JP2006235588A - 画像形成装置及び画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】中間転写体表面のキズや削れ、トナーのフィルミングなどの発生が無く、常に安定した転写性が維持できる画像形成装置及び画像形成方法の提供。
【解決手段】潜像が形成され、トナー像を担持可能な像担持体と、該像担持体上に形成された潜像をトナーで現像する現像手段と、該現像手段により現像されたトナー像が一次転写される中間転写体と、該中間転写体上に担持されたトナー像を記録媒体に二次転写する転写手段とを備えてなり、前記中間転写体の表面粗さ（Ｒａ）が０．０２〜０．５μｍであり、かつ前記トナーが少なくとも結着樹脂及び着色剤を含有するトナー母体粒子と、少なくとも１種の外添剤とを含んでなり、該トナーを界面活性剤含有水溶液中で分散させた時に、トナー表面から遊離する外添剤の種類ごとの外添剤遊離率が５〜５０％である画像形成装置である。
【選択図】図３

Description

本発明は、電子写真プロセスを用いたコピー、ファクシミリ、プリンタ、又はこれらの複合機などに好適に用いられる中間転写体を有する画像形成装置及び画像形成方法に関する。

中間転写ベルトを搭載した画像形成装置は、フルカラー画像情報や多色画像情報の複数の成分色画像を順次積層転写してフルカラー画像や多色画像を合成再現した画像形成物を出力するフルカラー画像形成装置や多色画像形成装置として有用である。
このような中間転写ベルトを搭載したフルカラー画像形成装置は、従来の転写ドラム上に画像担持体を配設し、該画像担持体上に感光体から画像を転写するフルカラー画像形成装置（特許文献１参照）に比べて、記録媒体にはなんら加工、制御を必要とせず、中間転写ベルトから画像を転写することができるため、薄い紙（坪量が４０ｇ／ｍ^２紙）乃至厚い紙（坪量が２００ｇ／ｍ^２紙）、幅の広狭、長さの長短に関わらず、多種多様な画像担持体を選択できるという利点がある。

また、中間転写ベルト形状とすることで、中間転写ドラムのような剛体のシリンダーを用いる場合と比較して画像形成装置内部に配置する際の自由度が増して、スペースの有効利用による装置本体の小型化やコストダウンを図ることができる。
しかし、前記中間転写ベルトの寿命は、本体より短く、現状では交換が必須となっている。その原因は、ベルト自身が機械的なハザードにより亀裂が生じたり、表面の微視的な荒れによって、忠実なトナーの転写ができなくなるためである。
例えば、特許文献２には、表面粗さを規定した中間転写ベルトが提案されている。この提案では、中間転写ベルトの耐久寿命後に表面の汚れを有機溶剤で拭き取ることにより再生することができると記載されている。しかし、中間転写ベルトにトナーの外添剤が付着した場合には、完全に除去することは困難である。

一方、近年におけるカラー画像形成装置の高速化、及び高機能化の流れにより、中間転写体を用いたカラー画像形成装置が開発されてきた。更に最近では、複数の像担持体、及び現像装置を含む画像形成ユニットを中間転写ベルトに対向させた位置に並列に並べ、像担持体上のトナー像を転写ベルト上に静電吸着させた記録媒体上に、順次転写させる構成の４連タンデム直接転写方式のカラー画像形成装置が主流を占めてきている。例えば、前記４連タンデム直接転写方式のカラー画像形成装置として、４色の色別の４つの画像形成工程に応じた第１ステーション乃至第４ステーションを有するものが提案されている（特許文献３参照）。

上記のような画像形成装置の中間転写体ベルトに用いられる材料としては、例えば、ポリカーボネート樹脂（特許文献４参照）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）（特許文献５及び特許文献６参照）、ポリアルキレンフタレート（特許文献７参照）、ＰＣ（ポリカーボネイト）とＰＡＴ（ポリアルキレンテレフタレート）とのブレンド材料（特許文献８参照）、ＥＴＦＥ（エチレンテトラフロロエチレン共重合体）とＰＣとのブレンド材料、ＥＴＦＥとＰＡＴとのブレンド材料、及びＰＣとＰＡＴとのブレンド材料（特許文献９参照）、などが提案されている。また、特許文献１０には、カーボンブラックを分散させたポリイミドシームレスベルトについて提案されている。

しかしながら、これらの提案においても、中間転写体表面のキズや削れ、トナーのフィルミング現象を十分に防止することは困難であり、更なる改良、開発が望まれているのが現状である。

特開昭６３−３０１９６０号公報 特開２００３−２８７９６４号公報 特開２００１−３２４８８３号公報 特開平０６−０９５５２１号公報 特開平５−２００９０４号公報 特開平６−２２８３３５号公報 特開平６−１４９０８１号公報 特開平６−１４９０８３号公報 特開平６−１４９０７９号公報 特許第２５６０７２７号公報

本発明は、従来における諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明は、中間転写体表面のキズや削れ、トナーのフィルミングなどの発生が無く、常に安定した転写性が維持できる画像形成装置及び画像形成方法を提供することを目的とする。

前記課題を解決するため本発明者らが鋭意検討を重ねた結果、中間転写体の寿命に関連するその表面のキズ、削れ、外添剤を核としたトナーのフィルミングは、（１）キズが付き易い条件が削れやすい条件とは言えじ、条件によってはむしろ逆の関係になる場合があること、（２）フィルミングを成長させる効果と削り取る効果は、一部は独立し、一部は複合的に作用しながら働くこと、（３）キズが付き易い条件が常にフィルミングが発生しやすいとは言えないこと、など複合的に作用しながら発生することを知見した。

そして、これらの知見から、本発明者らが、更に鋭意検討を進めた結果、中間転写体を用いた画像形成装置において、前記中間転写体の表面粗さ（Ｒａ）が０．０２〜０．５μｍであり、かつ前記トナーが少なくとも結着樹脂及び着色剤を含有するトナー母体粒子と、少なくとも１種の外添剤とを含んでなり、該トナーを界面活性剤含有水溶液中で分散させた時に、トナー表面から遊離した外添剤の種類ごとの外添剤遊離率が５〜５０％であることにより、中間転写体表面のキズ、削れ、外添剤を核としたトナーのフィルミングの発生を極端に抑えることが可能となることを知見した。

本発明は、本発明者らによる前記知見に基づくものであり、前記課題を解決するための手段としては、以下の通りである。即ち、
＜１＞ 潜像が形成され、トナー像を担持可能な像担持体と、該像担持体上に形成された潜像をトナーで現像する現像手段と、該現像手段により現像されたトナー像が一次転写される中間転写体と、該中間転写体上に担持されたトナー像を記録媒体に二次転写する転写手段とを備えてなり、
前記中間転写体の表面粗さ（Ｒａ）が０．０２〜０．５μｍであり、かつ前記トナーが少なくとも結着樹脂及び着色剤を含有するトナー母体粒子と、少なくとも１種の外添剤とを含んでなり、該トナーを界面活性剤含有水溶液中で分散させた時に、トナー表面から遊離する外添剤の種類ごとの外添剤遊離率が、５〜５０％であることを特徴とする画像形成装置である。
＜２＞ 中間転写体が、少なくともポリイミド樹脂を含む前記＜１＞に記載の画像形成装置である。
＜３＞ 中間転写体の表面にトナーの付着力を低減するトナー付着力低減層を有する前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載の画像形成装置である。
＜４＞ トナー付着力低減層が、ステアリン酸金属化合物を含有する前記＜３＞に記載の画像形成装置である。
＜５＞ トナー付着力低減層が、フッ素樹脂を含む前記＜３＞から＜４＞のいずれかに記載の画像形成装置である。
＜６＞ トナー付着力低減層が、中間転写体表面に粒子結着体を押し当て該中間転写体の回転とともに粒子を付着させて形成される前記＜３＞から＜５＞のいずれかに記載の画像形成装置である。
＜７＞ 外添剤がシリカであり、かつ該シリカの外添剤遊離率が５〜５０％である前記＜１＞から＜６＞のいずれかに記載の画像形成装置である。
＜８＞ 外添剤が、体積平均粒径５〜２０ｎｍの小径無機微粒子と、体積平均粒径３０〜２００ｎｍの大径無機微粒子とを含む前記＜１＞から＜７＞のいずれかに記載の画像形成装置である。
＜９＞ 体積平均粒径３０〜２００ｎｍの大径無機微粒子は、下記数式１で表される形状係数ＳＦ−１が１００〜１４０である前記＜８＞に記載の画像形成装置である。
ただし、前記数式１中、ＭＸＬＮＧは、大径無機微粒子を二次元平面に投影してできる形状の最大長を表す。ＡＲＥＡは、大径無機微粒子を二次元平面に投影してできる図形の面積を表す。
＜１０＞ 体積平均粒径５〜２０ｎｍの小径無機微粒子が、表面が疎水化されたシリカ及び表面が疎水化された酸化チタンの少なくともいずれかであり、かつ体積平均粒径３０〜２００ｎｍの大径無機微粒子が、表面が疎水化されたシリカである前記＜８＞から＜９＞のいずれかに記載の画像形成装置である。
＜１１＞ 外添剤が、更にトナー付着力低減物質を含む前記＜７＞から＜１０＞のいずれかに記載の画像形成装置である。
＜１２＞ トナー付着力低減物質が、ステアリン酸金属化合物を含む前記＜１１＞に記載の画像形成装置である。
＜１３＞ トナー付着力低減物質が、フッ素樹脂を含む前記＜１１＞から＜１２＞のいずれかに記載の画像形成装置である。
＜１４＞ 像担持体上に形成された潜像をトナーで現像する現像工程と、該現像工程で現像されたトナー像を中間転写体上に一次転写する一次転写工程と、該中間転写体上に担持されたトナー像を記録媒体に二次転写する二次転写工程とを含んでなり、
前記中間転写体の表面粗さ（Ｒａ）が０．０２〜０．５μｍであり、かつ前記トナーが少なくとも結着樹脂及び着色剤を含有するトナー母体粒子と、少なくとも１種の外添剤とを含んでなり、該トナーを界面活性剤含有水溶液中で分散させた時に、トナー表面から遊離する外添剤の種類ごとの外添剤遊離率が５〜５０％であることを特徴とする画像形成方法である。

本発明の画像形成装置は、潜像が形成され、トナー像を担持可能な像担持体と、該像担持体上に形成された潜像をトナーで現像する現像手段と、該現像手段により現像されたトナー像が一次転写される中間転写体と、該中間転写体上に担持されたトナー像を記録媒体に二次転写する転写手段とを備えてなり、前記中間転写体の表面粗さ（Ｒａ）が０．０２〜０．５μｍであり、かつ前記トナーが少なくとも結着樹脂及び着色剤を含有するトナー母体粒子と、少なくとも１種の外添剤とを含んでなり、該トナーを界面活性剤含有水溶液中で分散させた時に、トナー表面から遊離する外添剤の種類ごとの外添剤遊離率が５〜５０％である。その結果、中間転写体表面のキズ、削れ、外添剤を核としたトナーのフィルミングの発生を極端に抑えることができ、高品質な画像が得られる。

本発明の画像形成方法は、像担持体上に形成された潜像をトナーで現像する現像工程と、該現像工程で現像されたトナー像を中間転写体上に一次転写する一次転写工程と、該中間転写体上に担持されたトナー像を記録媒体に二次転写する二次転写工程とを含んでなり、前記中間転写体の表面粗さ（Ｒａ）が０．０２〜０．５μｍであり、かつ前記トナーが少なくとも結着樹脂及び着色剤を含有するトナー母体粒子と、少なくとも１種の外添剤とを含んでなり、該トナーを界面活性剤含有水溶液中で分散させた時に、トナー表面から遊離する外添剤の種類ごとの外添剤遊離率が５〜５０％である。その結果、中間転写体表面のキズ、削れ、外添剤を核としたトナーのフィルミングの発生を極端に抑えることができ、安定した転写性を有し、高品質な画像を形成することができる。

本発明によると、従来における問題を解決することができ、中間転写体表面のキズや削れ、トナーのフィルミングなどの発生が無く、常に安定した転写性が維持できる画像形成装置及び画像形成方法を提供することができる。

（画像形成装置及び画像形成方法）
本発明の画像形成装置は、潜像が形成され、トナー像を担持可能な像担持体と、該像担持体上に形成された潜像をトナーで現像する現像手段と、該現像手段により現像されたトナー像が一次転写される中間転写体と、該中間転写体上に担持されたトナー像を記録媒体に二次転写する転写手段とを備えてなり、更に必要に応じてその他の手段を有してなる。
本発明の画像形成方法は、像担持体上に形成された潜像をトナーで現像する現像工程と、該現像工程で現像されたトナー像を中間転写体上に一次転写する一次転写工程と、該中間転写体上に担持されたトナー像を記録媒体に二次転写する二次転写工程とを含んでなり、更に必要に応じてその他の工程を含んでなる。
本発明の前記画像形成方法は、本発明の前記画像形成装置を使用して好適に実施することができる。なお、本発明の前記画像形成装置を実施すると、本発明の前記画像形成方法を実施したこととなる。

