路９の下方で回収搬送路７に並列して、現像剤攪拌搬送路である攪拌搬送路１０を設けている。攪拌搬送路１０は、現像剤を攪拌しながら供給スクリュ８とは逆方向である図中手前側に搬送する現像剤攪拌搬送部材としての攪拌スクリュ１１を備えている。
供給搬送路９と攪拌搬送路１０とは仕切り部材としての第一仕切り壁１３３によって仕切られている。第一仕切り壁１３３の供給搬送路９と攪拌搬送路１０とを仕切る箇所は図中手前側と奥側との両端は開口部となっており、供給搬送路９と攪拌搬送路１０とが連通している。

なお、供給搬送路９と回収搬送路７とも第一仕切り部材１３３によって仕切られているが、第一仕切り壁１３３の供給搬送路９と攪拌搬送路７とを仕切る箇所には開口部を設けていない。
また、攪拌搬送路１０と回収搬送路７との２つの搬送路は仕切り部材としての第二仕切り壁１３４によって仕切られている。第二仕切り壁１３４は、図中手前側が開口部となっており、攪拌搬送路１０と回収搬送路７とが連通している。
現像剤搬送部材である供給スクリュ８、回収スクリュ６及び攪拌スクリュ１１は樹脂のスクリュからなっており各スクリュ径は全てφ１８［ｍｍ］でスクリュピッチは２５［ｍｍ］、回転数は約６００［ｒｐｍ］に設定している。

現像ローラ５上にステンレスからなる現像ドクタ１２によって薄層化された現像剤を感光体１との対抗部である現像領域まで搬送し現像を行う。現像ローラ５の表面はＶ溝あるいはサンドブラスト処理されておりφ２５［ｍｍ］のＡｌ［アルミ］素管からなり、現像ドクタ１２及び感光体１とのギャップは０．３［ｍｍ］程度となっている。

現像後の現像剤は回収搬送路７にて回収を行い、図１中の断面手前側に搬送され、非画像領域部に設けられた第一仕切り壁１３３の開口部で、攪拌搬送路１０へ現像剤が移送される。なお、攪拌搬送路１０における現像剤搬送方向上流側の第一仕切り壁１３３開口部の付近で攪拌搬送路１０の上側に設けられたトナー補給口から攪拌搬送路１０にトナーが供給される。

次に、３つの現像剤搬送路内での現像剤の循環について説明する。
図２は現像剤搬送路内の現像剤の流れを説明する現像装置４の斜視断面図である。図中の各矢印は現像剤の移動方向を示している。
また、図３は、現像装置４内の現像剤の流れの模式図であり、図２と同様、図中の各矢印は現像剤の移動方向を示している。

攪拌搬送路１０から現像剤の供給を受けた供給搬送路９では、現像ローラ５に現像剤を供給しながら、供給スクリュ８の搬送方向下流側に現像剤を搬送する。そして、現像ローラ５に供給され現像に用いられず供給搬送路９の搬送方向下流端まで搬送された余剰現像剤は第一仕切り壁１３３の開口部より攪拌搬送路１０に供給される（図３中矢印Ｅ）。

現像ローラ５から回収搬送路７に送られ、回収スクリュ６によって回収搬送路７の搬送方向下流端まで搬送された回収現像剤は第二仕切り壁１３４の開口部より攪拌搬送路１０に供給される（図３中矢印Ｆ）。
そして、攪拌搬送路１０は、供給された余剰現像剤と回収現像剤とを攪拌し、攪拌スクリュ１１の搬送方向下流側であり、供給スクリュ８の搬送方向上流側に搬送し、第一仕切り壁１３３の開口部より供給搬送路９に供給される（図３中矢印Ｄ）。

攪拌搬送路１０では攪拌スクリュ１１によって、回収現像剤、余剰現像剤及び移送部で必要に応じて補給されるトナーを、回収搬送路７及び供給搬送路９の現像剤と逆方向に攪拌搬送する。そして、搬送方向下流側で連通している供給搬送路９の搬送方向上流側に攪拌された現像剤を移送する。なお、攪拌搬送路１０の下方には、不図示のトナー濃度センサが設けられ、センサ出力により不図示のトナー補給制御装置を作動し、不図示のトナー収容部からトナー補給を行っている。

