KR20060122780A

KR20060122780A - 클리닝 시트 및 이를 이용한 클리닝 방법

Info

Publication number: KR20060122780A
Application number: KR1020060047639A
Authority: KR
Inventors: 에이지 야마나카; 마사노부 요네다; 다카히로 야타가이; 오사무 데가와
Original assignee: 닛토덴코 가부시키가이샤
Priority date: 2005-05-26
Filing date: 2006-05-26
Publication date: 2006-11-30
Also published as: EP1738908A3; JP2007000860A; US20060266380A1; TW200704479A; EP1738908A2

Abstract

본 발명에 따라, 클리닝 대상에 대하여 문질러지는 클리닝 시트의 양면 중 한 접촉면은 볼록부 (1) 와 오목부 (2) 를 포함하는 요철면이다. 이러한 요철면을 클리닝 대상에 문질러, 클리닝 대상에 부착된 제거 대상 (스크린 프린팅 플레이트의 후면에 침착된 페이스트) 이 효과적으로 제거될 수 있다.

클리닝 시트, 클리닝 방법

Description

클리닝 시트 및 이를 이용한 클리닝 방법{CLEANING SHEET AND CLEANING METHOD USING SAME}

도 1 은 본 발명에 따른 클리닝 시트의 단면 구조를 개략적으로 나타낸 것이다.

도 2 은 사용중에 있는 본 발명의 클리닝 시트의 단면을 개략적으로 나타낸 것이다.

도 3 은 본 발명에 따른 클리닝 시트가 테이프 밴드일 때의 요철 패턴의 한 실시예이다.

도 4 은 본 발명에 따른 클리닝 시트가 테이프 밴드일 때의 요철 패턴의 한 실시예이다.

도 5 은 본 발명에 따른 클리닝 시트가 테이프 밴드일 때의 요철 패턴의 한 실시예이다.

도 6 은 본 발명에 따른 클리닝 시트의 요철 횡단면의 한 실시예이다.

도 7 은 본 발명에 따른 클리닝 시트의 요철 횡단면의 한 실시예이다.

도 8 은 본 발명에 따른 클리닝 시트의 요철 횡단면의 한 실시예이다.

도 9 은 본 발명에 따른 클리닝 시트의 요철 횡단면의 한 실시예이다.

도 10 은 본 발명에 따른 클리닝 시트의 요철의 예를 나타내는 사시도이다.

도 11 은 실시예와 비교예의 클리닝 시트를 평가하는 절차를 나타낸 것이다.

도 12 은 실시예 1 - 4 와 비교예의 클리닝 시트를 평가하기 위한 실시예 1 의 절차를 나타낸 것이다.

도 13 은 실시예 5 - 12 와 비교예의 클리닝 시트를 평가하기 위한 실시예 2 의 절차를 나타낸 것이다.

도 13(a) 은 실시예에서 클리닝 대상으로 사용되는 스크린 프린팅 플레이트의 플레이트 표면을 나타낸다.

도 13(b) 은 평가용으로 사용되는 클리닝 시험기의 주요부의 구성을 나타낸 것이다.

도 14 은 PDP 의 형광 물질층 제조 과정에서 형광 물질층의 배열의 단면과 이 형광 물질층의 제조 방법을 개략적으로 나타낸 것이다. 각각의 형광 물질 R, G, B 는 시트와 수직하게 형성된 홈에 배치되어 있다.

도 15 은 PDP 의 형광 물질층 제조에 사용되는 스크린 프린팅 플레이트의 표면을 개략적으로 나타낸 것이다.

도면의 주요 부호 설명

1. 볼록부

2. 오목부

w1. 볼록부의 폭

w2. 오목부의 폭

h2. 볼록부의 높이

B. 기저 시트

h1. 기저 시트의 두께

본 발명은 클리닝 대상에 부착된 페이스트, 잉크 등과 같은 제거 대상을 제거하여 클리닝 대상을 클리닝하기 위한 시트에 관한 것이다. 특히, 본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널 (PDP) 에 결합된 형광 물질층의 제조 중에 스크린 프린팅 플레이트의 상대 면의 후면에 도포된 형광 물질 페이스트를 닦아내는 클리닝 시트와 이를 이용하는 클리닝 방법에 관한 것이다.

최근 PDP (특히 칼라 PDP) 는 크기가 대형화되고, 좀 더 정밀해지고, PDP 형광 물질층의 RGB 형광 물질의 배열 패턴이 초정밀화 및 고밀도화 되고 있다.

형광 물질층을 형성하는 단계에서, 개략적인 단면도가 나타난 도 14(a) 와 같이, RGB 의 주요 세 가지 색상을 이루는 각 형광 물질은 초정밀 선을 그리며 기판 (100) 에 배치되어 있다. 상기 배열 패턴은 R, G, B 의 세 가지 열을 형성하는 반복된 유닛을 포함한다. 형광 물질 영역은 그 사이에 분리 벽 (110) 이 형성되어 있다. 그 결과 형광 물질들은 기판 (100) 의 플레이트 면에 선의 형태로 홈을 이루어 각각 배치된다.

상기 초정밀 패턴으로 기판에 각 형광 물질을 배열하여 도 14(b) 에 나타난 것처럼 스크린 프린팅이 이루어진다.

도 14(b) 는 도 14(a) 에 나타난 형광 물질 홈의 확대도를 나타내는데, 스크린 프린팅 플레이트 (S) 는 기판 (100) 에 첨가되고, 형광 물질 페이스트 (200) 는 관통 구멍인 개구부 (S20) 에서 홈으로 주입된다.

스크린 프린팅 플레이트 내부에 새겨진 두꺼운 파선은 폴리머 재료 또는 금속재로 만들어진 철선과 함께 엮여진 소위 '스크린' 을 나타낸다. 도 15 에 나타난 것처럼, 스크린 (S10) 은 스크린 프린팅 플레이트의 플레이트 면의 개구부에서 드러나게 되고, 형광 물질 페이스트는 망상 조직을 통해 물체의 표면에 표시된다.

선 형태의 형광 물질을 표시함에 있어서, 인접 형광 물질 페이스트가 전이되는 것을 방지하고, 홈에 순물질 상태의 각 색깔의 형광 물질을 배치하는 것이 이상적이다. 인접 형광 물질들이 국부적으로 혼합될 때, 혼합된 부분만으로는 정확하게 표시하는 것이 불가능하다. 그러므로, 형광 물질을 극도로 정확하게 배열하여 양질의 생산물이 얻어진다.

그러나, 스크린 프린팅에 있어서, 도 14 (b) 에 나타난 바와 같이 일정 수의 프린팅 작업이 이루어진 후에 스크린 프린팅 플레이트 (S) 접촉 측면에, 특히 개구부 (S20) 의 주위에 형광 물질 페이스트 (201) 가 남겨지게 되고, 표면 (S1) 에 침착되게 된다. 개구부 위로 넘쳐나고, 프린팅 플레이트의 후면에 침착되는 이러한 형광 물질 페이스트의 잔류물과 침착물은 이하 후면 페이스트라고 한다. 분리 벽의 상부에 부착된 잔류물 (후면 페이스트) 은 형광 물질이 정확하고 우수하게 배열되는 것을 방해한다.

종래 기술에 있어서, 전술한 PDP 를 생산함에 있어서 스크린 프린팅 과정중에 후면 페이스트에 의해 발생하는 품질의 문제점을 해결하기 위해, 접착 시트를 사용하여 후면 형광 물질 페이스트를 제거하는 방법이 알려져 있다. (일본 특허 공보 2000-177110, 2001-348541 참조)

이러한 특허 공보에 개시된 접착 시트는 모두 페이스트에 용매를 알맞게 흡수시켜 상기 형광 물질 페이스트를 제거하도록 되어 있다.

그러나 접착 시트의 접착 성분은 페이스트 용매의 SP 지수값에 따라 각 페이스트에 맞도록 조절될 필요가 있었다. 또한, 스크린 프린팅 플레이트용 클리닝 시트의 접착성은 용매의 흡수량과 접착력의 균형을 맞추도록 설계되어야 한다. 이러한 접착 시트가 사용되는 때에는, 접착 시트가 클리닝 대상에 부착되고 떨어지기 때문에 적어도 클리닝되어야 할 영역과 동일한 면적의 접착 시트 면적이 소비될 필요가 있다.

본 발명의 목적은 스크린 프린팅 등의 작업 중에 스크린 플레이트의 후면에 남아있거나 침착된 페이스트와 같은 제거 대상을 그 안에 포함된 용매의 종류에 상관없이 효과적으로 제거할 수 있는 클리닝 시트를 제공하는 것이다.