−中間転写体−
前記中間転写体の表面粗さ（Ｒａ）は、０．０２〜０．５μｍであることが必要であり、０．０５〜０．３μｍが好ましい。前記表面粗さ（Ｒａ）が０．０２μｍ未満であると、中間転写体の表面にキズが付きやすくなることがあり、０．５μｍを超えると、中間転写体の表面が削れやすくなることがある。

ここで、前記中間転写体の表面粗さ（Ｒａ）は、例えば、表面粗さ測定器（サーフテスト４０２、株式会社ミツトヨ製）を用いて測定することができる。

前記中間転写体の材料としては、上記表面粗さ（Ｒａ）の範囲を満たすものであれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、樹脂材料、弾性材料、又はこれらのブレンド材料の使用が可能である。
前記樹脂材料としては、例えば、ポリイミド、ポリエステル、ポリエーテルテーテルケトン、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフロロエチレン−エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）などの樹脂材料、及びこれらを主原料とする樹脂材料が挙げられる。
前記弾性材料としては、例えば、ポリウレタン、塩素化ポリイソプレン、ＮＢＲ、クロロピレンゴム、ＥＰＤＭ、水素添加ポリブタジエン、ブチルゴム、シリコーンゴムなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、高ヤング率であり、駆動時（支持ロール、クリーニングブレード等の応力）の変形が少なく、色ずれなどの画質欠陥を防止できる点から、ポリイミド樹脂が特に好ましい。

前記ポリイミド樹脂としては、ポリイミド樹脂の前駆体であるポリアミド酸を、加熱してイミド転化したものが好ましい。
前記ポリアミド酸としては、テトラカルボン酸二無水物又はその誘導体とジアミンとのほぼ等モル混合物を有機極性溶媒に溶解させ、溶液状態で反応させることによって得ることができる。
前記テトラカルボン酸二無水物としては、例えば、ピロメリット酸、ナフタレン−１，４，５，８−テトラカルボン酸、ナフタレン−２，３，６，７−テトラカルボン酸、２，３，５，６−ビフェニルテトラカルボン酸、２，２’，３，３’−ビフェニルテトラカルボン酸、３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸、３，３’，４，４’−ジフェニルエ−テルテトラカルボン酸、３，３’，４，４’−ベンゾフェノンテトラカルボン酸、３，３’，４，４’−ジフェニルスルホンテトラカルボン酸、３，３’，４，４’−アゾベンゼンテトラカルボン酸、ビス（２，３−ジカルポキシフェニル）メタン、ビス（３，４−ジカルポキシフェニル）メタン、β，β−ビス（３，４−ジカルポキシフェニル）プロパン、β，β−ビス（３，４−ジカルポキシフェニル）ヘキサフオロプロパン、などが挙げられる。

前記ジアミンとしては、例えば、ｍ−フェニルジアミン、ｐ−フェニルジアミン、２，４−ジアミノトルエン、２，６−ジアミノトルエン、２，４−ジアミノクロロベンゼン、ｍ−キシリレンジアミン、ｐ−−キシリレンジアミン、１，４−ジアミノナフタレン、１，５−ジアミノナフタレン、２，６−ジアミノナフタレン、２，４’−ジアミノナフタレビフェニル、ベンジジン、３，３−ジメチルベンジジン、３，３’−ジメトキシベンジジン、３，４’−ジアミノジフェニルエ−テル、４，４’−ジアミノジフェニルエ−テル（オキシ−ｐ，ｐ’−ジアニリン；ＯＤＡ）、４，４’−ジアミノジフェニルスルフィド、３，３’−ジアミノベンゾフェノン、４，４’−ジアミノフェニルスルホン、４，４’−ジアミノアゾベンゼン、４，４’−ジアミノジフェニルメタン、β，β−ビス（４−アミンフェニル）プロパン、などが挙げられる。

前記有機極性溶媒としては、例えば、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、ジメチルスルホキシド、ヘキサメチルホスホルトリアミド、などが挙げられる。これら有機極性溶媒は、必要に応じて、クレゾ−ル、フェノ−ル、キシレノ−ル等のフェノ−ル類；ヘキサン、ベンゼン、トルエン等の炭化水素類と併用することができる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記ポリイミド樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、芳香族テトラカルボン酸二無水物と芳香族ジアミンとの反応によって得られるポリアミド酸を加熱することによって得られるものが好ましい。該ポリイミド酸としては、市販品を用いることができ、例えば、ＤｕＰｏｎｔ（株）「カプトンＨＡ」等のポリピロメリット酸イミド系のイミド樹脂；宇部興産（株）「ユーピレックスＳ」等のポリビフェニルテトラカルボン酸イミド系樹脂；宇部興産（株）「ユーピレックスＲ」、三井東圧化学工業（株）「ＬＡＲＣ−ＴＰＩ（熱可塑性ポリイミド樹脂）」等のポリベンゾフェノンテトラカルボン酸イミド酸系樹脂、等が好適に挙げられる。

前記中間転写体の表面にはトナーの付着力を低減するトナー付着力低減層を有することが好ましい。該トナー付着力低減層を有することにより、中間転写体表面によりキズがつきにくく、かつ削れにくくなり、更にフィルミングの発生を防止することが容易になる。
前記トナー付着力低減層は、中間転写体の表面にトナーの付着力を低減させる物質を塗布された層であり、主として微粉末が薄く塗布された層である。
前記トナー付着力低減層として、ステアリン酸金属化合物を用いることにより、トナーとの付着力を高めて中間転写体上でのトナーの保持を確実とする一方、粒子が中間転写体上に最密充填されていることから、トナーが中間転写体に直接付着する可能性を著しく低減する。該ステアリン酸金属化合物における金属としては、例えば、亜鉛、カルシウム、などが挙げられる。これらの中でも、亜鉛が特に好ましい。
また、ステアリン酸金属化合物の帯電特性は正帯電であり、負帯電のトナーを用いた場合には、帯電極性が逆であるから、トナーを付着しやすくすると同時に、ステアリン酸亜鉛と中間転写体の付着力は低減するので、中間転写体上の残トナーはクリーニング装置で十分掻き取りことができる。

前記トナー付着力低減層は、フッ素樹脂を含むことによっても同様の効果を奏する。該フッ素樹脂は、トナー、中間転写体、感光体表面材料に対して離型性を有する。これは、フッ素自体の表面エネルギーが他の材料に対して低いことが理由として上げられる。また、フッ素樹脂は、中間転写体とも離型性が高いために、表面へのトナー、部材の付着を回避することができる。
前記フッ素樹脂としては、例えば、ホリテトラフルオロエチレン(ＰＴＦＥ)、テトラフルオロエチレン／パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、ポリクロロトリフルオロエチレン(ＰＣＴＦＥ)、テトラフルオロエチレン／エチレン共重合体(ＥＴＦＥ)、クロロトリフルオロエチレン／エチレン共重合体(ＥＣＴＦＥ)、ポリビニリデンフルオライド(ＰＶＤＦ)、ポリビニルフルオライド(ＰＶＦ)、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記フッ素樹脂を用いることにより、トナーと基本的に逆極性に帯電してトナーとの静電的付着力を低減し、中間転写体上に存在する転写残トナーをクリーニング装置で掻き取ることを可能として、次の画像での残像の発生を防止することができる。

前記中間転写体に粒子結着体を押し当てて前記中間転写体の回転とともに粒子を付着させることで、トナー付着力低減物質を効率よく、安定的に付着させることができる。
前記粒子結着体としては、例えば、ステアリン酸亜鉛、フッ素樹脂を含有する粒子を押し固めてスティック状に形成したものが好適であり、該スティック状の粒子粘着体の基端をホルダー等で支持し、例えば、そのホルダー等をばね付勢して先端を中間転写体に押し当てて、トナー付着力低減層を形成することができる。

前記本発明の画像形成方法は、静電潜像形成工程、現像工程、転写工程等を更に含み、必要に応じて適宜選択した前記その他の工程、例えば除電工程、クリーニング工程、リサイクル工程、制御工程等を含む。
本発明の画像形成装置は、像担持体、静電潜像形成手段、現像手段、転写手段、等を更に有してなり、必要に応じて適宜選択した前記その他の手段、例えば、除電手段、クリーニング手段、リサイクル手段、制御手段等を有してなる。

前記静電潜像形成工程は、前記静電潜像形成手段により行うことができ、前記現像工程は、前記現像手段により行うことができ、前記転写工程は前記転写手段により行うことができ、前記その他の工程は前記その他の手段により行うことができる。

＜静電潜像形成工程並びに静電潜像形成手段＞
前記静電潜像形成工程は、像担持体上に静電潜像を形成する工程である。
前記像担持体（「静電潜像担持」、「感光体」と称することがある）としては、その材質、形状、構造、大きさ、等について特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができるが、その形状としてはドラム状が好適に挙げられ、その材質としては、例えばアモルファスシリコン、セレン等の無機感光体、ポリシラン、フタロポリメチン等の有機感光体、などが挙げられる。これらの中でも、長寿命性の点でアモルファスシリコン等が好ましい。

前記静電潜像の形成は、例えば、前記像担持体の表面を一様に帯電させた後、像様に露光することにより行うことができ、前記静電潜像形成手段により行うことができる。
前記静電潜像形成手段は、例えば、前記像担持体の表面を一様に帯電させる帯電器と、前記像担持体の表面を像様に露光する露光器とを少なくとも備える。

前記帯電は、例えば、前記帯電器を用いて前記像担持体の表面に電圧を印加することにより行うことができる。
前記帯電器としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、導電性又は半導電性のロール、ブラシ、フィルム、ゴムブレード等を備えたそれ自体公知の接触帯電器、コロトロン、スコロトロン等のコロナ放電を利用した非接触帯電器、等が挙げられる。

前記露光は、例えば、前記露光器を用いて前記像担持体の表面を像様に露光することにより行うことができる。
前記露光器としては、前記帯電器により帯電された前記像担持体の表面に、形成すべき像様に露光を行うことができる限り特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、複写光学系、ロッドレンズアレイ系、レーザ光学系、液晶シャッタ光学系、等の各種露光器が挙げられる。
なお、本発明においては、前記像担持体の裏面側から像様に露光を行う光背面方式を採用してもよい。

＜現像工程及び現像手段＞
前記現像工程は、前記静電潜像を、前記トナーを用いて現像して可視像（トナー画像）を形成する工程である。
前記トナー画像の形成は、例えば、前記静電潜像を前記トナーを用いて現像することにより行うことができ、前記トナー画像形成手段により行うことができる。
前記現像手段は、例えば、前記トナーを用いて現像することができる限り、特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができ、例えば、前記トナーを収容し、前記静電潜像に該トナーを接触又は非接触的に付与可能な現像器を少なくとも有するものが好適に挙げられる。

＜トナー＞
前記トナーは、少なくとも結着樹脂及び着色剤を含有するトナー母体粒子と、外添剤とを含んでなり、該トナーを界面活性剤含有水溶液中で分散させた時に、トナー表面から遊離する外添剤の種類ごとの外添剤遊離率は、５〜５０％であり、１０〜４０％が好ましい、前記外添剤遊離率が５％未満であると、中間転写体の表面にキズが発生することがあり、５０％を超えると、中間転写体表面を削りすぎたり、フィルミングが発生することがある。
前記外添剤遊離率は、トナーに付着した外添剤の遊離の程度を示す指標であり、この値が大きいと外添剤が遊離しやすいことを表す。

ここで、前記外添剤遊離率は、例えば、以下のようにして測定することができる。
（１）２００ｍｌの軟膏瓶に、イオン交換水を１００ｍｌ、界面活性剤を含有した３３質量％ドライウエル水溶液（商品名ドライウエル、富士写真フイルム株式会社製）を４．４ｍｌ添加し、その混合液にトナー５ｇを加えて手振り３０回でよく混ぜ、１時間以上静置する。
（２）手振り２０回で攪拌後、超音波ホモジナイザー（商品名ｈｏｍｏｇｅｎｉｚｅｒ（形式）ＶＣＸ７５０、ＣＶ３３、ＳＯＮＩＣＳ＆ＭＡＴＥＲＩＡＬＳ有限会社製）を用いて、出力３０％にダイヤルを設定し、１分間超音波エネルギーを付与する。
＜超音波条件＞
振動時間：６０秒連続
振幅：２０Ｗ(３０％)に設定
振動開始温度：２３±１．５℃
超音波振動子と容器底面との距離：１０ｍｍ
（３）分散液をろ紙（商品名：定性ろ紙（Ｎｏ．２、１１０ｍｍ）、アドバンテック東洋株式会社製）で吸引ろ過し、再度、イオン交換水で２回洗浄しろ過し、遊離した外添剤を除去後、トナー粒子を乾燥させる。
（４）外添剤除去前後のトナーの外添剤量を蛍光Ｘ線法で定量し、外添剤遊離量を遊離率として評価する。
次いで、前記（１）乃至（４）の方法により測定された分散前及び分散後におけるトナーの外添剤量の値を下記数式２に代入して得られた値を外添剤遊離率とする。
＜数式２＞
外添剤遊離率（％）＝〔（分散前外添剤量−分散後の残留外添剤量）／分散前外添剤量〕×１００