本発明で使用するバインダー樹脂としてはフルカラー画像の高い画像光沢や良好な発色性、幅広い定着温度領域を得られる点からポリオール樹脂を用いる。ポリオール樹脂としては、帯電の環境安定性、定着安定性、カラー再現性、光沢安定性、定着後のカール防止性などの面から、エポキシ樹脂の末端をキャッピングし、且つ主鎖にポリオキシアルキレン部を持つものが好適である。例えば、両末端グリシジル基のエポキシ樹脂と両末端グリシジル基の２価フェノールのアルキレンオキサイド付加物を、ジハライドやイソシアネート、ジアミン、ジオール、多価フェノール、ジカルボン酸と反応させることにより得ることができる。このうち２価のフェノールを反応させることが、反応安定性の点で最も好ましい。また、ゲル化しない範囲で、多価フェノール類や多価カルボン酸類を２価フェノールと併用することも好ましい。

本発明で使用するポリオール樹脂はエポキシ基（ＥＸ）とＯＨ基（ＯＨ）の比率ＥＸ／ＯＨが０．９９０〜１．０１０の分子鎖であることが好ましい。ＥＸ／ＯＨが０．９９０より小さいと分子鎖中にＯＨ基が多く存在するために高湿下において吸湿しやすく現像器中でトナー同士が凝集し易くなり白抜け等の異常画像が発生する。一方、１．０１０より大きいと反応安定性が悪くなりポリオール樹脂の持つ性能を十分に発揮できない。

エポキシ基（ＥＸ）とＯＨ基（ＯＨ）の比率ＥＸ／ＯＨは以下の式により求めることができる。
（式）（Ｂ１/ＮＢ１+Ｂ2/ＮＢ２）／（Ａ１/2ＮＡ+Ａ2/ＮＡ+Ｃ/ＮＣ+Ｅ/ＮＥ）
Ａ1 ：分子末端封止に使用されるビスフェノールの重量
Ａ2 ：分子主鎖延長に使用されるビスフェノールの重量
ＮA ：ビスフェノールの活性水素当量
Ｂ1 ：低分子量ビスフェノール型エポキシ樹脂の重量
ＮB1：低分子量ビスフェノール型エポキシ樹脂のエポキシ当量
Ｂ2 ：高分子量ビスフェノール型エポキシ樹脂の重量
ＮB2：高分子量ビスフェノール型エポキシ樹脂のエポキシ当量
Ｃ：多価アルコールの重量
ＮC ：多価アルコール活性水素当量
Ｅ：架橋剤の重量
ＮE ：架橋剤の活性水素当量、エポキシ当量

＜エポキシ当量＞
樹脂試料０．２〜５ｇを精秤し、２００ｍｌ容の三角フラスコに入れた後、ジオキサン２５ｍｌを加えて溶解させた。０．２ｍｏｌ／ｌの塩酸溶液（ジオキサン溶媒）２５ｍｌを加え、密栓して十分に混合した後、３０分間静置した。次に、トルエン−エタノール混合溶液（体積比でトルエン／エタノール＝１／１）５０ｍｌを加えた後、クレゾールレッドを指示薬として０．１ｍｏｌ／ｌ水酸化ナトリウム水溶液で滴定した。同様にして空試験を行った。滴定結果に基づいて、次式からエポキシ当量（ｇ／当量）を計算した。
エポキシ当量（ｇ／当量）＝１０００×Ｗ／〔（Ｂ−Ｓ）×Ｎ×Ｆ〕
Ｗ：試料採取量（ｇ）
Ｂ：空試験に要した水酸化ナトリウム水溶液の量（ｍｌ）
Ｓ：試料の試験に要した水酸化ナトリウム水溶液の量（ｍｌ）
Ｎ：水酸化ナトリウム水溶液の濃度（ｍｏｌ／ｌ）
Ｆ：水酸化ナトリウム水溶液の力価

着色剤としては公知の染料及び顔料が全て使用でき、例えば、イエローの例としては、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミユウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、オイルイエロー、ハンザイエロー、（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラゲンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、マゼンタトナー用の例としては、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｅ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ピグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマリーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマリーンライト、ボンマリーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、シアントナー用の例としては、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサジンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアンエメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物、黒トナー用の例としてはカーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、更に補色としてシアン系の顔料、等が挙げられる。使用量は各色とも一般にバインダー樹脂１００重量部に対し０．１〜５０重量部である。

本発明に用いられるトナーは、必要に応じて帯電制御剤を含有してもよい。帯電制御剤としては公知のものが全て使用でき、例えばニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体又は化合物、タングステンの単体又は化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩等である。帯電制御剤の使用量は、バインダー樹脂、添加剤の種類や量などトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、好ましくはバインダー樹脂１００重量部に対して０．１〜１０重量部の範囲で用いられる。好ましくは、０．５〜３重量部の範囲がよい。０．１重量部未満では、トナーの負帯電が不足し実用的でない。１０重量部を越える場合にはトナーの帯電性が大きすぎ、キャリアや現像スリーブ等との静電的吸引力の増大によるスペントやフィルミングなどによって画像濃度の低下を招く。又、必要に応じて、複数の帯電制御剤を併用してもよい。また各色トナーの現像順によって添加量を変えても良い。