본 발명자는 위의 목적을 달성하기 위해 심도 있는 연구를 한 결과, 시트의 접촉면을 요철 형태로 만들고 볼록부를 와이퍼처럼 클리닝 대상에 문지르고, 이렇게 해서 긁혀 떨어진 후면 페이스트가 오목부에 남게됨으로써 후면 페이스트만을 긁어 떼낼 수 있음을 발견하였다. 그리하여, 이러한 간단한 구성으로 바람직하게 클리닝할 수 있으며, 이로써 본 발명을 완성하게 되었다.

본 발명은 다음과 같은 특징을 가지고 있다.

(1) 클리닝 대상을 문질러 제거 대상을 제거하는 클리닝 시트에 있어서,

상기 시트의 두 표면 중 적어도 한 표면은 클리닝 대상에 문질러지는 접촉면이고, 이 접촉면은 요철면을 갖는 것을 특징으로 하는 클리닝 시트.

(2) (1)에 있어서, 상기 요철 패턴은 시트면에 간격을 두고 배치된 리지 선 형상의 볼록부를 포함하는 줄 무늬 패턴인 것을 특징으로 하는 클리닝 시트.

(3) (2) 에 있어서, 상기 시트는 밴드 테이프의 형태이고, 리지 선 형상의 볼록부는 테이프의 길이 방향과 직각 또는 직각이 아닌 각을 형성하는 방향으로 신장된 것을 특징으로 하는 클리닝 시트.

(4) (2) 에 있어서, 상기 리지 선 형상의 볼록부는 리지 선의 길이 방향에 수직으로 절단하였을 때의 횡 단면 형상이 사각 파형, 삼각 파형, 톱니 파형, 반원형 및 반타원형 중 어느 하나인 것을 특징으로 하는 클리닝 시트.

(5) (2) 에 있어서, 상기 리지 선 형상의 볼록부는 전체 폭이 10㎛ - 2000㎛이고, 높이가 10㎛ - 1000㎛ 인 것을 특징으로 하는 클리닝 시트.

(6) (1) 에 있어서, 상기 요철 패턴은 시트면에 위치한 리지 선 형상의 볼록부로 이루어진 망상이고, 이 망상은 상대적인 오목부의 메쉬를 포함하는 것을 특징으로 하는 클리닝 시트.

(7) (6) 에 있어서, 상기 리지 선 형상의 볼록부는 리지 선의 길이 방향에 수직으로 절단하였을 때의 횡 단면 형상이 사각 파형, 삼각 파형, 톱니 파형, 반원형 및 반타원형 중 어느 하나인 것을 특징으로 하는 클리닝 시트.

(8) (6) 에 있어서, 상기 리지 선 형상의 볼록부는 전체 폭이 10㎛ - 2000㎛이고, 높이가 10㎛ - 1000㎛ 인 것을 특징으로 하는 클리닝 시트.

(9) (1) 에 있어서, 상기 요철 패턴은 개별적으로 형성된 오목부가 시트면에 불규칙적 또는 규칙적으로 분포되어 형성된 것을 특징으로 하는 클리닝 시트.

(10) (1) 에 있어서, 상기 클리닝 시트는 스크린 프린팅 플레이트의 클리닝에 사용되는 것을 특징으로 하는 클리닝 시트.

(11) (1) 에 있어서, 상기 클리닝 대상은 평판 디스플레이의 형광 물질 층을 형성하는 스크린 프린팅 플레이트이고, 상기 제거 대상은 형광 물질 페이스트인 것을 특징으로 하는 클리닝 시트.

(12) (1) 의 클리닝 시트를 사용하는 클리닝 방법에 있어서, 클리닝 시트의 접촉면을 클리닝 대상에 문질러 그 위에 제거 대상을 제거하는 것을 포함함을 특징으로 하는 클리닝 방법.

(13) (12) 에 있어서, 상기 클리닝 시트는 시트면에 간격을 두고 분포된 리지 선 형상의 볼록부를 갖는 줄 무늬 패턴인 요철 패턴을 포함하는 것을 특징으로 하는 클리닝 방법.

(14) (13) 에 있어서, 상기 리지 선 형상의 볼록부는 리지 선의 길이 방향에 수직으로 절단하였을 때의 횡 단면 형상이 사각 파형, 삼각 파형, 톱니 파형, 반원형 및 반타원형 중 어느 하나인 것을 특징으로 하는 클리닝 방법.

(15) (13) 에 있어서, 상기 리지 선 형상의 볼록부는 전체 폭이 10㎛ - 2000㎛이고, 높이가 10㎛ - 1000㎛ 인 것을 특징으로 하는 클리닝 방법.

(16) (12) 에 있어서, 스크린 프린팅 플레이트를 클리닝 하는데 사용되는 것을 특징으로 하는 클리닝 방법.

(17) (12) 에 있어서, 상기 클리닝 대상은 평판 디스플레이의 형광 물질 층을 형성하는 스크린 프린팅 플레이트이고, 상기 제거 대상은 형광 물질 페이스트인 것을 특징으로 하는 클리닝 방법.

본 발명의 클리닝 시트의 요철 구조를 설명함에 있어서, '시트' 는 때때로 기저부가 되는 시트 (이하, '기저 시트' 라고 한다.) 와 이 위에 형성된 볼록부를 포함하여 설명된다. 그러나, 이러한 표시가 형상과 볼록부 주위 각 부분의 크기를 단순히 설명하고자 하는 것이지 그 제작 과정을 한정하는 것은 아니다. 상기 시트의 형상은 원래 두꺼운 시트 표면에 있는 오목부와 비교적 볼록부인 나머지부를 포함하는 것으로 해석될 수 있다. 본 발명에서 '시트' 라는 용어는 '필름' 을 포함하는 개념이다.

도 1 은 시트의 단면 구조를 개략적으로 나타낸 것이다. 시트 등을 구성하는 재료는 클리닝 대상에 대하여 문질러지는 접촉 면이 요철 면을 가지도록 가공될 수 있으면 특별히 한정되지 않는다. 또한 상기 클리닝 대상의 종류에 따라 유기물 또는 무기물 중에서 용도에 따라 선택될 수 있다.

상기 시트는 적어도 양 면중 한 면인 접촉면 (도면에 나타난 실시형태에 있어서 시트의 상부면) 을 가지며, 이 접촉면을 접촉 대상에 대하여 문질러진다. 또한 상기 접촉면은 볼록부 (1) 와 오목부 (2) 를 포함하는 요철 면으로 형성된다.

상기 시트의 단 하나의 면만이 접촉면이 되는 경우가 일반적인 것이지만, 용도에 따라 양 면을 접촉면으로 사용할 수 있다.

상기 시트의 바람직한 사용에 있어서, 도 2 에서와 같이, 롤러 (R) 를 사용하는 시트를 크게 굽혀서 첨단부를 예를 들어 스크린 프린팅 플레이트와 같은 클리닝 대상의 표면에 문질러진다. 이리하여 시트를 구성하는 물질은 바람직하게 적당한 가요성과 기계적 강도를 시트에 부여 한다. 이러한 점에서, 시트를 구성하는 물질은 바람직하게 폴리머 소재이다. 또한, 상기 폴리머 소재는 바람직하게 스크린 프린팅 플레이트와 같은 클리닝 대상에 손상을 주지 않는 적절한 강성을 부여 하고, 또한 접촉 중에 시트가 변형될 때 플레이트 표면의 볼록부 간의 무극(gap-free) 접착이 가능하도록 하는 적절한 탄성을 시트에 부여 한다.

일본 특허 공보 2000-177110 및 2001-348541 의 상기 접착 시트 외에, 네트와 같은 다공층이 일본 특허 공보 11-224414 등에 나타난 접착층에 적층된 복합재가 물품의 표면 얼룩을 클리닝하는 시트로 알려져 있다.

반면, 본 발명은 볼록부가 기저 시트에 일체로 형성된 단순한 요철 기재의 실시형태를 채택한다. 클리닝 대상이 스크린 프린팅 플레이트일 때에는 스크린 프린팅 플레이트의 후면에 축적된 프린팅 페이스트가 제거 대상이 된다.

도 2 에서와 같이 상기 구성을 가지는 시트가 스크린 프린팅 플레이트의 표면 (S1) 에 대하여 문질러질때, 후면 페이스트 (201) 만이 볼록부 (1) 에 의해 문질려서 제거될 수 있다. 상기 볼록부 (1) 에 의해 떼어진 페이스트는 오목부 (2) 에 모아지게 된다. (예컨대, 202 로 표시된 부분)

즉, 상기 클리닝 시트가 스크린 플레이트의 후면을 물리적으로 문지르기 때문에, 페이스트의 용매 종류와 상관 없이 클리닝이 이루어진다.

