JP2007285127A

JP2007285127A - 樹脂製燃料タンク用接合部品

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Publication number: JP2007285127A
Application number: JP2006109934A
Authority: JP
Inventors: Tatenori Sasai; 建典笹井
Original assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Priority date: 2006-04-12
Filing date: 2006-04-12
Publication date: 2007-11-01
Anticipated expiration: 2026-04-12
Also published as: US20070241557A1; US7828334B2; JP4556904B2

Abstract

【課題】樹脂製燃料タンクの開口部外周との溶着部分において優れた溶着力を奏するとともに、その溶着界面においても燃料に対してバリア性の高い樹脂製燃料タンク用接合部品を提供する。
【解決手段】バリア層１と、その内周面に形成された内層２および外周面に形成された外層３の少なくとも一方とが同軸的に積層された略円筒状の２層以上の複層構造となっており、バリア層１の材料が、ＥＶＯＨ，ＰＡ，ポリエステル，ＬＣＰ等の耐燃料透過性樹脂のいずれか、もしくは２種以上に、ポリエチレンを配合したコンパウンド材料となっており、内層２，外層３の材料が、ＨＤＰＥまたは変性ＨＤＰＥとなっている。
【選択図】図１

Description

本発明は、樹脂製燃料タンクに接合される接合パイプや接合バルブ等の樹脂製燃料タンク用接合部品に関するものである。

自動車用の樹脂製燃料タンクの開口部外周に接合される接合パイプや接合バルブ等の接合部品としては、最近、樹脂製のものが使用されている。そして、その樹脂製接合部品は、通常、熱板溶着により樹脂製燃料タンクに接合される。

上記樹脂製燃料タンクは、燃料の蒸散防止を考慮して、通常、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）等の燃料低透過材料からなる燃料低透過層を組み込んだ多層構造とされ、その最外層には、耐衝撃性，耐薬品性，耐水性，経済性等の理由から、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）等が材料として用いられている。

上記接合パイプ等の接合部品も、ポリアミド１２（ＰＡ１２）等の燃料低透過材料が用いられる。しかしながら、このＰＡ１２等は、ＨＤＰＥ等（樹脂製燃料タンクの最外層の材料）に対して溶着しない。そこで、図４に示すように、これら両者（接合部品５０、樹脂製燃料タンクＴの最外層）のいずれとも強固に溶融接合する変性ポリエチレン等のポリエチレン系樹脂からなる溶着部材６０を、上記両者の間に介在させた状態で溶着させたものが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
特許第２７１５８７０号公報

上記溶着部材６０の厚みは、溶着精度等の関係で、溶着後もある程度の厚みが必要であり、しかも、溶着部材６０は、ガソリン、特にガソホール（アルコール混合ガソリン）に対して透過（蒸散）抑制効果が低い。すなわち、上記溶着部材６０の材料である変性ポリエチレン等のポリエチレン系樹脂は、溶着性に富んでいるものの、燃料に対するバリア効果が少ないことから、その溶着部材６０を、燃料が透過し外部に蒸散するという難点がある。

本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、樹脂製燃料タンクの開口部外周との溶着部分において優れた溶着力を奏するとともに、その溶着界面においても燃料に対してバリア性の高い樹脂製燃料タンク用接合部品の提供をその目的とする。

上記の目的を達成するため、本発明の樹脂製燃料タンク用接合部品は、樹脂製燃料タンクの開口部外周に、それ自体の一端開口部を位置決めした状態で溶着される略筒状の樹脂製燃料タンク用接合部品であって、少なくとも上記樹脂製燃料タンクの開口部外周との溶着部分が、下記の（Ａ）からなる略筒状のバリア層と、このバリア層の内周面および外周面の少なくとも一方に形成された下記の（Ｂ）からなる略筒状の溶着層とからなるという構成をとる。
（Ａ）エチレン−ビニルアルコール共重合体，ポリアミド，ポリエステルおよび液晶ポリマーからなる群から選ばれた少なくとも一つに、ポリエチレンを配合したコンパウンド材料。
（Ｂ）高密度ポリエチレンまたは変性高密度ポリエチレン。

