JP2007000860A - 清浄用シート及びそれを用いた清浄方法 - Google Patents

Abstract

【課題】スクリーン印刷版の裏側に堆積したペースト等の除去対象物を効果的に除去できる清浄用シートを提供すること。
【解決手段】清浄用シートの両面のうち、被清浄体に擦りつけられるべき対物面を、凸部１および凹部２からなる凹凸面とすることで、被清浄体に付着した除去対象物を効果的に除去する。
【選択図】図１

Description

本発明は、被清浄体に付着したペーストやインキ等の除去対象物を清浄（被清浄体から除去）するために使用される清浄用シートであって、特に、プラズマ・ディスプレイ・パネル（ＰＤＰ）に組み込まれる蛍光体層の製造などにおいて、スクリーン印刷版の対物面に裏回りした蛍光体ペーストを拭き取るための清浄用シートに関し、かつ、該シートを用いた清浄方法に関する。

近年、ＰＤＰ（特に、カラーＰＤＰ）は、より大画面化されかつより高精細化され、その蛍光体層におけるＲＧＢ蛍光体の配置パターンも、より微細かつ高密度になってきている。
蛍光体層の形成工程では、図１４（ａ）に模式的な断面図として示すように、ＲＧＢ３原色の各蛍光体が、高精細なストライプを描くように基板１００上に配置される。その配置パターンは、（Ｒ、Ｇ、Ｂ）の３列を１組とするストライプが繰り返されたパターンである。各蛍光体の帯同士の間には、隔壁１１０が存在している。即ち、蛍光体は、基板１００の板面にストライプ状に形成された溝内にそれぞれ配置されることになる。

各蛍光体を上記のような高精細なパターンにて基板上に配置するための手法として、図１４（ｂ）に示すように、スクリーン印刷が用いられる。
図１４（ｂ）は、図１４（ａ）に示した蛍光体層の１つの溝を拡大して示したものであり、スクリーン印刷版Ｓが基板１００に重ねられ、開口（貫通孔）Ｓ２０から蛍光体ペースト２００が溝内に送り込まれる状態を示している。
スクリーン印刷版の内部に描かれた太い波線は、高分子材料や金属材料からなる線材で織った、所謂「スクリーン」を示唆している。図１５に示すように、スクリーン印刷版の版面を見たとき、このスクリーンＳ１０は開口内に露出し、その網目を通して蛍光体ペーストが対象物の面に印刷される。

蛍光体をストライプ状に印刷するに際しては、隣の蛍光体ペーストの浸入を抑制し、各色の蛍光体ペーストを純粋な状態で溝内に配置することが理想とされる。隣り合った蛍光体同士が局所的にでも混ざり合うと、その部分のみ正確な画面表示ができなくなる。従って、特に高級品として販売される製品では、蛍光体の配置には厳しい品質が求められる。

しかし、スクリーン印刷では、一定の印刷回数を経ると、図１４（ｂ）に示すように、スクリーン印刷版Ｓの対象物側の面Ｓ１に（特に開口Ｓ２０の周囲に）、蛍光体ペースト２０１が残留・堆積する。このような蛍光体ペーストの残留・堆積は、「蛍光体ペーストの裏回り」などと呼ばれ、その残留物が隔壁の上部に付着し、正確で美麗な蛍光体配置ができない原因となる。

従来、上記のようなＰＤＰの製造におけるスクリーン印刷時の裏回りによる品質トラブルを防止するために、裏回りした蛍光体ペーストを粘着シートを用いて除去する方法が知られている（例えば、特許文献１、２）。
これらの文献に記載された粘着シートは、いずれもペースト中の溶剤を適度に吸収しながら蛍光体ペーストを除去することを意図するものである。

しかしながら、粘着シートは、ペースト毎にペースト中の溶剤のＳＰ値にあわせて、粘着剤の組成を設計する必要がある。（例えば、特許文献４）また、スクリーン印刷版用清浄用シートにあっては溶剤吸収量と粘着力のバランスをとって粘着剤を設計する必要がある。また、これらの粘着シートを使用した場合においては、粘着シートを被清浄体に貼って剥がすという工程を要する為、少なくとも被清浄面積と同等の粘着シートを消費しなければならない。
特開２０００−１７７１１０号公報 特開２００１−３４８５４１号公報 特開平１１−２２４４１４号公報 特許第３２８０３６７号公報

本発明の目的は、例えばスクリーン印刷時にスクリーン版の裏側に残留、堆積したペーストなどの除去対象物を、それに含まれる溶剤の種類に関係なく、効果的に除去することができる清浄用シートを提供することにある。

本発明者等は、上記目的を達成すべく鋭意研究した結果、シートの対物面を凹凸状に加工し、これを被清浄体に擦りつけることによって、裏回りペーストだけを凸部によってワイパーのごとく擦り取ることができ、かつ擦り取った裏回りペーストが凹部に溜まり、簡単な構造でありながら好ましいクリーニングが可能であることを見出し、本発明を完成させた。
即ち、本発明は、次の特徴を有するものである。
（１）被清浄体に擦りつけて除去対象物を除去する清浄用シートであって、
当該シートの両面のうち少なくとも一方の面が、被清浄体に擦りつけられるべき対物面とされ、該対物面が凹凸面となっていることを特徴とする、清浄用シート。
（２）上記凹凸面の凹凸パターンが、シート面に稜線状の凸部が間隔をおいて配置されたストライプ状の凹凸パターンである、上記（１）記載の清浄用シート。
（３）当該シートが帯状のテープの形態として形成され、各稜線状の凸部が、該テープの長手方向に対して直角をなす方向にまたは直角以外の角度をなす方向に延びている、上記（２）記載の清浄用シート。
（４）上記凹凸面の凹凸パターンが、シート面に稜線状の凸部が網状を呈するように配置された凹凸パターンであって、その網の目の部分が相対的に凹部となっている、上記（１）記載の清浄用シート。
（５）稜線状の凸部をその稜線の長手方向に垂直に切断したときの該凸部の断面形状が、矩形波状、三角波状、ノコギリ歯状、半円形状、および半楕円形状のうちのいずれかである、上記（２）〜（４）のいずれかに記載の清浄用シート。
（６）稜線状の凸部の全幅が１０μｍ〜２０００μｍ、凸部の高さが１０μｍ〜１０００μｍである、上記（２）〜（５）のいずれかに記載の清浄用シート。
（７）上記凹凸面の凹凸パターンが、シート面に単発的な凹部をランダムに又は規則的に配置して構成されたものである、上記（１）記載の清浄用シート。
（８）スクリーン印刷版の清浄用に使用される、上記（１）〜（７）のいずれかに記載の清浄用シート。
（９）被清浄体が、フラットパネルディスプレイの蛍光体層を形成するためのスクリーン印刷版であり、除去対象物が蛍光体ペーストである、上記（１）〜（７）のいずれかに記載の清浄用シート。
（１０）上記（１）〜（９）のいずれかに記載の清浄用シートを用い、該清浄用シートの対物面を被清浄体に擦りつけて、該被清浄体に付着した除去対象物を除去することを特徴とする、清浄方法。

