JP2006082443A - エアバッグ用布およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 表面の粘着性の極めて少なく、難燃性を有するエアバッグ用布およびその製造方法を提供する。
【解決手段】基布１０とシリコーンゴムコーティング層を介して基布表面に積層した樹脂フィルム層７とからなり、ＦＭＶＳＳ Ｎｏ．３０２に規定される燃焼速度が９０ｍｍ／分以下であることを特徴としたエアバッグ用布；シリコーンゴムコーティング剤５を樹脂フィルム７表面に塗工し、該シリコーンゴムコーティング剤塗工面を基布に圧接させた後、シリコーンゴムコーティング剤を硬化させて樹脂フィルムと基布とを一体化させることを特徴とするエアバッグ用布の製造方法；およびシリコーンゴムコーティング剤を基布に塗工し、該シリコーンゴムコーティング剤塗工面を樹脂フィルムに圧接させた後、シリコーンゴムコーティング剤を硬化させて樹脂フィルムと基布とを一体化させることを特徴とするエアバッグ用布の製造方法。
【選択図】図２

Description

本発明は乗物用エアバッグに好適なエアバッグ用布並びにその製造方法に関する。詳しくは、表面摩擦抵抗が小さく、難燃性に優れたエアバッグ用布およびその製造方法に関する。

ナイロン６６などの合成繊維織物にシリコーンゴムを塗工したシリコーンゴムコーティング布は、車両用エアバッグなどに好適に使用されている。そのためのシリコーンゴムコーティング剤として、溶剤を用いることなく塗工可能な液状シリコーンゴム組成物が提案されている（特許文献１）。しかし、このようなシリコーンゴムコーティング布はコーティング膜表面に粘着性があるため、コーティング面へのタルク、炭酸カルシウムやクレイなどを打粉する必要があった。また、袋織のエアバッグ基布の場合、端部に段差が生じるため均一にコーティング剤を塗工することが難しく、段差部分で気密保持性が悪くなり易いという問題がある。

この問題を解決するため、特許文献２には、繊維基材に極性基を有する熱可塑性樹脂フィルムを直接積層して構成されるエアバッグ用シートが提案されている。また、特許文献３には、繊維基材表面にポリエチレンフィルムやウレタン系接着剤などからなる接着剤層を介して樹脂フィルムを積層して構成されるエアバッグ用基布が提案されている。しかしこれらのエアバッグ用シートやエアバッグ用基布では、難燃性の確保が困難であるという欠点がある。

特開平５−２１４２９５号公報 特開２００３−２４６２５３号公報 特開平１０−２７３００２号公報

本発明は上記問題点を解消するために為されたものであり、表面粘着性が低く、難燃性に優れ、段差を有する基布を使用しても機密性に優れるエアバッグ用布およびその効率的な製造方法を提供することをその目的とする。

上記目的は、基布とシリコーンゴムコーティング層を介して基布表面に積層した樹脂フィルム層とからなり、ＦＭＶＳＳ Ｎｏ．３０２に規定される燃焼速度が９０ｍｍ／分以下であることを特徴としたエアバッグ用布；シリコーンゴムコーティング剤を樹脂フィルム表面に塗工し、該シリコーンゴムコーティング剤塗工面を基布に圧接させた後、シリコーンゴムコーティング剤を硬化させて樹脂フィルムと基布とを一体化させることを特徴とする上記エアバッグ用布の製造方法；および、シリコーンゴムコーティング剤を基布に塗工し、該シリコーンゴムコーティング剤塗工面を樹脂フィルムに圧接させた後、シリコーンゴムコーティング剤を硬化させて樹脂フィルムと基布とを一体化させることを特徴とする上記エアバッグ用布の製造方法によって達成される。