本発明者は、樹脂製燃料タンク用接合部品が樹脂製燃料タンクの開口部外周との溶着部分において優れた溶着力および燃料に対するバリア性を奏するようにすべく、その樹脂製燃料タンク用接合部品の構成について研究を重ねた。その結果、少なくとも樹脂製燃料タンクとの溶着部分が、上記（Ａ）からなる略筒状のバリア層と、このバリア層の内周面および外周面の少なくとも一方（内周面および／または外周面）に形成された上記（Ｂ）からなる略筒状の溶着層とからなるようにすると、上記（Ａ）からなるバリア層が燃料に対して優れたバリア性を奏し、しかも、上記（Ｂ）からなる溶着層が、樹脂製燃料タンクの最外層の材料であるＨＤＰＥ等に対して優れた溶着力を奏することを見出した。さらに、上記バリア層と溶着層との接着力が大きくなり、両層間の界面が剥がれることがなく、その界面から燃料が漏れるおそれもないことを見出し、本発明に到達した。

本発明の樹脂製燃料タンク用接合部品は、少なくとも樹脂製燃料タンクとの溶着部分が略筒状の２層構造を有し、その２層構造のバリア層の材料を上記（Ａ）とし、溶着層の材料を上記（Ｂ）としているため、その溶着部分では、優れた溶着力および燃料に対するバリア性を奏する。

特に、上記（Ａ）におけるポリエチレンの主成分が酸変性ポリエチレンである場合には、燃料に対するバリア性がより優れたものとなる。

また、上記（Ａ）が、エチレン−ビニルアルコール共重合体，ポリアミド，ポリエステルおよび液晶ポリマーからなる群から選ばれた少なくとも一つからなる海相中に、ポリエチレンからなる島相が分散した海島構造を形成しているコンパウンド材料である場合には、燃料に対するバリア性がより一層優れたものとなる。

特に、上記バリア層の厚みが０．０５〜０．８ｍｍの範囲内に設定されている場合には、樹脂製燃料タンク用接合部品の変形に対してバリア層の追従性が良好となり、バリア層の引張破断伸びを２００％以上にすることができる。また、−４０℃程度の低温で衝撃を加えても、バリア層はその衝撃を吸収することができ、破断しない。すなわち、ある程度の過酷な条件でも、バリア層の、燃料に対するバリア性は保持される。

つぎに、本発明の実施の形態を図面にもとづいて詳しく説明する。但し、本発明は、これに限定されるわけではない。

図１は、本発明の樹脂製燃料タンク用接合部品の一実施の形態が樹脂製燃料タンクＴの開口部Ｔａの外周に溶着した状態を模式的に示している。この実施の形態では、本発明の樹脂製燃料タンク用接合部品の一例として、燃料ホース（図示せず）を接続する接合パイプについて説明する。この接合パイプは、ホース外嵌部となる上半分が一定内径に形成され、下半分が内外径とも末広がり状に形成された略円筒状となっている。そして、その略円筒状を形成する周壁は、上端から下端まで、同軸的に積層された略円筒状の３層構造〔バリア層１，内層（溶着層）２，外層（溶着層）３〕となっており、各層は、下記に詳述する本発明に係る材料からなっている。なお、図１において、符号ＲはＯリングである。また、上記樹脂製燃料タンクは、通常、外側表面から、ＨＤＰＥ層／変性ＨＤＰＥ層／ＥＶＯＨ層／変性ＨＤＰＥ層／ＨＤＰＥ層の５層構造となっている。