上記特許文献１、２の粘着シートの他に、物品の表面の汚れをクリーニングするためのシートとして、粘着剤層上に網などのポーラス層（多孔質層）を積層した複合部材が知られている（特許文献３など）。
これに対して本発明では、ベースシート部上に凸部が一体的に形成された単純な凹凸基板の態様を採用している。また、被清浄体がスクリーン印刷版の場合、スクリーン印刷版に裏回りした印刷用ペーストを除去の対象としている。
このような構成のシートを、図２に示すように、スクリーン印刷版Ｓの版面Ｓ１に擦りつければ、裏回りペースト２０１だけを凸部１で掻き取り、除去することができる。凸部１で取られたペーストは２０２で示すように凹部２に溜まる。
即ち、当該清浄用シートはスクリーン版の裏側を物理的に擦り取るため、ペースト中の溶剤の種類に関係なく、クリーニングが可能である。

以下、本発明による清浄用シート（当該シート）の凹凸構造の説明においては、当該シートを、土台のシート部（「ベースシート部」と呼ぶ）と、その上面に設けられた凸部とからなるように説明する場合があるが、これは凸部を中心として各部の形状や寸法を平易に説明するための呼称であって、形成プロセスを限定するものではない。当該シートの形状は、もとの厚いシート面に凹部が設けられ、その残部が相対的に凸部となっていると解釈してもよい。また、本発明において「シート」の文言は、「フィルム」を含む概念として使用される。

図１は、当該シートの断面構造を模式的に表した図である。当該シートを構成する材料などは、被清浄体に擦りつけられるべき対物面が、凹凸面となるように加工できるものであれば特に限定されるものではなく、被清浄体の種類に応じて、有機系材料や無機系材料の中から適宜選択して使用することができる。
当該シートは、その両面のうち少なくとも一方の面が被清浄体に擦りつけられるべき対物面（図の例ではシートの上面）とされ、該対物面が、凸部１と凹部２とによって構成される凹凸面となっている。
シートの片面だけを対物面とする態様が汎用的であるが、用途に応じては、両面を対物面としてもよい。

また、当該シートの好ましい使用状態は、図２に示すように、ローラーＲを用いて大きく湾曲させながらピーク部分をスクリーン印刷版等の被清浄体の表面に擦りつけるという状態であるため、シートを構成する材料は、当該シートに適度な可撓性と機械的強度とを与えるものであることが好ましい。この観点からは、当該シートを構成する材料はポリマー材料が好ましい。また、前記ポリマー材料は、スクリーン印刷版等の被清浄体に損傷を与えないような適度な硬さと、凸部が該版面に接触する際に適当に変形しながら版面に隙間なく密着し得るような適度な弾性とを、当該シートに与えるものであることが好ましい。

ポリマー材料としては、各種プラスチックであれば特に制限されるものではなく、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、塩化ビニル、ポリアミド、ポリウレタン、セロハンなどが例示され、これらを単独で、もしくは２種以上を混合するなどして用いることができる。これらの中でも特に生産性やコスト、凹凸面の加工性等を考慮すれば、ポリエチレンをはじめとする各種のポリオレフィン系樹脂が好ましい材料である。当該ポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン系樹脂（例えば、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、超低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、エチレン−プロピレン共重合体など）やポリプロピレン系樹脂（例えば、ポリプロピレンなど）や、熱可塑性エラストマーなどが挙げられる。なお、これらの樹脂中に顔料や充填材酸化防止剤、滑剤など公知の添加剤が含まれていてもよい。
また、当該シートの構成としては、全体が単一材料からなる単層構造、互いに異なる材料層によって構成された多層（積層）構造のどちらでもよい。

当該シートが除去すべき除去対象物は特に限定されず、溶剤を含有して湿った状態にある半固形物、例えば、各種ペースト、インキ、糊、接着剤、塗料などが挙げられる。なお、除去対象物としては、必ずしも溶剤を含有していなくても良く、溶剤を含有していなくてもそれ自体が湿った状態にある半固形物となっている材料も含まれる。なかでも、背景技術の説明において述べたとおり、ＰＤＰの蛍光体層を形成するためのスクリーン印刷には高精細化に伴なう問題が存在する。従って、除去対象物がＰＤＰの蛍光層を形成するための蛍光体ペーストである場合に、当該シートの有用性は特に顕著となる。

除去対象物が溶剤を含有する場合、その溶剤としては、例えば、ヘキサン、ヘプタン、ミネラルスピリットなどの脂肪族炭化水素；シクロヘキサンなどの脂環式炭化水素；トルエン、キシレン、ソルベントナフサ、テトラリン、ジペンテンなどの芳香族炭化水素；メチルアルコール、エチルアルコール、イソプロピルアルコール、ブチルアルコール、イソブチルアルコール、ｓ−ブチルアルコール、シクロヘキシルアルコール、２−メチルシクロヘキシルアルコール、トリデシルアルコールなどのアルコール；酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸イソプロピル、酢酸ブチルなどのエステル；アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン、メチルシクロヘキサノン、ジアセトンアルコール、イソホロンなどのケトン；エチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコールなどのグリコール；ブチルセロソルブ、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテルなどのグリコールエーテル；ブチルセロソルブアセテート、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノエチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテートなどのグリコールエーテルエステル；水などが挙げられる。
除去対象物がスクリーン印刷インキの場合には、中沸点溶剤（沸点：約１２０〜２３０℃）や高沸点溶剤（沸点：約２３０〜３２０℃）が多く用いられる。
さらに、ＰＤＰの蛍光体ペーストに含まれる溶剤としては、例えば、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート／ジエチレングリコールモノブチルエーテル[９／１（重量比）]などの高沸点溶剤（沸点：約２３０〜３２０℃）などが挙げられる。