前記外添剤遊離率は、外添剤の種類ごとに求められ、シリカ以外にチタニアやアルミナなどの複数の外添剤を有するトナーでは、少なくともシリカにおいて外添剤遊離率の範囲を満たせばよいが、使用している外添剤の全てにおいて前記外添剤遊離率の範囲を満たすことがより好ましい。

前記外添剤としては、体積平均粒径５〜２０ｎｍの小径無機微粒子と、体積平均粒径３０〜２００ｎｍの略球形の大径無機微粒子を合わせ含有することで、より中間転写体表面にキズがつきにくく、かつ削れにくくなる傾向があることが明らかになった。
前記略球形の大粒径の外添剤は、転写性や、中間転写体からのトナーのクリーニング性を良好にする効果があるとともに、中間転写体に接した場合に、トナーの表面から離れて直接付着したり、突き刺さったりする傾向が弱く、スリップする効果が発生して、中間転写体表面にキズを付きにくく、かつ削れにくくするものと考えられる。

一方、体積平均粒径５〜２０ｎｍの小径無機微粒子は、トナーの表面において、略球形の大粒径の外添剤と相互しながら作用し、一般的に言われるトナーへの流動性を付与する効果に加え、略球形の大粒径の外添剤のトナー表面への付着状態（略球形の大粒径の外添剤をトナーの表面に埋まり難くする作用と、略球形の大粒径の外添剤を適度に回転や移動させ、外部からの力を分散させる）をコントロールする効果を持ち、略球形の大粒径の外添剤を添加する効果を拡大させる。

前記体積平均粒径が５〜２０ｎｍの小径無機微粒子は、表面が疎水化されたシリカ及び表面が疎水化された酸化チタンの少なくともいずれかであり、体積平均粒径が３０〜２００ｎｍの略球形の大径無機微粒子は、表面が疎水化されたシリカであることにより、主として中間転写への付着力が低下する効果により、より中間転写体表面にキズがつきにくく、かつ削れにくくなる傾向があることが明らかになった。

前記体積平均粒径が５〜２０ｎｍの小径無機微粒子としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、酸化ジルコニウム、酸化鉄、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化マンガン、などが挙げられる。これらの中でも、色が白色でありカラートナーに使用でき、安全性が高い点から、シリカと酸化チタンが特に好ましい。

前記体積平均粒径３０〜２００ｎｍの略球形の大径無機微粒子としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、シリカが好ましい。
前記シリカの製法としては、２種類の製造方法が確立されており、不定形及び球形を容易に作ることができる。不定形の場合には、四塩化ケイ素を気相中で燃焼する燃焼型シリカ、球形の場合では水相中で酸化ケイ素を析出させるゾルゲル法によるシリカの製造方法がある。ゾルゲル法とは、アルコキシシランを水溶液中で、加水分解、縮合させてシリカを析出させる。アルコキシシランとしては、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトライソプロキシシラン、テトラブトキシシランなどが挙げられる。加水分解の触媒としては、アンモニア、尿素、モノアミン等が挙げられる。
前記体積平均粒径３０〜２００ｎｍの略球形のシリカとしては、ゾルゲル法により製造されたものが特に好ましい。

ここで、前記大径無機微粒子が略球形であるとは、下記数式１で示す形状係数ＳＦ−１が１００〜１４０の範囲であることを意味する。
ただし、前記数式１中、ＭＸＬＮＧは、大径無機微粒子を二次元平面に投影してできる形状の最大長を表す。ＡＲＥＡは、大径無機微粒子を二次元平面に投影してできる図形の面積を表す。

前記ＳＦ−１が１００の場合には大径無機微粒子の形状は真球となり、ＳＦ−１の値が大きくなるほど不定形になる。前記ＳＦ−１の値が１４０を超えると、大径無機微粒子が像担持体や中間転写体の表面を削ったり、表面に強固に付着して、これらの寿命を縮めてしまうことがある。

ここで、前記ＳＦ−１の測定は、具体的には、走査型電子顕微鏡（Ｓ−８００：日立製作所製）での写真を撮り、これを画像解析装置（ＬＵＳＥＸ３：ニレコ社製）に導入して解析する。評価のサンプル数は１００個とし、平均値を算出する。

前記小径及び大径の無機微粒子は、疎水化処理剤等により表面改質処理することが好適である。該疎水化処理剤としては、例えば、ジメチルジクロルシラン（ＤＤＳ）、トリメチルクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルジクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α−クロルエチルトリクロルシラン、ｐ−クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、クロルメチルトリクロルシラン、ヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）、ヘキサフェニルジシラザン、ヘキサトリルジシラザン、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記外添剤としての無機微粒子の添加量（２種以上の場合は合計量）は、前記トナー母体粒子１００質量部に対し０．３〜６．０質量部が好ましく、０．５〜４．０質量部がより好ましい。前記添加量が０．３質量部未満であると、像担持体から中間転写体、及び中間転写体から記録媒体へのトナーの転写性が悪化し、転写不良となることがあり、６．０質量部を超えると、像担持体や中間転写体の表面に無機微粒子が強固に付着して、これらの寿命を縮めてしまうことがある。

また、前記外添剤として、トナー付着力低減物質を用いることも好ましい。該トナー付着力低減物質としては、ステアリン酸金属化合物微粒子、フッ素樹脂微粒子などが挙げられる。前記ステアリン酸金属化合物微粒子及びフッ素樹脂微粒子としては、前記中間転写体と同様のものを用いることができる。
前記トナー付着力低減物質の添加量は、前記トナー母体粒子１００質量部に対し０．０２〜１．０質量部が好ましく、０．０５〜０．５質量部がより好ましい。

−結着樹脂−
前記結着樹脂としては、例えば、ポリスチレン、ポリｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体；スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ポリオール樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族叉は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、ポリエステル樹脂、ポリオール樹脂が好ましく、ポリエステル樹脂が特に好ましい。

前記ポリエステル樹脂は、一般に多価アルコールと多価カルボン酸とのエステル化反応により得ることができる。
前記ポリエステル樹脂を構成しているモノマーのうちアルコールモノマーとしては、３価以上の多官能モノマーも含めて、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコールトリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタジエンオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール等のジオール類；ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ、ポリオキシプロピレン化ビスフェノールＡ、等のビスフェノールＡアルキレンオキサイド付加物；その他の二価のアルコール、又はソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセロール、ジグリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシベンゼン、その他の３価以上の多価アルコールが挙げることができる。

これらのモノマーの中でも、ビスフェノールＡアルキレンオキサイド付加物を主成分モノマーとして用いたものが特に好適に用いられる。前記ビスフェノールＡアルキレンオキサイド付加物を構成モノマーとして用いた場合、ビスフェノールＡ骨格の性質上、比較的高めのガラス転移点のポリエステルが得られ、耐コピーブロッキング性、耐熱保存性が良好となる。また、ビスフェノールＡ骨格両側のアルキル基の存在が、ポリマー中でソフトセグメントとして働き、トナー定着時の発色性、画像強度が良好となる。特にビスフェノールＡアルキレンオキサイド付加物のうち、エチレン基、プロピレン基のものが好適に用いられる。

前記ポリエステル樹脂を構成しているモノマーのうち酸モノマーとしては、例えば、マレイン酸、フマール酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、シクロヘキサンジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、アゼライン酸、マロン酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、ｎ−ドデシルコハク酸等のアルケニルコハク酸類もしくはアルキルコハク酸類、これらの酸の無水物、アルキルエステル、又はその他の二価のカルボン酸；１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ブタントリカルボン酸、１，２，５−ヘキサントリカルボン酸、１，３−ジカルボキシル−２−メチル−メチレンカルボキシプロパン、テトラ（メチレンカルボキシル）メタン、１，２，７，８−オクタンテトラカルボン酸、エンポール三量体酸、もしくはこれらの無水物、アルキルエステル、アルケニルエステル、アリールエステル、又はその他の３価以上のカルボン酸、などを挙げることができる。

前記アルキル基、アルケニル基又はアリールエステルの具体例としては、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸トリメチル、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸トリエチル、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸トリｎ−ブチル、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸イソブチル、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸トリｎ−オクチル、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸トリ２−エチルヘキシル、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸トリベンジル、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸トリス（４−イソプロピルベンジル）、などが挙げられる。

前記ポリエステル樹脂の帯電性と酸価とはほぼ比例関係にあり、酸価が高くなれば、樹脂の負帯電性も大きくなることが知られており、同時に帯電の環境安定性にも影響する。即ち、酸価が高いと、低温低湿下では帯電量が高くなり、高温高湿下では帯電量が低くなり、地汚れや画像濃度、色再現性の変化が大きくなり、高画像品質の維持が難しい。従って、前記ポリエステル樹脂の酸価は２０ＫＯＨｍｇ／ｇ以下であり、５ＫＯＨｍｇ／ｇ以下がより好ましい。

更に、前記ポリエステル樹脂は、特に、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）不溶分がなく、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）における分子量分布において、分子量５００以下の成分の含有割合は４質量％以下が好ましく、１〜４質量％がより好ましい。また、分子量３０００〜９０００の領域に１つのピークを有することを特徴とする。ＴＨＦ不溶分が入ると光沢性が下がるとともに透明性が落ち、ＯＨＰシートを使用したときに高品質な画像を得ることができない。また、分子量５００以下の成分が４質量％にすることで樹脂として脆い成分を低減でき、融着するいわゆるフィルミング成分や現像機内中での微粒子化を抑制することができる。これにより非磁性一成分現像方式においても長期間の使用に耐えることができ、トナー補給方式に於いても使用できるのである。製造上の容易性から、分子量５００以下の成分割合は１質量％以上とするのが好ましい。

前記ポリエステル樹脂の分子量分布は、ＧＰＣにより以下のように測定される。４０℃のヒートチャンバー内でカラムを安定させ、この温度におけるカラムに、溶媒としてＴＨＦを毎分１ｍＬの流速で流し、試料濃度として０．０５〜０．６質量％に調整したトナー母体のＴＨＦ試料溶液を２００μＬ注入して測定する。ＴＨＦ試料溶液は注入前に０．４５μｍの液クロ用フィルターで、ＴＨＦ不溶成分を除去する。トナーの試料の分子量測定にあたっては、試料の有する分子量分布を数種の単分散ポリスチレン標準試料により作成された検量線の対数値とカウント数との関係から算出できる。
検量線作成用の標準ポリスチレン試料としては、例えば、Ｐｒｅｓｓｕｒｅ Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｃｏ．あるいは、東洋ソーダ工業社製の分子量が６×１０^２、２．１×１０^３、４×１０^３、１．７５×１０^４、５．１×１０^４、１．１×１０^５、３．９×１０^５、８．６×１０^５、２×１０^６、４．４８×１０^６のものを用い、少なくとも１０点程度の標準ポリスチレン試料を用いるのが好ましい。また、検出器としてはＲＩ（屈折率）検出器を用いることが好ましい。なお、バインダー樹脂のＴＨＦ不溶分の有無は、分子量分布測定のＴＨＦ試料溶液の作製時に判断される。即ち、０．４５μｍのフィルターユニットをシリンジの先に取り付けて液をシリンジ内から押し出す際に、フィルター詰まりがなければＴＨＦ不溶分はないと判断される。

−着色剤−
前記着色剤としては、公知の染料及び顔料が全て使用でき、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレトＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ポグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記着色剤のトナーにおける含有量は０．１〜５０質量％が好ましく、１〜１０質量％がより好ましい。

カラートナーについては、顔料系の着色剤の使用が、周囲への着色剤移行、耐光性、帯電性、定着性などから、より好ましい。
イエロートナーであれば、具体的には、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｎｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ１８０、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｎｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ１５５、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｎｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ７４、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｎｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ９３などを使用すると安全性、耐光性、透明性の面からと好ましい。
マゼンタトナーであれば、具体的には、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｎｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ５７−１、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｎｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ１２２、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｎｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ１８４、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｎｇｍｅｎｔ Ｖｉｏｌｅｔ１９、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｎｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ２６９などを使用すると耐光性、透明性、色目の面から好ましい。
シアントナーであれば、具体的には、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｎｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ１５−１、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｎｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ１５−２、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｎｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ１５−３、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｎｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ１６などを使用すると耐光性、透明性、色目の面からと好ましい。
特にカラー顔料を使用する場合は、トナー中の顔料分散を助けるため、予め樹脂と顔料を質量比で５：５〜２：１程度で分散したマスターバッチを使用するとよい。
ブラックトナーには、カーボンブラックの使用がコスト面から非常に有利である。またカーボンブラックのみを使用したブラックトナーは色目が赤から黄色を帯びるので、補色剤等をいれて、色目の調整を行ってもよい。

前記着色剤は、樹脂と複合化されたマスターバッチとして使用してもよい。該樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて公知のものの中から適宜選択することができ、例えば、スチレン又はその置換体の重合体、スチレン系共重合体、ポリメチルメタクリレート樹脂、ポリブチルメタクリレート樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族炭化水素樹脂、脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィン、等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記トナーには、結着樹脂、及び着色剤の他に、必要に応じて、帯電制御剤、ワックス、流動性向上剤、クリーニング性向上剤、磁性材料、金属石鹸、等を添加することができる。

