JP2006077145A - シリコーンゴム成形体、その製造方法、エアバッグコーティング用液状シリコーンゴム組成物およびエアバッグ用シリコーンゴムコーティング布の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 簡易かつ効率的に製造することができ、一度形成した凹凸の態様を任意に変更したり平滑化することができる、表面に凹凸を有するシリコーンゴム成形体を提供する。
【解決手段】熱可塑性樹脂粉末を１〜５０重量％含有し、シリコーンゴムの表面が熱可塑性と凹凸を有することを特徴とするシリコーンゴム成形体および熱可塑性樹脂粉末を１〜５０重量％含有するシリコーンゴム表面に、該熱可塑性樹脂粉末の軟化点以上の温度下で、凹凸を有する押型を圧接して押型の凹凸を転写することを特徴とするシリコーンゴム成形体の製造方法。
【選択図】 なし

Description

本発明は表面に凹凸を有するシリコーンゴム成形体、その製造方法、エアバッグコーティング用液状シリコーンゴム組成物およびエアバッグ用シリコーンゴムコーティング布の製造方法に関する。

従来から、シリコーンゴム組成物そのものを硬化させてなるシリコーンゴムシート、シリコーンゴムブロックや基布等の基材表面にシリコーンゴム組成物を塗布、硬化させてなるシリコーンゴムコーティング布などのシリコーンゴム成形体は、電気絶縁材料やダイヤフラム、シール材、エアバッグ材、テント材、ホース材、レジャーシート、衣料品用途等の様々な分野で使用されているが、これらのシリコーンゴム成形体は加硫、硬化後でもその表面に粘着性が残り、成形体同士の密着が生じたり折り畳んだものを広げるときに剥離不良が生じたりするなどの問題点があり、表面にタルク等の粉体を打粉する方法が採られていた。

しかし、かかる方法は製造工程が繁雑なものとなり、また、粉塵等による環境衛生上の問題が指摘され、この問題を解決するために、シリコーンゴム成形体の成形時に、布目、梨地、シボ模様などの凹凸をその表面に設けてシリコーンゴム成形体表面の粘着性を低減する方法が提案されている。このような凹凸を設ける方法としては、硬化前のシリコーンゴム組成物にエンボスロールや表面に凹凸を有するフィルムを用いて凹凸を転写した後、硬化させる方法（特許文献１、特許文献２）がある。しかし、これらの方法では、硬化前のシリコーンゴム組成物が液状である場合は適用できないなど使用するシリコーンゴム組成物の形態に制限がある。また、シボ模様などを有する離型シート上にシリコーンゴム層を形成した後、該離型シートを除去してシリコーンゴム層にシボ模様を転写する方法（特許文献３）があるが、特殊な離型シートを使用するため、成形コストの上昇が懸念される。他にキャビティ内表面にシボ模様を有する金型でシリコーンゴムを成形して、シリコーンゴム表面にシボ模様を転写する方法（特許文献４）もあるが、金型成形品にしか適用できず、シボ模様を変更する場合には金型を交換する必要があり経済的にも効率のよいものではない。

また、特許文献５には、平均粒子径２０〜１００μｍの塊状粒子を分散させたシリコーンゴム組成物を成形後、表面から塊状粒子を除去することで表面に微小な凹凸を形成する方法が提案されている。しかし、この方法では、配合する塊状粒子のためにシリコーンゴム成形体の物理特性や基体との接着性が悪化する場合があったり、塊状粒子を除去する工程が必要なことから効率的でなかったりする問題がある。特許文献６には、平均粒子径１０〜３００μｍの球状粉体を０．１〜５０重量％含有してなるエアバッグ用シリコーンゴム系コーティング剤組成物が提案されている。しかし、球状粉体は内部に埋没しているので粘着性を十分低減させるためには比較的多量の球状粉体を配合する必要があり、使用形態によってはシリコーンゴム成形体の物理特性や基体との接着性が十分でない場合がある。

さらには、以上の方法により得られた表面に凹凸を有するシリコーンゴム成形体は、一度凹凸を形成すると、凹凸の態様を変更したり、平滑化したりすることできないという問題がある。
特開２００３−１５５３６０号公報 特開２００４−１８９９８２号公報 特開平９−１４１７８３号公報 特開平１０−１７７９６４号公報 特開平１０−２６８６７９号公報 特開２０００−３０３０２２号公報

本発明は上記問題点を解消するために為されたものであり、簡易かつ効率的に製造することができ、一度形成した凹凸の態様を任意に変更、平滑化することができる、表面に凹凸を有するシリコーンゴム成形体を提供することをその目的とする。