상기 폴리머 소재는 여러 종류의 플라스틱이면 특별히 제한되지 않는데, 그 예로, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리비닐 클로라이드, 폴리아미드, 폴리우레탄, 셀로판 등이 사용될 수 있으며, 이들은 단독으로 또는 두가지 이상의 혼합물로 사용될 수 있다. 이들 중에서 폴리에틸렌과 같은 다양한 폴리올레핀 수지가 생산성, 가격, 요철면의 가공성 면에서 특히 바람직한 재료이다. 폴리올레핀 수지로서, 폴리에틸렌 수지 (예컨대, 고밀도 폴리에틸렌, 중밀도 폴리에틸렌, 저밀도 폴리에틸렌, 선형 저밀도 폴리에틸렌, 초저밀도 폴리에틸렌, 에틸렌-비닐 아세테이트 공중합체, 에틸렌-에틸 아크릴레이트 공중합체, 에틸렌-프로필렌 공중합체 등) 와 폴리프로필렌 수지 (예컨대, 폴리프로필렌 등) 및 열가소성 일라스토머 등이 사용될 수 있다. 이러한 수지들은 안료, 충전재, 탈산화제, 윤활재 등과 같은 알려진 첨가제를 포함할 수 있다.

상기 시트의 구성은 전체적으로 단일 재료로 이루어진 단일 층 구조 또는 다른 재료 층으로 이루어진 다층 (적층) 구조로 될 수 있다.

상기 시트의 제거 대상은 특별히 제한되지 않으며, 다양한 페이스트, 잉크, 글루 (glue), 페이스트, 페인트 등과 같은 용매를 포함하는 습식 반고체가 언급될 수 있다. 상기 제거 대상은 반드시 용매를 포함할 필요는 없으며 용매가 없는 습식 반고체 물질을 포함한다. 배경 기술에서 언급된 것처럼, PDP 의 형 광 물질층을 형성하기 위한 스크린 프린팅은 고선명도로 인한 문제가 발생한다. 이리하여, 제거 대상이 PDP 의 형광 층을 형성하기 위한 형광 물질 페이스트인 경우, 상기 시트의 유용성은 특히 현저해진다.

제거 대상이 용매를 포함하는 경우, 상기 용매는 예를 들어, 헥산, 헵탄, 미네랄 스피리트 등과 같은 지방족 탄화 수소; 사이클로헥산 등과 같은 지환 탄화수소, 톨루엔, 자일렌, 용매 나프타, 테트랄린, 디펜틴 등과 같은 방향족 탄화 수소; 메틸 알콜, 에틸 알콜, 이소프로필 알콜, 부틸 알콜, 이소부틸 알콜, s-부틸 알콜, 사이클로헥실 알콜, 2-메틸사이클로헥실 알콜, 트리데실 알콜 등과 같은 알코올; 메틸 아세테이트, 에틸 아세테이트, 이소프로필 아세테이트, 부틸 아세테이트 등과 같은 에스테르; 아세톤, 메틸 에틸 케톤, 메틸 이소부틸 케톤, 사이클로헥사논, 메틸사이클로헥사논, 디아세톤 알콜, 이소포론 등과 같은 케톤; 에틸렌 글리콜, 프로필렌 글리콜, 디에틸렌 글리콜, 트리에틸렌 글리콜, 디프로필렌 글리콜 등과 같은 클리콜; 부틸 셀로솔브, 프로필렌 글리콜 모노메틸 에테르, 프로필렌 글리콜 모노에틸 에테르, 프로필렌 글리콜 모노부틸 에테르, 디에틸렌 글리콜 모노부틸 에테르 등과 같은 글리콜 에테르; 부틸 셀로솔브 아세테이트, 프로필렌 글리콜 모노메틸 에테르 아세테이트, 프로필렌 글리콜 모노에틸 에테르 아세테이트, 디에틸렌 글리콜 모노부틸 에테르 아세테이트 등과 같은 글리콜 에테르 에스테르; 물 등이 사용될 수 있다.

제거 대상이 스크린 프린팅 잉크인 경우, 비등점 (약 120 - 130℃) 을 가지는 용매와 고 비등점 (약 230 - 320℃) 을 가지는 용매가 대부분 사용된다.

또한, PDP 의 형광 물질 페이스트에 포함된 용매로는 디에틸렌 글리콜 모노부틸 에테르 아세테이트, 디에틸렌 글리콜 모노부틸 에테르, 디에틸렌 글리콜 모노부틸 에테르 아세테이트/디에틸렌 글리콜 모노부틸 에테르 [9/1(중량비)] 등과 같이 고 비등점 (약 230 - 320℃) 을 가지는 용매 등이 언급 될 수 있다.

요철면의 요철 패턴은 특별히 제한되지는 않으며, 예를 들어, 개별적으로 형성된 리지(ridge) 선형 볼록부가 불규칙 또는 규칙적으로 평면 기저 시트에 배치되어 있는 요철 패턴, 개별적으로 형성된 리지 선형의 비관통 볼록부가 불규칙 또는 규칙적으로 시트의 전체 두께를 이루며 평면 시트의 주면에 배치되어 있는 요철 패턴 등이 언급될 수 있다.

다양한 요철 패턴이 형성될 수 있으며, 개별적으로 형성된 오목부처럼 보이는 요철 패턴은, 리지 선 모양의 볼록부가 망상으로 교차해 있는 패턴으로 생각될 수 있다. 이와 반대로, 개별적으로 형성된 볼록부처럼 보이는 요철 패턴은, 홈 모양의 오목부가 망상으로 교차해 있는 패턴으로 볼 수 있다. 상기 요철 패턴이 어떤것이든 간에, 설명을 간단히 하기 위하여 각 부분의 형상 및 크기는 볼록부가 기저 시트의 상부 표면에 형성된 것으로 보고 설명한다.

볼록부의 실시형태는 바람직하게는 개별적으로 형성된 점 모양 돌출부가 아니라 일정한 높이를 가지는 리지 선 (산맥) 모양의 돌출부가 길게 신장된 것이다.

그러므로, 볼록부가 리지 선 모양일 때, 클리닝 대상의 표면을 문지르면서 진행하는 시트의 방향은 볼록부의 리지 선의 길이 방향과 일정 각도를 형성해야 한다.

이와 반대로, 도 3 에서와 같이, 상기 시트가 테이프 밴드의 형태로 되어 있고 방향이 상기 시트의 외형에 따라 정해지는 경우, 도 3(a) 에서처럼 리지 선 모양의 볼록부의 길이 방향은 시트의 사용 방향 (도 3 에서 테이프의 길이 방향)과 직각을 형성하는 방향이거나, 또는 도 3(b) 에서처럼 직각이 아닌 각 (θ1) (0°< θ1 < 180°) 를 이루는 방향이다.

직각이 아닌 각 (θ1) 이 형성되는 실시형태가 바람직한데, 오목부가 그 폭이 더 크더라도 오목부의 바닥이 클리닝시 클리닝 대상과 쉽게 접촉하지 않고 이리하여 오목부 바닥과의 접촉으로 인한 제거력의 감소를 줄일 수 있기 때문이다.

이러한 경우, 각 (θ1) 이 예각인 경우에는 바람직하게 30°- 90°, 더욱 바람직하게는 45°- 90°이다.

볼록부가 리지 선 형태인 경우, 요철면 상의 요철로 나타나는 패턴은, 예를 들어, 도 3(a), 3(b), 4(a) 및 4(b) 에서 나타난 것처럼 리지 선 모양의 볼록부 (1) 가 기저 시트의 주 표면상에 간격을 두고 배치 되어 있는 줄무늬형 요철 패턴, 도 4(c) - 4(e) 에서 나타난 것처럼 리지 선 모양의 볼록부가 기저 시트의 주 표면상에 망상으로 배치되어 있는 망상 요철 패턴, 도 5(a) - 5(f) 에 나타난 것처럼 클리닝 대상의 개구부에 맞는 파선, 임의의 곡선 및 다각형 선이 베이스 시트의 주 표면상에 산재 또는 배치되어 있는 요철 패턴 등이 될 수 있다. 도면상의 두꺼운 선들은 단지 볼록부의 정상부에 의해 나타난 패턴을 보여주며, 두꺼운 선의 폭은 도 1 에 나타난 사각 파형 볼록부의 폭 (w1) 과 일치하지는 않는다.