前記帯電制御剤としては、特に制限はなく、公知のものの中から目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体又は化合物、タングステンの単体又は化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩等である。
前記帯電制御剤としては、市販品を用いることができ、例えば、ニグロシン系染料のボントロン０３、第四級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、Ｅ−３０４、Ｘ−１１、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）；第四級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５、サリチル酸系金属錯体のＴＮ−１０５（以上、保土谷化学工業社製）；第四級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、第四級アンモニウム塩のコピーチャージ ＮＥＧ ＶＰ２０３６、コピーチャージ ＮＸ ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）；ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カ一リット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、四級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。

前記帯電制御剤の添加量は、電制御剤量、結着樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定され、一概には規定できないが、前記結着樹脂１００質量部に対し、０．１〜１０質量部が好ましく、０．３〜５質量部がより好ましい。前記添加量が１０質量部を超えると、トナーの帯電性が大きすぎ、主帯電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招くことがある。

前記ワックスとしては、その融点が４０〜１２０℃のものが好ましく、特に５０〜１１０℃のものが好ましい。ワックスの融点が１２０℃より高いときには低温での定着性が不足する場合があり、一方、融点が４０℃より低いときには耐オフセツト性、耐久性が低下する場合がある。なお、ワックスの融点は、示差走査熱量測定法（ＤＳＣ）によって求めることができる。即ち、数ｍｇの試料を一定の昇温速度、例えば１０℃／ｍｉｎで加熟したときの融解ピーク値を融点とする。

前記ワックスとしては、例えば、固形のパラフィンワックス、マイクロワックス、ライスワックス、脂肪酸アミド系ワックス、脂肪酸系ワックス、脂肪族モノケトン類、脂肪酸金属塩系ワックス、脂肪酸エステル系ワックス、部分ケン化脂肪酸エステル系ワックス、シリコーンワニス、高級アルコール、カルナウバワックスなどを挙げることができる。また低分子量ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィンなども用いることができる。これらの中でも、環球法による軟化点が７０〜１５０℃のポリオレフィンが好ましく、さらには当該軟化点が１２０〜１５０℃のポリオレフィンが好ましい。
前記ワックスとしては、市販品を用いることができ、例えば、ＨＮＰ（品番：１、３、９、１０、１１、１２）、ＳＰ（品番：０１４５、１０３５、３０４０、３０３５、０１１０）、Ｈｉ−Ｍｉｃ（品番：２０９５、１０８０、３０８０、１０７０、２０６５、１０４５、２０４５）、ＰＯＬＹＣＯＡＴ（品番：１０２５、１４５５、２２５５、３０３０、３１５５）、ＮＥＯＰＡＬＡＸ（品番：２５４５、３２４０）、ＰＡＬＶＡＸ（品番：１２３０、１３３５、１４３０）、ＣＡＲＴＯＷＡＸ−３０２５、ＢＯＮＴＥＸ（品番：００１１、２２６６）、Ｓ−０７５０、ＯＸ（品番：２６１ＢＮ、０５５０、２２５１、１９４９）、ＮＳＰ−８０７０、ＮＰＳ（品番：Ｌ−７０、６０１０、９２１０）、ＨＡＤ（品番：５０８０、５６７０）、ＷＥＩＳＳＥＮ−０４５３、ＪＰ−１５００、ＬＵＶＡＸ（品番：１２６６、２１９１、１１５１、０３２１）、ＥＭＵＳＴＡＲ（品番：０００１、０４２Ｘ、０１３５、０１３６、０１６４、３５８）（以上、日本製蝋社製）、ハイワックス（品番：８００Ｐ、４００Ｐ、２００ｐ、１００Ｐ、７２０Ｐ、４１０Ｐ、４２０Ｐ、３２０Ｐ、２１０Ｐ、２２０Ｐ、１１０Ｐ、４０５ＭＰ、３１０ＭＰ、３２０ＭＰ、２１０ＭＰ、２２０ＭＰ、４０５１Ｅ、４０５２Ｅ、４２０２Ｅ、１１０５Ａ、２２０３Ａ、１１２０Ｈ、１１４０Ｈ、１１６０Ｈ、ＮＬ１００、ＮＬ２００、ＮＬ５００、ＮＬ８００、ＮＰ０５５、ＮＰ１０５、ＮＰ５０５、ＮＰ８０５）（以上、三井石油化学工業社製）等を用いることができる。
前記ワックスの前記トナーにおける含有量は、１．０〜１０．０質量％が好ましく、２．０〜７．０質量％がより好ましい。

以上のトナー材料を混合し、該混合物を溶融混練機に仕込んで溶融混練する。該溶融混練機としては、例えば、一軸、二軸の連続混練機や、ロールミルによるバッチ式混練機を用いることができる。例えば、神戸製鋼所社製ＫＴＫ型二軸押出機、東芝機械社製ＴＥＭ型押出機、ケイシーケイ社製二軸押出機、池貝鉄工所社製ＰＣＭ型二軸押出機、ブス社製コニーダー等が好適に用いられる。この溶融混練は、バインダー樹脂の分子鎖の切断を招来しないような適正な条件で行うことが重要である。具体的には、溶融混練温度は、バインダー樹脂の軟化点を参考にして行われ、該軟化点より高温過ぎると切断が激しく、低温すぎると分散が進まないことがある。

−粉砕工程−
前記粉砕工程は、前記混練工程で得られた混練物を粉砕する工程である。
この粉砕工程においては、まず、混練物を粗粉砕し、次いで微粉砕することが好ましい。この際ジェット気流中で衝突板に衝突させて粉砕したり、ジェット気流中で粒子同士を衝突させて粉砕したり、機械的に回転するローターとステーターの狭いギャップで粉砕する方式が好ましく用いられる。

−分級工程−
前記分級工程は、前記粉砕工程で得られた粉砕物を分級して所定粒径の粒子に調整する工程である。
前記分級は、例えば、サイクロン、デカンター、遠心分離等により、微粒子部分を取り除くことにより行うことができる。
この粉砕工程が終了した後に、粉砕物を遠心力などで気流中で分級し、もって所定の粒径のトナーを製造する。

＜現像剤＞
現像剤は、前記トナーを少なくとも含有してなり、キャリア等の適宜選択したその他の成分を含有してなる。該現像剤としては、一成分現像剤であってもよいし、二成分現像剤であってもよいが、近年の情報処理速度の向上に対応した高速プリンタ等に使用する場合には、寿命向上等の点で前記二成分現像剤が好ましい。

前記キャリアとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、芯材と、該芯材を被覆する樹脂層とを有するものが好ましい。

前記芯材の材料としては、特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができ、例えば、５０〜９０ｅｍｕ／ｇのマンガン−ストロンチウム（Ｍｎ−Ｓｒ）系材料、マンガン−マグネシウム（Ｍｎ−Ｍｇ）系材料などが好ましく、画像濃度の確保の点では、鉄粉（１００ｅｍｕ／ｇ以上）、マグネタイト（７５〜１２０ｅｍｕ／ｇ）等の高磁化材料が好ましい。また、トナーが穂立ち状態となっている感光体への当りを弱くでき高画質化に有利である点で、銅−ジンク（Ｃｕ−Ｚｎ）系（３０〜８０ｅｍｕ／ｇ）等の弱磁化材料が好ましい。これらは、１種単独で使用してもよい、２種以上を併用してもよい。

前記芯材の粒径としては、平均粒径（体積平均粒径（Ｄ_５０））で、１０〜２００μｍが好ましく、４０〜１００μｍがより好ましい。
前記平均粒径（体積平均粒径（Ｄ_５０））が、１０μｍ未満であると、キャリア粒子の分布において、微粉系が多くなり、１粒子当たりの磁化が低くなってキャリア飛散を生じることがあり、１５０μｍを超えると、比表面積が低下し、トナーの飛散が生じることがあり、ベタ部分の多いフルカラーでは、特にベタ部の再現が悪くなることがある。

前記樹脂層の材料としては、特に制限はなく、公知の樹脂の中から目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、アミノ系樹脂、ポリビニル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ハロゲン化オレフィン樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリ弗化ビニル樹脂、ポリ弗化ビニリデン樹脂、ポリトリフルオロエチレン樹脂、ポリヘキサフルオロプロピレン樹脂、弗化ビニリデンとアクリル単量体との共重合体、弗化ビニリデンと弗化ビニルとの共重合体、テトラフルオロエチレンと弗化ビニリデンと非弗化単量体とのターポリマー等のフルオロターポリマー、シリコーン樹脂、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記アミノ系樹脂としては、例えば、尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。前記ポリビニル系樹脂としては、例えば、アクリル樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂等が挙げられる。前記ポリスチレン系樹脂としては、例えば、ポリスチレン樹脂、スチレン−アクリル共重合樹脂等が挙げられる。前記ハロゲン化オレフィン樹脂としては、例えば、ポリ塩化ビニル等が挙げられる。前記ポリエステル系樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂等が挙げられる。

前記樹脂層には、必要に応じて導電粉等を含有させてもよく、該導電粉としては、例えば、金属粉、カーボンブラック、酸化チタン、酸化錫、酸化亜鉛、などが挙げられる。これらの導電粉の平均粒子径としては、１μｍ以下が好ましい。前記平均粒子径が１μｍを超えると、電気抵抗の制御が困難になることがある。

前記樹脂層は、例えば、前記シリコーン樹脂等を溶剤に溶解させて塗布溶液を調製した後、該塗布溶液を前記芯材の表面に公知の塗布方法により均一に塗布し、乾燥した後、焼付を行うことにより形成することができる。前記塗布方法としては、例えば、浸漬法、スプレー法、ハケ塗り法、などが挙げられる。
前記溶剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、トルエン、キシレン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、セルソルブチルアセテート、などが挙げられる。
前記焼付としては、特に制限はなく、外部加熱方式であってもよいし、内部加熱方式であってもよく、例えば、固定式電気炉、流動式電気炉、ロータリー式電気炉、バーナー炉等を用いる方法、マイクロウエーブを用いる方法、などが挙げられる。

前記樹脂層の前記キャリアにおける量としては、０．０１〜５．０質量％が好ましい。
前記量が、０．０１質量％未満であると、前記芯材の表面に均一な前記樹脂層を形成することができないことがあり、５．０質量％を超えると、前記樹脂層が厚くなり過ぎてキャリア同士の造粒が発生し、均一なキャリア粒子が得られないことがある。

前記現像剤が前記二成分現像剤である場合、前記キャリアの該二成分現像剤における含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、９０〜９８質量％が好ましく、９３〜９７質量％がより好ましい。
二成分系現像剤のトナーとキャリアの混合割合は、一般にキャリア１００質量部に対しトナー１〜１０．０質量部である。

次に、前記現像器は、乾式現像方式のものであってもよいし、湿式現像方式のものであってもよく、また、単色用現像器であってもよいし、多色用現像器であってもよく、例えば、前記トナーを摩擦攪拌させて帯電させる攪拌器と、回転可能なマグネットローラとを有してなるもの、等が好適に挙げられる。

前記現像器内では、例えば、前記トナーとキャリアとが混合攪拌され、その際の摩擦により該トナーが帯電し、回転するマグネットローラの表面に穂立ち状態で保持され、磁気ブラシが形成される。該マグネットローラは、前記像担持体（感光体）近傍に配置されているため、該マグネットローラの表面に形成された前記磁気ブラシを構成する前記トナーの一部は、電気的な吸引力によって該像担持体（感光体）の表面に移動する。その結果、前記静電潜像が該トナーにより現像されて該像担持体（感光体）の表面に該トナーによる可視像（トナー画像）が形成される。

前記現像器に収容させる現像剤は、前記トナーを含む現像剤であるが、該現像剤としては一成分現像剤であってもよいし、二成分現像剤であってもよい。

＜転写工程及び転写手段＞
前記転写工程は、前記トナー画像を記録媒体に転写する工程であるが、中間転写体を用い、該中間転写体上にトナー画像を一次転写した後、該トナー画像を前記記録媒体上に二次転写し、前記トナーとしては二色以上、好ましくはフルカラートナーを用い、トナー画像を中間転写体上に転写して複合転写像を形成する第一次転写工程と、該複合転写像を記録媒体上に転写する第二次転写工程とを含む。
なお、前記中間転写体としては、特に制限はなく、目的に応じて公知の転写体の中から適宜選択することができ、例えば、転写ベルト等が好適に挙げられる。

前記転写手段（前記第一次転写手段、前記第二次転写手段）は、前記像担持体（感光体）上に形成された前記トナー画像を前記記録媒体側へ剥離帯電させる転写器を少なくとも有するのが好ましい。前記転写手段は、１つであってもよいし、２以上であってもよい。
前記転写器としては、コロナ放電によるコロナ転写器、転写ベルト、転写ローラ、圧力転写ローラ、粘着転写器、等が挙げられる。
なお、前記記録媒体としては、特に制限はなく、公知の記録媒体（記録紙）の中から適宜選択することができる。

前記除電工程は、前記像担持体に対し除電バイアスを印加して除電を行う工程であり、除電手段により好適に行うことができる。
前記除電手段としては、特に制限はなく、前記像担持体に対し除電バイアスを印加することができればよく、公知の除電器の中から適宜選択することができ、例えば、除電ランプ等が好適に挙げられる。