すなわち、上記３層のうちのバリア層１の材料は、耐燃料透過性樹脂に、ポリエチレンを配合したコンパウンド材料となっている。上記耐燃料透過性樹脂としては、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ），ポリアミド（ＰＡ），ポリエステル，液晶ポリマー（ＬＣＰ）等があげられ、これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。上記ＰＡとしては、ポリアミド６（ＰＡ６）やポリアミド１２（ＰＡ１２）等の脂肪族ＰＡ、ポリアミドＭＸＤ６等の半芳香族ＰＡ等があげられる。上記ポリエステルとしては、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）やポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）等があげられる。上記ポリエチレンとしては、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）や変性ＨＤＰＥ等があげられる。そして、バリア層１の厚みは、通常、０．０１〜５ｍｍの範囲内に設定され、後で説明するように、引張破断伸びや耐低温衝撃性を良好にする観点から、０．０５〜０．８ｍｍの範囲内に設定されることが好ましい。

上記バリア層１の内周面および外周面にそれぞれ形成された内層２および外層３の材料は、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）または変性ＨＤＰＥとなっており、内層２の材料と外層３の材料とは、同じでもよいし、異なっていてもよい。そして、内層２および外層３の各厚みは、通常、０．０１〜１０ｍｍの範囲内に設定され、溶着力を充分に得る観点から、０．２〜７ｍｍの範囲内に設定されることが好ましい。内層２の厚みと外層３の厚みとは、同じでもよいし、異なっていてもよい。

そして、上記３層構造の接合パイプの作製は、インサート成形，２色成形，サンドイッチ成形等により行うことができる。そして、上記接合パイプの周壁（３層構造）の厚みは、通常、０．５〜１０ｍｍの範囲内に設定される。

また、このような接合パイプの、樹脂製燃料タンクへの溶着を容易にする観点から、上記バリア層１の溶融温度と上記内層２および外層３の溶融温度は、近似しており、上記バリア層１と内層２および外層３とを溶融接合させる溶融温度条件は、同一の温度に設定されていることが好ましい。しかも、その同一の温度は、通常、２２０℃以上に設定される。その理由は、上記バリア層１，内層２および外層３の少なくとも一つが溶融されず、その部分が変形できず、樹脂製燃料タンクの最外層と接合パイプとの溶融接合を阻害するからである。なお、上記バリア層１の溶融温度の設定は、バリア層１の上記材料において、エチレン−ビニルアルコール共重合体，ポリアミド，ポリエステルおよび液晶ポリマーの融点を選定するか、もしくは、それらに配合するポリエチレンの配合量を１０体積％以上とすることにより行うことができる。また、上記内層２および外層３の溶融温度の設定は、内層２および外層３の上記材料において、分子量を制御し、溶融粘度をコントロールすることにより、上記バリア層１の溶融温度に近づけることができる。

上記３層構造の各層がそれぞれ上記材料を用いることにより、バリア層１は、樹脂製燃料タンクの最外層の材料であるＨＤＰＥ等に溶着し、その溶着界面において、燃料に対して高いバリア性を奏する。さらに、バリア層１は、厚みが薄くても燃料に対して高いバリア性を奏し、そのため、厚みを薄くすることができる。また、上記内層２および外層３は、樹脂製燃料タンクの最外層の材料であるＨＤＰＥ等に対して優れた溶着力を奏する。このため、従来の溶着に要していた溶着部材６０（図４参照）は不要となる。

しかも、上記バリア層１と内層２および外層３との層間接着力は大きくなっている。その理由は、各層にポリエチレンが含有されていることにより、各界面でのなじみ性が良好になっているからであると思われる。このため、各界面が剥がれることがなく、各界面から燃料が漏れるおそれもない。

また、上記バリア層１の材料（特定のコンパウンド材料）は、内層２および外層３の材料（変性ＨＤＰＥ等）と比較して、同じ厚みであれば、溶着に多くの熱エネルギーが必要である（溶融温度を上げたり、溶融時間を長くしたりする必要がある）が、上記バリア層１は、上記のように厚みを薄くすることができるため、溶着に必要な熱エネルギーを少なくすることができる（溶融温度を下げたり、溶融時間を短くしたりできる）。