上記目的は、熱可塑性樹脂粉末を１〜５０重量％含有し、シリコーンゴムの表面が熱可塑性と凹凸を有することを特徴とするシリコーンゴム成形体；熱可塑性樹脂粉末を１〜５０重量％含有するシリコーンゴム表面に、該熱可塑性樹脂粉末の軟化点以上の温度下で、凹凸を有する押型を圧接して押型の凹凸を転写することを特徴とするシリコーンゴム成形体の製造方法；下記組成を有する無溶剤付加反応硬化型液状シリコーンゴム組成物に軟化点が８０〜２５０℃である熱可塑性樹脂粉末を１〜５０重量％配合したことを特徴とするエアバッグコーティング用液状シリコーンゴム組成物。
（Ａ）２５℃における粘度が１００〜１０００００ｍＰａ・ｓであり、１分子中に少なくとも２個のアルケニル基を有するジオルガノポリシロキサン １００重量部、
（Ｂ）１分子中に少なくとも３個のケイ素原子結合水素原子を有するオルガノハイドロジェンポリシロキサン［本成分中のケイ素原子結合水素原子と（Ｂ）成分中のアルケニル基とのモル比が（０．６：１）〜（２０：１）となる量］
（Ｃ）白金族金属触媒[(Ａ)成分１００万重量部に対して白金族金属として０.１〜５００重量部となる量]、
（Ｄ）補強性シリカ微粉末 ０．１〜５０重量部；
および熱可塑性樹脂粉末を１〜５０重量％含有する無溶剤付加反応硬化型液状シリコーンゴム組成物をエアバッグ用基布にコーティングして硬化し、生成したシリコーンゴム表面に、該熱可塑性樹脂粉末の軟化点以上の温度下で、凹凸を有する押型を圧接して押型の凹凸を転写することを特徴とする、表面に凹凸を有するエアバッグ用シリコーンゴムコーティング布の製造方法によって達成される。

本発明のシリコーンゴム成形体は凹凸を表面に有しているので、低い表面粘着性、良好な触感、美観などを任意に有し、その表面に熱可塑性を有するので、必要に応じてその表面に凹凸を新たに追加したり、一旦付与した凹凸を平滑な表面に戻したり、その後新たに凹凸を付与することができる。また、本発明のシリコーンゴム成形体の製造方法によれば、成形体表面の粘着性の低減、身体に直接触れる製品の触感の向上、加飾などのための凹凸を表面に有するシリコーンゴム成形体を簡易かつ効率よく製造することができる。

本発明のエアバッグコーティング用液状シリコーンゴム組成物は凹凸を表面に有しているので、低い表面粘着性、展開時の良好な再伸展性、良好な触感、美観などを任意に有し、その表面に熱可塑性を有するので、必要に応じてその表面に凹凸を新たに追加したり、一旦付与した凹凸を平滑な表面に戻したり、その後新たに凹凸を付与することができる。また、本発明のエアバッグ用シリコーンゴムコーティング布の製造方法によれば、成形体表面の粘着性の低減、身体に直接触れる製品の触感の向上、加飾などのための凹凸を表面に有するエアバッグ用シリコーンゴムコーティング布を簡易かつ効率よく製造することができる。

以下に本発明のシリコーンゴム成形体について詳細に説明する。
これを説明するに、本発明に使用される熱可塑性樹脂粉末は、本発明のシリコーンゴム成形体表面に熱可塑性を付与するために必須とされる成分である。かかる熱可塑性樹脂粉末の平均粒子径は１〜１００μｍの範囲内であることが好ましく、１〜８０μｍの範囲内であることがより好ましく、１〜５０μｍの範囲内であることが最も好ましい。上記範囲下限未満では、取扱い作業性に劣り、上記範囲上限を超えた場合は、シリコーンゴム組成物への分散性が悪化したり、シリコーンゴム成形体の厚さが薄い場合に表面平滑性が損なわれたりする場合があるからである。なお、シリコーンゴム成形体の厚さがシリコーンゴムコーティング布のように薄い場合は、熱可塑性樹脂粉末の平均粒子径は上記の範囲内であってかつ、シリコーンゴム成形体の厚さの９０％以下であることが好ましく、７０％以下であることがより好ましく、５０％以下であることがさらに好ましい。

熱可塑性樹脂粉末のＪＩＳ Ｋ ７２０６に規定される軟化点は、８０〜２５０℃であることが好ましく、９０〜２００℃であることがより好ましい。これは、上記範囲の下限未満であると自動車内装用途などに用い４０〜６０℃の温度に保管された場合、シリコーンゴム成形体表面の凹凸が消失したり、凹凸の高低差や凹凸の境界が十分でなくなったりする場合があるからであり、上記範囲の上限を超えると、シリコーンゴム成形体表面に凹凸を付与する際に過大なエネルギーが必要となり不経済だからである。

熱可塑性樹脂粉末の種類は、シリコーンゴム組成物に配合した際に硬化阻害を起こさない限り特に限定されないが、熱可塑性プラスチック粉末、熱可塑性シリコーンレジン粉末が例示される。なお、熱可塑性樹脂粉末としては、熱膨張性の液体や気体を内包した熱膨張性熱可塑性樹脂粉末、および、真比重が０．５以下の中空熱可塑性樹脂粉末は、シリコーンゴム成形体の表面に十分な熱可塑性を付与できなかったり、表面に浮上して平滑性を損なったりする場合があるので好ましくない。すなわち、中実粉末が好ましい。