前記クリーニング工程は、前記像担持体上に残留する前記電子写真トナーを除去する工程であり、クリーニング手段により好適に行うことができる。
前記クリーニング手段としては、特に制限はなく、前記像担持体上に残留する前記電子写真トナーを除去することができればよく、公知のクリーナの中から適宜選択することができ、例えば、磁気ブラシクリーナ、静電ブラシクリーナ、磁気ローラクリーナ、ブレードクリーナ、ブラシクリーナ、ウエブクリーナ等が好適に挙げられる。

前記リサイクル工程は、前記クリーニング工程により除去した前記電子写真用トナーを前記現像手段にリサイクルさせる工程であり、リサイクル手段により好適に行うことができる。
前記リサイクル手段としては、特に制限はなく、公知の搬送手段等が挙げられる。

前記制御手段は、前記各工程を制御する工程であり、制御手段により好適に行うことができる。
前記制御手段としては、前記各手段の動きを制御することができる限り特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、シークエンサー、コンピュータ等の機器が挙げられる。

本発明の画像形成装置により本発明の画像形成方法を実施する一の態様について、図１を参照しながら説明する。図１に示す画像形成装置１００は、前記像担持体としての感光体ドラム１０（以下「感光体１０」という）と、前記帯電手段としての帯電ローラ２０と、前記露光手段としての露光装置３０と、前記現像手段としての現像装置４０と、中間転写体５０と、クリーニングブレードを有する前記クリーニング手段としてのクリーニング装置６０と、前記除電手段としての除電ランプ７０とを備える。

中間転写体５０は、無端ベルトであり、その内側に配置されこれを張架する３個のローラ５１によって、矢印方向に移動可能に設計されている。３個のローラ５１の一部は、中間転写体５０へ所定の転写バイアス（一次転写バイアス）を印加可能な転写バイアスローラとしても機能する。中間転写体５０には、その近傍にクリーニングブレードを有するクリーニング装置９０が配置されており、また、最終転写材としての転写紙９５に現像像（トナー像）を転写（二次転写）するための転写バイアスを印加可能な前記転写手段としての転写ローラ８０が対向して配置されている。中間転写体５０の周囲には、中間転写体５０上のトナー像に電荷を付与するためのコロナ帯電器５８が、該中間転写体５０の回転方向において、感光体１０と中間転写体５０との接触部と、中間転写体５０と転写紙９５との接触部との間に配置されている。

現像装置４０は、前記現像剤担持体としての現像ベルト４１と、現像ベルト４１の周囲に併設したブラック現像ユニット４５Ｋ、イエロー現像ユニット４５Ｙ、マゼンタ現像ユニット４５Ｍ及びシアン現像ユニット４５Ｃとから構成されている。なお、ブラック現像ユニット４５Ｋは、現像剤収容部４２Ｋと現像剤供給ローラ４３Ｋと現像ローラ４４Ｋとを備えており、イエロー現像ユニット４５Ｙは、現像剤収容部４２Ｙと現像剤供給ローラ４３Ｙと現像ローラ４４Ｙとを備えており、マゼンタ現像ユニット４５Ｍは、現像剤収容部４２Ｍと現像剤供給ローラ４３Ｍと現像ローラ４４Ｍとを備えており、シアン現像ユニット４５Ｃは、現像剤収容部４２Ｃと現像剤供給ローラ４３Ｃと現像ローラ４４Ｃとを備えている。また、現像ベルト４１は、無端ベルトであり、複数のベルトローラに回転可能に張架され、一部が感光体１０と接触している。

図１に示す画像形成装置１００において、例えば、帯電ローラ２０が感光体ドラム１０を一様に帯電させる。露光装置３０が感光ドラム１０上に像様に露光を行い、静電潜像を形成する。感光ドラム１０上に形成された静電潜像を、現像装置４０からトナーを供給して現像して可視像（トナー像）を形成する。該可視像（トナー像）が、ローラ５１から印加された電圧により中間転写体５０上に転写（一次転写）され、更に転写紙９５上に転写（二次転写）される。その結果、転写紙９５上には転写像が形成される。なお、感光体１０上の残存トナーは、クリーニング装置６０により除去され、感光体１０における帯電は除電ランプ７０により一旦、除去される。

本発明の画像形成装置により本発明の画像形成方法を実施する他の態様について、図２を参照しながら説明する。図２に示す画像形成装置１００は、図１に示す画像形成装置１００において、現像ベルト４１を備えてなく、感光体１０の周囲に、ブラック現像ユニット４５Ｋ、イエロー現像ユニット４５Ｙ、マゼンタ現像ユニット４５Ｍ及びシアン現像ユニット４５Ｃが直接対向して配置されていること以外は、図１に示す画像形成装置１００と同様の構成を有し、同様の作用効果を示す。なお、図２においては、図１におけるものと同じものは同符号で示した。

本発明の画像形成装置により本発明の画像形成方法を実施する他の態様について、図３を参照しながら説明する。図３に示すタンデム画像形成装置は、タンデム型カラー画像形成装置である。前記タンデム画像形成装置は、複写装置本体１５０と、給紙テーブル２００と、スキャナ３００と、原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）４００とを備えている。

複写装置本体１５０には、無端ベルト状の中間転写体５０が中央部に設けられている。そして、中間転写体５０は、支持ローラ１４、１５及び１６に張架され、図３中、時計回りに回転可能とされている。支持ローラ１５の近傍には、中間転写体５０上の残留トナーを除去するための中間転写体クリーニング装置１７が配置されている。支持ローラ１４と支持ローラ１５とにより張架された中間転写体５０には、その搬送方向に沿って、イエロー、シアン、マゼンタ、ブラックの４つの画像形成手段１８が対向して並置されたタンデム型現像器１２０が配置されている。
タンデム型現像器１２０の近傍には、露光装置２１が配置されている。中間転写体５０における、タンデム型現像器１２０が配置された側とは反対側には、二次転写装置２２が配置されている。二次転写装置２２においては、無端ベルトである二次転写ベルト２４が一対のローラ２３に張架されており、二次転写ベルト２４上を搬送される転写紙と中間転写体５０とは互いに接触可能である。二次転写装置２２の近傍には定着装置２５が配置されている。定着装置２５は、無端ベルトである定着ベルト２６と、これに押圧されて配置された加圧ローラ２７とを備えている。
なお、前記タンデム画像形成装置においては、二次転写装置２２及び定着装置２５の近傍に、転写紙の両面に画像形成を行うために該転写紙を反転させるためのシート反転装置２８が配置されている。

次に、前記タンデム画像形成装置を用いたフルカラー画像の形成（カラーコピー）について説明する。即ち、先ず、原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）４００の原稿台１３０上に原稿をセットするか、あるいは原稿自動搬送装置４００を開いてスキャナ３００のコンタクトガラス３２上に原稿をセットし、原稿自動搬送装置４００を閉じる。

スタートスイッチ（不図示）を押すと、原稿自動搬送装置４００に原稿をセットした時は、原稿が搬送されてコンタクトガラス３２上へと移動された後で、一方、コンタクトガラス３２上に原稿をセットした時は直ちに、スキャナ３００が駆動し、第１走行体３３及び第２走行体３４が走行する。このとき、第１走行体３３により、光源からの光が照射されると共に原稿面からの反射光を第２走行体３４におけるミラーで反射し、結像レンズ３５を通して読取りセンサ３６で受光されてカラー原稿（カラー画像）が読み取られ、ブラック、イエロー、マゼンタ及びシアンの画像情報とされる。

そして、ブラック、イエロー、マゼンタ、及びシアンの各画像情報は、前記タンデム画像形成装置における各画像形成手段１８（ブラック用画像形成手段、イエロー用画像形成手段、マゼンタ用画像形成手段及びシアン用画像形成手段）にそれぞれ伝達され、各画像形成手段において、ブラック、イエロー、マゼンタ、及びシアンの各トナー画像が形成される。

即ち、前記タンデム画像形成装置における各画像形成手段１８（ブラック用画像形成手段、イエロー用画像形成手段、マゼンタ用画像形成手段及びシアン用画像形成手段）は、図４に示すように、それぞれ、感光体１０（ブラック用感光体１０Ｋ、イエロー用感光体１０Ｙ、マゼンタ用感光体１０Ｍ及びシアン用感光体１０Ｃ）と、該感光体を一様に帯電させる帯電器６０と、各カラー画像情報に基づいて各カラー画像対応画像様に前記感光体を露光（図４中、Ｌ）し、該感光体上に各カラー画像に対応する静電潜像を形成する露光器と、該静電潜像を各カラートナー（ブラックトナー、イエロートナー、マゼンタトナー、及びシアントナー）を用いて現像して各カラートナーによるトナー像を形成する現像器６１と、該トナー像を中間転写体５０上に転写させるための転写帯電器６２と、感光体クリーニング装置６３と、除電器６４とを備えており、それぞれのカラーの画像情報に基づいて各単色の画像（ブラック画像、イエロー画像、マゼンタ画像、及びシアン画像）を形成可能である。
このようにして形成された該ブラック画像、該イエロー画像、該マゼンタ画像、及び該シアン画像は、支持ローラ１４、１５及び１６により回転移動される中間転写体５０上にそれぞれ、ブラック用感光体１０Ｋ上に形成されたブラック画像、イエロー用感光体１０Ｙ上に形成されたイエロー画像、マゼンタ用感光体１０Ｍ上に形成されたマゼンタ画像及びシアン用感光体１０Ｃ上に形成されたシアン画像が、順次転写（一次転写）される。そして、中間転写体５０上に前記ブラック画像、前記イエロー画像、マゼンタ画像及びシアン画像が重ね合わされて合成カラー画像（カラー転写像）が形成される。

一方、給紙テーブル２００においては、給紙ローラ１４２の１つを選択的に回転させ、ペーパーバンク１４３に多段に備える給紙カセット１４４の１つからシート（記録紙）を繰り出し、分離ローラ１４５で１枚ずつ分離して給紙路１４６に送出し、搬送ローラ１４７で搬送して複写機本体１５０内の給紙路１４８に導き、レジストローラ４９に突き当てて止める。あるいは、給紙ローラ１４２を回転して手差しトレイ５４上のシート（記録紙）を繰り出し、分離ローラ５２で１枚ずつ分離して手差し給紙路５３に入れ、同じくレジストローラ４９に突き当てて止める。なお、レジストローラ４９は、一般には接地されて使用されるが、シートの紙粉除去のためにバイアスが印加された状態で使用されてもよい。そして、中間転写体５０上に合成された合成カラー画像（カラー転写像）にタイミングを合わせてレジストローラ４９を回転させ、中間転写体５０と二次転写装置２２との間にシート（記録紙）を送出させ、二次転写装置２２により該合成カラー画像（カラー転写像）を該シート（記録紙）上に転写（二次転写）することにより、該シート（記録紙）上にカラー画像が転写され形成される。なお、画像転写後の中間転写体５０上の残留トナーは、中間転写体クリーニング装置１７によりクリーニングされる。

カラー画像が転写され形成された前記シート（記録紙）は、二次転写装置２２により搬送されて、定着装置２５へと送出され、定着装置２５において、熱と圧力とにより前記合成カラー画像（カラー転写像）が該シート（記録紙）上に定着される。その後、該シート（記録紙）は、切換爪５５で切り換えて排出ローラ５６により排出され、排紙トレイ５７上にスタックされ、あるいは、切換爪５５で切り換えてシート反転装置２８により反転されて再び転写位置へと導き、裏面にも画像を記録した後、排出ローラ５６により排出され、排紙トレイ５７上にスタックされる。

上述したタンデム画像形成装置において、個々の画像形成手段１８は、例えば、図４に示すように、ドラム状の感光体１０のまわりに、帯電装置６０、現像装置６１、一次転写装置６２、感光体クリーニング装置６３、除電装置６４などを備えてなる。この感光体１０は、図４では、アルミニウム等の素管に、感光性を有する有機感光材を塗布し、感光層を形成したドラム状であるが、無端ベルト状であってもよい。
なお、図示省略しているが、少なくとも感光体１０を設け、画像形成手段１８を構成する部分の全部又は一部でプロセスカートリッジを形成し、複写機本体１５０に対して一括して着脱自在としてメンテナンス性を向上するようにしてもよい。

画像形成手段１８を構成する部分のうち、帯電装置６０は、図４ではローラ状であり、感光体１０に接触して電圧を印加することによりその感光体１０の帯電を行う。
現像装置６１は、一成分現像剤を使用してもよいが、図４では、磁性キャリアと非磁性トナーとよりなる二成分現像剤を使用している。そして、その二成分現像剤を攪拌しながら搬送して現像スリーブ６５に付着する攪拌部６６と、その現像スリーブ６５に付着した二成分現像剤のうちのトナーを感光体１０に転移する現像部６７とで構成し、その現像部６７より攪拌部６６を低い位置とする。
攪拌部６６には、平行２本のスクリュー６８を設ける。２本のスクリュー６８の間は、両端部を除いて仕切り板６９で仕切る。また、現像ケース７０にトナー濃度センサ７１を取り付ける。