本発明のエアバッグ用布は、表面の粘着性が極めて少ないという特徴を有し、コーティング膜表面へのタルク、炭酸カルシウムの打粉を施さなくても縫製などの際の加工性に優れ、折り畳み収納時にコーティング膜同士が癒着するといった問題点もなく、シリコーンゴムコーティング層が難燃性を有しているため難燃性にも優れる。また、本発明のエアバッグ用布の製造方法に依れば、上記エアバッグ用布を効率よく製造でき、基布全体を均一にシリコーンゴムコーティング層と樹脂フィルムで被覆するため、袋織の基布を用いた場合でも、端部の段差にも関わらず高い気密性を有するエアバッグ用布を製造することができ、シリコーンゴムコーティング剤の使用量も少なくすることができる。また、従来の技術ではナイロン基布の両面にシリコーンゴムコーティング層を形成する場合は、先ず片面にシリコーンゴムコーティング剤を塗工し、硬化させた後、シリコーンゴムコーティング布を一旦巻き取り、再度裏面にコーティングしなければならなかったが、本発明のエアバッグ用布の製造方法によれば、一回の工程で両面にシリコーンゴムコーティング層を形成することが可能となり製造時間の短縮につながるという利点もある。

本発明に用いられる基布としては、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン４６などのポリアミド繊維織物；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル繊維織物；ポリアクリロニトリル繊維織物、アラミド繊維織物、ポリエーテルイミド繊維織物、ポリサルフォン系繊維織物、炭素繊維織物、レーヨン繊維織物、ポリエチレン繊維織物あるいはこれらの繊維からなる不織布が例示される。中でも、経済性や強度の面から、ポリアミド繊維織物またはポリエステル繊維織物が好ましい。織物組織は特に限定されず、生産性や厚みの点から平織物であることが一般的であるが、目的に応じて袋織の基布も使用することができる。

基布に積層する樹脂フィルムは、本発明のエアバッグ用布の表面粘着性を低減する。樹脂フィルムの融点は、１００℃以上であることが好ましく、１７０℃以上であることがより好ましく、２００℃以上であることが特に好ましい。樹脂フィルムの融点が上記下限未満であると、加熱硬化性シリコーンゴムコーティング剤を使用する際、該シリコーンゴムコーティング剤の加熱硬化過程における樹脂フィルムの変形やボイドの生成などの欠陥の発生が懸念されるからである。また、樹脂フィルムの厚さは、０．５〜１００μｍであることが好ましく、０．５〜２０μｍであることがより好ましい。この範囲下限未満であると取り扱い作業性が悪化する場合があり、この範囲上限を超えると得られるエアバッグ用布の柔軟性や折り畳み性が悪化したり、難燃性が悪化したりする場合があるからである。また、エアバッグ展開時の摩擦抵抗を小さくするため、樹脂フィルムの表面摩擦抵抗の小さいもの選択することが好ましく、中でも、後述する動摩擦係数の測定方法による動摩擦係数が１以下の樹脂フィルムであることが好ましい。

樹脂フィルムの材質は、特に制約を受けず、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル；ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリスチレンなどのポリオレフィン；ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデンなどのハロゲン化ポリオレフィン；ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン４６などのポリアミド；ポリビニルアルコール；ポリカーボネート；芳香族ポリイミド；ポリウレタン；ポリフェニレンサルファイド；テトラフロロエチレン；三フッ化エチレン；２種以上の樹脂フィルムを組み合わせてなる複数層のフィルム積層体が例示される。これらの中でも機械的特性、表面摩擦抵抗性、シリコーンゴムコーティング層との接着性の面からポリエステルが好ましく、特にはポリエチレンテレフタレートが好ましい。

シリコーンゴムコーティング層は、従来公知のシリコーンゴムコーティング剤を基布と樹脂フィルム間で硬化して得られ、基布と樹脂フィルム層を強固に一体化すると同時に本発明のエアバッグ用布にＦＭＶＳＳ Ｎｏ．３０２に規定される燃焼速度９０ｍｍ／分以下という難燃性を付与する。シリコーンゴムコーティング剤としては、有機過酸化物硬化型シリコーンゴム組成物、付加反応硬化型シリコーンゴム組成物、縮合反応硬化型シリコーンゴム組成物のいずれも使用可能である。また、シリコーンゴムコーティング剤の使用量は、１００ｇ/m²以下であることが好ましい。