凹凸面の凹凸パターンは特に限定されず、フラットなベースシート部上に単発的・稜線状的な凸部がランダムまたは規則的に配置されたように見える凹凸パターンや、当該シートの全厚さを持った平坦なシートの主面に単発的・稜線状的な未貫通凹部がランダムまたは規則的に配置されたように見える凹凸パターン等が例示される。
これらは、種々の凹凸パターンのバリエーションであって、単発的な凹部のように見える凹凸パターンは、稜線状の凸部が網目状に交差したパターンと解してもよく、逆に、単発的な凸部のように見える凹凸パターンは、溝状の凹部が網目状にに交差したパターンと解してもよい。いずれの凹凸パターンであっても、説明の便宜上、ベースシート部の上面に凸部が設けられているように表現して、各部の形状や寸法を説明する。

凸部の態様は、ドット状の単発的な突起であるよりも、長く連なる稜線状（山脈状）を呈する突起であってその高さが一定であることが好ましく、それによって、該稜線状の凸部はワイパーのブレードとして作用し、除去対象物を跡を残さず掻き取ることができる。
従って凸部を稜線状とする場合、当該シートを被清浄体の表面に擦りつけながら進めるときの方向は、その凸部の稜線の長手方向に対して角度をなす方向とすべきである。

また逆に、当該シートが図３に示すように帯状のテープの形態などであって使用方向がシートの外形に対して決まっているならば、稜線状の凸部の長手方向は、当該シートの使用方向（図３ではテープの長手方向）に対して、図３（ａ）に示すように直角をなす方向、または図３（ｂ）に示すように直角以外の角度θ１（０°＜θ１＜１８０°）をなす方向とすべきである。
直角以外の角度θ１をなす態様では、凹部の幅を広くしても、クリーニング時に凹部の底面が被清浄体に接触し難くなるため、該凹部底面の接触による除去性の低下が軽減されるので好ましい。
この場合、角度θ１を鋭角側で規定するとして、３０°≦θ１≦９０°、特に４５°≦θ１≦９０°が望ましい範囲である。

凸部が稜線状である場合、凹凸面を見たときの凹凸が描くパターンとしては、例えば、図３（ａ）、（ｂ）、図４（ａ）、（ｂ）に例示するように、ベースシート部の主面上に稜線状の凸部１が間隔をおいて配置されたストライプ状の凹凸パターン、図４（ｃ）〜（ｅ）に例示するように、ベースシート部の主面上に稜線状の凸部が網目状を呈するように配置された網目状の凹凸パターン、図５（ａ）〜（ｆ）に例示するように、被清浄体の開口に一致させた破線、任意の曲線、折れ線が、ベースシート部の主面上に、規則的にまたは不規則に分散配置された凹凸パターンなどが挙げられる。これらの図の太線は、凸部の頂部が描くパターンを表しているだけであり、該太線の幅が、図１のような矩形波状の凸部の幅ｗ１に対応しているのではない。
図４（ａ）のストライプパターンでは、凸部１の稜線は波状を呈しているが、任意の曲線であってもよい。図４（ｂ）のストライプパターンでは、凸部１の直線状の稜線は折れ線となっている。この場合、当該シートの進行方向を図の左右いずれの方向にするかは、除去対象物の堆積状態等に応じて適宜選択すればよい。
図４（ｃ）の網目状パターンでは、凸部の稜線は格子状の網目を呈している。交差している２本の稜線のそれぞれの傾き角度θ２、θ３は、互いに等しいものであっても、異なるものであってもよい。図４（ｄ）、（ｅ）は、他の網目状パターンを例示しており、図４（ｄ）は亀甲模様、図４（ｅ）は三角形を最小構成単位とする網目模様となっている。
図５（ａ）、（ｄ）の例では、稜線状の凸部１が単発的な環を描いており、図５（ｂ）、（ｅ）の例では、稜線状の凸部１は短い単発的な折れ線を描いており、図５（ｃ）、（ｆ）の例では、稜線状の凸部１は短い単発的な直線を描いており、いずれの例も、それら単発的な凸部が、ベースシート部の主面上に、規則的に（図５（ａ）〜（ｃ））、またはランダム（図５（ｄ）〜（ｆ））に配置されている。それぞれの例において、稜線状の凸部１が描く単発的な図形は、全て同じ大きさであっても、異なる大きさであっても、大小が規則的に配置されていても、全く不規則に分散し混在していてもよい。
上記したいずれのパターンにおいても、凸部１以外の部分が相対的に凹部２となっているが、凸部の稜線として示したパターンを、凹部の溝のパターンとしてもよい。
それぞれのパターンにおいて、当該シートの使用方向と、凸部の稜線の方向は、適宜、角度をなすように決定すればよい。また、例示したパターンは凹凸パターンの単なる例であって、被清浄体の面の状態や除去対象物などに応じて、任意の凹凸パターンを描いてよい。

凸部が稜線状である場合、その凸部の形状、とりわけ凸部の稜線の長手方向に垂直に切断したときの断面形状（以下、単に「断面形状」という）は、凸部が被清浄体に接したときのエッジの効果や撓み具合などに影響し、ひいては、除去対象物の除去性に大きく影響する。
凸部の断面形状は、除去すべき除去対処物の粘度や当該シートを構成する材料の機械的特性に応じて適宜決定してよい。例えば、図１に示す矩形波状（図６（ａ）の台形状をも含む）、図６（ｂ）〜（ｅ）に示す種々のノコギリ歯状、三角波状、図７（ａ）に示す半円形状、図７（ｂ）に示す半楕円形状などが、好ましい断面形状として挙げられる。