熱可塑性プラスチック粉末としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレンなどのポリオレフィン系樹脂粉末；ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル系樹脂粉末；ポリメタクリル酸メチル樹脂粉末；ポリ塩化ビニル樹脂粉末；ポリ塩化ビニリデン樹脂粉末；ウレタン樹脂粉末；ポリアミド樹脂粉末；エチレン酢酸ビニル共重合体樹脂粉末が例示される。より具体的には粉体塗装用の熱可塑性プラスチック粉末が好適に使用できる。中でも、化学粉砕法により製造されたポリエチレン樹脂微粉末は、平均粒子径が小さく粒子の形状も球状に近いことからシリコーンゴム組成物への分散が良好であり、比較的安価で入手も容易であることからさらに好ましい。これら熱可塑性樹脂粉末の分子量は特に限定されないが、熱変形の容易さから３０万以下、より好ましくは１５万以下であることが好ましい。

熱可塑性シリコーンレジン粉末としては、その構造が、ＲＳｉＯ_3/2単位を必須とし、更にＲ₂ＳｉＯ_2/2単位、Ｒ₃ＳｉＯ_1/2単位を含むもの（但し、Ｒはメチル基、エチル基、プロピル基等のアルキル基；ビニル基、アリル基等のアルケニル基；フェニル基、トリル基等のアリール基；３，３，３−トリプロピル基等のハロゲン化アルキル基で例示される置換もしくは非置換の炭素数１〜１２の１価炭化水素基である。）が例示され、より具体的にはＣ₆Ｈ₅ＳｉＯ_3/2単位、ＣＨ₃ＳｉＯ_3/2単位、（ＣＨ₃）₂ＳｉＯ_2/2単位、（ＣＨ₃）（ＣＨ_２＝ＣＨ）ＳｉＯ_2/2単位、（ＣＨ₃）₃ＳｉＯ_1/2単位、（ＣＨ₃）₂（ＣＨ_２＝ＣＨ）ＳｉＯ_1/2単位などから構成されるものが例示される。このようなシリコーンレジン粉末は、各種シラノールモノマーやクロルシランを所望の混合比において共加水分解・縮合することにより製造することができる。

熱可塑性樹脂粉末の配合量はシリコーンゴム組成物中１〜５０重量％の範囲であり、好ましくは１〜３０重量％であり、より好ましくは１〜２０重量％である。上記範囲下限未満では、シリコーンゴム成形体の表面が十分な熱可塑性を呈さず、シリコーンゴム成形体表面に凹凸を付与することが困難になるからであり、上記範囲上限を超えた場合は、シリコーンゴム成形体の諸特性が悪化する可能性があるからである。

本発明シリコーンゴム成形体は、シリコーンゴム組成物そのものをシート状やブロック状に硬化させて得た成形体であってもよく、金属、プラスチック、ガラス、繊維、基布などからなる基体をシリコーンゴム組成物で被覆するなどして得た複合体であってもよい。

本発明シリコーンゴム成形体は、上記の熱可塑性樹脂粉末を１〜５０重量％含有するので、その表面が熱可塑性を有する。ここでいうシリコーンゴム成形体表面の熱可塑性とは、シリコーンゴム成形体表面を室温以上に加熱すると可塑的変形をおこすようになり、室温に冷却すると加熱下での可塑的変形を可逆的に維持できる性質のことをいう。

本発明のシリコーンゴム成型体の表面の凹凸は、その目的によって適宜選択されるものであるが、シリコーンゴム成形体のブロッキングの防止や表面粘着性の低減のためには、梨地、布目、網目、シボ模様、格子模様などが好ましく、この場合の凹凸の高低差は、シリコーンゴム成形体の厚みよりは小さく、５〜２００μｍが好ましく、１０〜１００μｍがより好ましく、１５〜８０μｍであることがさらに好ましい。

本発明のシリコーンゴム成形体は、熱可塑性樹脂粉末を１〜５０重量％含有するシリコーンゴム表面に、該熱可塑性樹脂粉末の軟化点以上の温度下で、凹凸を有する押型を圧接して押型の凹凸を転写することで容易に製造することができる。本発明のシリコーンゴム成形体の製造方法において、シリコーンゴム成形体表面に凹凸を転写するための凹凸を有する押型は、シリコーンゴム成形体に付与する凹凸の形状や形態、シリコーンゴム成形体の形状や形態よって適宜選択されるものであって、表面に凹凸を有する板状、ロール状、ベルト状、シート状、スタンプ状；網状、格子状などが挙げられる。シリコーンゴム成形体が、エアバッグ用シリコーンゴムコーティング布などのシリコーンゴムコーティング布やシリコーンゴムテープ、シリコーンゴムシートなどの連続体である場合は、連続的な処理ができることからエンボスロールや凹凸を有する環状のベルトなどを用いてその凹凸を転写することが好ましい。