さらに、上記バリア層１の材料に吸湿性を有するものを用いた場合、吸湿により、溶着力が低下することがあるが、バリア層１の両面に、耐水性に優れたＨＤＰＥ等からなる内層２および外層３が形成されているため、吸湿が防止され、吸湿による溶着力の低下のおそれもない。

特に、バリア層１の厚みを０．０５〜０．８ｍｍの範囲内に設定すると、接合パイプが変形しても、バリア層１の追従性が良好となり、バリア層１の引張破断伸びを２００％以上にすることができる。また、−４０℃程度の低温で衝撃を加えても、バリア層１はその衝撃を吸収することができ、破断しない。すなわち、ある程度の過酷な条件でも、バリア層１の燃料に対するバリア性は保持され、燃料の漏れを防止することができる。

また、上記内層２は、その材料により、粗悪ガソリンやガソリン添加剤に対して高い耐性を奏しているとともに、耐酸性，耐アルカリ性等の耐薬品性も高くなっている。上記外層３も、その材料により、耐塩化カルシウム性，耐カーシャンプー性，耐ウォッシャー液性，耐バッテリー液性等の耐薬品性も高くなっている。

なお、上記接合パイプと樹脂製燃料タンクとの接合（溶着）方法としては、特に限定されないが、高い接合強度が得られる観点から、熱板溶着法，振動溶着法，超音波溶着法，レーザー溶着法等が好適であるが、ホットガス溶着法，回転溶着法であっても差し支えない。

ここで、上記各層の材料について、より詳しく説明する。

バリア層１のコンパウンド材料は、上述したように、ＥＶＯＨ等の耐燃料透過性樹脂にポリエチレンを配合したものとなっており、燃料に対して優れたバリア性を奏する観点から、そのポリエチレンは、主成分が酸変性ポリエチレンであることが好ましい。さらに、厚みが薄くても燃料に対して優れたバリア性を奏する観点から、上記コンパウンド材料は、ＥＶＯＨと変性ＨＤＰＥとを主成分とするアロイ材料が好ましい。なかでも、変性ＨＤＰＥの主成分が、マレイン酸無水物残基，マレイン酸基，アクリル酸基，メタクリル酸基，アクリル酸エステル基，メタクリル酸エステル基，酢酸ビニル基，およびアミノ基のいずれか、もしくは２種以上の官能基を有する変性ＨＤＰＥであることが好ましい。さらには、上記ＥＶＯＨおよび特定の変性ＨＤＰＥの融点以下で混練してなるアロイ材料であり、その配合割合は、ＥＶＯＨ３０〜９０体積％、特定の変性ＨＤＰＥ７０〜１０体積％の範囲内であり、かつ、その特定の変性ＨＤＰＥの変性率が、０．０１〜５重量％の範囲内であることがより好ましい。なお、上記主成分とは、全体の過半を占める成分のことをいい、全体が主成分のみからなる場合も含める趣旨である。

特に、上記ＥＶＯＨと特定の変性ＨＤＰＥとの混練が高剪断をかけて行われると、ＥＶＯＨがマトリクス、特定の変性ＨＤＰＥがドメインを形成（ＥＶＯＨからなる海相中に、特定の変性ＨＤＰＥからなる島相が微分散した海島構造を形成）する。また、ＥＶＯＨの水酸基と、特定の変性ＨＤＰＥの変性基とが、水素結合もしくは共有結合を形成すると思われる。これらの結果、ＥＶＯＨと、特定の変性ＨＤＰＥとの親和性が高くなり、変性ＨＤＰＥからなる島相の分散径が極めて小さく（１０μｍ以下）なるとともに、分散径のばらつきが殆どなく、微分散の海島構造を示す。そのため、バリア層１の厚みが薄くても、燃料透過量が小さくなり、燃料に対するバリア性に優れると考えられる。なお、上記高剪断をかけた混練は、例えば、二軸押出機（混練機）等を用いることにより実現できる。