図１に示す矩形波状は、凸部の肩のエッジ１ａ、１ｂが等しいために、当該シートを同図の左右どちらの方向に進行させてもよい。また、凸部の幅ｗ１が、頂部から基部までほぼ等しいために、凸部の剛性は比較的高くなり、撓みの少ない強いブレードとなる。
これに対して、図６（ｂ）に示す三角波状は、使用時の方向性を持ち、当該シートを同図の右方向に進行させた方が、凸部の頂部のエッジをより強く有効に除去対象物に作用させることができる。また、矩形波状に比べて凸部の先端部分が撓み易く、その分だけ、版面の凹凸に追従しやすいという特徴もある。また、凸部を三角波状とすれば、斜面の分だけ凹部の容積が増大するという利点もある。

図６（ａ）の断面形状は、矩形波状の一種であるが、図１の矩形波状の特徴と、図６（ｂ）の三角波状の特徴とを合わせ持った形状である。
凸部の配置は、必ずしも等間隔である必要はなく、例えば、図６（ｃ）に示すように、配置間隔に粗密を設けてもよい。
凸部が、図３（ｂ）に示すように、進行方向に対して直角以外の角度をなす場合、凸部の断面形状は、稜線の長手方向に垂直に切断するよりも、進行方向に平行に切断した方が作用を説明するために好ましい場合がある。

図１に示すような矩形波状の断面を持つ稜線状の凸部の幅ｗ１は、１０μｍ〜２０００μｍ程度が好ましい範囲である。凸部の高さｈ２にもよるが、幅ｗ１がこれより狭くなると、撓みなどの変形が大きくなり、ブレードとして機能し難くなる。一方、凸部の幅を前記範囲より広くしても、矩形波状の凸部の上面は除去対象物の除去や保持に寄与しないため、無駄である。
後述の実施例１の判定手法に基いて評価した場合には、凸部の幅ｗ１のより好ましい範囲は、５０μｍ〜２０００μｍであり、特に１００μｍ〜１０００μｍがＰＤＰの蛍光体ペーストの除去には有効である。
一方、被清浄体として実際のスクリーン印刷版を用いかつ当該シートの使用状況を細かに再現した後述の実施例２の判定手法によれば、凸部の幅ｗ１のより好ましい範囲は、１５μｍ〜１０００μｍであり、特に２０μｍ〜５００μｍがＰＤＰの蛍光体ペーストの除去には有効であり、特に評価実験では２５μｍ〜５０μｍが良好な評価となっている。
これら実施例１と、新たに追加した実施例２とによって示される凸部の幅ｗ１のそれぞれのより好ましい範囲は、互いに多少異なってはいるが、それは単に被清浄体、評価方法が異なっているからである。本発明が好ましいとした全体の範囲１０μｍ〜２０００μｍのなかに、複数種類の評価による複数種類の好ましい範囲が存在することに何ら問題はない。この点については、以下に述べる凸部の高さ、シート全厚に占める凸部高さの割合、凹部の幅についても同様である。これらはいずれも本発明の好ましい態様である。ただし、後述の実施例２は、実際の特定用途に近い条件を再現したものであり、評価自体の信頼性は高いと言える。

凸部の高さ（図１のｈ２）は、凸部の変形の度合いに影響するだけでなく、凹部の深さとして除去対象物を溜める際の容量にも影響するので、当該シートを用いる際の送り量を考慮して決定することが好ましい。
凸部の好ましい高さは、該凸部の断面形状によっても異なるが、断面形状が矩形波状の場合、１０μｍ〜１０００μｍ程度が好ましい。前記範囲のなかでも、後述の実施例１の判定手法にて評価した場合には、凸部の高さは、２０μｍ〜８００μｍがより好ましく、特に３０μｍ〜５００μｍがＰＤＰの蛍光体ペーストの除去には有効でありかつ無駄が無い。また、後述の実施例２の判定手法にて評価した場合には、凸部の高さは、１０μｍ〜８００μｍがより好ましく、特に１３μｍ〜５００μｍがＰＤＰの蛍光体ペーストの除去には有効でありかつ無駄が無く、そのなかでも、実験では１５μｍ〜３０μｍが特に良好な評価となっている。
また、シートの全厚さ（ベースシート部の厚さ＋凸部高さ）に対する凸部高さの好ましい割合としては、該凸部の断面形状によっても異なるが、後述の実施例１の判定手法にて評価した場合には、１０〜９０％、好ましくは２０〜８５％、特に３０〜８０％が、ＰＤＰの蛍光体ペーストの除去には有効でありかつ無駄が無く、また、後述の実施例２の判定手法にて評価した場合には、１０〜８５％がより好ましく、特に１３〜８０％がＰＤＰの蛍光体ペーストの除去には有効でありかつ無駄が無く、そのなかでも、実験では１５％〜３０％が特に良好な評価となっている。

凹部の幅（図１のｗ２）は、前記凸部の高さｈ２と共に、除去対象物を溜める際の容量に影響する。
凹部の好ましい幅は、該凹部の断面形状によっても異なるが、凹凸の断面形状が矩形波状の場合、後述の実施例１の判定手法に基いて評価した場合には、１００μｍ〜３０００μｍ程度が好ましい範囲である。また、後述の実施例２の判定手法に基いて評価した場合には、１０μｍ〜３０００μｍ程度が好ましい範囲である。
凸部の高さ（凹部の深さ）にもよるが、凹部幅がこれより狭くなると、掻き取った除去対象物を保持するスペースが小さくなり過ぎて、除去しようとする除去対象物の量を下回り、完全に除去できなくなる。一方、凹部幅を前記範囲より広くすると、凸部の密度が粗になり過ぎて除去対象物の除去性が低下する。
凹部の幅ｗ２のより好ましい範囲は、後述の実施例１の判定手法にて評価した場合には、２００μｍ〜３０００μｍであり、特に３００μｍ〜２０００μｍがＰＤＰの蛍光体ペーストの除去には有効である。また、後述の実施例２の判定手法にて評価した場合には、凹部の幅ｗ２は、１５μｍ〜３０００μｍがより好ましく、特に２０μｍ〜２０００μｍがＰＤＰの蛍光体ペーストの除去には有効であり、そのなかでも、実験では５０μｍ〜１５０μｍが特に良好な評価となっている。