シリコーンゴムコーティング剤の粘度は２５℃において５〜３００Ｐａ・ｓの範囲内であることが好ましく、特には、粘度調整のための溶剤を含まない無溶剤のシリコーンゴムコーティング剤であることが好ましい。中でも粘度が５〜３００Ｐａ・ｓの範囲内にある付加反応硬化型液状シリコーンゴム組成物であることが好ましく、特に無溶剤の粘度が５〜３００Ｐａ・ｓの範囲内にある付加反応硬化型液状シリコーンゴム組成物であることが好ましい。本発明のエアバッグ用布に優れた難燃性を付与することができ、硬化が迅速であることからエアバッグ用布の生産性が良好であり、硬化に伴う副生成物がないことからシリコーンゴムコーティング層に欠陥が生じにくいためである。

好ましい付加反応硬化型液状シリコーンゴム組成物としては、次に示す組成を有する付加反応硬化型液状シリコーンゴム組成物が例示される。

（Ａ）２５℃における粘度が１００〜１０００００ｍＰａ・ｓであり、１分子中に少なくとも２個のアルケニル基を有するジオルガノポリシロキサン １００重量部、
（Ｂ）１分子中に少なくとも３個のケイ素原子結合水素原子を有するオルガノハイドロジェンポリシロキサン［本成分中のケイ素原子結合水素原子と（Ｂ）成分中のアルケニル基とのモル比が （０．６：１）〜（２０：１）となる量］
（Ｃ）白金族金属系触媒[(Ａ)成分１００万重量部に対して白金族金属として０.１〜５００重量部となる量]
（Ｄ）補強性シリカ微粉末 ０．１〜５０重量部
からなる付加反応硬化型液状シリコーンゴム組成物。

以下、上記付加反応硬化型液状シリコーンゴム組成物について説明する。
(Ａ)成分のジオルガノポリシロキサンは主剤であり、１分子中に少なくとも２個のアルケニル基を有し、平均単位式

［式中、Ｒは前記と同様であり、ｎは１.９〜２.１である。］で表されるジオルガノポリシロキサンである。このジオルガノポリシロキサンの粘度は、２５℃において１００〜１０００００ｍＰａ・ｓであり、配合作業性と本シリコーンゴム組成物を硬化して得られるシリコーンゴム成形体の物理特性とを考慮すると２５℃における粘度が１０００ｍＰａ・ｓ〜５００００ｍＰａ・ｓのものがより好ましい。本成分の具体例としては、両末端ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン、両末端ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルビニルシロキサン共重合体、両末端ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルフェニルシロキサン共重合体、両末端ジメチルビニルシロキシ基封鎖メチル（３，３，３−トリフルオロプロピル）シロキサン・メチルビニルシロキサン共重合体が挙げられる。

(Ｂ)成分の１分子中に少なくとも３個のケイ素原子結合水素原子を含有するオルガノハイドロジェンポリシロキサンは架橋剤である。かかるオルガノハイドロジェンポリシロキサンとしては、両末端トリメチルシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンポリシロキサン、両末端トリメチルシロキシ封鎖ジメチルシロキサン・メチルハイドロジェンシロキサン共重合体、両末端ジメチルフェニルシロキシ基封鎖メチルフェニルシロキサン・メチルハイドロジェンシロキサン共重合体、環状メチルハイドロジェンポリシロキサン、ジメチルハイドロジェンシロキシ単位とＳｉＯ_4/2単位からなる共重合体が例示される。このオルガノポリシロキサンの粘度は、通常、１〜１０００ｍＰａ・ｓの範囲内である。本成分の配合量は、このオルガノハイドロジェンポリシロキサン中のケイ素原子結合水素原子のモル数と(Ａ)成分中のアルケニル基のモル数の比率が（０.６：１）〜（２０：１）となる量であり、該モル比は（１：１）〜（１０：１）が好ましい。