도 4(a) 에 나타난 줄무늬 패턴에서 볼록부 (1) 의 리지 선이 파형으로 되어 있으나, 임의의 곡선으로도 이루어질 수 있다. 도 4(b) 에 나타난 줄무늬 패턴에서 볼록부 (1) 의 리지 선은 다각형 선으로 되어 있다. 이러한 경우, 시트의 진행 방향 (도면의 좌측 또는 우측 방향) 은 제거 대상의 축적 등에 따라 적절히 결정될 수 있다.

도 4(c) 에 나타난 망상 패턴에서, 볼록부의 리지 선은 격자 메쉬를 형성한다. 서로 교차하는 두 리지 선의 경사 각 (θ2, θ3) 은 동일하거나 다를 수 있다. 도 4(d), 4(e) 는 다른 망상 패턴을 보여주는데, 4(d) 는 육각형 패턴을, 4(e) 는 최소 구성 단위가 삼각형으로 된 메쉬 패턴이다.

도 5(a), 5(d) 의 실시형태에서는, 리지 선 형태의 볼록부 (1) 는 개별적으로 형성된 링으로 되어 있고, 도 5(b), 5(e) 의 실시형태에서는 리지 선 형태의 볼록부 (1) 는 개별적으로 형성된 짧은 다각형 선으로 되어 있고, 도 5(c), 5(f) 의 실시형태에서는 리지 선 형태의 볼록부 (1) 가 개별적으로 형성된 짧은 직선으로 되어 있다. 이러한 모든 실시형태에 있어서, 개별적으로 형성되는 볼록부들은 기저 시트의 주 표면에 도 5(a) - 5(c) 에서처럼 규칙적으로 또는 도 5(d) - 5(f) 에서처럼 불규칙적으로 분포된다. 이러한 모든 실시형태에 있어서, 리지 선 모양의 볼록부 (1) 가 나타내는 개별 형상들은 크기 면에서 동일하거나 다를 수 있고, 큰 것과 작은 것이 규칙적으로 배열될 수 있거나 또는 완전히 불규칙하게 혼합되어 분포될 수 있다.

전술한 모든 패턴에 있어서, 볼록부 (1) 이외의 부분은 상대적인 오목부 (2) 이다. 볼록부의 리지 선으로 나타나는 패턴은 오목부 홈의 패턴이 될 수 있 다.

모든 패턴에 있어서, 시트의 사용에 따른 방향과 볼록부 리지 선의 방향은 각을 형성하도록 적절히 정해진다. 또한, 예시된 패턴들은 단순히 요철 패턴의 예를 나타낸 것이고, 클리닝 대상의 표면 조건, 제거 대상 등에 따라 어떠한 요철 패턴도 형성될 수 있다.

볼록부가 리지 선 형태로 된 경우, 볼록부의 형상, 특히 리지 선의 길이 방향에 수직하게 절단된 볼록부의 횡단면 형상 (이하 간단히 '횡 단면 형상' 이라고 한다) 은 에지의 효과와 클리닝 대상과 볼록부의 접촉시 크램핑(cramping) 방식에 영향을 미치게 되어, 제거 대상에 대한 제거력에도 크게 영향을 끼친다.

볼록부의 횡 단면 형상은 제거 대상의 점도와 시트를 구성하는 물질의 기계적 특성에 따라 적절히 결정될 수 있다. 예를 들어, 도 1 에 나타난 사각 파형 (도 6(a) 의 사다리꼴 형도 포함), 도 6(b) - 6(e) 에 나타난 다양한 톱니 파형, 삼각 파형, 도 7(a) 에 나타난 반원형, 도 7(b) 에 나타난 반타원형 등이 바람직한 횡 단면 형상이다.

도 1 에서, 사각 파형 시트는 볼록부의 어깨부 모서리 (1a, 1b) 가 서로 동일하기 때문에 어느 쪽의 방향으로도 진행할 수 있다. 볼록부의 폭 (w1) 은 정상부에서 기저 부분까지의 거리와 거의 동일하고, 볼록부는 비교적 큰 강성을 가지며 휨 변형이 적은 강한 블레이드를 제공한다.

이와 반대로, 도 6(b) 에 나타난 삼각 파형은 사용시 방향성이 있으며, 도면에서 우측으로 이동할 때, 시트는 볼록부의 정상부의 모서리로 제거 대상에 더욱 효과적으로 작용할 수 있다. 또한, 볼록부의 끝부분은 사각 파형과 비교하여 쉽게 굽어질 수 있으며, 따라서 플레이트 표면의 요철에 쉽게 따를 수 있다. 또한, 삼각 파형의 볼록부는 경사면의 경우 오목부의 공간이 증가된다는 점에서 유리하다.

도 6(a) 의 횡 단면 모양은 일종의 사각 파형인데, 도 1 의 사각 파형의 특징과 도 6(b) 의 삼각 파형의 특징이 조합되어 있다.

볼록부는 반드시 일정한 간격으로 배열될 필요는 없으며, 도 6(c) 에 나타난 것처럼 간격이 좁거나 넓을 수 있다.

도 3(b) 에 나타난 것처럼, 볼록부는 진행 방향에 대하여 직각이 아닌 각을 형성할 때에는, 볼록부의 횡 단면 형상이 리지 선의 길이 방향에 수직인 경우의 것이 아닌 리지 선의 진행 방향에 평행한 경우의 것일 때가 설명이 쉬어진다.

도 1 에 나타난 사각 파형 단면을 갖는 리지 선 모양의 볼록부는 바람직하게 약 10㎛ - 2000㎛ 의 폭(w1) 을 갖는다. 볼록부의 높이 (h2) 때문에, 이 범위보다 더 작은 폭 (w1) 에서는 휨 변형 등이 크게 되고, 볼록부가 블레이드로서 기능하는 것이 어려워진다. 반면, 볼록부의 폭이 전술한 범위보다 더 넓으면 소용이 없게 되는데, 이러한 경우에는 사각 파형 볼록부의 상부면이 제거 대상의 제거 또는 유지에 기여를 하지 못하기 때문이다.

하기의 실시예 1 의 방법에 따라 평가를 할 때, 볼록부의 폭 (w1) 범위는 50㎛ - 2000㎛ 가 더 바람직하고, PDP 의 형광 물질 페이스트의 제거를 위해서는 100㎛ - 1000㎛ 인 것이 특히 효과적이다.

반면, 스크린 프린팅 플레이트가 클리닝 대상으로 사용되고, 시트의 사용 방식이 상세하게 재현되는 하기의 실시예 2 의 평가방법의 설명에 따를 때는, 볼록부의 폭 (w1) 의 범위는 15㎛ - 1000㎛ 이 더 바람직하고, PDP 의 형광 물질 페이트스트의 제거를 위해서는 20㎛ - 500㎛ 이 특히 효과적이고, 평가 테스트에서는 25㎛ - 50㎛ 가 특히 좋은 것으로 평가되었다.

실시예 1 과 실시예 2 에서 볼록부의 폭 (w1) 의 더욱 바람직한 범위가 다소 다르지만, 이는 클리닝 대상과 평가 방법이 다르기 때문이다. 본 발명에서 바람직하게 여겨지는 10㎛ - 2000㎛ 의 전체 범위는 여러가지 평가에 의해 얻어지는 여러개의 바람직한 범위를 포함하지만 그로 인한 문제는 발생하지 않는다. 이는 다음에 설명할 볼록부의 높이, 시트의 전체 두께에 대한 볼록부 높이의 비, 및 오목부의 폭에 대해서도 동일하게 적용될 수 있다. 이러한 범위들은 모두 본 발명의 바람직한 실시형태이다. 그러나, 하기에서 언급될 실시예 2 가 실제의 특정 사용 조건과 유사한 조건을 재현하기 때문에 평가 자체의 신뢰성이 높다.

볼록부 (도 1 의 h2) 의 높이는 볼록부의 변형 정도 뿐만 아니라, 오목부의 깊이로서 제거 대상의 양에도 영향을 미치기 때문에, 사용되는 시트의 전달 양을 고려하여 결정되는 것이 바람직하다.

볼록부의 바람직한 높이는 볼록부의 횡 단면 형상에 따르는데, 횡 단면 형상이 사각 파형인 경우, 약 10㎛ - 1000㎛ 인 것이 바람직하다. 전술한 범위에서, 후술할 실시예 1 의 평가 방법에 따라 평가할 때, 볼록부의 높이는 20㎛ - 800 ㎛ 이 더 바람직하고, 30㎛ - 500㎛ 가 PDP 의 형광 물질 페이스트의 제거에 특히 효과적이며 찌꺼기가 남지 않게 된다. 후술할 실시예 2 의 평가 방법에 따라 평가할 때, 볼록부의 높이는 10㎛ - 800㎛ 이 더 바람직하고, 13㎛ - 500㎛ 가 PDP 의 형광 물질 페이스트를 제거에 특히 효과적이며 찌꺼기가 남지 않게 된다. 특히 15㎛ - 30㎛ 가 시험에서 우수한 평가를 받았다.