凸部の断面形状が、図６（ａ）〜（ｃ）に示すような、台形波状、のこぎり歯状、図７（ａ）、（ｂ）に示すような、半円状、半楕円状の場合には、凸部の全幅ｗ１はその基部の幅とする。凹部の幅ｗ２は、その残部の寸法である。
凸部の配置間隔が、等間隔でない場合、凸部の全幅ｗ１は、設計の意図に従って適宜解釈してよい。例えば、図６（ｃ）のように連続した２つの凸部１１、１２が、上面に切り欠きを入れた１つの凸部として設計されているならば、凸部の全幅ｗ１は、２つの凸部１１、１２を合わせた幅である。
凸部の断面形状が、図６（ｄ）に示すような、凹部の底に平坦な領域が無い三角波状である場合、同図に示すように、凸部の全幅ｗ１は、その基部の幅（即ち、谷底部から隣りの谷底部までの幅）であり、凹部の幅ｗ２は、凸部の山の頂点から隣りの山の頂点までの幅である。
ただし、凸部の断面形状が、図６（ｅ）に示すような、凹部の底に平坦な領域がある三角波状である場合、同図に示すように、凸部の全幅ｗ１は、凹部の底の中央から隣りの凹部の底の中央までの幅、凹部の幅ｗ２は、凸部の山の頂点から隣りの山の頂点までの幅とする。

図８、図９は、凸部の断面形状のその他の例を示した図である。
図８（ａ）〜（ｆ）の例では、凸部の断面形状が多段階状に形成されており、凸部の土台部分１３の上にさらに小さい稜線状突起１４が設けられている。各部の断面形状は、図８（ａ）〜（ｃ）では凸部の土台部分１３が矩形波状、図８（ｄ）〜（ｆ）では凸部の土台部分１３が半楕円状であり、図８（ａ）、（ｄ）では稜線状突起１４が半円状、図８（ｂ）、（ｅ）では稜線状突起１４が三角形状、図８（ｃ）、（ｄ）では稜線状突起１４が方形状となっている。
また、図９の例では、凸部の断面形状は矩形波状であるが、各凸部の高さ（凹部の深さ）が異なっている。それぞれ異なる凹部の配置パターンは、特定の種類が周期的に繰り返されたものでもよいし、不定の深さの凹部がランダムに並んだものであってもよい。さらに、凸部幅、凹部幅は、均一であっても、不均一であってもよく、被清浄体の面の状態や除去対象物などに応じて、好ましい除去性が示されるよう、適宜デザインすればよい。

図１０は、凹凸パターンのその他の態様例を示した斜視図である。同図の例では、当該シートの進行方向に対して９０°（９０°以外であってもよい）の角度をなす稜線状の凸部１５と、進行方向を向いた稜線状の凸部１６とを互いに交差させて、格子状パターンとして形成している。さらに、同図の例では、凸部１５を、除去対象物を掻き取るためのブレードとし、凸部１６を凸部１５よりも低くしている。これによって、凸部１６は、シート全体の剛性や機械的強度を向上させるリブとして作用し、同時に、捕獲されたペーストなどの除去対象物がシートの側方から漏れないように保持する隔壁としても作用する。

上記で示した種々のバリエーションにおける、凸部の幅、凹部幅の値は、矩形波状の場合と概ね同様である。断面形状が異なると凹部の容量も異なるので、断面形状に応じて適宜数値を補正すればよい。

上記において、凸部の幅の好ましい範囲、凹部の幅の好ましい範囲を、それぞれ別々に示したが、実際のシートの除去性能を向上させるには、凹凸１ピッチにおける両者の比率（または一方の占有率）や、凸部幅と凹部幅の特定の寸法の組合わせも重要である。
凹凸１ピッチの幅に占める凸部幅の割合は、２％〜６０％程度、ＰＤＰの蛍光体ペーストを除去対象とする場合には５％〜４０％がより好ましい範囲である。
また、ＰＤＰの蛍光体ペーストを除去対象とする場合の、凸部幅ｗ１と凹部幅ｗ２の好ましい組合わせの具体例としては、後述の実施例１の判定手法にて評価した場合では、（ｗ１＝１００μｍ、ｗ２＝４００μｍ）、（ｗ１＝２００μｍ、ｗ２＝８００μｍ）、（ｗ１＝２００μｍ、ｗ２＝１８００μｍ）などが挙げられ、また、後述の実施例２の判定手法にて評価した場合では、（ｗ１＝５０μｍ、ｗ２＝１５０μｍ）、（ｗ１＝５０μｍ、ｗ２＝１００μｍ）、（ｗ１＝２５μｍ、ｗ２＝７５μｍ）、（ｗ１＝２５μｍ、ｗ２＝５０μｍ）などが挙げられる。
これらの数値は、各実施例の判定手法で得た好ましい態様であって、本発明を限定するものではない。

当該シートのベースシート部分の厚さ（図１のｈ１）は、ポリマー材料の強度等によって異なるが、２０μｍ〜１０００μｍ程度が好ましい範囲である。尚、図９に示すように、凸部の高さ（＝凹部の深さ）が異なる場合のベースシート部分ｂの厚さｈ１は、最も薄い部分（最も凹部が深い部分）の厚さとする。

凹凸パターンが、当該シートの全厚さを持った平坦なシートの主面に単発的・稜線状的な未貫通凹部がランダムまたは規則的に配置されたように見える凹凸パターンである場合、凹部の断面形状を中心として説明する方が、凹凸パターンを容易に理解し得るが、基本的には上記説明と同様であって、その具体的態様としては特に限定されず、単発的または溝状の凹部をがシート表面にランダム又は規則的に配置することができる。また、溝状の凹部は、環状、直線状、折線状、波線状等、上記した凸部の稜線が描くパターンを溝が描くパターンとして置き換えればよい。
尚、個々の凹部の深さや個数については、除去しようとする除去対象物の量に応じて適宜選択することができる。

当該シートの製造方法に限定はないが、例えば、押出方式やキャスティング方式などの樹脂成形法が挙げられる。より具体的には、溶融状態の樹脂を凹凸の彫刻を施した成型ロールなどに押し当てて、凹凸形状を転写する方法や、プラスチックフィルムを製膜後、凹凸形状を有するロールなどを押し当てて形成する方法などが例示され、目的とする凹凸部の形状に応じて適宜選択すればよい。