(Ｃ)成分の白金族金属系触媒は、（Ａ）成分中のアルケニル基と（Ｂ）成分中のケイ素原子結合水素原子との付加反応を促進する触媒である。この白金族金属系触媒としては、付加反応促進作用と入手が比較的容易である点から、白金化合物が好ましい。該白金化合物としては、白金微粉末；塩化白金酸や塩化白金酸のアルコール溶液；塩化白金酸のオレフィン錯体、塩化白金酸とアルケニルシロキサンとの錯体；白金のジケトン錯体；シリカ、アルミナ、カーボン等に担持された金属白金が例示される。白金化合物以外の白金族金属系触媒としては、ロジウム、ルテニウム、イリジウム及びパラジウム系化合物、例えば、ＲｈＣｌ（ＰＰｈ_３）_３、ＲｈＣｌ（ＣＯ）（ＰＰｈ_３）_２、Ｒｕ_３（ＣＯ）_１２、ＩｒＣｌ（ＣＯ）（ＰＰｈ_３）_２、Ｐｄ（ＰＰｈ_３）_４が例示される。なお、前記式中、Ｐｈはフェニル基である。

本成分の添加量は、通常、(Ａ)成分１００万重量部に対して白金族金属として０.１〜５００重量部、好ましくは１〜５０重量部の範囲内である。これは上記範囲の下限未満では反応が充分に進行せず、上記範囲の上限を超えると不経済であるためである。

（Ｄ）補強性シリカ微粉末は、上記付加反応硬化型液状シリコーンゴム組成物を硬化してなるシリコーンゴム成形体の機械的強度を向上させるための成分である。（Ｄ）成分としては乾式法シリカ、沈降法シリカ、これらの補強性シリカ微粉末表面が有機ケイ素化合物などで処理された疎水性シリカが例示される。これらの中でも比表面積が５０ｍ²/g以上の補強性シリカ微粉末が好ましい。補強性シリカ微粉末の配合量は(Ａ)成分１００重量部に対して０．１〜５０重量部が好ましく、５〜４０重量部の範囲内がより好ましい。

また、これらの成分に加えて、硬化遅延剤を (Ａ)成分１００重量部に対して０.０１〜１０重量部の範囲内で含有することが好ましい。

また、上記付加反応硬化型液状シリコーンゴム組成物を硬化してなるシリコーンゴム成形体の機械的強度と難燃性を向上させるために、これらの成分に加えて、軟化点を持たないオルガノポリシロキサンレジンを配合してもよい。かかるオルガノポリシロキサンレジンとしては、例えば、(ＣＨ₃)₃ＳｉＯ_1/2単位とＳｉＯ_4/2単位とからなるレジン、(ＣＨ₃)₃ＳｉＯ_1/2単位と(ＣＨ₂＝ＣＨ)ＳｉＯ_3/2単位とＳｉＯ_4/2単位とからなるレジン、(ＣＨ₂＝ＣＨ)(ＣＨ₃)₂ＳｉＯ_1/2単位とＳｉＯ_4/2単位とからなるレジン、（ＣＨ₂＝ＣＨ）(ＣＨ₃)₂ＳｉＯ_1/2単位と(ＣＨ₂＝ＣＨ)ＳｉＯ_3/2単位とＳｉＯ_4/2単位とからなるレジンが挙げられる。これらの中でもビニル基を含有するレジンがシリコーンゴム成形体の物理強度を向上させるので好ましい。また、常温で液状であるもの、固形状であっても(Ａ)成分への相溶性があるものが好ましい。本成分の配合量は(Ａ)成分１００重量部に対して５〜８０重量部が好ましく、１０〜８０重量部がより好ましい。

また、これらの成分に加えて、接着性付与剤として、有機チタン酸エステル類、チタンキレート化合物などの有機チタン化合物；エポキシ基含有オルガノアルコキシシラン；エポキシ基含有オルガノポリシロキサンを配合してもよい。接着付与剤の配合量は、(Ａ)成分１００重量部に対して０.１〜５重量部の範囲内が好ましい。

さらには、シリコーンゴム組成物の添加剤として従来公知とされる各種添加剤、例えば、石英粉末、珪藻土、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等の増量充填剤；酸化セリウム、水酸化セリウム、酸化鉄等の耐熱剤;ベンガラ、酸化チタン、カーボンブラック等の顔料；難燃剤を配合することは、本発明の目的を損なわない限り差し支えない。