시트의 전체 두께 (기저 시트의 두께 + 볼록부의 높이) 에 대한 볼록부 높이의 바람직한 비율은 볼록부의 횡 단면 형상에 따라 다르지만, 하기의 실시예 1 의 평가 방법에 따른 평가에서는 그 비율은 10 - 90%, 바람직하게는 20 - 85% 이며, 30 - 80% 가 PDP 의 형광 물질 페이스트를 제거에 특히 효과적이고 찌꺼기가 남지 않는다. 하기의 실시예 2 의 평가 방법에 따른 평가에서는 그 비율이 10 - 85% 인 것이 더 바람직하고, 13 - 80% 가 PDP 의 형광 물질 페이스트의 제거에 특히 효과적이고 찌꺼기가 남지 않는다. 특히 15% - 30% 가 시험에서 우수한 평가를 받았다.

오목부의 폭 (도 1 의 w2) 은 전술한 볼록부의 높이 (h2) 와 함께 제거 대상의 모임량에 영향을 미친다.

오목부의 바람직한 폭은 오목부의 횡 단면 형상에 따라 달라질 수 있다. 요철의 횡 단면 형상이 사각 파형인 경우, 하기의 실시예 1 의 평가 방법에 따라 평가하였을 때 약 100㎛ - 3000㎛ 이 바람직한 범위이다. 하기의 실시예 2 의 평가 방법에 따라 평가하였을 때는 약 10㎛ - 3000㎛ 인 것이 바람직하다.

볼록부의 높이 (오목부의 깊이) 에 따라 변하지만, 오목부의 폭이 상기 범위 보다 더 작을 때, 긁혀진 제거 대상의 저장 공간은 제거 대상의 실제 양보다 작게 되고, 제거 대상은 완전히 제거될 수 없다. 반면, 오목부의 폭이 전술한 범위보다 더 큰 경우, 볼록부의 밀집도가 너무 낮아지게 되어 제거 대상에 대한 제거력이 낮아진다.

하기의 실시예 1 의 평가 방법에 따른 평가에 의해 오목부의 폭 (w2) 의 좀 더 바람직한 범위는 200㎛ - 3000㎛ 이고, 특히 PDP 형광 물질 페이스트의 제거에 있어서 200㎛ - 3000㎛ 인 것이 특히 효과적이다. 하기의 실시예 2 의 평가 방법에 따라 평가 하였을때, 15㎛ - 3000㎛ 인 것이 더욱 바람직하고, 특히 PDP 형광 물질 페이스트의 제거에 있어서 20㎛ - 2000㎛ 인 것이 특히 효과적이다. 특히 50㎛ - 150㎛ 이 시험에서 우수한 평가를 받았다.

볼록부의 횡 단면 형상이 도 6(a) - (c) 의 사다리꼴 또는 톱니 파형이거나, 또는 도 7(a), 7(b) 의 반원형 또는 반타원형 인경우, 볼록부의 전체 폭 (w1) 은 볼록부의 기저부 폭이 된다. 오목부의 폭 (w2) 은 나머지의 크기가 된다.

볼록부들 위치 사이의 거리가 동일하지 않은 경우, 볼록부의 전체 폭 (w1) 은 설계 의도에 따라 적절히 규정될 수 있다. 예를 들어, 연속된 두 볼록부 (11, 12) 가 도 6 에 나타난 바와 같이 노치된 상부면이 있는 단일 볼록부로 되어있을 때, 볼록부의 전체 폭 (w1) 은 볼록부 (11, 12) 의 두 폭의 조합이 된다.

볼록부의 횡 단면 형상이 도 6(d) 에 나타난 바와 같이 오목부의 바닥에서 평평한 영역이 없는 삼각파형일 때, 볼록부의 전체 폭 (w1) 은 기부의 폭 (즉, 어느 한 골의 바닥에서 다음 골의 바닥까지의 폭) 이 되며, 오목부의 폭 (w2) 은 도 6(d) 에 나타난 것처럼, 어느 한 볼록부의 정점에서 다음 볼록부의 정점까지의 폭이 된다.

볼록부의 횡 단면 형상이 도 6(e) 에 나타난 것처럼 오목부의 바닥에 평평한 영역이 있는 삼각파형인 경우, 볼록부의 전체 폭 (w1) 은 어느 한 오목부의 바닥 중심에서 다음 오목부의 바닥 중심까지의 폭이 되고, 오목부의 폭 (w2) 은 도 6(e) 에 나타난 것처럼 어느 볼록부의 한 정점에서 다음 볼록부의 정점까지의 폭이 된다.

도 8 및 도 9 에는 볼록부의 횡 단면 형상의 다른 실시형태를 보여주고 있다.

도 8(a) - (f) 의 실시형태에 있어서, 볼록부의 횡 단면 형상은 다단 형상으로 되어 있으며, 볼록부의 기저부 (13) 에는 더 작은 리지 선 모양의 돌출부 (14) 가 형성되어 있다. 각 부분의 횡 단면 형상으로서, 볼록부의 기저부 (13) 는 도 8(a) - (c) 에 나타난 것처럼 사각 파형, 또는 8(d) - (f) 에 나타난 것처럼 반타원형으로 되어 있고, 리지 선 형상의 돌출부 (14) 는 8(a), 8(d) 에 나타난 것처럼 반원형, 도 8(b), 8(e) 에 나타난 것처럼 삼각형, 도 8(c), 8(d) 에 나타난 것처럼 방형 (quadrate) 이 될 수 있다.

도 9 의 실시형태에 있어서, 볼록부의 횡 단면 형상은 사각 파형으로 되어 있고, 각 볼록부의 높이 (오목부의 깊이) 는 서로서로 다르다. 각기 다른 오목부의 배열 패턴으로서, 특정 종류의 것이 주기적으로 반복되게 할 수 있고, 또는 다양한 깊이를 갖는 오목부를 불규칙적으로 배열할 수 있다. 볼록부의 폭과 오 목부의 폭은 균일 또는 불균일하게 될 수 있고, 클리닝 대상과 제거 대상의 표면 상태 등에 따라 바람직한 제거력이 얻어질 수 있도록 적절히 설계될 수 있다.

도 10 은 요철 패턴의 다른 실시형태를 나타내는 사시도이다. 이 도면에 나타난 실시형태에 있어서, 시트의 진행 방향에 대하여 90°의 각 (90°이외의 각도 될 수 있음) 을 형성하는 리지 선 형상의 볼록부 (15) 와 진행 방향으로 형성된 리지 선 형상의 볼록부 (16) 를 교차시켜 격자 메쉬 패턴이 형성되었다. 또한, 이 도면의 실시형태에 있어서, 볼록부 (15) 는 제거 대상을 긁어내는 블레이드이고, 볼록부 (16) 는 볼록부 (15) 보다 낮게 위치하게 된다. 그 결과, 볼록부 (16) 는 전체적으로 시트의 강성과 기계적 강도를 개선하는 리브의 역할을 함과 동시에 페이스트 등과 같은 잡힌 제거 대상이 시트측에서 누출되는 것을 막는 유지 분리 벽의 역할을 하게 된다.

상기 다양한 변형에 있어서, 볼록부의 폭과 오목부의 폭은 사각 파형의 경우에 일반적으로 동일하다. 횡 단면 형상이 다르면 오목부의 크기가 달라지기 때문에, 수치적인 값은 횡 단면 형상에 따라 적절히 변경될 수 있다.

상기에서 볼록부 폭의 바람직한 범위와 오목부 폭의 바람직한 범위는 개별적으로 나타난다. 상기 시트의 실제 제거 성능을 개선시키기 위하여, 오목부와 볼록부의 한 피치 (pitch) 에서 이 두 부분의 비율 (또는 이들중 하나의 점유율) 및 볼록부의 폭과 오목부의 폭의 특별한 크기 조합도 중요하다.

오목부/볼록부의 한 피치의 폭에 대한 볼록부 폭의 비율은 약 2% - 60% 이다. PDP의 형광 물질 페이스트가 제거 대상인 경우에는 5% - 40% 가 더욱 바람 직한 범위이다.