本発明に用いられるトナーは、必要に応じてワックスを含有してもよい。ワックスは、その融点が４０〜１２０℃のものであり、特に５０〜１１０℃のものであることが好ましい。ワックスの融点が過大のときには低温での定着性が不足する場合があり、一方融点が過小のときには耐オフセット性、耐久性が低下する場合がある。なお、ワックスの融点は、示差走査熱量測定法（ＤＳＣ）によって求めることができる。すなわち、数ｍｇの試料を一定の昇温速度、例えば（１０℃／ｍｉｎ）で加熟したときの融解ピーク値を融点とする。ワックスとしては、例えば固形のパラフィンワックス、マイクロワックス、ライスワックス、脂肪酸アミド系ワックス、脂肪酸系ワックス、脂肪族モノケトン類、脂肪酸金属塩系ワックス、脂肪酸エステル系ワックス、部分ケン化脂肪酸エステル系ワックス、シリコーンワニス、高級アルコール、カルナウバワックスなどを挙げることができる。また低分子量ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィンなども用いることができる。特に、環球法による軟化点が７０〜１５０℃のポリオレフィンが好ましく、さらには当該軟化点が１２０〜１５０℃のポリオレフィンが好ましい。

また、二成分現像剤用のキャリアとしては、鉄粉、フェライト、マグネタイト、ガラスビーズ等、従来と同様のものが挙げられる。なおこれらキャリアは樹脂を被覆したものでもよい。この場合使用される樹脂はポリ弗化炭素、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、フェノール樹脂、ポリビニルアセタール、シリコーン樹脂等である。いずれにしてもトナーとキャリアとの混合割合は、一般にキャリア１００重量部に対しトナー１．５〜１０．０重量部程度が適当である。

本発明に用いられる外添剤としては金属酸化物、金属炭化物、金属窒化物、金属炭酸化物等の無機微粒子を用いる。具体的には、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。

さらに、外添剤としては、有機微粒子を用いることができる。具体的には、高分子系微粒子、たとえばソープフリー乳化重合や懸濁重合、分散重合によって得られるポリスチレン、メタクリル酸エステルやアクリル酸エステル共重合体やシリコーン、ベンゾグアナミン、ナイロンなどの重縮合系、熱硬化性樹脂による重合体粒子を用いてもよい。
また、本発明に用いられる外添剤は、表面処理を行って、疎水性を上げ、高湿度下においても流動特性や帯電特性の悪化を防止する。例えば、アルキル基、フッ化アルキル基等を含むことのあるシランカップリング剤、チタネートカップリング剤、アルミニウムカップリング剤等のカップリング剤、シリコーンオイル、高級脂肪酸、フッ素化合物などが好ましい表面処理剤として挙げられる。

特に、カップリング剤の一例であるシランカップリング剤は、疎水化度、流動性の向上のために使用される。具体的には、シランカップリング剤としては、クロロシラン、アルコキシシラン、シラザン、特殊シリル化剤等を使用することができ、さらに、アルコキシシランが好ましい。アルコキシシランとしては、例えば、ビニルトリメトキシシラン、プロピルトリメトキシシラン、ｉ−ブチルトリメトキシシラン、ｎ−ブチルトリメトキシシラン、ｎ−ヘキシルトリメトキシシラン、ｎ−オクチルトリメトキシシラン、ｎ−ドデシルトリメトキシシラン等を挙げることができる。

シリコーンオイルとしては、ポリジメチルシロキサン、ポリメチルフェニルシロキサン、ポリジフェニルシロキサン等を使用することができ、さらに、フッ素を含有するシロキサン等を用いてもよい。
また、フッ素化合物としては、フッ素原子を有する有機ケイ素化合物が好ましく、３，３，４，４，５，５，６，６，６−ノナフルオロヘキシルトリクロロシラン、３，３，３−トリフルオロプロピルトリメトキシシラン、メチル−３，３，３−トリフルオロプロピルジクロロシラン、ジメトキシメチル−３，３，３−トリフルオロプロピルシラン、３，３，４，４，５，５，６，６，６−ノナフルオロヘキシルメチルジクロロシラン等が挙げられる。