付加反応硬化型液状シリコーンゴム組成物は、上記（Ａ）成分〜（Ｄ）成分あるいは、必要に応じてその他の成分を加えて均一に混合することによって容易に製造できる。とりわけ、（Ａ）成分と補強性シリカ微粉末を加熱下混合して液状シリコーンゴムベースコンパウンドを調製し、これを冷却後に、熱可塑性樹脂粉末および必要に応じてその他の成分を配合することが好ましい。かかる成分の混合手段としては、シリコーンゴム組成物の製造に使用されている各種混合装置、例えば、ニーダーミキサー、加圧ニーダーミキサー、ロスミキサー、連続混練押出機等の混合装置あるいは混練装置が使用できる。

本発明のエアバッグ用布は、ＦＭＶＳＳ Ｎｏ．３０２に規定される燃焼速度が９０ｍｍ／分以内であり、好ましくは５０ｍｍ／分以内である。本発明のエアバッグ用布は自動車等の乗物の運転席用エアバッグ、助手席用エアバッグ、後部座席用エアバッグおよび側面用エアバッグなどのエアバッグ製造用に好適である。

図２に、本発明のエアバッグ用布の製造方法の一例を示す。樹脂フィルム７にシリコーンゴムコーティング剤５をナイフコーター４などにより塗工し、シリコーンゴムコーティング剤塗工面を基布１０に圧接用ゴムロール９で圧接し、熱風加熱炉８中に導入してシリコーンゴムコーティング剤を硬化しエアバッグ用布が製造される。この方法では、表面が平滑で均一な樹脂フィルム上にシリコーンゴムコーティング剤を塗工するので、シリコーンゴムコーティング剤の塗工量を少なくすることも可能である。

図３は、本発明のエアバッグ用布の製造方法の別の一例である。基布１０にシリコーンゴムコーティング剤５をナイフコーター４などにより塗工し、シリコーンゴムコーティング剤塗工面を樹脂フィルム７に圧接用ゴムロール９で圧接し、熱風加熱炉８中に導入してシリコーンゴムコーティング剤を硬化しエアバッグ用布が製造される。

図４は、本発明のエアバッグ用布の製造方法のまた別の一例である。基布１０の上面において、樹脂フィルム７にシリコーンゴムコーティング剤５をナイフコーター４などにより塗工すると同時に、基布の下面において、樹脂フィルム７の片面をシリコーンゴムコーティング剤５を投入した浴に漬け、ナイフコータ−４で塗工量を調節するなどして樹脂フィルム７にシリコーンゴムコーティング剤５を塗工し、両樹脂フィルムのシリコーンゴムコーティング剤塗工面を基布１０の両面に圧接用ゴムロール９で同時に圧接し、熱風加熱炉８中に導入してシリコーンゴムコーティング剤を硬化しエアバッグ用布が製造される。この方法では、基布の両面を同時に処理することができ、例えば袋織の基布を用いたエアバッグ用布の製造に好適である。また、表面が平滑で均一な樹脂フィルム上にシリコーンゴムコーティング剤を塗工するので、シリコーンゴムコーティング剤の塗工量を少なくすることも可能である。

シリコーンゴムコーティング層の厚さを調整するためには、圧接用ゴムローラー９の間隙を調節すればよいが、圧接用ゴムローラー９と熱風加熱炉８との間にシリコーンゴムコーティング層の厚さ調節用のロールをさらに設置してもよい。

一般に、熱風加熱炉８の温度はシリコーンゴムコーティング剤５の硬化が十分であるように１２０〜２００℃であることが好ましい。なお、シリコーンゴムコーティング剤が室温硬化型である場合には熱風加熱炉への導入は省略することができる。