하기의 실시예 1 의 평가 방법에 따라 평가하였을 때, PDP 형광 물질 페이스트가 제거 대상인 경우 볼록부의 폭 (w1) 과 오목부의 폭 (w2) 의 바람직한 조합의 특정예는 (w1 = 100㎛, w2 = 400㎛), (w1 = 200㎛, w2 = 800㎛), (w1 = 200㎛, w2 = 1800㎛) 등을 포함하고, 실시예 2 의 평가 방법에 따라 평가하였을 때, (w1 = 50㎛, w2 = 150㎛), (w1 = 50㎛, w2 = 100㎛), (w1 = 25㎛, w2 = 75㎛), (w1 = 25㎛, w2 = 50㎛) 등을 포함한다.

이러한 수치값은 각 실시형태의 평가 방법으로 얻어지는 바람직한 값이며, 본 발명을 한정하지는 않는다.

시트의 기저부의 두께 (도 1 에서 h1) 는 폴리머와 같은 재료의 강도에 따라 변하고 약 20㎛ - 1000㎛ 의 범위가 바람직하다. 도 9 에 나타난 것처럼, 볼록부의 높이 (= 오목부의 깊이) 가 각각 다른 경우, 기저 시트의 두께 (h1) 는 가장 얇은 부분의 두께 (가장 깊은 오목부) 가 된다.

요철 패턴이 개별적으로 형성 된 리지 선 모양의 비관통 오목부가 시트의 전체 두께로 평평한 시트의 주면에 불규칙하게 또는 규칙적으로 배치되어 있는 요철 패턴인 경우, 상기 요철 패턴은 오복부의 횡 단면 형상에 중점을 둔 설명으로 쉽게 이해될 수 있다. 그러나 기본적으로 이러한 설명은 상기 실시형태의 설명과 동일하여, 구체적인 실시형태는 특별히 제한되지 않으며, 개별적으로 발생하거나 또는 홈 모양의 오목부가 규칙적으로 또는 불규칙적으로 시트 표면에 위치할 수 있다. 상기 홈 모양의 오목부는 전술한 원형, 직선, 다각형 선, 파형선 등과 같은 볼록부의 리지 선에 의해 나타나는 패턴을 형성한다.

각 오목부의 깊이 및 개수는 제거 대상의 양에 따라 적절히 정해질 수 있다.

상기 시트의 제조 방법은 한정되지 않는데, 예를 들어 압출법, 주조 등과 같은 수지 성형법등이 사용될 수 있다. 보다 상세하게 요철이 있는 성형 롤 등에 용융 수지를 가압하여 요철 형상을 전사하는 방법, 또는 요철 형상의 롤을 성형된 플라스틱 필름 등에 가압하는 방법 등이 사용될 수 있으며, 적절한 방법은 대상요철부의 형상에 따라 선택될 수 있다.

상기 시트를 사용하여 제거하는 방법의 한 실시형태를 도 2 를 참고로 개략적으로 설명한다.

후면 페이스트 (201) 가 이미 스크린 프린팅 플레이트 (S) 의 표면 (S1) (PDP 의 형광 물질층의 형성을 위한 기판과 접촉하는 표면) 에 침착되어 있다. 시트 (A) 의 접촉면 (요철면) 은 롤러 (R) 에 의해 뒤에서 플레이트 표면 (S1) 에 가압된다. 상기 시트 (A) 는 도면의 하부 좌측에 있는 풀림 장치 (도시되지 않음) 에서 화살표 방향으로 전달되고, 롤러 (R) 를 지나, 도면의 하부 우측에 있는 권취 장치 (도시되지 않음) 쪽으로 진행한다. 시트의 전달을 돕기 위해 롤러 (R) 가 이송과 동기적으로 회전하는 것이 바람직하지만, 원동력에 의해 능동적으로 회전하거나 또는 풀리로 되어 시트를 따라 회전할 수도 있다. 롤러 (R) 는 시트 (A) 를 스크린 프린팅 플레이트의 플레이트 표면에 가압하면서, 도면의 우측 방향으로 평행하게 이동하게 된다.

이러한 운동으로 시트 (A) 의 요철 면은 후면 페이스트 (201) 를 긁어내면서 문지르면서 플레이트 표면과 접촉한 상태에서 우측 방향으로 이동하게 된다. 동시에 새로 시트가 일정하게 공급된다.

실시예

실시예 1

접촉면의 요철 패턴은 도 7(b) 에 나타난 횡 단면 형상이고, 볼록부의 폭 (w1), 오목부의 폭 (w2), 기저 시트의 두께 (h1), 및 볼록부의 높이 (h2) 의 다양한 값을 갖는 실시예 제품을 만들었고, 제거 대상의 제거 성능과 각 제품에 대한 제거에 필요한 시트의 소비량이 평가되었다.

상기 실시예 제품과 비교하기 위한 비교예 제품으로서, 접촉면에 요철면이 없는 종래의 접착 클리닝 시트 (접착 시트) 가 준비되었으며, 제거 대상의 제거 성능과 제거에 필요한 시트의 소비량이 평가되었다.

[실시예 제품의 제조]

밀도가 0.92g/㎤ 인 폴리에틸렌 수지가 150㎛ 두께의 용융 시트가 되도록 190℃ 에서 T 형 다이에서 압출 성형 되었으며, 도 7(b) 에 나타난 횡 단면 형상을 지닌 요철면을 갖는 본 발명의 클리닝 시트가 얻어지도록 상기 용융 시트는 요철 압착 롤러에 의해 가압 되고, 냉각으로 고형화 되었다.

볼록부의 폭 (w1), 오목부의 폭 (w2), 기저 시트의 두께 (h1), 볼록부의 높이 (h2) 를 변화시키며 4 종류의 실시예 제품 (1 - 4) 을 준비하였다. 이러한 실시예 제품의 각 부분의 크기는 표 1 에 나타내었다.

[비교예 제품의 제조]

아크릴 접착제 {부틸 아크릴레이트 / 아크릴로니트릴 / 아크릴 산 (중량비 : 90/10/2) 공중합체, 100 중량부} 와 이소시아네이트 가교제 (15 중량부) 의 혼합물을 건조 후 두께가 13㎛ 가 되도록 폴리에틸렌 필름 (기재, 두께 0.10mm) 의 일 표면에 가하고 건조시켜 접착 시트를 비교예 제품으로서 얻었다.

[평가 방법]

ⅰ) 도 11(a) 에 나타난 것처럼, 스크린 프린팅 플레이트 (30) 를 두께가 75㎛ 인 PET 필름 (20) 상에 놓고, 도 11(b) 에 나타난 것처럼, 잉크인 형광 물질 페이스트 (13) 를 스퀴지 (squeegee : 32) 로 스크린을 통해 플레이트에 문질러 발라서 폭이 40mm 이상이고, 길이가 100mm 인 방형의 프린트 영역을 형성하였다. 코팅의 전체량은 약 25g/㎡ 이다.

ⅱ) 실시예 제품 시트 (A) 를 도 11(d) 에 나타난 것처럼, 요철면이 바깥쪽으로 향하게 한 상태에서 롤러 코어 (R) (직경 80mm, 폭 40mm, 무게 1kg) 의 외주에 부착시켜 클리닝 롤러를 만들었다. 상기 롤러 코어는 모터의 회전 축에 연결되어 있고, 회전수와 회전 방향은 제어 가능하다. 도 11(c) 에 나타난 것처럼, 코팅된 형광 물질 페이스트 위에서 전체 클리닝 롤러가 1m/min 의 속도로 이동시키면, 동시에 상기 롤러는 도 11(d) 에 나타난 것처럼 50mm 의 거리로 반시계 방향으로 회전하게 된다. 그 결과, 볼록부는 페이스트를 긁으면서 진행 방향으로 움직이게 된다.

롤러 코어에 접촉되도록 되어 있는 폭이 40mm 이고 또한 시트는 도 11(c) 에 나타난 것처럼 볼록부의 리지 선 방향을 롤러 (R) 의 진행 방향에 수직한다.

비교예 제품의 접착 시트 제거 성능은 롤러를 사용하지 않고, 페이스트에 접착 표면을 부착시키고, 1초 후에 접착 시트를 벗겨내는 방법으로 확인하였다.

ⅲ) PET 필름 위의 페이스트 잔류물의 양을 시각적으로 평가하였다. 도 12(a) 에 나타난 것처럼 제거 성능이 좋으면 클리닝 롤러가 지나간 후 페이스트가 남아있지 않다. 반대로 도 12(c) 에 나타난 것처럼, 페이스트가 오목부에서 넘치면, 도 12(b) 에 나타난 것처럼 클리닝 롤러가 지나간 후 페이스트가 남아 있게 되는데, 이는 롤러가 지나가는 중에 페이스트가 완전하게 제거되지 않기 때문이다. 오목부에서 페이스트가 넘치는 것을 방지하기 위해, 페이스트 제거를 위한 새로운 요철이 제공되도록 상기 롤러를 더 자주 회전시킬 수 있다. 그러나 이러면 시트의 소비량이 증가된다.