当該シートを用いた除去方法の一例を、図２を用いて概略的に説明する。
スクリーン印刷版Ｓの版面（ＰＤＰの蛍光体層形成用基板に接する面）Ｓ１には、既に裏回りペースト２０１が堆積している。該版面Ｓ１に対して、当該シートＡの対物面（凹凸面）がローラーＲによって背後から押し付けられている。当該シートＡは、細い矢印で示すように、図の左下方の巻出し装置（図示せず）から送り出され、ローラーＲを越えて、右下方の巻取り装置（図示せず）へと進んでいく。ローラーＲはシートの送りを助けるために送りと同期して回転することが好ましいが、動力源を伴なった能動的な回転であっても、シートに従動するだけのプーリーとしての回転であってもよい。このローラーＲは、シートＡをスクリーン印刷版の版面に押し付けながら、自体は図の右側へと平行移動する。
この動作によって、当該シートＡの凹凸面は、裏回りしたペースト２０１をかき取りながら版面Ｓ１に接しながら右方へと進み、同時に、常に新しいシートが供給される状態となる。

実施例１
本実施例では、対物面の凹凸パターンを、図７（ｂ）に示す断面形状を有するものとし、かつ、その凸部の幅ｗ１、凹部の幅ｗ２、ベースシート部の厚さｈ１、凸部の高さｈ２のそれぞれの値を種々に変更した実施例品を製作し、それぞれの除去対象物の除去性、除去に要するシートの消費量を評価した。
また、実施例品に対する比較例品として、対物面に凹凸を形成せず粘着性を持たせた従来の清浄用シート（粘着シート）を製作し、除去対象物の除去性、除去に要するシートの消費量を評価した

〔実施例品の製作〕
密度０．９２ｇ／ｃｍ^３のポリエチレン樹脂を用い、１９０℃においてＴ型ダイスによる押し出し成形をおこない、厚さ１５０μｍの溶融シートを得、該溶融シートを凹凸絞りロールで押圧したのち冷却固化して、図７（ｂ）に示す断面形状を有する凹凸面を備えた本発明の清浄用シートを得た。
凸部幅ｗ１、凹部幅ｗ２、ベースシート厚さｈ１、凸部高さｈ２を変更して、４種類の実施例品１〜４を製作した。これら実施例品の各部の寸法は、下記表１に示すとおりである。

〔比較例品の製作〕
厚さ０．１０ｍｍのポリエチレンフィルム（基材）の片面に、アクリル系粘着剤〔ブチルアクリレート／アクリロニトリル／アクリル酸（重量比：９０／１０／２）の共重合体〕１００重量部に、イソシアネート系架橋剤１５重量部を加えたものを、乾燥後の厚さが１３μｍとなるように塗布、乾燥させて、比較例品の粘着シートを得た。

〔評価方法〕
（イ）図１１（ａ）に示すように、厚さ７５μｍのＰＥＴフィルム２０上に、スクリーン印刷版３０を配置し、インクとしての蛍光体ペースト３１をスキージ３２によってスクリーン越しに擦り付け、図１１（ｂ）に示すように、幅４０ｍｍ以上、長さ１００ｍｍの方形の印刷領域となるように、蛍光体ペーストを塗布する。総塗布量は、約２５ｇ／ｍ^２とする。
（ロ）図１１（ｄ）に示すように、直径８０ｍｍ、幅４０ｍｍ、重さ１ｋｇのローラー芯Ｒの外周に、凹凸面が外側となるように実施例品のシートＡを貼り付け、清浄用ローラーとする。ローラー芯は、モーターの回転軸に接続されており、回転数、回転方向は制御可能である。図１１（ｃ）に示すように、前記清浄用ローラー全体を、塗布された蛍光体ペースト上を速度１ｍ／分で移動させながら、同時に該ローラーを、図１１（ｄ）に示すように、図に示す反時計方向に５０ｍｍの長さだけ等速で自転させる。これによって、凸部は進行方向へ移動しかつ、ペーストを掻き上げながら除去していくことになる。
ローラー芯に貼り付けるシートは、幅４０ｍｍに加工し、凸部の稜線の方向は、図１１（ｃ）に示すように、ローラーＲの進行方向に対して垂直の方向である。
尚、比較例品の粘着シートの除去性は、ローラーを用いず、粘着面をペースト上に貼り付け、１秒後に粘着シートを剥がすという方法によって確認した。
（ハ）ＰＥＴフィルム上にペーストが残っているかどうかを目視にて判定する。図１２（ａ）に示すように、除去性が良好であれば、清浄用ローラーが通過した跡にはペーストは残っていない。逆に、図１２（ｃ）に示すように、ペーストが凹部からあふれ出した状態となれば、図１２（ｂ）に示すように、清浄用ローラーが通過した跡は、途中からペーストが完全に除去されず残ってしまう。ペーストが凹部からあふれ出す状況を回避するには、ローラーをより多く回転させて、新たな凹凸をペースト除去のために送り込めばよいが、それは、シートの消費量が増大することを意味する。

実施例品１〜４および比較例品の、それぞれのシート使用量、ペースト除去性、および総合的な評価を、下記表１に示す。ペースト除去性と総合的な評価は、良好であれば「○」、良好とは言えなければ「△」、劣悪であれば「×」とした。

上記表から明らかなとおり、実施例品１〜４および比較例品は、いずれも、ペースト除去性の点では良好であったが、実施例品１〜４のシート使用量が５０ｍｍであったのに対して、比較例品は粘着タイプであるがために、除去すべきペースト塗布領域と同じだけの長さが必要であり、実施例品にくらべて不経済であり、総合的な評価として良好とは言えないことがわかった。
本発明によって、スクリーン印刷版の版面に裏回りしたペーストを効果的にかつ、少ない使用量で除去することが可能となった。

実施例２
上記実施例１では、当該清浄用シートの好ましい態様を調べるために、被清浄体としてＰＥＴフィルムを用いたが、本実施例では、被清浄体として実際のスクリーン印刷版を用いた。このスクリーン印刷版は、図１３（ａ）に外観を示すように、ＰＤＰの蛍光体層を形成するための部材を実験に転用したものである。
またさらに、実際のスクリーン印刷装置内での清浄用シートの使用状態をできるだけ再現するために、図１３（ｂ）に示す清浄実験装置を製作した。
実際のスクリーン印刷装置内では、スクリーン印刷の合間に、側方に引き込んでいた清浄装置が版面領域まで移動して、裏回りペーストを自動的に拭き取る構成となっている。図１３（ｂ）に示す清浄実験装置は、そのような実機での清浄動作を再現しながら、加圧条件、当該シートの巻取り速度、全体の進行速度などを変更し、好ましい仕様や清浄条件を調べ得るものとなっている。
先ず、スクリーン印刷版、清浄実験装置の仕様、実験条件を説明する。