以下に本発明を実施例にて説明する。実施例中、部とあるのは重量部のことであり、粘度は２５℃における値である。また、Ｍｅはメチル基を示し、Ｖｉはビニル基を示す。

［動摩擦係数の測定方法］
エアバッグ用布またはシリコーンゴムコーティング布から、巾５ｃｍ×長さ２０ｃｍの短冊状に２枚の試験体を切り取り、図１に示すように、シリコーンゴムコーティング面を内側にして２枚の試験体を重ね合わせ、重量Ｍ１の重しを乗せた。下側の試験体を試験台に固定し、上側の試験体の端部を引っ張り試験機に接続して５０ｍｍ/ｍｉｎの速度で引張り、下側の試験体上を滑らせた。そのときの荷重を記録紙に記録し、初期ピークを除いた荷重の平均値をＭ２とし、Ｍ２÷Ｍ１を動摩擦係数とした。

［燃焼性の測定方法］
エアバッグ用布またはシリコーンゴムコーティング布の燃焼性はＦＭＶＳＳ Ｎｏ．３０２に規定される方法で測定した。

［接着性の測定方法］
エアバッグ用布またはシリコーンゴムコーティング布の接着性は、スコット揉み試験機を用い、荷重１ｋｇｆの条件で１、０００回の繰返し回数の後、シリコーンゴムコーティング皮膜の状態を観察し、シリコーンゴムコーティング皮膜の基布および／または樹脂フィルムからのうきや剥れなどの異常がないものを合格とした。

［参考例１］
分子鎖両末端がジメチルビニルシロキシ基で封鎖された粘度２０００ｍＰａ・ｓのジメチルポリシロキサン（ビニル基含有量０．２３重量％）１００部およびＶｉＭｅ₂ＳｉＯ_1/2単位とＭｅ_３ＳｉＯ_1/2単位とＳｉＯ_4/2単位とからなる分子量１２，０００のビニル基含有オルガノポリシロキサンレジン（ビニル基含有量１．８５重量％）３０部をロスミキサーに入れた。次いで、これに比表面積２００m²/gのヒュームドシリカ１２部、シリカの表面処理剤としてヘキサメチルジシラザン５部と水２部を加えて均一になるまで混合した後、さらに真空下で１７０℃で３０分間加熱処理して流動性のある液状シリコーンゴムベースコンパウンドを調製した。
続いて、この液状シリコーンゴムベースコンパウンド１００部に、式：Ｍｅ₃ＳｉＯ(ＭｅＨＳｉＯ)₆(Ｍｅ₂ＳｉＯ)₄ＳｉＭｅ₃で示されるメチルハイドロジェンシロキサン・ジメチルシロキサン共重合体６部（シリコーンゴムベースコンパウンド中のビニル基含有オルガノポリシロキサンに含まれるビニル基１モルに対してメチルハイドロジェンシロキサン・ジメチルシロキサン共重合体中のケイ素原子結合水素原子のモル数が１．７となる量）、塩化白金酸とジビニルテトラメチルジシロキサンとの錯体０.５部（白金金属含有量０.４重量％）および硬化抑制剤として３，５−ジメチル−１−ヘキシン−３−オール０.４部、接着付与剤としてγ−グリシドキシプロピルトリメトキシシランを１.０部加えて均一に混合して無溶剤付加反応硬化型液状シリコーンゴム組成物を調製した。この無溶剤付加反応硬化型液状シリコーンゴム組成物の粘度は５０００ｍＰａ・ｓであった。

[実施例１]
参考例１で調製した無溶剤付加反応硬化型液状シリコーンゴム組成物を、厚み１２μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（東レ株式会社製、商品名；ルミラ（登録商標）、融点２６５℃）上に、厚み５０μｍとなるように塗工し、そのシリコーンゴム組成物塗工面上に、総繊維度が４２０デシテックスのフィラメント糸からなる、経糸密度４６本／インチ、緯糸密度４６本/インチのナイロン６６織布をローラーにて圧接し、１７０℃の加熱炉中で２分間保持することでエアバック用布を調製した。得られたエアバッグ用布について、動摩擦係数、ＦＭＶＳＳ Ｎｏ.３０２によるエアバッグ用布の難燃性、スコット揉み試験によるシリコーンゴムコーティング皮膜とナイロン６６織布およびポリエチレンテレフタレートフィルムとの接着性の評価を行った。この評価結果を後記する比較例とともに表１に併記した。得られたエアバッグ用布の動摩擦係数は比較例のシリコーンゴムコーティング布と比較して非常に小さく、すなわち、粘着性が大幅に低下しており、比較例のシリコーンゴムコーティング布と比較して自己消炎性と基布への接着性は低下しておらず、また、ポリエチレンテレフタレートフィルムに対しても優れた接着性を示し、エアバッグ用布として好適である。