이 실시예 제품 (1-4) 과 비교예 제품에 있어 사용된 시트의 양, 페이스트 제거 성능 및 종합 평가가 하기 표 1 에 각각 나타내었다. 페이스트 제거 성능 및 종합 평가에 있어서 "○" 는 좋음, "△" 는 좋지 않음, "×" 는 나쁨을 의미한다.

표 1

상기 표에서 실시예 제품 (1 - 4) 과 비교예 제품은 페이스트 제거 성능이 좋음을 알 수 있다. 그러나 실시예 제품 (1 - 4) 의 시트 소비량이 50mm 인 반면, 비교예 제품은 접착형이기 때문에 제거될 페이스트 코팅 영역과 동일한 길이의 시트를 필요로 한다. 그러므로, 비교예 제품은 실시예 제품에 비하여 비경제적이고, 종합 평가면에서도 좋지 못하다.

본 발명에 따르면, 스크린 프린팅 플레이트의 플레이트 표면에 침착되어 있는 페이스트는 적은 시트 소비량으로도 효과적으로 제거될 수 있다.

실시예 2

전술한 실시예 1 에서 클리닝 시트의 바람직한 실시형태를 검사하기 위하여 클리닝 대상으로서 PET 필름을 사용한 반면, 이번 실시예에서는 클리닝 대상으로서 실제 스크린 프린팅 플레이트가 사용되었다. 이 스크린 프린팅 플레이트는 도 13(a) 에 나타난 것처럼 PDP 형광 물질 층을 형성하는 부재이며, 실험실 용으로 변형되었다.

또한, 실제 스크린 프린팅 장치에서 클리닝 시트의 사용 상태를 가능한 한 정확하게 재현하기 위해서 도 13(b) 에 나타난 클리닝 테스트 장치가 제조되었다.

실제 스크린 프린팅 장치에 있어서, 옆에 설치된 클리닝 장치는 플레이트 표면으로 이동하여 스크린 프린팅 구간을 지나면서 후면 페이스트를 자동적으로 닦아진다. 도 13(b) 에 나타난 클리닝 테스트 장치는 실제 기계에서의 클리닝 운동을 재현하는 동안 가압 조건, 시트의 권취 속도, 전체 진행 속도 등을 변경할 수 있으며, 바람직한 모드와 클리닝 조건을 검사할 수 있다.

스크린 프린팅 플레이트와, 클리닝 시험 장치의 상세 및 시험 조건을 먼저 설명하고자 한다.

(스크린 프린팅 장치의 상세)

도 13(a) 는 이번 실험에서 클리닝 대상으로 사용되는 스크린 프린팅 플레이트의 플레이트 표면을 나타낸다. 각 부분의 크기, 재료, 구조 등의 주요 상세는 다음과 같다.

스크린 프린팅 플레이트의 개구부의 폭 : 0.075mm

개구부의 주기적인 피치 (주기) (b) : 1.075mm

개구부의 전체 패턴 영역 폭 (c) : 160mm (개구부의 길이방향 크기 : 160mm)

사각 프레임의 내측변의 크기 (d) : 280mm

사각 프레임의 내측변의 크기 (d) : 320mm

필름의 재질 : 이질소 감광성 에멀젼

망상 스크린 메쉬 천의 재질 및 선 직경 : 스테인리스, 20㎛

바이어스 : 22.5 도

인장 : 0.85mm (인장 게이지 STG75 으로 측정)

원 필름의 두께 : 약 52㎛ (스크린 메쉬 천의 두께 : 약 42㎛, 에멀젼의 두께 : 약 10㎛)

도 13(a) 에 나타난 것처럼 클리닝의 방향은 화살표 방향이며, 개구부의 길이 방향을 따른다.

(클리닝 시험 장치의 전체 구성)

도 13(b) 에 클리닝 시험 장치의 주요 부분 구성이 나타나 있다. 이 시험 장치는 전체 장치를 지지하는 랙에 구축되어 있다. 내부 구조를 나타내기 위하여 랙은 굵은 선으로 나타내었으며, 실제로는 나타나 있지 않다.

도면에 나타난 것처럼, 랙의 상부 표면에는 개구부가 존재하고, 스크린 프린팅 플레이트가 플레이트 표면이 아래 방향을 향하도록 상기 개구부에 설치되고, 랙 내부에 있는 클리닝 기구에 의해 클리닝 된다. 스크린 프린팅 플레이트의 부착 및 분리에 관한 구조는 도면에서 생략되었다.

랙 내부에 클리닝 기구 (U1) 가 슬라이드 기구 (U2) 위에 설치되어 수평 방향 (도면에서 좌우 방향) 으로 미끄러질 수 있고, 상기 시트는 클리닝 시트의 접촉면과 스크린 프린팅 플레이트의 플레이트 표면에 가압된 채로 전방 (도면에서는 오 른쪽 방향) 으로 이송되며, 클리닝 기구 (U1) 자체는 도 2 의 용도로 사용되도록 상기 플레이트를 따라 전방으로 움직이게 이송된다.

(슬라이드 기구)

슬라이드 기구 (U2) 는 랙에 장착된 고정부 (U21) 와 클리닝 기구에 장착된 가동부 (U22) 를 포함하는 유닛이다. 상기 슬라이딩 기구 자체는 여러 형태가 가능하지만, 본 실시예에서는 상용화된 것으로, 샤프트 (고정부) 와 선형 이동 슬라이딩 베어링 (가동부) 가 조합되어 있다.

클리닝 기구 (U1) 의 전후 선형 이동을 위한 구동원으로서, 전기 모터 (도시되지 않음) 가 사용되었고, 이 모터는 클리닝 기구 (U1) 가 정지, 출발 및 등속 이동할 수 있도록 그 기구의 운동을 자유롭게 제어할 수 있다.

(클리닝 기구)

클리닝 기구 (U1) 에 클리닝 시트 (A) 를 전달시키기 위한 시트 공급 기구를 갖고 있는데, 상기 클리닝 시트 (A) 는 풀림 롤 (공급 릴 P1) 에서 가압 롤러 (R) 를 지나 권취 롤 (권취 릴 P2) 로 보내진다.

상기 클리닝 시트 (A) 은 스크린 프린팅 플레이트의 개구부 영역의 전체 폭 160mm 을 포함하는 웨브 형상 (폭 160mm) 을 하고 있다. 클리닝 시트 (A) 의 폭을 고려하여 가압 롤러 (R) 의 폭 (롤러의 양 끝면 사이의 거리) 는 200mm 로 설정되어 있으며 상기 롤러의 반경은 17.5mm 로 설정되어 있다.

시트를 공급하는 구동원은 변속기를 지나 권취 릴 (P2) 의 중심축에 연결된 전기 모터이다. 변속기로 전기 모터의 회전수를 제어하여 시트 공급 속도를 자유롭게 변경할 수 있다.

가압 롤러 (R) 와 공급 릴 (P1) 은 구동력이 없는 아이들 회전 롤러이다.

가압 롤러 (R) 는 아암 (M) 의 일 말단부에 장착되어 있으며, 아암 (M) 은 레버 또는 밸런스처럼 회전 수평 축 (Q) 을 중심으로 회전할 수 있으며, 가압 하중을 제어하는 중추 (G) 가 아암 (M) 의 다른 말단부에 설치되어 있다. 이러한 구성을 통해 아암의 한 말단부에 있는 가압 롤러 (R) 는 다른 말단부에 있는 중추와 그 위치에 따라 클리닝 시트 (A) 에 누름력을 가할 수 있다.

중추 (G) 에는 여러 종류가 있고, 아암의 위치 (중추 G 와 아암의 중심축선 사이의 거리) 를 미세하게 조절할 수 있다. 가압 롤러 (R) 에 의해 클리닝 시트 (A) 에 가해지는 하중은 롤러 (R) 의 가압점에 있는 가압-당김 게이지에 의해 직접 측정되며, 전체 중추 및 그 위치에 따라 조절될 수 있다. 가할 수 있는 하중의 범위는 0 - 3.0 kg 이며, 실험에서는 2.6kg 으로 설정되었다.

클리닝 시트의 이송 속도 (릴 P1 에서부터의 이송속도) 은 20mm/sec 로 설정되었고, 전체 클리닝 기구 (U1) 의 이동 속도는 50mm/sec 로 설정되었다. (클리닝 시트는 가압 롤러 (R) 의 정점에서 70mm/sec 의 상대 속도로 스크린 프린팅 플레이트에 문지르게 된다.)