（スクリーン印刷版の仕様）
図１３（ａ）は、本実施例で被清浄体として用いたスクリーン印刷版の版面を見た図である。各部の寸法、材料、構造など主要な仕様は次のとおりである。
スクリーン印刷版の開口部の幅ａ：０．０７５ｍｍ、
開口部のピッチ（周期）ｂ：１．０７５ｍｍ、
開口部の全パターン領域幅ｃ：１６０ｍｍ（開口部の長手方向の寸法１６０ｍｍ）
フレーム（正方形）の内側の一辺の寸法ｄ：２８０ｍｍ
フレーム（正方形）の外側の一辺の寸法ｅ：３２０ｍｍ
フィルム部の素材：ジアゾ系感光乳剤
紗（網部）の素材と線径：ステンレス、２０μｍ
バイアス：２２．５度
テンション：０．８５ｍｍ（テンションゲージＳＴＧ７５で測定）
フィルム生地の厚さ：約５２μｍ（紗の厚さ約４２μｍ、乳剤の厚さ約１０μｍ）
清浄方向は、図１３（ａ）に矢印で示したとおり、開口部の長手方向に沿った方向である。

（清浄実験装置の全体的な構成）
図１３（ｂ）は、清浄実験装置の主要部の構成を示した図である。当該実験装置は、装置全体を支持する架台上に構築されているが、内部の構造を見せるために、該架台は太い一点鎖線で示唆するだけで図示を省略している。
同図に示すように、架台の上面には開口が設けられ、該開口にスクリーン印刷版を版面を下に向けてセットし、該版面を架台内部の清浄機構によって清浄し得る構成となっている。スクリーン印刷版の着脱に係る構造は図示を省略している。
架台内部には、清浄機構Ｕ１が、水平方向（図の左右に方向）にスライド移動し得るよう、スライド機構Ｕ２上に構築されており、清浄用シートの対物面をスクリーン印刷版の版面に押付けた状態で、該シートを前方（図の右に向う方向）へ送りながら、かつ、清浄機構Ｕ１自体も前方へ移動し、図２の使用状態を達成し得る構成となっている。

（スライド機構）
スライド機構Ｕ２は、架台に取付けられる固定部Ｕ２１と、清浄機構に取付けられる可動部Ｕ２２とによって構成されたユニットである。スライド機構自体は種々のタイプのものを用いてよいが、本実施例では、シャフト（固定部）と直線移動型のスライドベアリング（可動部）とを組み合わせた市販のものを用いた。
清浄機構Ｕ１を直線移動（前進、後退）させるための駆動源には、電動機（図示せず）を用い、清浄機構Ｕ１の停止、発進、一定速度での移動を自在にコントロールし得る構成とした。

（清浄機構）
清浄機構Ｕ１には、清浄用シートＡを送るシートフィード機構が設けられており、清浄用シートＡを、巻出しロール（巻出しリールＰ１）から、押付けローラーＲを越えて、巻取りロール（巻取りリールＰ２）へと送る構成となっている。
清浄用シートＡの形態は、スクリーン印刷版の開口の配置領域の全幅１６０ｍｍが含まれるよう幅１６０ｍｍのウェブ状とした。また、押付けローラーＲの幅（ローラーの両端面間の距離）は、清浄用シートＡの幅を考慮し２００ｍｍ、ローラー半径は１７．５ｍｍとした。
シート送りの駆動源は、巻取りリールＰ２の中心シャフトに変速機を介して連結された電動機である。該電動機の回転数を変速機で調節することによって、シート送り速度を任意に変えることが可能な構成となっている。
押付けローラーＲ、および、巻出しリールＰ１は、駆動力を持たないアイドル回転ローラである。
押付けローラーＲは、アームＭの一方の端部に取り付けられており、該アームＭは、水平回転軸Ｑを中心としてテコまたは天秤のように回転し得る構成となっており、該アームＭの他方の端部には押し付け荷重調整用の重り（おもり）Ｇが取り付けられている。この構成によって、アーム端部の押付けローラーＲは、他端の重りの重さと位置に応じた押し付け力を清浄用シートＡに作用させることが可能になっている。
重りＧは、複数種類の重さのものを用意し、かつ、アームにセットする位置（アームの中心軸からの中心距離）を微調整し得る構成とした。押付けローラーＲが清浄用シートＡに加える荷重は、該ローラーＲの押付け点においてプッシュプルゲージで直接測定し、重りの総重量と位置とによって調整する方式とした。設定可能な押付け荷重の範囲は、０〜３．０ｋｇであり、実験では２．６ｋｇに設定した。
清浄用シートの送り速度（リールＰ１からの送り出し量）を２０ｍｍ／秒とし、加えて、清浄機構Ｕ１全体の移動速度を５０ｍｍ／秒とした（押付けローラーＲの頂点部分では、清浄用シートはスクリーン印刷版に対して７０ｍｍ／秒の相対速度で擦りつけられることになる）。

清浄用シートの送り量の設定、清浄機構全体の移動速度の設定は、スクリーン印刷版のクリーニング領域の長さ（１６０ｍｍ）に対する、清浄用シートの消費長さ（シート消費量）を４０％（６４ｍｍ）となるように用いる場合を想定した設定である。
例えば、清浄用シートの送り量をより増大させると、同じクリーニング領域に対して清浄用シートをより多量に消費することになり、個々の凹部に溜まるペースト量も減少するため凹部の好ましい値も異なってくる。どの程度の消費量を想定して凹凸を最適化するかは、特に限定はされないが、いずれの消費量であっても、本実験装置を用いて逐一確認し決定すればよい。シート消費量１０％〜７０％程度、特に本実施例で想定したシート消費量４０％程度は、実使用上、経済的であり、かつ、実際の凹凸の範囲を決定する上でも適当である。