さらに、高級脂肪酸としては、ステアリン酸、オレイン酸、パルミチン酸、リノール酸をあげることができ、これら高級脂肪酸の金属塩を用いてもよい。具体的には、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸銅、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸カルシウム、オレイン酸亜鉛、オレイン酸マンガン、パルミチン酸亜鉛、リノール酸亜鉛、リノール酸カルシウム等が挙げることができる。

また、本発明に用いられる外添剤は、平均一次粒子径が０．００５μｍ〜０．０３μｍであることが好ましい。またより好ましくは０．０１μｍ〜０．０２μｍである。平均一次粒子径が０．００５μｍより小さいと外添剤とトナー母体粒子をミキサー等で混合処理を行う時、外添剤が舞ってミキサー壁面に付着してしまうなどしてトナー母体表面に十分付着させることができなく十分な流動性が得られない。一方、０．０３μｍより大きいと粒径の小さいものと同じだけの流動性やリークポイントを確保するためには処方量を多くする必要があるが、これはキャリアスペント等の不具合を生じる。

次にトナーの製造方法について記載する。
本発明に用いられるトナーは、少なくともバインダー樹脂、着色剤および帯電制御剤を含むトナー組成物を機械的混合工程と、溶融混練工程と、粉砕工程と、分級工程とを順次経て製造される。また本発明に用いられるトナーは上記機械的混合工程において、粉砕工程および／または分級工程で得られる所定外粒径成分をトナー組成物として再度機械的に混合しても良い。もちろん所定外粒径成分を加えないで製造しても良い。所定外粒径成分をトナー組成物として再度機械的に混合して製造する場合、所定外粒径成分の使用量は、所定外粒径成分を除くトナー組成物１００重量部に対し、５〜４０重量部の比率であることが好ましく、より好ましくは１０〜３５重量部である。所定外粒径成分は混練を２度繰り返すと比較的脆弱になるためこれを利用して粉砕性を向上させることができる。そのため５重量部より少ないとこの効果が弱くなってしまう。逆に４０重量部より多いと保存性や耐久性に問題が出てくる。

本発明に用いられるトナーの製造方法においては、バインダー樹脂、着色剤、帯電制御剤および所定外粒径成分を機械的に混合する混合工程は、回転させる羽根による通常の混合機などを用いて通常の条件で行えばよく、特に制限はない。
以上の混合工程が終了した後、次いで混合物を混練機に仕込み溶融混練する。溶融混練機としては、一軸、二軸の連続式混練機やロールミルによるバッチ式混練機を用いることができる。この溶融混練は、結着樹脂の分子鎖を切断しないような適正な条件で行う事が重要である。具体的には、４０℃〜６５℃の範囲で溶融混練することが好ましい。溶融混練温度が４０℃より低いと切断が激しく、６５℃より高いと分散が進まない。

以上の溶融混練工程が終了した後、次いで混練物を粉砕する。この粉砕工程においては、まず粗粉砕し、次いで微粉砕することが好ましい。この際、ジェット気流中で衝突板に衝突させて粉砕したり、機械的に回転する回転するローターとステーターの狭いギャップで粉砕する方式が好ましく用いられる。以上の粉砕工程が終了した後に、粉砕物を遠心力などで気流中で分級し、所定の粒径例えば重量平均粒径が５〜１２μｍのトナー母体粒子を製造する。この際、重量平均粒径が５〜９μｍで、更に４μｍ以下の粒径を有するトナー粒子が１０個数％以下存在するような小粒径で、粒径分布がシャープなものが特に好ましい。なお、粉砕工程および／または分級工程で得られる所定外粒径成分は再利用分として混合工程に戻して使用する。

以上の工程を経て得られるトナー母体粒子にさらに先に挙げた疎水性シリカや疎水性酸化チタン等の無機微粒子を添加混合する。外添剤の混合は一般の粉体の混合機が用いられるが、ジャケット等装備して、内部の温度を調節することが好ましい。外添剤のトナー母体粒子表面における付着率（付着強度）を変えるには、途中または漸次添加剤を加えていけば良い。もちろん混合機の回転数、時間、温度などを変化させても良い。例えば初めに強い負荷を、次いで比較的弱い負荷を与えても良いし、その逆でも良い。使用できる混合機の例としては、V型混合機、ロッキングミキサー、レーディゲイミキサー、ナウターミキサー、ヘンシェルミキサーなどが挙げられる。