클리닝 시트의 이송 속도와 전체 클리닝 기구의 이동 속도는 스크린 프린팅 플레이트의 클리닝 영역의 길이 (160mm) 에 대한 클리닝 시트의 소비 길이 (시트 소비량) 가 40% (64mm) 라는 가정하에 설정되었다.

예를 들어, 클리닝 시트의 이송 속도가 증가하면, 동일한 클리닝 영역에 대 하여 더 많은 양의 클리닝 시트가 소비되었고, 각 오목부에 모인 페이스트의 양은 감소되고, 이에 따라 오목부의 바람직한 값이 변하게 된다. 요철의 최적화를 위한 소비량은 특별히 제한되지 않으며, 장치를 사용하여 확인한 후에 소비량을 결정할 수 있다. 시트의 소비량이 약 10 -70% 이고, 특히 본 실시예에서 시트의 소비량이 약 40% 일 때 실제 경제적이며, 요철부의 실제 범위를 결정하는데 적합하다.

(클리닝 시험)

스크린 프린팅 플레이트의 플레이트 표면상에 있는 페이스트의 침착을 재현하기 위해, 형광 물질 페이스트가 스퀴지로 플레이트 표면에 발려졌다. 코팅 영역 (클리닝 영역) 은 폭이 160mm, 길이 (클리닝 시트의 진행 방향 크기) 인 160mm 의 사각형 모양이다.

스크린 프린팅 플레이트는 전술한 설정 조건하에 클리닝 시험 장치위에 셋팅되었으며, 클리닝 시험은 본 발명의 클리닝 시트의 각 부분의 세부 사항을 변경한 후에 실행되었다 (실시예 제품).

사용된 클리닝 시트는 전술한 실시예 1 에서 사용한 것과 동일한 재료로 동일한 제조 공정을 통해 제조되었으며, 볼록부의 폭 (w1), 오목부의 폭 (w2), 기저 시트의 두께 (h1), 볼록부의 높이 (h2) 를 달리한 8 종의 실시예 5 -12 에 대해 클리닝 테스트를 실시하였다. 실시예 제품의 각 부분의 크기는 하기의 표 2 에 나타내었다.

실시예 1 에서 사용된 비교예 제품을 이번 실시예에도 사용하였으며, 전체 도포 영역에 바른 후 떼어내었다. (소비량 100%) 제거 성능은 실시예 제품과 동일한 방식으로 평가되었다.

클리닝 후 스크린 프린팅 플레이트의 플레이트 표면위에 있는 페이스트의 잔류물은 디지탈 현미경으로 확인하였다.

실시예 제품 5 -12 및 비교예 제품의 사용된 시트의 양, 페이스트 제거 성능 및 종합 평가가 하기 표 2 에 나타나있다.

페이스트 제거 성능과 종합 평가에 있어서, 후면 페이스트의 제거도가 70% 이상인 경우 "○", 40% 이상인 경우 "△", 40 미만인 경우 "×" 로 표시하였다.

종합 평가는 제거 성능과 사용량에 기초하였으며, "○" 는 둘다 좋음, "△" 는 둘중 하나가 좋음을 의미한다.

표 2

상기 표 2 에서 분명한 바와 같이, 실시예 제품의 요철 모드는 실시예 1 의 모드와 다름에도, 실시예 1 과 같이 실시예 제품 5 -12 와 비교예 제품은 페이스트 제거 성능에 있어서 좋았다. 그러나, 비교예 제품은 접착식이기 때문에 제거될 페이스트 코팅 영역과 동일한 길이의 시트가 요구 되었다. 그러므로 비교예 제품은 실시예 제품과 비교하여 비경제적이었으며, 종합 평가면에서 좋지 못한 결과를 가져왔다.

본 발명의 클리닝 시트는 클리닝 대상에 부착되는 페이스트, 잉크와 같은 다양한 제거 대상을 클리닝 (제거) 하는데 사용될 수 있으며, 특히 플라즈마 디스플레이 패널 (PDP) 등으로 대표되는 다양한 평판 패널 디스플레이에 통합되는 형광 물질 층의 생산시 스크린 프린팅 플레이트의 접촉 표면 상에 있는 후면 페이스트를 제거하는 클리닝 시트로서 특히 바람직하게 사용될 수 있다.

Claims

클리닝 대상을 문질러 제거 대상을 제거하는 클리닝 시트에 있어서,

상기 시트의 두 표면 중 적어도 한 표면은 클리닝 대상에 문질러지는 접촉면이고, 이 접촉면은 요철면을 갖는 것을 특징으로 하는 클리닝 시트.
제 1 항에 있어서, 상기 요철 패턴은 시트면에 간격을 두고 배치된 리지 선 형상의 볼록부를 포함하는 줄 무늬 패턴인 것을 특징으로 하는 클리닝 시트.
제 2 항에 있어서, 상기 시트는 밴드 테이프의 형태이고, 리지 선 형상의 볼록부는 테이프의 길이 방향과 직각 또는 직각이 아닌 각을 형성하는 방향으로 신장된 것을 특징으로 하는 클리닝 시트.
제 2 항에 있어서, 상기 리지 선 형상의 볼록부는 리지 선의 길이 방향에 수직으로 절단하였을 때의 횡 단면 형상이 사각 파형, 삼각 파형, 톱니 파형, 반원형 및 반타원형 중 어느 하나인 것을 특징으로 하는 클리닝 시트.
제 2 항에 있어서, 상기 리지 선 형상의 볼록부는 전체 폭이 10㎛ - 2000㎛이고, 높이가 10㎛ - 1000㎛ 인 것을 특징으로 하는 클리닝 시트.
제 1 항에 있어서, 상기 요철 패턴은 시트면에 위치한 리지 선 형상의 볼록부로 이루어진 망상이고, 이 망상은 상대적인 오목부의 메쉬를 포함하는 것을 특징으로 하는 클리닝 시트.
제 6 항에 있어서, 상기 리지 선 형상의 볼록부는 리지 선의 길이 방향에 수직으로 절단하였을 때의 횡 단면 형상이 사각 파형, 삼각 파형, 톱니 파형, 반원형 및 반타원형 중 어느 하나인 것을 특징으로 하는 클리닝 시트.
제 6 항에 있어서, 상기 리지 선 형상의 볼록부는 전체 폭이 10㎛ - 2000㎛이고, 높이가 10㎛ - 1000㎛ 인 것을 특징으로 하는 클리닝 시트.
제 1 항에 있어서, 상기 요철 패턴은 개별적으로 형성된 오목부가 시트면에 불규칙적 또는 규칙적으로 분포되어 형성된 것을 특징으로 하는 클리닝 시트.
제 1 항에 있어서, 상기 클리닝 시트는 스크린 프린팅 플레이트의 클리닝에 사용되는 것을 특징으로 하는 클리닝 시트.
제 1 항에 있어서, 상기 클리닝 대상은 평판 디스플레이의 형광 물질 층을 형성하는 스크린 프린팅 플레이트이고, 상기 제거 대상은 형광 물질 페이스트인 것을 특징으로 하는 클리닝 시트.
제 1 항의 클리닝 시트를 사용하는 클리닝 방법에 있어서, 클리닝 시트의 접촉면을 클리닝 대상에 문질러 그 위에 제거 대상을 제거하는 것을 포함함을 특징으로 하는 클리닝 방법.
제 12 항에 있어서, 상기 클리닝 시트는 시트면에 간격을 두고 분포된 리지 선 형상의 볼록부를 갖는 줄 무늬 패턴인 요철 패턴을 포함하는 것을 특징으로 하는 클리닝 방법.
제 13 항에 있어서, 상기 리지 선 형상의 볼록부는 리지 선의 길이 방향에 수직으로 절단하였을 때의 횡 단면 형상이 사각 파형, 삼각 파형, 톱니 파형, 반원형 및 반타원형 중 어느 하나인 것을 특징으로 하는 클리닝 방법.
제 13 항에 있어서, 상기 리지 선 형상의 볼록부는 전체 폭이 10㎛ - 2000㎛이고, 높이가 10㎛ - 1000㎛ 인 것을 특징으로 하는 클리닝 방법.
제 12 항에 있어서, 스크린 프린팅 플레이트를 클리닝 하는데 사용되는 것을 특징으로 하는 클리닝 방법.
제 12 항에 있어서, 상기 클리닝 대상은 평판 디스플레이의 형광 물질 층을 형성하는 스크린 프린팅 플레이트이고, 상기 제거 대상은 형광 물질 페이스트인 것을 특징으로 하는 클리닝 방법.