このように上記ＥＶＯＨと特定の変性ＨＤＰＥとを混練する場合、そのＥＶＯＨとしては、特に限定されないが、アロイ材料成形時の成形性と燃料に対するバリア性との点から、エチレン共重合比率が２５〜５０モル％の範囲内のものが好ましく、特に好ましくは３０〜４５モル％の範囲内のものである。また、上記ＥＶＯＨとしては、融点が１６０〜１９１℃の範囲内のものが好ましく、特に好ましくは１６５〜１９１℃の範囲内のものである。

上記特定の変性ＨＤＰＥは、特に限定されないが、例えば、ＨＤＰＥに、不飽和カルボン酸および不飽和カルボン酸誘導体の少なくとも一方，またはアミン含有化合物（メチレンジアミン等）等の変性用化合物を、ラジカル開始剤の存在下、グラフト変性することによって得ることができる。また、上記特定の変性ＨＤＰＥの配合割合は、上述したようにＥＶＯＨ３０〜９０体積％に対して７０〜１０体積％の範囲内がより好ましいとしている。この理由は、上記特定の変性ＨＤＰＥの配合割合が１０体積％を下回ると、樹脂製燃料タンクに対する溶着性が低下する傾向にあり、逆に７０体積％を上回ると、燃料に対するバリア性が悪くなる傾向にあるからである。さらに、上記特定の変性ＨＤＰＥの変性率は、上述したように０．０１〜５重量％の範囲内に設定している。この理由は、変性率が０．０１重量％を下回ると、上記ＥＶＯＨと特定の変性ＨＤＰＥとの親和性が悪くなって燃料に対するバリア性が劣る傾向にあり、５重量％を上回っても、燃料に対するバリア性が劣る傾向にあるとともに、混練，成形等の作業環境も悪化する傾向にあるからである。また、上記特定の変性ＨＤＰＥとしては、融点（ＩＳＯ３１４６）が１２６〜１４０℃の範囲内のものが好ましく、特に好ましくは１２８〜１３６℃の範囲内のものである。なお、上記特定の変性ＨＤＰＥにおけるＨＤＰＥ（高密度ポリエチレン）とは、通常、比重（ＩＳＯ１１８３）が０．９３〜０．９７、好ましくは０．９３〜０．９６の範囲内であり、かつ、融点（ＩＳＯ３１４６）が１２０〜１４５℃の範囲内のものをいう。

なお、上記実施の形態では、接合パイプとして３層構造のものについて説明したが、これに限定されるものではなく、上記バリア層１の内周面に内層２のみが形成された２層構造もしくはバリア層１の外周面に外層３のみが形成された２層構造としてもよいし、または上記３層構造の内周面や外周面に、他の材料からなる層を積層し４層以上の構造としてもよい。また、上記実施の形態では、接合パイプの上端から下端まで上記３層構造としたが、これに限定されるものではなく、例えば、樹脂製燃料タンクとの溶着部分を上記３層構造とし、それよりも上側をＰＡ１２等の燃料低透過材料で形成してもよい。

また、本発明の樹脂製燃料タンク用接合部品は、上記接合パイプに限定されるものではなく、例えば、燃料フィラーバルブ，ＯＲＶＲ(Onboard Refueling Vapor Recovery)バルブ，ＶＳＦ（Vent Shaft Float）バルブ，Ｖリターンバルブ等の接合バルブに好適に用いられる。

つぎに、実施例について比較例と併せて説明する。

まず、下記に示す、バリア層ならびに内層および外層の材料を準備した。

〔ＥＶＯＨ（バリア層の材料）〕
下記の表１に示す特性（ＭＦＲ，比重，融点，エチレン共重合比率）を有する２種類（ａ，ｂ）のＥＶＯＨをそれぞれ準備した。

下記の２種類（Ｉ，II）の無水マレイン酸変性ＨＤＰＥをそれぞれ準備した。

〔無水マレイン酸変性ＨＤＰＥ−Ｉ（バリア層の材料）〕
ＨＤＰＥ（日本ポリエチレン社製、ノバテックＨＢ１１１Ｒ、比重：０．９４５、融点：１２９℃）に、無水マレイン酸（含有量：０．２重量％）およびジ−ｔ−ブチルパーオキサイド（含有量：１重量％）を配合し、二軸押出機を用いて溶融混練して作製した（変性率：０．２重量％、融点：１２９℃、最大引張強度：１６ＭＰａ）。