一方、現像部６７には、現像ケース７０の開口を通して感光体１０と対向して現像スリーブ６５を設けるとともに、その現像スリーブ６５内にマグネット７２を固定して設ける。また、その現像スリーブ６５に先端を接近してドクタブレード７３を設ける。図４では、ドクタブレード７３と現像スリーブ６５間の最接近部における間隔は、５００μｍに設定してある。そして、２成分現像剤を２本のスクリュー６８で攪拌しながら搬送循環し、現像スリーブ６５に供給する。現像スリーブ６５に供給された現像剤は、マグネット７２により汲み上げて保持し、現像スリーブ６５上に磁気ブラシを形成する。この磁気ブラシは、現像スリーブ６５の回転とともに、ドクタブレード７３によって適正な量に穂切りされる。切り落とされた現像剤は、攪拌部６６に戻される。

他方、現像スリーブ６５上の現像剤のうちトナーは、現像スリーブ６５に印加する現像バイアス電圧により感光体１０に転移してその感光体１０上の静電潜像を可視像化する。可視像化後、現像スリーブ６５上に残った現像剤は、マグネット７２の磁力がないところで現像スリーブ６５から離れて攪拌部６６に戻る。この繰り返しにより、攪拌部６６内のトナー濃度が薄くなると、それをトナー濃度センサ７１で検知して攪拌部６６にトナー補給する。

図４の例では、感光体１０の線速を２００ｍｍ／ｓ、現像スリーブ６５の線速を２４０ｍｍ／ｓとしている。感光体１０の直径を５０ｍｍ、現像スリーブ６５の直径を１８ｍｍとして、現像行程が行われる。現像スリーブ６５上のトナー帯電量は、−１０〜−３０μＣ／ｇの範囲である。感光体１０と現像スリーブ６５の間隙である現像ギャップは、従来の０．８〜０．４ｍｍの範囲で設定でき、値を小さくすることで現像効率の向上を図ることが可能である。
感光体１０の厚みを３０μｍとし、光学系のビームスポット径を５０×６０μｍ、光量を０．４７ｍＷとしている。また、感光体１０の帯電（露光前）電位Ｖ０を−７００Ｖ、露光後電位ＶＬを−１２０Ｖとして現像バイアス電圧を−４７０Ｖ、即ち現像ポテンシャル３５０Ｖとして現像工程が行われるものである。

次に、一次転写装置６２は、ローラ状とし、中間転写体５０を挟んで感光体１０に押し当てて設けられる。別に、ローラ状に限らず、非接触のコロナチャージャなどであってもよい。感光体クリーニング装置６３は、先端を感光体１０に押し当てて、例えばポリウレタンゴム製のクリーニングブレード７５を備えるとともに、外周を感光体１０に接触して導電性のファーブラシ７６を矢示方向に回転自在に備える。又はブラシ７６にバイアスを印加する金属製電界ローラ７７を矢示方向に回転自在に備え、その電界ローラ７７にスクレーパ７８の先端を押し当てる。さらに、除去したトナーを回収する回収スクリュー７９を設ける。
そして、感光体１０に対してカウンタ方向に回転するファーブラシ７６で、感光体１０上の残留トナーを除去する。ファーブラシ７６に付着したトナーは、ファーブラシ７６に対して接触してカウンタ方向に回転する電界ローラ７７でバイアスを印加して取り除く。電界ローラ７７は、スクレーパ７８でクリーニングする。感光体クリーニング装置６３で回収したトナーは、回収スクリュー７９で感光体クリーニング装置６３の片側に寄せ、トナーリサイクル装置８０で現像装置６１へと戻して再利用する。

除電装置６４は、例えばランプであり、光を照射して感光体１０の表面電位を初期化する。そして、感光体１０の回転とともに、まず帯電装置６０で感光体１０の表面を一様に帯電し、次いでスキャナ３００の読取り内容に応じて上述した露光装置２１からレーザやＬＥＤ等による書込み光Ｌを照射して感光体１０上に静電潜像を形成する。その後、現像装置６１によりトナーを付着してその静電潜像を可視像化し、その可視像を一次転写装置６２で中間転写体５０上に転写する。画像転写後の感光体１０の表面は、感光体クリーニング装置６３で残留トナーを除去して清掃し、除電装置６４で除電して再度の画像形成に備える。

図５は、図３に示すカラー複写機の要部拡大図である。図５においては、タンデム画像形成装置の各画像形成手段１８、その画像形成手段１８の各感光体１０、各現像装置６１、各感光体クリーニング装置６３、及び各画像形成手段１８の感光体１０にそれぞれ対向して設ける各一次転写装置６２の各符号の後に、それぞれブラックの場合はＢＫを、イエローの場合はＹを、マゼンタの場合はＭを、シアンの場合はＣを付して示す。

また、図６に示すように、中間転写体クリーニング装置１１７には、クリーニング部材としてファーブラシ１８２とクリーニングブレード１８３を設ける。ファーブラシ１８２は、中間転写体５０に接触してそれに対しカウンタ方向に回転するように設ける。一方、クリーニングブレード１８３は、ファーブラシ１８２の下流位置で、基端を支持して先端を中間転写体５０に押し当てるように設ける。図６中符号１８４は、コイル状やスクリュー状のトナー搬送部材である。
そして、中間転写体５０の回転とともに、その中間転写体５０上の二次転写残トナーをファーブラシ１８２及びクリーニングブレード１８３で除去し、その除去したトナーをトナー搬送部材１８４により例えば不図示の廃トナーボトルへと搬送する。

そのような中間転写体クリーニング装置１１７の下流には、粒子結着体１８６を設ける。粒子結着体１８６は、ステアリン酸亜鉛や、フッ素樹脂を含有するものなどよりなる粒子を押し固めてスティック状に形成したもので、図示省略するが、基端をホルダー等で支持し、例えばそのホルダー等をばね付勢して先端を中間転写体５０に押し当ててなる。
そして、中間転写体５０の回転とともに、粒子結着体１８６で粒子を付着し、図７に示すように中間転写体５０の表面に、その付着した粒子１８７よりなるトナー付着力低減層１８８を形成する。トナー付着力低減層１８８は、均一な、好ましくは一層状態、即ち最蜜充填状態とする。なお、図７中符号１８９は、中間転写体５０上に付着したトナーを示す。

粒子結着体１８６の押し当て力は、１〜２０ｇ／ｃｍの範囲が最適で、２０ｇ／ｃｍを超えると、トナーが過剰に付着し、トナー付着力低減層１８８が２〜３層になって、トナー１８９が転写された後、中間転写体５０表面に保持されないか、中間転写体５０に付着して搬送している途中で転移してしまうおそれがある。また、１ｇ／ｃｍを下回ると粒子結着体１８６と中間転写体５０の接触が不均一になり、トナー付着力低減層１８８が形成されない部分が発生して、結果的に中間転写体５０表面へのトナーの固着が促進されることとなる。

ところで、図７では、粒子結着体１８６を中間転写体５０に直接押し当て、粒子結着体１８６の粒子８７を中間転写体５０に付着した。しかし、図示を省略するが、ブラシを用いて粒子結着体１８６から削り落とした粒子を中間転写体５０に付着するようにしてもよい。
この場合、粒子結着体１８６及び中間転写体５０に対するブラシの喰い込み量は、それぞれ０．５〜２ｍｍが最適であり、２ｍｍを超えるとブラシによる当接ムラが顕著になり、０．５ｍｍを下回ると当接圧の低下による粒子結着体１８６からの掻き取り、及び中間転写体５０表面への付着を十分行うことができなくなる。
ここで、粒子１８７として、ステアリン酸亜鉛を用いた場合について説明する。ステアリン酸亜鉛は、トナーとの分散性がよいが、トナーと逆の帯電特性を有していてトナーとの付着力も高い。

上述した粒子結着体１８６の押し当て強さは、加減可能とすることもできる。例えば、中間転写体に向けて、発光素子と受光素子とを備え、フォトセンサ等の発光素子から発した光を、トナー顕像パターンを形成した中間転写体表面で反射して受光素子に入れ、濃度を検出して、それに基づき中間転写体に対する粒子結着体の押し当て強さを変更するようにする。
検出タイミングは、例えばＡ４サイズのシートの長さ２９．７ｃｍに対して５〜１０回とし、最小間隔約３ｃｍとする。ハーフトーン画像では出力が高く、ベタ画像では出力が低くなっている。ハーフトーン画像では、ベタ画像と比較して残トナーの面積率が低いために、クリーニングブレード１８３による当接でよりトナー付着力低減層１８８が掻き取られやすく、部分的には剥離してしまう可能性もある。
そこで、当初より積算してきた積分値をある値に設定しておいて、その値に達したときに粒子結着体１８６の押し当て力を１０〜１５ｇ／ｃｍへ約１０枚画像形成分、アップさせ、トナー付着力低減層１８８の形成を促進させる。押し当て力及び押し当て時間は、先に述べたプロセス線速に大きく依存するものでシステムにより最適化するとよい。

ところで、非画像形成時に中間転写体５０を回転し、クリーニング装置１１７のクリーニングブレード１８３を中間転写体５０に当接して、表面に付着した粒子を除去し、その後、粒子結着体１８６を一定時間押し当てて均一なトナー付着力低減層１８８を形成するようにするとよい。
画像形成時に中間転写体５０を回転し、クリーニング装置１１７のクリーニングブレード１８３を中間転写体５０に当接すると、約１分でトナー付着力低減層１８８が剥離する。それは、トナー付着力低減層１８８が単純に付着しているだけであるからで、それ以上行うと、クリーニングブレード１８３との相互作用で中間転写体５０表面が傷つき凹凸形状になる。その後、粒子結着体１８６を約２分間、押し当てると、均一なトナー付着力低減層１８８を形成することができる。これまでのものはトナーがトナー付着力低減層１８８の間に入り込む場合もあったが、このようにすると、完全にトナーを中間転写体５０表面から除去することが可能となる。これにより、常に転写残トナーのクリーニングが確実に行われ、残像、固着等の発生を防止することができる。

本発明の画像形成装置及び画像形成方法によれば、中間転写体の表面粗さ（Ｒａ）と、トナーの外添剤遊離率とが所定の条件を満たすことによって、中間転写体表面のキズや削れ、トナーのフィルミングなどの発生が無く、常に安定した転写性が維持でき、高画質な画像を形成することができる。

以下、本発明の実施例について説明するが、本発明は下記実施例に何ら限定されるものではない。

＜中間転写体の表面粗さ（Ｒａ）＞
前記中間転写体の表面粗さ（Ｒａ）は、表面粗さ測定器（サーフテスト４０２、株式会社ミツトヨ製）を用い、長さ２０ｍｍ×巾２０ｍｍのサイズに切り取ったサンプルを使用した。測定面はワニス（樹脂溶液）をキャストした際に金属面に接していた面で実施した。測定範囲は２．５ｍｍ、送り速度は０．１ｍｍ／ｓとした。

＜外添剤遊離率の測定＞
前記外添剤遊離率は、以下のようにして測定した。
（１）２００ｍｌの軟膏瓶に、イオン交換水を１００ｍｌ、界面活性剤を含有した３３質量％ドライウエル水溶液（商品名：ドライウエル、富士写真フイルム株式会社製）を４．４ｍｌ添加し、その混合液にトナー５ｇを加えて手振り３０回でよく混ぜ、１時間以上静置した。
（２）手振り２０回で攪拌後、超音波ホモジナイザー（商品名：ｈｏｍｏｇｅｎｉｚｅｒ（形式）ＶＣＸ７５０、ＣＶ３３、ＳＯＮＩＣＳ＆ＭＡＴＥＲＩＡＬＳ有限会社製）を用いて、出力３０％にダイヤルを設定し、１分間超音波エネルギーを付与した。
＜超音波条件＞
振動時間：６０秒連続
振幅：２０Ｗ(３０％)に設定
振動開始温度：２３±１．５℃
超音波振動子と容器底面との距離：１０ｍｍ
（３）分散液をろ紙（商品名：定性ろ紙（Ｎｏ．２、１１０ｍｍ）、アドバンテック東洋株式会社製）で吸引ろ過し、再度、イオン交換水で２回洗浄しろ過し、遊離した外添剤を除去後、トナー粒子を乾燥させる。
（４）外添剤除去前後のトナーの外添剤量を蛍光Ｘ線法で定量し、外添剤遊離量を遊離率として評価する。
次いで、前記（１）乃至（４）の方法により測定された分散前及び分散後におけるトナーの外添剤量の値を下記数式２に代入して得られた値を外添剤遊離率とする。
＜数式２＞
外添剤遊離率（％）＝〔（分散前外添剤量−分散後の残留外添剤量）／分散前外添剤量〕×１００

＜体積平均粒径の測定＞
トナーの体積平均粒径は、コールターカウンターＴＡ−ＩＩやコールターマルチサイザーＩＩ（いずれもコールター社製）を用いて、コールターカウンター法により測定した。具体的な測定方法は、以下のとおりである。
まず、電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（アルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加える。ここで、電解液としては１級塩化ナトリウムを用いて約１％ＮａＣｌ水溶液を調製したもので、例えば、ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）が使用できる。ここで、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、前記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナーの粒径分布を測定して、体積分布を算出する。得られた分布から、トナーの体積平均粒径を求めることができる。
チャンネルとしては、２．００μｍ以上２．５２μｍ未満；２．５２μｍ以上３．１７μｍ未満；３．１７μｍ以上４．００μｍ未満；４．００μｍ以上５．０４μｍ未満；５．０４μｍ以上６．３５μｍ未満；６．３５μｍ以上８．００μｍ未満；８．００μｍ以上１０．０８μｍ未満；１０．０８μｍ以上１２．７０μｍ未満；１２．７０μｍ以上１６．００μｍ未満；１６．００μｍ以上２０．２０μｍ未満；２０．２０μｍ以上２５．４０μｍ未満；２５．４０μｍ以上３２．００μｍ未満；３２．００μｍ以上４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００μｍ以上乃至４０．３０μｍ未満の粒子を対象とする。