＜トナー母体粒子およびトナーの凝集度＞
トナー母体粒子および外添剤を含むトナーを温度５５℃の環境に２４時間保管した時のトナーの凝集度測定は以下のように行う。パウダーテスター（ホソカワミクロン社製）の振動篩機を用いて、振動台に４００ｍｅｓｈ、２００ｍｅｓｈ、１００ｍｅｓｈの順で篩を重ねてセットする。この、重ねた篩の上にトナー母体粒子２ｇおよび温度５５℃の環境に２４時間保管した時のトナー２ｇを静かに載せ、次に１０秒間振動を加える。
測定後、次の計算式（Ａ）から凝集度を求める。
凝集度（％）＝（ａ）＋（ｂ）＋（ｃ） ・・・式（Ａ）
ここで、
（ａ）： 上段のフルイに残った粉体の重量％×１
（ｂ）： 中段のフルイに残った粉体の重量％×０．６
（ｃ）： 下段のフルイに残った粉体の重量％×０．２

＜外添剤の付着率＞
外添剤のトナー母体粒子表面への付着率測定は以下のように行う。外添剤が付着した状態のトナー５ｇを界面活性剤０．２重量％水溶液１００ｍｌに濡れさせ浸した後、超音波式ホモジナイザー（ＵＨ−３０ 超音波工業社製）を用いて、その分散液中に超音波振動子を浸し、共振周波数２５ＫＨｚで１分間超音波振動させることにより、トナー母体粒子表面から無機微粒子を離脱させる。その後、分散液を洗浄、吸引ろ過し、乾燥させる。乾燥後のトナーを３．０〜３．１ｇ秤量し、６ｔ／ｃｍ^２の荷重を１分間かけて、直径４０ｍｍ、厚さ２．２〜２．５ｍｍの円盤状に成型し蛍光Ｘ線分析法によりトナー粒子表面に残存する無機微粒子を定量する。

トナー粒子表面に残存する無機微粒子の定量は種々の方法があるが、蛍光Ｘ線分析法で求めるのが一般的である。すなわち予め既知量の無機微粒子を添加したトナーで検量線を作成し、検量線法によって定量する。蛍光Ｘ線分析装置としては例えば理学電機社製ＲＩＸ３０００を使用し、分光結晶ＬｉＦ１、出力５０ＫＶ、電流５０ｍＡ、ターゲットＲｈ、測定範囲３０ｍｍΦの条件にて、試料を３２ｍｍΦのアルミリングに加圧成型して測定を行う。
この定量値をＭ_１とする。上記超音波処理を行わないトナーを同様に成型し蛍光Ｘ線分析によりトナー粒子表面に存在する無機微粒子を定量しこの値をＭ_０とする。以下の式（ＩＩ）から外添剤の付着率を求める。
外添剤の付着率＝（Ｍ_１／Ｍ_０）×１００（％） ・・・（ＩＩ）

＜トナー母体粒子の平均円形度＞
トナー母体粒子の平均円形度は、画像分析法により測定される平均円形度であり、好ましくはシスメックス社製フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００を用いて測定される値である。
前記分析装置「ＦＰＩＡ−２１００」は、各粒子の円形度を算出した後、円形度０．４〜１．０を６１分割したクラスに各粒子を振り分け、分割点の中心値と頻度を用いて平均円形度を算出する算出法（分割法）を用いている。この算出法で算出される平均円形度の値と、各粒子の円形度の総和を用いた算出法（総和法）により算出される平均円形度の誤差は非常に少なく、実質的には無視できる程度である。本発明におけるトナー母体粒子の平均円形度の算出においては、総和法を用いてもよいが、算出時間の短縮化や算出演算式の簡略化の如きデータ取り扱い上の理由から、分割法を用いてもよい。さらに本発明のトナー母体粒子の平均円形度の測定に用いられ得る「ＦＰＩＡ−２１００」は、トナーの形状を算出するために従来から用いられていた「ＦＰＩＡ１０００」と比較して、シースフローの薄層化（７μｍ→４μｍ）および処理粒子画像の倍率の向上、さらに取り込んだ画像の処理解像度を向上（２５６×２５６→５１２×５１２）することにより、トナーの形状測定の精度が上がっているため、微粒子をより確実に捕捉することができる。従って、トナー母体粒子の平均円形度の算出においては、より正確に形状及び粒度分布に関する情報が得られる「ＦＰＩＡ−２１００」を使用することが好ましい。具体的な測定法としては、２３℃、６０％ＲＨの環境下で、前記分析装置により分析を行い、円相当径０．６０μｍ〜４００μｍの範囲内の粒子の粒子投影像を分析してその周囲長Ｌを測定する。測定された周囲長から、粒子の円形度を下記計算式（Ｂ）により求める。さらに、３μｍ〜４００μｍの範囲の円相当系を有する粒子について、該粒子の円形度の総和、および該粒子の個数を求める。そして、円形度の総和を、粒子の個数で除して得られる値を平均円形度とする。
円形度＝Ｌ0／Ｌ ・・・式（Ｂ）
〔式中、Ｌ0は粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長を示し、Ｌは５１２×５１２ の画像処理解像度（０．３μｍ×０．３μｍの画素）で画像処理したときの粒子投影像の周囲長を示す。〕