凹凸を有する押型を本発明のシリコーンゴム成形体に圧接する際の温度は、該シリコーンゴム成形体に配合された熱可塑性樹脂粉末の軟化点以上であり、該熱可塑性樹脂粉末の劣化温度以下であることが好ましい。シリコーンゴム成形体表面に凹凸を有する押型の凹凸を転写する方法としては、シリコーンゴム成形体を熱可塑性樹脂粉末の軟化点以上の温度に予熱してから凹凸を有する押型を圧接する方法；凹凸を有する押型を該軟化点以上の温度に予熱、あるいは加熱してシリコーンゴム成形体に圧接する方法；シリコーンゴム成形体が熱硬化性シリコーンゴム組成物からなる場合、シリコーンゴム成形体の成形直後でシリコーンゴム成形体表面が該軟化点以上の温度を有している際に凹凸を有する押型を圧接する方法が例示される。シリコーンゴム成形体表面に凹凸を有する押型を圧接した後は、転写した凹凸の形状が保持されるよう速やかに該軟化点以下の温度にシリコーンゴム成形体を冷却することが好ましく、シリコーンゴム成形体表面が該軟化点以下の温度に下がるまで押し型を圧接させることがより好ましい。シリコーンゴム成型体の表面の弾性が高い場合、転写した凹凸が消失したり、凹凸の高低差や凹凸の境界が十分でなくなったりする場合があるからである。

本発明シリコーンゴム成形体は、表面に熱可塑性と凹凸を有するので、
（１）ゴムシート、薄膜フィルム、パッキン、グロメット、防水ゴム被覆布、エアバッグ用布、シリコーンゴム被覆電線、ホースなどのブロッキング性や折り畳んだ製品の伸展性が問題となるシリコーンゴム製品；
（２）スイミングキャップ、ゴーグルやマスクの装着用ベルト、防護マスク、医療用器具、スポーツ用器具のグリップ、運転機械の操作ハンドルの滑り止めなどの身体と直接接触するシリコーンゴム製品；
（３）ロゴマークや意匠・模様を表面に付与した販促用物品、衣料用立体プリントなどの加飾シリコーンゴム製品
などの用途に好適に使用することができる。

中でも、本発明シリコーンゴム成形体は、シリコーンゴム薄膜シートやエアバッグ用布などのシリコーンゴムコーティング布として好適に使用することができ、特に、エアバッグ用シリコーンゴムコーティング布として好適に使用することができる。かかるエアバッグ用シリコーンゴムコーティング布は、基体として合成繊維織物（例えば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン４６などのポリアミド繊維織物、アラミド繊維織物、ポリエチレンテレフタレートに代表されるポリエステル繊維織物、ポリエーテルイミド繊維織物、サルフォン系繊維織物、炭素繊維織物などである）などの基布と、その表面に形成される、好ましくは厚さ３０〜２００ミクロンの範囲、より好ましくは厚さ３０〜１２０ミクロンの範囲のシリコーンゴムコーティング層で形成される。

本発明のシリコーンゴム成形体は、上記の熱可塑性樹脂粉末を１〜５０重量％含有するシリコーンゴム組成物の硬化物である。かかるシリコーンゴム組成物としては、有機過酸化物硬化型シリコーンゴム組成物、付加反応硬化型シリコーンゴム組成物、縮合反応硬化型シリコーンゴム組成物、水の蒸発とともに架橋してゴム状となるシリコーンラテックスが例示される。本発明のシリコーンゴム成形体が基布にシリコーンゴムを積層したシリコーンゴムコーティング布である場合は、該シリコーンゴム組成物は、２５℃における粘度が５〜３００Ｐａ・ｓの範囲内にある付加反応硬化型液状シリコーンゴム組成物であることが好ましく、特には、粘度調整のための溶剤を含まない無溶剤付加反応硬化型液状シリコーンゴム組成物であることが好ましい。

好ましい付加反応硬化型液状シリコーンゴム組成物としては、次に示す組成を有する付加反応硬化型液状シリコーンゴム組成物が例示される。

（Ａ）２５℃における粘度が１００〜１０００００ｍＰａ・ｓであり、１分子中に少なくとも２個のアルケニル基を有するジオルガノポリシロキサン １００重量部、
（Ｂ）１分子中に少なくとも３個のケイ素原子結合水素原子を有するオルガノハイドロジェンポリシロキサン［本成分中のケイ素原子結合水素原子と（Ｂ）成分中のアルケニル基とのモル比が （０．６：１）〜（２０：１）となる量］
（Ｃ）白金族金属触媒[(Ａ)成分１００万重量部に対して白金族金属として０.１〜５００重量部となる量]
（Ｄ）補強性シリカ微粉末 ０．１〜５０重量部
からなり、上記熱可塑性樹脂粉末を１〜５０重量％含有するるシリコーンゴム組成物。

以下、上記付加反応硬化型液状シリコーンゴム組成物について説明する。
(Ａ)成分のジオルガノポリシロキサンは主剤であり、１分子中に少なくとも２個のアルケニル基を有し、平均単位式

［式中、Ｒは前記と同様であり、ｎは１.９〜２.１である。］で表されるオルガノポリシロキサンである。このジオルガノポリシロキサンの粘度は、２５℃における粘度が１００〜１０００００ｍＰａ・ｓのものが好ましく使用され、配合作業性と本シリコーンゴム組成物を硬化して得られるシリコーンゴム成形体の物理特性とを考慮すると２５℃における粘度が１０００ｍＰａ・ｓ〜５００００ｍＰａ・ｓのものがより好ましい。本成分の具体例としては、両末端ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン、両末端ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルビニルシロキサン共重合体、両末端ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルフェニルシロキサン共重合体、両末端ジメチルビニルシロキシ基封鎖メチル（３，３，３−トリフルオロプロピル）シロキサン・メチルビニルシロキサン共重合体が挙げられる。