（清浄実験）
スクリーン印刷版の版面にペーストが裏回りした状態を再現するために、蛍光体ペーストをスキージによって版面側に塗布した。塗布領域（＝クリーニング領域）は、幅１６０ｍｍ、長さ（清浄用シートが進む方向の寸法）１６０ｍｍの正方形の領域とした。
このスクリーン印刷版を、上記設定条件とした清浄実験装置にセットし、本発明による清浄用シート（実施例品）の各部仕様を種々に変えて清浄実験を行なった。
用いた清浄用シートは、上記実施例１と同様の材料、製作手順によって製作し、凸部幅ｗ１、凹部幅ｗ２、ベースシート厚さｈ１、凸部高さｈ２を変更して、８種類の実施例品５〜１２について、その清浄実験を行なった。これら実施例品の各部の寸法は、下記表２に示すとおりである。
また、実施例１で用いた比較例品を、本実施例でも用い、塗布領域全面に貼り付けて剥がし（即ち、消費量１００％）、本実施例品と同様に除去性を評価した。
清浄後のスクリーン印刷版の版面にペーストがどれくらい残っているかは、デジタルマイクロスコープにて確認した。

実施例品５〜１２および比較例品の、それぞれのシート使用量、ペースト除去性、および総合的な評価を、下記表２に示す。
ペースト除去性と総合的な評価は、裏回りペーストを７０％以上除去できていれば「○」、裏回りペーストを４０％以上７０％未満除去できていれば「△」、裏回りペーストの除去が４０％未満であれば「×」とした。
総合評価は、除去性の良否と、使用量の大小とによって判定し、ともに良好であれば○、どちらか一方が良好でなければ△と判定した。

上記表２から明らかなとおり、実施例品の凹凸仕様は、実施例１の場合とは異なってはいるが、実施例１と同様に、実施例品５〜１２および比較例品のいずれも、ペースト除去性の点では良好であったが、比較例品は粘着タイプであるがために、除去すべきペースト塗布領域と同じだけの長さが必要であり、実施例品にくらべて不経済であり、総合的な評価として良好とは言えないことがわかった。

本発明の清浄用シートは、被清浄体に付着したペーストやインキ等の各種の除去対象物を清浄（除去）する用途に利用され、特に、プラズマ・ディスプレイ・パネル（ＰＤＰ）に代表される各種のフラットパネルディスプレイに組み込まれる蛍光体層の製造などにおいて、スクリーン印刷版の対物面に裏回りしたペーストを拭き取るための清浄用シートとして好適に利用できる。

本発明による清浄用シートの断面構造を模式的に表した図である。 本発明による清浄用シートの使用状態を模式的に示した断面図である。 本発明による清浄用シートが帯状のテープの形態である場合の、凹凸パターンを例示する図である。 本発明による清浄用シートが帯状のテープの形態である場合の、凹凸パターンを例示する図である。 本発明による清浄用シートが帯状のテープの形態である場合の、凹凸パターンを例示する図である。 本発明による清浄用シートの凹凸の断面形状を例示する図である。 本発明による清浄用シートの凹凸の断面形状を例示する図である。 本発明による清浄用シートの凹凸の断面形状を例示する図である。 本発明による清浄用シートの凹凸の断面形状を例示する図である。 本発明による清浄用シートの凹凸パターンを例示する斜視図である。 実施例品、比較例品の清浄用シートを評価するための手順を説明する図である。 本発明の実施例１において、実施例品１〜４、比較例品の清浄用シートを評価する方法を示す図である。 本発明の実施例２において、実施例品５〜１２、比較例品の清浄用シートを評価する方法を示す図である。図１３（ａ）は、本実施例で被清浄体として用いたスクリーン印刷版の版面を見た図であり、図１３（ｂ）は、清浄実験装置の主要部の構成を示した図である。 ＰＤＰの蛍光体層の製造過程における蛍光体の配置構造およびその製造方法を模式的に示す断面図である。各蛍光体Ｒ、Ｇ、Ｂは、紙面に垂直に延びる溝内に配置される。 ＰＤＰの蛍光体層の製造に用いられるスクリーン印刷版の版面を部分的に示した模式図である。

符号の説明

１ 凸部
２ 凹部
ｗ１ 凸部の幅
ｗ２ 凹部の幅
ｈ２ 凸部の高さ
Ｂ ベースシート部
ｈ１ ベースシート部の厚さ

Claims (10)

1. 被清浄体に擦りつけて除去対象物を除去する清浄用シートであって、
   当該シートの両面のうち少なくとも一方の面が、被清浄体に擦りつけられるべき対物面とされ、該対物面が凹凸面となっていることを特徴とする、清浄用シート。
2. 上記凹凸面の凹凸パターンが、シート面に稜線状の凸部が間隔をおいて配置されたストライプ状の凹凸パターンである、請求項１記載の清浄用シート。
3. 当該シートが帯状のテープの形態として形成され、各稜線状の凸部が、該テープの長手方向に対して直角をなす方向にまたは直角以外の角度をなす方向に延びている、請求項２記載の清浄用シート。
4. 上記凹凸面の凹凸パターンが、シート面に稜線状の凸部が網状を呈するように配置された凹凸パターンであって、その網の目の部分が相対的に凹部となっている、請求項１記載の清浄用シート。
5. 稜線状の凸部をその稜線の長手方向に垂直に切断したときの該凸部の断面形状が、矩形波状、三角波状、ノコギリ歯状、半円形状、および半楕円形状のうちのいずれかである、請求項２〜４のいずれかに記載の清浄用シート。
6. 稜線状の凸部の全幅が１０μｍ〜２０００μｍ、凸部の高さが１０μｍ〜１０００μｍである、請求項２〜５のいずれかに記載の清浄用シート。
7. 上記凹凸面の凹凸パターンが、シート面に単発的な凹部をランダムに又は規則的に配置して構成されたものである、請求項１記載の清浄用シート。
8. スクリーン印刷版の清浄用に使用される、請求項１〜７のいずれかに記載の清浄用シート。
9. 被清浄体が、フラットパネルディスプレイの蛍光体層を形成するためのスクリーン印刷版であり、除去対象物が蛍光体ペーストである、請求項１〜７のいずれかに記載の清浄用シート。
10. 請求項１〜９のいずれかに記載の清浄用シートを用い、該清浄用シートの対物面を被清浄体に擦りつけて、該被清浄体に付着した除去対象物を除去することを特徴とする、清浄方法。

Images