〔無水マレイン酸変性ＨＤＰＥ−II（バリア層ならびに内層および外層の材料）〕
ＨＤＰＥ（日本ポリエチレン社製、ノバテックＨＹ４３０、比重：０．９５６、融点：１３５℃）に、無水マレイン酸（含有量：０．４重量％）および２，５−ジメチル−２，５ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン（含有量：０．０１５重量％）を配合し、二軸押出機を用いて溶融混練して作製した（変性率：０．４重量％、融点：１３５℃、最大引張強度：１５ＭＰａ）。

〔アロイ材料（バリア層の材料）〕
上記材料を下記の表２に示す割合で配合し、二軸混練押出機（日本製鋼所製、ＴＥＸ３０α）を用いて、混練温度８０℃で混練し、４種類（Ａ〜Ｄ）のアロイ材料からなるペレットを作製した。また、各ペレットの海相，島相の分散状態を、走査電子顕微鏡（日立テクノロジーズ社製、Ｓ４８００）を用いて観察し、その結果を表２に併せて示した。また、市販のアロイ材料（種類：Ｅ）として、ＰＡ４とポリエチレンとのアロイ材料（東レ社製、ＣＭ１８０１）を準備した。

〔実施例１〜７〕
上記バリア層，内層，外層の材料として後記の表３に示すものを用い、内層から順にインサート成形（モールド成形）することにより、図２に示す、上記バリア層１，内層２，外層３の３層からなる有天円筒状の試験片を作製した。この試験片の寸法は、高さ１０ｍｍ、内径７０ｍｍとし、各層の厚みは表３に示した（各層の厚みの合計が周壁および天壁の厚みとなる）。なお、上記インサート成形は、成形温度２６０℃にて行った。

〔比較例１，２〕
比較例１は、後記の表４に示す材料を用い、比較例２は、ＨＤＰＥ（日本ポリエチレン社製、ノバテックＨＢ１１１Ｒ）を用い、射出成形により、１層からなる有天円筒状（上記実施例１〜７と同形状）の試験片を作製した。この試験片の寸法は、高さ１０ｍｍ、内径７０ｍｍ、周壁および天壁の厚み４ｍｍとした。上記射出成形は、成形温度２３０℃にて行った。

このようにして得られた実施例１〜７および比較例１，２の各試験片を用い、下記の基準に従って、各特性の評価を行った。これらの結果を、後記の表３，４に併せて示した。

〔燃料透過量〕
図３に示すように、樹脂製燃料タンクに相当するＨＤＰＥ／変性ＨＤＰＥ／ＥＶＯＨ／変性ＨＤＰＥ／ＨＤＰＥの５層構造（図３では各層を図示せず）からなるシート材１１を準備し、このシート材１１に、上記試験片の下端開口内径と同径の開口部１１ａを形成した。そして、この開口部１１ａの外周部と試験片の下端開口部とを位置決めした状態で、各試験片を上記シート材１１の片面（ＨＤＰＥ層の表面）に熱板溶着（２４０℃×２０秒間）により溶着し、各サンプルを作製した。つぎに、カップ形状の容器１２を準備し、この容器１２に、ＦｕｅｌＣ〔トルエン：イソオクタン＝５０：５０（容量基準）〕と、エタノールとの混合燃料液〔ＦｕｅｌＣ：エタノール＝９０：１０（容量基準）〕１３を収容した。上記容器１２は、上端部が拡径した段部を有しており、上端開口部内周面には、雌螺子が螺刻されている。そして、上記容器１２の段部に、リング状のシールゴム１４を介して、上記サンプルを重ね、さらに、リング状の螺子蓋１５を上端開口部に螺合させて上記サンプルのシート材１１の部分を締め付けることにより、容器１２を密封した。このようにして、燃料透過量を測定する試験装置を作製した。そして、その試験装置を上下逆さまにした状態で、雰囲気を４０℃に保ち、１ケ月間、毎日１度ずつ試験装置の重量を測定し、１日当たりの重量変化を算出した。そして、その重量変化が安定した時の１日当たりの重量変化を燃料透過量とした。