(Ｂ)成分の１分子中に少なくとも３個のケイ素原子結合水素原子を含有するオルガノハイドロジェンポリシロキサンは架橋剤である。かかるオルガノハイドロジェンポリシロキサンとしては、両末端トリメチルシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンポリシロキサン、両末端トリメチルシロキシ封鎖ジメチルシロキサン・メチルハイドロジェンシロキサン共重合体、両末端ジメチルフェニルシロキシ基封鎖メチルフェニルシロキサン・メチルハイドロジェンシロキサン共重合体、環状メチルハイドロジェンポリシロキサン、ジメチルハイドロジェンシロキシ単位とＳｉＯ_4/2単位からなる共重合体が例示される。このオルガノポリシロキサンの粘度は、通常、１〜１０００ｍＰａ・ｓの範囲内である。本成分の配合量は、このオルガノハイドロジェンポリシロキサン中のケイ素原子結合水素原子のモル数と(Ａ)成分中のアルケニル基のモル数の比率が（０.６：１）〜（２０：１）となる量であり、（１：１）〜（１０：１）が好ましい。

(Ｃ)成分の白金族金属触媒は、（Ａ）成分中のアルケニル基と（Ｂ）成分中のケイ素原子結合水素原子との付加反応を促進する触媒である。この白金族金属触媒としては、入手が比較的容易である点から、白金化合物がよく用いられる。該白金化合物としては、白金微粉末；塩化白金酸や塩化白金酸のアルコール溶液；塩化白金酸のオレフィン錯体、塩化白金酸とアルケニルシロキサンとの錯体；白金のジケトン錯体；シリカ、アルミナ、カーボン等に担持された金属白金が例示される。白金化合物以外の白金族金属触媒としては、ロジウム、ルテニウム、イリジウム及びパラジウム系化合物、例えば、ＲｈＣｌ（ＰＰｈ_３）_３、ＲｈＣｌ（ＣＯ）（ＰＰｈ_３）_２、Ｒｕ_３（ＣＯ）_１２、ＩｒＣｌ（ＣＯ）（ＰＰｈ_３）_２、Ｐｄ（ＰＰｈ_３）_４が例示される。なお、前記式中、Ｐｈはフェニル基である。

本成分の添加量は、通常、(Ａ)成分１００万重量部に対して白金族金属として０.１〜５００重量部、好ましくは１〜５０重量部の範囲内である。これは上記範囲の下限未満では反応が充分に進行せず、上記範囲の上限を超えると不経済であるためである。

（Ｄ）補強性シリカ微粉末は、上記付加反応硬化型液状シリコーンゴム組成物を硬化してなるシリコーンゴム成形体の機械的強度を向上させるための成分である。（Ｄ）成分としては乾式法シリカ、沈降法シリカ、これらの補強性シリカ微粉末表面が有機ケイ素化合物などで処理された疎水性シリカが例示される。これらの中でも比表面積が５０ｍ²/g以上の補強性シリカ微粉末が好ましい。補強性シリカ微粉末の配合量は(Ａ)成分１００重量部に対して０．１〜５０重量部が好ましく、５〜４０重量部の範囲内がより好ましい。

また、これらの成分に加えて、硬化遅延剤を (Ａ)成分１００重量部に対して０.０１〜１０重量部の範囲内で含有することが好ましい。

また、上記付加反応硬化型液状シリコーンゴム組成物を硬化してなるシリコーンゴム成形体の機械的強度と難燃性を向上させるために、これらの成分に加えて、軟化点を持たないオルガノポリシロキサンレジンを配合してもよい。かかるオルガノポリシロキサンレジンとしては、例えば、(ＣＨ₃)₃ＳｉＯ_1/2単位とＳｉＯ_4/2単位とからなるレジン、(ＣＨ₃)₃ＳｉＯ_1/2単位と(ＣＨ₂＝ＣＨ)ＳｉＯ_3/2単位とＳｉＯ_4/2単位とからなるレジン、(ＣＨ₂＝ＣＨ)(ＣＨ₃)₂ＳｉＯ_1/2単位とＳｉＯ_4/2単位とからなるレジン、（ＣＨ₂＝ＣＨ）(ＣＨ₃)₂ＳｉＯ_1/2単位と(ＣＨ₂＝ＣＨ)ＳｉＯ_3/2単位とＳｉＯ_4/2単位とからなるレジンが挙げられる。これらの中でもビニル基を含有するレジンがシリコーンゴム成形体の物理強度を向上させるので好ましい。また、常温で液状であるもの、固形状であっても(Ａ)成分への相溶性があるものが好ましい。本成分の配合量は(Ａ)成分１００重量部に対して５〜８０重量部が好ましく、１０〜８０重量部がより好ましい。

また、これらの成分に加えて、接着性付与剤として、有機チタン酸エステル類、チタンキレート化合物などの有機チタン化合物；エポキシ基含有オルガノアルコキシシラン；エポキシ基含有オルガノポリシロキサンを配合してもよい。接着付与剤の配合量は、(Ａ)成分１００重量部に対して０.１〜５重量部の範囲内が好ましい。