詳細な測定手順を以下に述べる。あらかじめ不純物を除去した容器中の水（２００〜３００ｍｌ）中に、分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）（０．１〜０．５ｍｌ）を加え、さらに測定試料を０．１〜０．５ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液を超音波発振器で２分間分散させ、分散液濃度を０．２〜１．０万個／μｌとする。超音波発振器としては例えば以下の装置を使用し、以下の分散条件を用いる。 ＵＨ−１５０（株式会社エス・エム・テー社製）
ＯＵＴＰＵＴ レベル：５
コンスタントモード

上記で得られる分散液の粒子の円形度分布を測定する。測定の概略を以下に説明する。試料分散液を、フラットで扁平なフローセル（厚み約２００μｍ）の流路（流れ方向に沿って広がっている）を通過させる。フローセルの厚みに対して交差して通過する光路を形成するように、ストロボとＣＣＤカメラが、フローセルに対して、相互に反対側に位置するように装着される。試料分散液がフローセルを流れている間に、ストロボ光が１／３０秒間隔で照射され、試料分散液に分散している粒子の画像を得る。その結果、それぞれの粒子は、フローセルに平行な一定範囲を有する２次元画像として撮影される。それぞれの粒子の２次元画像の面積から、同一の面積を有する円の直径を円相当径として算出する。それぞれの粒子の２次元画像の投影面積及び投影像の周囲長から、上記の円形度算出式を用いて、各粒子の円形度を算出する。算出された円形度から、前述のようにして平均円形度を求めることができる。

本発明は、超高速の画像形成装置において特定の要件を有するトナーを用いることにより、長時間の連続出力を行っても白抜け等の異常画像の発生が長期に渡って起こらない画像形成方法を提供することができる。

以下、本発明を製造例及び実施例により具体的に説明するが、これは本発明の範囲になんら限定するものではない。尚、以下において混合物等の配合量を示す「部」は全て質量部である。
（ポリオール樹脂の合成例）
合成例１
撹拌装置、温度計、Ｎ₂導入口及び冷却管を備えたセパラブルフラスコに、低分子ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（数平均分子量：約１０００）１０００ｇ、テレフタル酸５０ｇ、安息香酸１０ｇ、キシレン３００ｇを加えた。Ｎ_２雰囲気下で７０〜１００℃まで昇温して、塩化リチウムを０．１８３ｇ加え、更に１６０℃まで昇温し減圧下でキシレンを留去し、１８０℃の反応温度で６〜９時間重合させて、軟化点１０８℃、Ｔｇ６１℃のポリオール樹脂約１ｋｇを得た（以下「樹脂１」という）。エポキシ基（ＥＸ）とＯＨ基（ＯＨ）の比率ＥＸ／ＯＨは０．９９５であった。

合成例２
合成例１の装置を用いて、低分子ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（数平均分子量：約１０００）５００ｇ、高分子ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（数平均分子量：約５００００）４０４ｇ、ビスフェノールＡ１０３ｇ、ｐ−クミルフェノール５９ｇ、キシレン３００ｇをセパラブルフラスコに仕込んだ。Ｎ_２雰囲気下で７０〜１００℃まで昇温して、塩化リチウムを０．１８３ｇ加え、更に１６０℃まで昇温して減圧下でキシレンを留去し、１８０℃の反応温度で６〜９時間重合させて、軟化点１０９℃、Ｔｇ５８℃のポリオール樹脂１０００ｇを得た（以下「樹脂２」という）。エポキシ基（ＥＸ）とＯＨ基（ＯＨ）の比率ＥＸ／ＯＨは１．０００であった。

合成例３
合成例１の装置を用いて、低分子ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（数平均分子量：約３６０）３０２ｇ、高分子ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（数平均分子量：約３０００）１００ｇ、ビスフェノールＡ型エチレンオキサイド付加物のジグリシジル化物〔下記一般式（１）においてｎ＋ｍ：約５．９〕３３６．０ｇ、ビスフェノールＡ２１０ｇ、ｐ−クミルフェノール１００ｇ、キシレン３００ｇをセパラブルフラスコに仕込んだ。Ｎ_２雰囲気下で７０〜１００℃まで昇温して、塩化リチウムを０．１８３ｇ加え、更に１６０℃まで昇温して減圧下でキシレンを留去し、１８０℃の反応温度で６〜９時間重合させて、軟化点１０９℃、Ｔｇ５８℃のポリオール樹脂約１ｋｇを得た（以下「樹脂３」という）。エポキシ基（ＥＸ）とＯＨ基（ＯＨ）の比率ＥＸ／ＯＨは１．００５であった。