〔層間接着性〕
上記実施例１〜７の各試験片を１０ｍｍ幅で短冊状に切断し、各短冊状の先端部の各層（バリア層１，内層２，外層３）を剥離し、その剥離した各層の先端部を引張試験機（オリエンテック社製）の各チャックに挟み、引張速度５０ｍｍ／分の条件で、引張試験を行った。その結果、全ての試験片において、剥離は起こらなかった。

〔タンクとの溶着性〕
樹脂製燃料タンクに相当する上記５層構造からなるシート材１１に上記各試験片を溶着した上記各サンプルを、１０ｍｍ幅で短冊状に切断し、各短冊状におけるシート材１１の先端部と各試験片の先端部とを引張試験機（オリエンテック社製）の各チャックに挟み、引張速度５０ｍｍ／秒の条件で、引張試験を行った。その結果、全てのサンプルにおいて、シート材１１と試験片との界面で剥離は起こらず、シート材１１または試験片のいずれか（母材）が破壊した。

上記結果から、実施例１〜７の試験片は、比較例１，２と比較して、燃料透過量が少ないことがわかる。しかも、実施例１〜７の試験片は、各層が剥離するおそれもなく、また、樹脂製燃料タンクとの溶着力も強力であることがわかる。

本発明の樹脂製燃料タンク用接合部品の一実施の形態が樹脂製燃料タンクに溶着した状態を模式的に示す断面図である。実施例，比較例の試験片を示す断面図である。実施例，比較例の試験片の燃料透過量を測定する試験装置を示す断面図である。従来の樹脂製燃料タンク用接合部品が樹脂製燃料タンクに溶着した状態を模式的に示す断面図である。

符号の説明

１バリア層
２内層
３外層

Claims

樹脂製燃料タンクの開口部外周に、それ自体の一端開口部を位置決めした状態で溶着される略筒状の樹脂製燃料タンク用接合部品であって、少なくとも上記樹脂製燃料タンクの開口部外周との溶着部分が、下記の（Ａ）からなる略筒状のバリア層と、このバリア層の内周面および外周面の少なくとも一方に形成された下記の（Ｂ）からなる略筒状の溶着層とからなることを特徴とする樹脂製燃料タンク用接合部品。
（Ａ）エチレン−ビニルアルコール共重合体，ポリアミド，ポリエステルおよび液晶ポリマーからなる群から選ばれた少なくとも一つに、ポリエチレンを配合したコンパウンド材料。
（Ｂ）高密度ポリエチレンまたは変性高密度ポリエチレン。
上記（Ａ）におけるポリエチレンの主成分が酸変性ポリエチレンである請求項１記載の樹脂製燃料タンク用接合部品。
上記（Ａ）が、エチレン−ビニルアルコール共重合体，ポリアミド，ポリエステルおよび液晶ポリマーからなる群から選ばれた少なくとも一つからなる海相中に、ポリエチレンからなる島相が分散した海島構造を形成しているコンパウンド材料である請求項１または２記載の樹脂製燃料タンク用接合部品。
上記（Ａ）からなるバリア層の溶融温度と上記（Ｂ）からなる溶着層の溶融温度とが、２２０℃以上の同一の温度に設定されている請求項１〜３のいずれか一項に記載の樹脂製燃料タンク用接合部品。
上記バリア層の厚みが０．０５〜０．８ｍｍの範囲内に設定されている請求項１〜４のいずれか一項に記載の樹脂製燃料タンク用接合部品。