さらには、シリコーンゴム組成物の添加剤として従来公知とされる各種添加剤、例えば、石英粉末、珪藻土、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等の増量充填剤；酸化セリウム、水酸化セリウム、酸化鉄等の耐熱剤;ベンガラ、酸化チタン、カーボンブラック等の顔料；難燃剤を配合することは、本発明の目的を損なわない限り差し支えない。

付加反応硬化型液状シリコーンゴム組成物は、上記（Ａ）成分〜（Ｄ）成分あるいは、必要に応じてその他の成分を加えて均一に混合することによって容易に製造できる。とりわけ、（Ａ）成分と補強性シリカ微粉末を加熱下混合して液状シリコーンゴムベースコンパウンドを調製し、これを冷却後に、熱可塑性樹脂粉末および必要に応じてその他の成分を配合することが好ましい。かかる成分の混合手段としては、シリコーンゴム組成物の製造に使用されている各種混合装置、例えば、ニーダーミキサー、加圧ニーダーミキサー、ロスミキサー、連続混練押出機等の混合装置あるいは混練装置が使用できる。

図２に、本発明のシリコーンゴム成形体の製造方法の一例を示す。ナイロン６６平織り布１０に付加硬化型液状シリコーンゴム組成物５をナイフコーター６などによりコーティングし、熱風加熱炉７中に導入してシリコーンゴムコーティング布が製造される。加熱炉７の出口に表面に凹凸を有する金属ローラー８と圧接用ゴムローラー９が設置されその間隙をシリコーンゴムコーティング布が通過することで表面に凹凸を有する金属ローラー８の凹凸がシリコーンゴムコーティング布のシリコーンゴムコーティング層表面に転写される。加熱炉から出た時点のシリコーンゴムコーティング布表面温度が付加硬化型液状シリコーンゴム組成物５に配合された熱可塑性樹脂粉末の軟化点以上の温度に達している場合は、表面に凹凸を有する金属ローラー８に特に加熱手段は必要ない。一般に、加熱炉７の温度は付加硬化型液状シリコーンゴム組成物５の硬化が十分であるように１２０〜２００℃であることが好ましいので、付加硬化型液状シリコーンゴム組成物５に配合された熱可塑性樹脂粉末の軟化点が８０〜１１０℃程度であれば金属ローラー８に特に加熱手段は必要なく、効率的に表面に微小な凹凸を有するシリコーンゴムコーティング布が製造できる。このようにして製造されたシリコーンゴムコーティング布はエアバッグ用シリコーンゴムコーティング布として好適に用いることができる。

以下に本発明を実施例にて説明する。実施例中、部とあるのは重量部のことであり、粘度は２５℃における値である。また、Ｍｅはメチル基を示し、Ｖｉはビニル基を示す。
［動摩擦係数の測定方法］
シリコーンゴムコーティング布から、巾５ｃｍ×長さ２０ｃｍの短冊状に２枚の試験体を切り取り、図１に示すように、シリコーンゴムをコーティングした面を内側にして２枚の試験体を重ね合わせ、重量Ｍ１の重しを乗せた。下側のシリコーンゴムコーティング布を試験台に固定し、上側のシリコーンゴムコーティング布の端部を引っ張り試験機に接続して５０ｍｍ/ｍｉｎの速度で引張り、下側のシリコーンゴムコーティング布上を滑らせた。そのときの荷重を記録紙に記録し、初期ピークを除いた荷重の平均値をＭ２とし、Ｍ２÷Ｍ１を動摩擦係数とした。
［燃焼性の測定方法］
シリコーンゴムコーティング布の燃焼性はＦＭＶＳＳ Ｎｏ．３０２に規定される方法で測定した。
［接着性の測定方法］
シリコーンゴムコーティング布の接着性は、スコット揉み試験機を用い、荷重１ｋｇｆの条件で１、０００回の繰返し回数の後、シリコーンコーティング皮膜の状態を観察し、シリコーンコーティング皮膜の基布からのうきや剥れなどの異常がないものを合格とした。