合成例４
合成例１の装置を用いて、低分子ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（数平均分子量：約６８０）３９０ｇ、高分子ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（数平均分子量：約６５００）４０３ｇ、ビスフェノールＡ型プロピレンオキサイド付加物と無水フタル酸縮合の２価の酸１９９ｇ、ビスフェノールＡ５０ｇ、ｐ−クミルフェノール５１ｇ、キシレン３００ｇをセパラブルフラスコに仕込んだ。Ｎ2雰囲気下で７０〜１００℃まで昇温して、塩化リチウムを０．１８３ｇ加え、更に１６０℃まで昇温して減圧下でキシレンを留去し、１８０℃の反応温度で６〜９時間重合させて、軟化点１１２℃、Ｔｇ５９℃のポリオール樹脂約１ｋｇを得た（以下「樹脂４」という）。エポキシ基（ＥＸ）とＯＨ基（ＯＨ）の比率ＥＸ／ＯＨは１．０１５であった。

（トナー母体粒子の製造例）
製造例１
原料組成
バインダー樹脂：樹脂１・・・１００部
着色剤：シアン顔料（銅フタロシアニン）・・・５部
帯電制御剤：ボントロンＥ−８４（オリエント化学工業社製）・・・２部
上記トナー材料をヘンシェルミキサー（三井三池社製）を用いて混合した後、ロール表面を６０℃に設定した２本ロールにより３０分間混練を行った。その後、圧延冷却、粗粉砕後、ジェットミル方式の粉砕機（Ｉ−２式ミル：日本ニューマチック工業社製）と旋回流による風力分級（ＤＳ分級機：日本ニューマチック工業社製）を行い、トナー母体粒子を得た。（以下「母体１」という）凝集度は３６％、平均円形度は０．９２５であった。

製造例２〜製造例４
製造例１においてバインダー樹脂を合成例２〜４の「樹脂２」〜「樹脂４」に変更した以外は、実施例１と同一の処方、同一の方法でトナー母体粒子を得た。（以下「母体２〜母体４」という）凝集度は「母体２」が２１％、「母体３」が３９％、「母体４」が３２％であった。平均円形度は「母体２」が０．９３２、「母体３」が０．９２８、「母体４」が０．９３６であった。

製造例５
製造例１においてバインダー樹脂をポリエステル樹脂に変更した以外は、製造例１と同一の処方、同一方法でトナー母体粒子を得た。（以下「母体５」という）前記ポリエステル樹脂は、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物、テレフタル酸、フマル酸を６０：４０：２５：７５のモル比で縮重合させて得た樹脂で、軟化点１０７℃、Ｔｇ５９℃である。凝集度は４２％、平均円形度は０．９４１あった。

<実施例１>
「母体１」１００部に対し、外添剤として疎水性シリカ（ＨＤＫ２０００Ｈ：クラリアントジャパン社製）を１．２部、酸化チタン（ＪＭＴ−１５０ＩＢ：テイカ社製）を０．９部添加し、ヘンシェルミキサーで混合してトナー粒子を得た。（以下「トナー１」という）温度５５℃の環境に２４時間保管した時の凝集度は２６％、疎水性シリカの付着率は７５％、酸化チタンの付着率は８０％であった。得られたトナーについて、表２に示すα、β、γの条件で以下評価を行った。

<実施例２>〜<実施例６>、<比較例１>〜<比較例７>
実施例１において、処方については表１に示すトナー母体粒子、添加剤を用いた以外は、実施例１と同様にしてトナー２〜トナー１３を作製した。ただし実施例６においてはヘンシェルミキサーでの混合時に攪拌羽根の周速を実施例１の時に周速の１．２倍、比較例２においては０．８倍とした。
なお、添加剤としては以下のものを用いた。以上より得られたトナーについて、表２に示すα、β、γの条件で以下評価を行った。
・疎水性シリカ（ＨＤＫ２０００Ｈ：クラリアントジャパン社製）
・酸化チタン（ＪＭＴ−１５０ＩＢ：テイカ社製）
・酸化チタン（ＭＴ−１５０ＡＩ：テイカ社製）
表１は実施例、比較例のトナーに使用した樹脂の特性を示す。