＜無機微粒子の形状係数ＳＦ−１の測定＞
ＳＦ−１の測定は、走査型電子顕微鏡（Ｓ−８００、日立製作所製）での写真を撮り、これを画像解析装置（ＬＵＳＥＸ３、ニレコ社製）に導入して解析し、下記数式１から算出する。評価のサンプル数は１００個とし、平均値を算出する。
ただし、前記数式１中、ＭＸＬＮＧは、大径無機微粒子を二次元平面に投影してできる形状の最大長を表す。ＡＲＥＡは、大径無機微粒子を二次元平面に投影してできる図形の面積を表す。

（実施例１）
−トナーの調製−
・結着樹脂１・・・８０質量部
（ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、テレフタル酸、及びフマル酸から合成されるポリエステル樹脂、Ｍｗ：１９０００、Ｍｎ：１２００、Ｍｗ／Ｍｎ：１５．８、軟化点：８８℃）
・結着樹脂２・・・２０質量部
（ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物、テレフタル酸、コハク酸誘導体、及び無水トリメリット酸から合成されるポリエステル樹脂、Ｍｗ：５２０００、Ｍｎ：７２００、Ｍｗ／Ｍｎ：７．２、軟化点：１１６℃）
・ワックス（マイクロワックス、融点：８０℃）・・・４質量部
・着色剤
＜イエロートナー用＞
・ジスアゾ系イエロー顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ１７）・・・５質量部
＜マゼンタトナー用＞
・キナクリドン系マゼンタ顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ１２２）・・・４質量部
＜シアントナー用＞
・銅フタロシアニンブルー顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ１５）・・・２質量部
＜ブラックトナー用＞
・カーボンブラック・・・６質量部
・帯電制御剤（サリチル酸誘導体亜鉛塩）・・・２質量部

次に、上記トナー材料を各色毎にブレンダーで充分混合した後、１００〜１１０℃に加熱した２本ロールによって溶融混練した。得られた混練物を自然放冷後、カッターミルで粗粉砕し、ジェット気流を用いた微粉砕機で粉砕後、風力分級装置を用いて各色の母体着色粒子１（トナー母体粒子１）を得た。なお、各色母体着色粒子１の体積平均粒径は、以下の通りであった。
・イエロートナー母体粒子の体積平均粒径：７．６μｍ
・マゼンタトナー母体粒子の体積平均粒径：７．４μｍ
・シアントナー母体粒子の体積平均粒径：７．７μｍ
・ブラックトナー母体粒子の体積平均粒径：７．３μｍ

次に、母体着色粒子１（トナー母体粒子１）１００質量部に対して、平均粒径１０ｎｍの、表面がヘキサメチルジシラザンで処理されたシリカ１．０質量部を、ヘンシェルミキサー２０Ｂにて混合（１５００ｒｐｍで連続５分間）を行い、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック各色のトナーを得た。得られたトナーについて、上記外添剤遊離率の測定方法により、外添剤遊離率を測定した。結果を表１に示す。

得られたトナーを、平均粒径５０μｍのフェライト粒子にシリコーン樹脂を表面コートしたキャリア１００質量部に対し、各々５質量部の割合で、ターブラミキサーにて混合して、イエロー、マゼンタ、シアン、及びブラックの各色現像剤を得た。

＜評価＞
得られた現像剤を用いて、ポリアミド樹脂（表面粗さ（Ｒａ）が０．１５μｍ）からなる中間転写体を搭載した図３に示すカラー複写機（株式会社リコー製、ｉｍａｇｉｏ Ｎｅｏ Ｃ６００）を使用して、１０万枚プリント後の中間転写体の表面を目視にて観察した。その結果、中間転写体の表面のキズ、削れ、トナーのフィルミングといった現象は発生していなかった。結果を表２に示す。

（実施例２）
−トナーの調製−
・結着樹脂Ａ・・・１００質量部
（低分子ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、高分子ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡ型エチレンオキサイド付加体のグリシジル化物、ビスフェノールＦ、ｐ−クミルフェノールより合成されたポリオール樹脂、Ｍｗ：６５０００、Ｍｎ：４２００、Ｍｗ／Ｍｎ：１５．５、軟化点：１１８℃）
・ワックス（エステル系ワックス：融点８３℃）・・・６質量部
・着色剤及び帯電制御剤は、実施例１と同じものを用いた。

次に、上記のトナー材料を、実施例１と同様に処理を行い、以下の体積平均粒径のトナー母体粒子２を得た。
・イエロートナー母体粒子の体積平均粒径：８．４μｍ
・マゼンタトナー母体粒子の体積平均粒径：８．２μｍ
・シアントナー母体粒子の体積平均粒径：７．９μｍ
・ブラックトナー母体粒子の体積平均粒径：８．３μｍ

次に、母体着色粒子２（トナー母体粒子２）１００質量部に対して、平均粒径１２ｎｍの表面がヘキサメチルジシラザンで処理された酸化チタンを１．０質量部、平均粒径１２０ｎｍで略球形（ＳＦ−１＝１２０）の表面がヘキサメチルジシラザンで疎水化処理されたシリカ０．５質量部、ステアリン酸亜鉛微粒子０．１質量部を、シェルミキサー２０Ｂにて混合（１５００ｒｐｍで連続５分間）を行い、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック各色のトナーを得た。得られたトナーについて、上記外添剤遊離率の測定方法により、外添剤遊離率を測定した。結果を表１に示す。

次に、得られた各トナーを、平均粒径５０μｍのフェライト粒子にシリコーン樹脂を表面コートしたキャリア１００質量部に対し、各々５質量部の割合で、ターブラミキサーにて混合して、イエロー、マゼンタ、シアン、及びブラックの各色現像剤を得た。

＜評価＞
得られた現像剤を用いて、テトラフルオロエチレン／エチレン共重合体（表面粗さ（Ｒａ）が０．２０μｍ）からなる中間転写体を搭載した図３に示すカラー複写機（株式会社リコー製、ｉｍａｇｉｏ Ｎｅｏ Ｃ６００）を使用して、１０万枚プリント後の中間転写体の表面を目視にて観察した。その結果、中間転写体の表面のキズ、削れ、トナーのフィルミングといった現象は発生していなかった。結果を表２に示す。

（実施例３）
−トナーの調製−
・結着樹脂Ａ・・・１００質量部
（実施例２と同組成のポリオール樹脂、Ｍｗ：５８０００、Ｍｎ：３３００、Ｍｗ／Ｍｎ：１７．６、軟化点：１１４℃）
・ワックス（エステル系ワックス：融点８３℃）・・・５質量部
・着色剤及び帯電制御剤は、実施例１と同じものを用いた。

次に、上記のトナー材料を、実施例１と同様に処理を行い、以下の体積平均粒径のトナー母体粒子３を得た。
・イエロートナー母体粒子の体積平均粒径：７．２μｍ
・マゼンタトナー母体粒子の体積平均粒径：７．３μｍ
・シアントナー母体粒子の体積平均粒径：７．１μｍ
・ブラックトナー母体粒子の体積平均粒径：７．０μｍ

次に、母体着色粒子３（トナー母体粒子３）１００質量部に対して、平均粒径１２ｎｍの、表面がヘキサメチルジシラザンで処理された酸化チタンを１．０質量部、平均粒径１０ｎｍの表面がヘキサメチルジシラザンで疎水化処理されたシリカ１．０質量部、ＰＴＦＥ微粒子０．１質量部を、シェルミキサー２０Ｂにて混合（１５００ｒｐｍで連続５分間）を行い、イエロー、マゼンタ、シアン、及びブラックの各色のトナーを得た。得られたトナーについて、上記外添剤遊離率の測定方法により、外添剤遊離率を測定した。結果を表１に示す。
次に、実施例１と同様に処理を行い、各色現像剤を得た。

＜評価＞
得られた現像剤を用いて、ポリイミド樹脂（表面粗さ（Ｒａ）が０．４５μｍ）からなる中間転写体を搭載した図３に示すカラー複写機（株式会社リコー製、ｉｍａｇｉｏ Ｎｅｏ Ｃ６００）を使用して、１０万枚プリント後の中間転写体の表面を目視にて観察した。その結果、中間転写体の表面のキズ、削れ、トナーのフィルミングといった現象は発生していなかった。結果を表２に示す。

（実施例４）
−トナーの調製−
・結着樹脂Ａ・・・８０質量部
（実施例２と同組成のポリオール樹脂、Ｍｗ：６６０００、Ｍｎ：３０００、Ｍｗ／Ｍｎ：２２、軟化点：１１７℃）
・結着樹脂・・・２０質量部
（ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物及びエチレンオキサイド付加物、テレフタル酸、フマル酸、並びに無水トリメリット酸から合成されるポリエステル樹脂、Ｍｗ：１４０００、Ｍｎ：５１００、Ｍｗ／Ｍｎ：２．７、軟化点：９４℃）
・ワックス（ポリエチレンワックス、融点８０℃）・・・５質量部
・着色剤及び帯電制御剤は、実施例１と同じである。

次に、上記のトナー材料を、実施１と同様に処理を行い、以下の体積平均粒径のトナー母体粒子４を得た。
・イエロートナー母体粒子の体積平均粒径：７．５μｍ
・マゼンタトナー母体粒子の体積平均粒径：７．５μｍ
・シアントナー母体粒子の体積平均粒径：７．４μｍ
・ブラックトナー母体粒子の体積平均粒径：７．６μｍ

次に、母体着色粒子４（トナー母体粒子４）１００質量部に対して、平均粒径１５ｎｍの、表面がヘキサメチルジシラザンで処理された酸化チタンを１．０質量部、平均粒径４０ｎｍの表面がシリコーンオイルで疎水化処理されたシリカ１．０質量部、ステアリン酸カルシウム微粒子０．１質量部を、シェルミキサー２０Ｂにて混合（１５００ｒｐｍで連続５分間）を行い、イエロー、マゼンタ、シアン、及びブラックの各色のトナーを得た。得られたトナーについて、上記外添剤遊離率の測定方法により、外添剤遊離率を測定した。結果を表１に示す。
次に、実施例１と同様に処理を行い、各色現像剤を作製した。

＜評価＞
得られた現像剤を用いて、ポリイミド樹脂（表面粗さ（Ｒａ）が０．０３μｍ）からなる中間転写体を搭載した図３に示すカラー複写機（株式会社リコー製、ｉｍａｇｉｏ Ｎｅｏ Ｃ６００）を使用して、１０万枚プリント後の中間転写体の表面を目視にて観察した。その結果、中間転写体の表面のキズ、削れ、トナーのフィルミングといった現象は発生していなかった。結果を表２に示す。

（実施例５）
−トナーの調製−
実施例１において、母体着色粒子１（トナー母体粒子１）１００質量部に対して、平均粒径１２ｎｍの表面がヘキサメチルジシラザンで処理された酸化チタンを１．０質量部、平均粒径１５０ｎｍで略球形（ＳＦ−１＝１１５）の表面がヘキサメチルジシラザンで疎水化処理されたシリカ０．５質量部を、シェルミキサー２０Ｂにて混合（１３５０ｒｐｍで連続３分間）を行い、イエロー、マゼンタ、シアン、及びブラックの各色トナーを得た。得られたトナーについて、上記外添剤遊離率の測定方法により、外添剤遊離率を測定した。結果を表１に示す。

次に、各トナーを、平均粒径５０μｍのフェライト粒子にシリコーン樹脂を表面コートしたキャリア１００質量部に対し、各々５質量部の割合で、ターブラミキサーにて混合して、イエロー、マゼンタ、シアン、及びブラックの各色現像剤を作製した。

＜評価＞
得られた現像剤を用いて、ステアリン酸亜鉛微粒子を含むトナー付着低減層を有し、ポリイミド樹脂（表面粗さ（Ｒａ）が０．２０μｍ）からなる中間転写体を搭載した図３に示すカラー複写機（株式会社リコー製、ｉｍａｇｉｏ Ｎｅｏ Ｃ６００）を使用して、１０万枚プリント後の中間転写体の表面を目視にて観察した。その結果、中間転写体の表面のキズ、削れ、トナーのフィルミングといった現象は発生していなかった。結果を表２に示す。

（実施例６）
−トナーの調製−
実施例１において、母体着色粒子１（トナー母体粒子１）１００質量部に対して、平均粒径１５ｎｍの表面がヘキサメチルジシラザンで処理された酸化チタンを１．０質量部、平均粒径４０ｎｍの表面がシリコーンオイルで疎水化処理されたシリカ１．０質量部、ステアリン酸亜鉛微粒子０．１質量部を、シェルミキサー２０Ｂにて混合（１８５０ｒｐｍで連続１０分間）を行い、イエロー、マゼンタ、シアン、及びブラックの各色トナーを得た。得られたトナーについて、上記外添剤遊離率の測定方法により、外添剤遊離率を測定した。結果を表１に示す。
次いで、実施例１と同様に処理を行い、各色現像剤を作製した。