［実施例１］
分子鎖両末端がジメチルビニルシロキシ基で封鎖された粘度１００００ｍＰａ・ｓのジメチルポリシロキサン５０部（ビニル基含有量０．１３重量％）およびＶｉＭｅ₂ＳｉＯ_1/2単位とＭｅ_３ＳｉＯ_1/2単位とＳｉＯ_4/2単位とからなる分子量１２，０００の軟化点を持たないビニル基含有オルガノポリシロキサンレジン（ビニル基含有量１．８５重量％）と分子鎖両末端がジメチルビニルシロキシ基で封鎖された粘度２０００ｍＰａ・ｓのジメチルポリシロキサン（ビニル基含有量０．２３重量％）の混合物（混合比４２：５８）５０部をロスミキサーに入れた。次いで、これに比表面積２００m²/gのヒュームドシリカ １４部、シリカの表面処理剤としてヘキサメチルジシラザン５部と水２部を加えて均一になるまで混合した後、さらに真空下で１７０℃で３０分間加熱処理して流動性のある液状シリコーンゴムベースコンパウンドを調製した。
続いて、この液状シリコーンゴムベースコンパウンド１００部に、ポリエチレン樹脂粉末（住友精化株式会社製フローセンＵＦ-２０ 平均粒子径：２５μｍ、軟化点１０５℃）１０重量部を加えて、均一になるまで混合した。この混合物に、式：Ｍｅ₃ＳｉＯ(ＭｅＨＳｉＯ)₆(Ｍｅ₂ＳｉＯ)₄ＳｉＭｅ₃で示されるメチルハイドロジェンシロキサン・ジメチルシロキサン共重合体６．５部（シリコーンゴムベースコンパウンド中のビニル基含有オルガノポリシロキサンに含まれるビニル基１モルに対してメチルハイドロジェンシロキサン・ジメチルシロキサン共重合体中のケイ素原子結合水素原子のモル数が１．７となる量）、塩化白金酸とジビニルテトラメチルジシロキサンとの錯体０.２部（白金金属含有量０.４重量％）および硬化抑制剤として３，５−ジメチル−１−ヘキシン−３−オール０.０６部、接着付与剤としてγ−グリシドキシプロピルトリメトキシシランを２.０部加えて均一に混合して液状シリコーンゴム組成物を調製した。この液状シリコーンゴム組成物の粘度は１００Ｐａ・ｓであった。
液状シリコーンゴム組成物をナイロン６６織布（４２５ｄｔｘ）上に厚み９０μｍとなるようにコーティングし、１８０℃の加熱炉内に１分間保持し硬化させてシリコーンゴムコーティング布を作製した。該シリコーンゴムコーティング布を加熱炉から取り出した直後に金網（平織り１２０メッシュ；線径８０μｍ、目幅１３０μｍ）をシリコーンゴムコーティング皮膜面に圧接し、その状態のまま冷却した後、金網を除去してシリコーンゴムコーティング皮膜表面に凹凸を転写した。凹凸の高低差は３０〜５０μｍであった。得られたシリコーンゴムコーティング皮膜表面に凹凸を有するシリコーンゴムコーティング布について、シリコーンゴムコーティング皮膜表面の動摩擦係数、ＦＭＶＳＳ Ｎｏ.３０２によるシリコーンゴムコーティング布の難燃性、スコット揉み試験（荷重1ｋｇｆ、繰り返し回数１,０００回）によるシリコーンゴムコーティング皮膜とナイロン６６織布との接着性の評価を行った。この評価結果を後記する比較例とともに表１に併記した。得られたシリコーンゴムコーティング布のシリコーンコーティング皮膜の動摩擦係数は比較例のシリコーンコーティング皮膜と比較して非常に小さく、すなわち、粘着性が大幅に低下しており、自己消炎性と接着性は低下しておらず、エアバッグ用布として好適である。

［実施例２］
実施例１において、加熱炉から取り出したシリコーンゴムコーティング布を一旦室温まで冷却させた後、１８０℃の加熱炉中で１分間再加熱し、加熱炉から取り出した直後に金網（平織り１２０メッシュ；線径８０μｍ、目幅１３０μｍ）をシリコーンゴムコーティング皮膜面に圧接した以外は実施例１と同様にしてシリコーンゴムコーティング皮膜表面に凹凸を有するシリコーンゴムコーティング布を作製した。凹凸の高低差は３０〜５０μｍであった。得られたシリコーンゴムコーティング皮膜表面に凹凸を有するシリコーンゴムコーティング布について、その特性を実施例１と同様にして評価し、結果を後記する表１に併記した。

［実施例３］
実施例１において、加熱炉から取り出したシリコーンゴムコーティング布を一旦室温まで冷却させた後、１８０℃の加熱炉中で１０分間予熱した金網（平織り１２０メッシュ；線径８０μｍ、目幅１３０μｍ）をシリコーンゴムコーティング皮膜面に圧接した以外は、実施例１と同様にしてシリコーンゴムコーティング皮膜表面に凹凸を有するシリコーンゴムコーティング布を作製した。凹凸の高低差は３０〜５０μｍであった。得られたシリコーンゴムコーティング皮膜表面に凹凸を有するシリコーンゴムコーティング布について、その特性を実施例１と同様にして評価し、結果を後記する表１に併記した。

［実施例４］
実施例１で作製したシリコーンゴムコーティング皮膜表面に凹凸を有するシリコーンゴムコーティング布を１５０℃の加熱炉中で２分間加熱し室温まで冷却したところ、表面が平滑となった。この表面が平滑となったシリコーンゴムコーティング布を、１８０℃の加熱炉中で１分間再加熱し、加熱炉から取り出した直後に金網（平織り１２０メッシュ；線径８０μｍ、目幅１３０μｍ）をシリコーンゴムコーティング皮膜面に圧接し、その状態のまま冷却した後、金網を除去してシリコーンゴムコーティング皮膜表面に凹凸を転写した。凹凸の高低差は３０〜５０μｍであった。得られたシリコーンゴムコーティング皮膜表面に凹凸を有するシリコーンゴムコーティング布について、その特性を実施例１と同様にして評価し、結果を後記する表１に併記した。