＜画質評価（室温環境）＞
実施例、比較例で得られたトナーとシリコーン樹脂により０．３μｍの平均厚さでコーティングされた平均粒径５０μｍのフェライトキャリアをトナー５部、キャリア１００部の比率で、容器が転動して攪拌される型式のターブラーミキサーを用いて均一混合し帯電させて、現像剤を作製した。この現像剤を（株）リコー製デジタルフルカラー複合機『Iｍａｇiｏ Ｎｅｏ Ｃ６００』改造機を用いてコピーテストを実施し、以下の項目について評価を行った。コピーテストは、１０万枚フルカラーモードで実施した。得られた画像の画質は、文字部の白抜け、地肌汚れ、画像濃度を評価した。
いずれの項目も３０％画像面積の画像チャートを１０万枚まで連続でランニングした後、以下に述べる評価を行った。
表２は画像評価に使用した実施例１〜６、比較例１〜７のトナーの特性及びプロセス条件を示す。

(１)文字部の白抜け
文字部画像をリコー社製タイプＤＸのＯＨＰシートに出力させ、文字部の線画像内部が抜けるトナー未転写頻度を段階見本と比較し、ランク１〜５の５段階で評価した。ランク５が最も白抜けが少なく、ランク１が最も多い。表２中ではランク５・・・◎、ランク４・・・○、ランク３・・・△、ランク２・・・×、ランク１・・・××とした。
（２）地肌汚れ
白紙画像を現像中に停止させ、現像後の感光体上の現像剤をテープ転写し、未転写のテープの画像濃度との差を９３８スペクトロデンシトメーター（X-Rite社製）により測定した。
（３）画像濃度
３０％画像面積の画像チャートの左右、中央のパッチ部の画像ＩＤを９３８スペクトロデンシトメーター（X-Rite社製）により測定し、平均値を求めた。
表３は実施例１〜６、比較例１〜７の画像評価結果を示す。

現像装置の内部構造を示す図である。 現像剤搬送路内の現像剤の流れを説明する現像装置の斜視断面図である。 現像装置４内の現像剤の流れの模式図

符号の説明

１ 感光体
４ 現像装置
５ 現像ローラ
６ 回収スクリュ
７ 回収搬送路
８ 供給スクリュ
９ 供給搬送路
１０ 攪拌搬送路
１１ 攪拌スクリュ
１２ 現像ドクタ
１４ 張架ローラ
１３３ 第一仕切り壁 １３４ 第二仕切り壁

Claims (3)

1. 少なくとも、帯電工程、露光工程、現像工程、転写工程、定着工程を有する、画像形成方法において、前記現像工程に用いられる現像剤は、少なくとも、エポキシ基（ＥＸ）とＯＨ基（ＯＨ）の比率ＥＸ／ＯＨが０．９９０〜１．０１０の分子鎖中に複数のＯＨ基を有するポリオール系樹脂をバインダー樹脂として含むトナーと、キャリアよりなる２成分現像剤であって、前記現像工程は、少なくとも前記現像剤を攪拌しながら搬送する攪拌／搬送工程を有し、前記攪拌／搬送工程は、少なくとも攪拌／搬送する攪拌／搬送手段（現像手段は除く）の回転数α（回転／min）、ピッチβ（ｍｍ）、搬送行路長γ（ｍｍ）の関係が１．０×１０^６≦α×β×γ≦１６．０×１０^６であって、該攪拌／搬送手段により２成分現像剤を攪拌及び搬送する際の現像装置内の温度Ｔ_in（℃）が３０＜Ｔ_in＜６０であって、前記トナーは、トナー母体粒子と外添剤より構成され、前記トナー母体粒子の凝集度Ｘ（％）、前記外添剤を含む前記トナーの温度５５℃の環境に２４時間保管した時の凝集度Ｙ（％）が以下の関係式（Ｉ）を満たすことを特徴とする画像形成方法。
   （式Ｉ） Ｙ≦−０．５Ｘ＋４５
   ５≦Ｘ≦４０
   ５≦Ｙ≦３５
2. 前記トナー母体粒子表面に付着している外添剤である無機微粒子の式（II）で表される付着率が６５％〜９５％であることを特徴とする請求項１記載の画像形成方法。
   （式II） （Ｍ_１／Ｍ_０）×１００（％）
   Ｍ_１：前記外添剤を含むトナーを界面活性剤水溶液に溶解し、共振周波数２５ＫＨｚの条件で１分間超音波処理した後にトナー母体粒子表面に付着している無機微粒子量、Ｍ_０：超音波処理を行う前のトナー母体表面に付着している無機微粒子量
3. 前記トナー母体粒子の平均円形度が０．９１０〜０．９７０であることを特徴とする請求項１または２に記載の画像形成方法。

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