＜評価＞
得られた現像剤を用いて、ステアリン酸カルシウム微粒子を含むトナー付着低減層を有し、ポリイミド樹脂（表面粗さ（Ｒａ）が０．２０μｍ）からなる中間転写体を搭載した図３に示すカラー複写機（株式会社リコー製、ｉｍａｇｉｏ Ｎｅｏ Ｃ６００）を使用して、１０万枚プリント後の中間転写体の表面を目視にて観察した。その結果、中間転写体の表面のキズ、削れ、トナーのフィルミングといった現象は発生していなかった。結果を表２に示す。

（実施例７）
−トナーの調製−
実施例１において、母体着色粒子１（トナー母体粒子１）１００質量部に対して、平均粒径１０ｎｍの表面がヘキサメチルジシラザンで処理されたシリカを１．０質量部、平均粒径１２０ｎｍで略球形（ＳＦ−１＝１１０）の表面がヘキサメチルジシラザンで疎水化処理されたシリカ０．５質量部、ステアリン酸亜鉛微粒子０．０５質量部を、シェルミキサー２０Ｂにて混合（１７５０ｒｐｍで連続５分間）を行い、イエロー、マゼンタ、シアン、及びブラックの各色トナーを得た。得られたトナーについて、上記外添剤遊離率の測定方法により、外添剤遊離率を測定した。結果を表１に示す。
次に、実施例１と同様に処理を行い、各色現像剤を作製した。

＜評価＞
得られた現像剤を用いて、ステアリン酸亜鉛微粒子を含むトナー付着低減層を有し、ポリイミド樹脂（表面粗さ（Ｒａ）が０．２０μｍ）からなる中間転写体を搭載した図３に示すカラー複写機（株式会社リコー製、ｉｍａｇｉｏ Ｎｅｏ Ｃ６００）を使用して、１０万枚プリント後の中間転写体の表面を目視にて観察した。その結果、中間転写体の表面のキズ、削れ、トナーのフィルミングといった現象は発生していなかった。結果を表２に示す。

（比較例１）
−トナーの調製−
実施例１において、母体着色粒子１（トナー母体粒子１）１００質量部に対して、平均粒径１２ｎｍの表面がヘキサメチルジシラザンで処理された酸化チタンを１．０質量部、平均粒径１２０ｎｍで略球形（ＳＦ−１＝１２０）の表面がヘキサメチルジシラザンで疎水化処理されたシリカ０．５質量部を、シェルミキサー２０Ｂにて混合（１８５０ｒｐｍで連続１０分間）を行い、イエロー、マゼンタ、シアン、及びブラックの各色トナーを得た。得られたトナーについて、上記外添剤遊離率の測定方法により、外添剤遊離率を測定した。結果を表１に示す。

次に、得られた各トナーを、平均粒径５０μｍのフェライト粒子にシリコーン樹脂を表面コートしたキャリア１００質量部に対し、各々５質量部の割合で、ターブラミキサーにて混合して、イエロー、マゼンタ、シアン、及びブラックの各色現像剤を作製した。

＜評価＞
得られた現像剤を用いて、ポリアミド樹脂（表面粗さ（Ｒａ）が０．１５μｍ）からなる中間転写体を搭載した図３に示すカラー複写機（株式会社リコー製、ｉｍａｇｉｏ Ｎｅｏ Ｃ６００）を使用して、１０万枚プリント後の中間転写体の表面を目視にて観察した。結果を表２に示す。

（比較例２）
−トナーの調製−
実施例２において、母体着色粒子２（トナー母体粒子２）１００質量部に対して、平均粒径１２ｎｍの表面がヘキサメチルジシラザンで処理された酸化チタンを１．０質量部、平均粒径１２０ｎｍで略球形（ＳＦ−１＝１２０）の表面がヘキサメチルジシラザンで疎水化処理されたシリカ０．５質量部を、シェルミキサー２０Ｂにて混合（１２５０ｒｐｍで連続１分間）を行い、イエロー、マゼンタ、シアン、及びブラックの各色トナーを得た。得られたトナーについて、上記外添剤遊離率の測定方法により、外添剤遊離率を測定した。結果を表１に示す。

次に、得られた各トナーを、平均粒径５０μｍのフェライト粒子にシリコーン樹脂を表面コートしたキャリア１００質量部に対し、各々５質量部の割合で、ターブラミキサーにて混合して、イエロー、マゼンタ、シアン、及びブラックの各色現像剤を作製した。

＜評価＞
得られた現像剤を用いて、ポリアミド樹脂（表面粗さ（Ｒａ）が０．１５μｍ）からなる中間転写体を搭載した図３に示すカラー複写機（株式会社リコー製、ｉｍａｇｉｏ Ｎｅｏ Ｃ６００）を使用して、１０万枚プリント後の中間転写体の表面を目視にて観察した。結果を表２に示す。

（比較例３）
−トナーの調製−
実施例１において、中間転写体のポリアミド樹脂を表面粗さ（Ｒａ）が０．０１μｍのポリイミド樹脂に変更した以外は、実施例１と同様にして、各色トナーを調製した。得られた各トナーについて、上記外添剤遊離率の測定方法により、外添剤遊離率を測定した。結果を表１に示す。また、実施例１と同様にして、各色現像剤を調製し、評価を行った。結果を表２に示す。

（比較例４）
−トナーの調製−
実施例１において、中間転写体のポリアミド樹脂を表面粗さ（Ｒａ）が０．５５μｍのポリイミド樹脂に変更した以外は、実施例１と同様にして、各色トナーを調製した。得られたトナーについて、上記外添剤遊離率の測定方法により、外添剤遊離率を測定した。結果を表１に示す。また、実施例１と同様にして、各色現像剤を調製し、評価を行った。結果を表２に示す。

＊ＨＭＤＳ：ヘキサメチルジシラザン
＊ＰＴＦＥ：ポリテトラフルオロエチレン

＊ＥＴＦＥ：テトラフルオロエチレン／エチレン共重合体
＊総合判定 ○：良好、×：不良

本発明の画像形成方法及び画像形成装置は、長期使用による中間転写体表面のキズや削れ、トナーのフィルミングなどの発生が無く、常に安定した転写性が維持でき、高品質な画像形成に好適に使用される。

図１は、本発明の画像形成装置により本発明の画像形成方法を実施する一の例を示す概略説明図である。 図２は、本発明の画像形成装置により本発明の画像形成方法を実施する他の例を示す概略説明図である。 図３は、本発明の画像形成装置（タンデム型カラー画像形成装置）により本発明の画像形成方法を実施する一例を示す概略説明図である。 図４は、図３に示す画像形成装置における一部拡大概略説明図である。 図５は、本発明の画像形成装置の一例を示す要部拡大構成図である。 図６は、本発明の画像形成装置における中間転写体クリーニング装置まわりの拡大構成図である。 図７は、本発明の画像形成装置における中間転写体へのトナー付着状態を示す部分拡大図である。

符号の説明

１０ 感光体（感光体ドラム）
１０Ｋ ブラック用感光体
１０Ｙ イエロー用感光体
１０Ｍ マゼンタ用感光体
１０Ｃ シアン用感光体
１４ 支持ローラ
１５ 支持ローラ
１６ 支持ローラ
１７ 中間転写クリーニング装置
１８ 画像形成手段
２０ 帯電ローラ
２１ 露光装置
２２ 二次転写装置
２３ ローラ
２４ 二次転写ベルト
２５ 定着装置
２６ 定着ベルト
２７ 加圧ベルト
２８ シート反転装置
３０ 露光装置
３２ コンタクトガラス
３３ 第１走行体
３４ 第２走行体
３５ 結像レンズ
３６ 読取りセンサ
４０ 現像装置
４１ 現像ベルト
４２Ｋ 現像剤収容部
４２Ｙ 現像剤収容部
４２Ｍ 現像剤収容部
４２Ｃ 現像剤収容部
４３Ｋ 現像剤供給ローラ
４３Ｙ 現像剤供給ローラ
４３Ｍ 現像剤供給ローラ
４３Ｃ 現像剤供給ローラ
４４Ｋ 現像ローラ
４４Ｙ 現像ローラ
４４Ｍ 現像ローラ
４４Ｃ 現像ローラ
４５Ｋ ブラック用現像器
４５Ｙ イエロー用現像器
４５Ｍ マゼンタ用現像器
４５Ｃ シアン用現像器
４９ レジストローラ
５０ 中間転写体
５１ ローラ
５２ 分離ローラ
５３ 手差し給紙路
５４ 手差しトレイ
５５ 切換爪
５６ 排出ローラ
５７ 排出トレイ
５８ コロナ帯電器
６０ クリーニング装置
６１ 現像器
６２ 転写帯電器
６３ 感光体クリーニング装置
６４ 除電器
７０ 除電ランプ
７１ クリーニングブレード
７２ 支持部材
８０ 転写ローラ
９０ クリーニング装置
９５ 転写紙
１００ 画像形成装置
１２０ タンデム型現像器
１３０ 原稿台
１４２ 給紙ローラ
１４３ ペーパーバンク
１４４ 給紙カセット
１４５ 分離ローラ
１４６ 給紙路
１４７ 搬送ローラ
１４８ 給紙路
１５０ 複写装置本体
２００ 給紙テーブル
３００ スキャナ
４００ 原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）

Claims (14)

1. 潜像が形成され、トナー像を担持可能な像担持体と、該像担持体上に形成された潜像をトナーで現像する現像手段と、該現像手段により現像されたトナー像が一次転写される中間転写体と、該中間転写体上に担持されたトナー像を記録媒体に二次転写する転写手段とを備えてなり、
   前記中間転写体の表面粗さ（Ｒａ）が０．０２〜０．５μｍであり、かつ前記トナーが少なくとも結着樹脂及び着色剤を含有するトナー母体粒子と、少なくとも１種の外添剤とを含んでなり、該トナーを界面活性剤含有水溶液中で分散させた時にトナー表面から遊離する外添剤の種類ごとの外添剤遊離率が、５〜５０％であることを特徴とする画像形成装置。
2. 中間転写体が、少なくともポリイミド樹脂を含む請求項１に記載の画像形成装置。
3. 中間転写体の表面にトナーの付着力を低減するトナー付着力低減層を有する請求項１から２のいずれかに記載の画像形成装置。
4. トナー付着力低減層が、ステアリン酸金属化合物を含有する請求項３に記載の画像形成装置。
5. トナー付着力低減層が、フッ素樹脂を含む請求項３から４のいずれかに記載の画像形成装置。
6. トナー付着力低減層が、中間転写体表面に粒子結着体を押し当て該中間転写体の回転とともに粒子を付着させて形成される請求項３から５のいずれかに記載の画像形成装置。
7. 外添剤がシリカであり、かつ該シリカの外添剤遊離率が５〜５０％である請求項１から６のいずれかに記載の画像形成装置。
8. 外添剤が、体積平均粒径５〜２０ｎｍの小径無機微粒子と、体積平均粒径３０〜２００ｎｍの大径無機微粒子とを含む請求項１から７のいずれかに記載の画像形成装置。
9. 体積平均粒径３０〜２００ｎｍの大径無機微粒子は、下記数式１で表される形状係数ＳＦ−１が１００〜１４０である請求項８に記載の画像形成装置。
   ただし、前記数式１中、ＭＸＬＮＧは、大径無機微粒子を二次元平面に投影してできる形状の最大長を表す。ＡＲＥＡは、大径無機微粒子を二次元平面に投影してできる図形の面積を表す。
10. 体積平均粒径５〜２０ｎｍの小径無機微粒子が、表面が疎水化されたシリカ及び表面が疎水化された酸化チタンの少なくともいずれかであり、かつ体積平均粒径３０〜２００ｎｍの大径無機微粒子が、表面が疎水化されたシリカである請求項８から９のいずれかに記載の画像形成装置。
11. 外添剤が、更にトナー付着力低減物質を含む請求項７から１０のいずれかに記載の画像形成装置。
12. トナー付着力低減物質が、ステアリン酸金属化合物を含む請求項１１に記載の画像形成装置。
13. トナー付着力低減物質が、フッ素樹脂を含む請求項１１から１２のいずれかに記載の画像形成装置。
14. 像担持体上に形成された潜像をトナーで現像する現像工程と、該現像工程で現像されたトナー像を中間転写体上に一次転写する一次転写工程と、該中間転写体上に担持されたトナー像を記録媒体に二次転写する二次転写工程とを含んでなり、
    前記中間転写体の表面粗さ（Ｒａ）が０．０２〜０．５μｍであり、かつ前記トナーが少なくとも結着樹脂及び着色剤を含有するトナー母体粒子と、少なくとも１種の外添剤とを含んでなり、該トナーを界面活性剤含有水溶液中で分散させた時に、トナー表面から遊離する外添剤の種類ごとの外添剤遊離率が５〜５０％であることを特徴とする画像形成方法。