［比較例１］
実施例１において、ポリエチレン樹脂粉末を添加しなかった以外は、実施例１と同様にして液状シリコーンゴム組成物を調製した。この組成物の粘度は５６Ｐａ・ｓであった。この液状シリコーンゴム組成物をナイロン６６織布（４２５ｄｔｘ）上に厚み９０μｍとなるようにコーティングし、１８０℃の加熱炉内に１分間保持し硬化させてシリコーンゴムコーティング布を作製した。シリコーンゴムコーティング布の特性を実施例１と同様にして評価し、結果を後記する表１に併記した。

［比較例２］
比較例１で作製したシリコーンゴムコーティング布を１８０℃の加熱炉中で１分間再加熱し、加熱炉から取り出した直後に金網（平織り１２０メッシュ；線径８０μｍ、目幅１３０μｍ）をシリコーンゴムコーティング皮膜面に圧接し、その状態のまま冷却した後、金網を除去した。しかし、シリコーンゴムコーティング皮膜上に凹凸は転写されていなかった。その特性を実施例１と同様にして評価し、結果を後記する表１に併記した。

動摩擦係数の試験方法を示す図である。 本発明のエアバッグ用シリコーンゴムコーティング布の製造方法の一例を示す図である。 凹凸転写前のシリコーンゴムコーティング布の一例を示す図である。 凹凸転写後のシリコーンゴムコーティング布の一例を示す図である。

符号の説明

１ 重し
２ シリコーンゴムコーティング布
３ 原反ロール （ナイロン６６平織り布）
４ ガイドロール
５ 付加硬化型液状シリコーンゴム組成物
６ ナイフコーター
７ 加熱炉
８ 表面に凹凸を有する金属ロール
９ 圧接用ゴムロール
１０ナイロン６６平織り布
１１硬化後のシリコーンゴムコーティング層
１２凹凸転写後のシリコーンゴムコーティング層

Claims (11)

1. 熱可塑性樹脂粉末を１〜５０重量％含有し、シリコーンゴムの表面が熱可塑性と凹凸を有することを特徴とするシリコーンゴム成形体。
2. シリコーンゴムと基体との複合体であることを特徴とする請求項１記載のシリコーンゴム成形体。
3. 熱可塑性樹脂粉末のＪＩＳ Ｋ ７２０６で規定される軟化点が８０〜２５０℃であることを特徴とする請求項１または請求項２記載のシリコーンゴム成形体。
4. 熱可塑性樹脂粉末の平均粒子径が１μｍ〜１００μｍであることを特徴とする請求項１〜３の何れか１項記載のシリコーンゴム成形体。
5. 熱可塑性樹脂粉末が平均粒子径が１μｍ〜５０μｍのポリエチレン樹脂粉末であることを特徴とする請求項４記載のシリコーンゴム成形体。
6. シリコーンゴムが無溶剤液状シリコーンゴム組成物の硬化物であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項記載のシリコーンゴム成形体
7. 基体が基布であり、シリコーンゴム成形体がエアバッグ用シリコーンゴムコーティング布であることを特徴とする請求項２または請求項６に記載のシリコーンゴム成形体。
8. 熱可塑性樹脂粉末を１〜５０重量％含有するシリコーンゴム表面に、該熱可塑性樹脂粉末の軟化点以上の温度下で、凹凸を有する押型を圧接して押型の凹凸を転写することを特徴とする請求項１〜７の何れか１項に記載のシリコーンゴム成形体の製造方法。
9. 下記組成を有する無溶剤付加反応硬化型液状シリコーンゴム組成物に軟化点が８０〜２５０℃である熱可塑性樹脂粉末を１〜５０重量％配合したことを特徴とするエアバッグコーティング用液状シリコーンゴム組成物。
   （Ａ）２５℃における粘度が１００〜１０００００ｍＰａ・ｓであり、１分子中に少なくとも２個のアルケニル基を有するジオルガノポリシロキサン １００重量部、
   （Ｂ）１分子中に少なくとも３個のケイ素原子結合水素原子を有するオルガノハイドロジェンポリシロキサン［本成分中のケイ素原子結合水素原子と（Ｂ）成分中のアルケニル基とのモル比が（０．６：１）〜（２０：１）となる量］
   （Ｃ）白金族金属触媒[(Ａ)成分１００万重量部に対して白金族金属として０.１〜５００重量部となる量]
   （Ｄ）補強性シリカ微粉末 ０．１〜５０重量部
10. 熱可塑性樹脂粉末を１〜５０重量％含有する無溶剤付加反応硬化型液状シリコーンゴム組成物をエアバッグ用基布にコーティングして硬化し、生成したシリコーンゴム表面に、該熱可塑性樹脂粉末の軟化点以上の温度下で、凹凸を有する押型を圧接して押型の凹凸を転写することを特徴とする、表面に凹凸を有するエアバッグ用シリコーンゴムコーティング布の製造方法。
11. 無溶剤付加反応硬化型液状シリコーンゴム組成物が、請求項９記載のエアバッグコーティング用液状シリコーンゴム組成物である請求項１０記載のエアバッグ用シリコーンゴムコーティング布の製造方法。
    
    
    

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