[実施例２]
実施例１において、ポリエチレンテレフタレートフィルムを厚み２０μｍのポリエチレンフィルム（融点１１５℃）に替えた以外は実施例１と同様にしてエアバッグ用布を作製した。得られたエアバッグ用布の特性を実施例１と同様にして評価し、結果を後記する表１に併記した。

[実施例３]
実施例１において、参考例１で調製した無溶剤付加反応硬化型液状シリコーンゴム組成物を総繊維度が４２０デシテックスのフィラメント糸からなる、経糸密度４６本／インチ、緯糸密度４６本/インチのナイロン６６織布上に塗工量が６０ｇ／m^２となるように塗工し、そのシリコーンゴム塗工面上に、厚み１２μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（東レ株式会社製、商品名；ルミラ（登録商標）、融点２６５℃）をローラーにて圧接した以外は同様にしてエアバッグ用布を作製した。エアバッグ用布の特性を実施例１と同様にして評価し、結果を後記する表１に併記した。

[比較例１]
実施例３に於いて、厚み１２μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムをローラーにて圧接しなかった他は同様にしてシリコーンゴムコーティング布を作製した。得られたシリコーンゴムコーティング布の特性を実施例１と同様にして評価し、結果を後記する表１に併記した。

動摩擦係数の試験方法を示す図である。 本発明のエアバッグ用布の製造方法の一例を示す図である。 本発明のエアバッグ用布の製造方法の一例を示す図である。 本発明のエアバッグ用布の製造方法の一例を示す図である。

符号の説明

１ 重し
２ エアバッグ用布またはシリコーンゴムコーティング布
３ ガイドロール
４ ナイフコーター
５ シリコーンゴムコーティング剤
６ 樹脂フィルム原反ロール
７ 樹脂フィルム
８ 熱風加熱炉
９ 圧接用ゴムロール
１０基布
１１基布原反ロール

Claims (8)

1. 基布とシリコーンゴムコーティング層を介して基布表面に積層した樹脂フィルム層とからなり、ＦＭＶＳＳ Ｎｏ．３０２に規定される燃焼速度が９０ｍｍ／分以下であることを特徴としたエアバッグ用布。
2. シリコーンゴムコーティング剤を樹脂フィルム表面に塗工し、該シリコーンゴムコーティング剤塗工面を基布に圧接させた後、シリコーンゴムコーティング剤を硬化させて樹脂フィルムと基布とを一体化させることを特徴とする請求項１に記載のエアバッグ用布の製造方法。
3. シリコーンゴムコーティング剤を基布に塗工し、該シリコーンゴムコーティング剤塗工面を樹脂フィルムに圧接させた後、シリコーンゴムコーティング剤を硬化させて樹脂フィルムと基布とを一体化させることを特徴とする請求項１に記載のエアバッグ用布の製造方法。
4. シリコーンゴムコーティング剤層を介して基布と樹脂フィルムとを積層した積層物を、一定の間隙を通過させてシリコーンゴムコーティング剤層の厚みを調整した後にシリコーンゴムコーティング剤を硬化させて樹脂フィルムと基布とを一体化させることを特徴とする請求項２または請求項３に記載のエアバッグ用布の製造方法。
5. シリコーンゴムコーティング剤が付加硬化型液状シリコーンゴム組成物である請求項２〜４のいずれか１項に記載のエアバッグ用布の製造方法。
6. シリコーンゴムコーティング剤が溶剤を含まない無溶剤付加硬化型液状シリコーンゴム組成物である請求項５記載のエアバッグ用布の製造方法。
7. シリコーンゴムコーティング剤の２５℃における粘度が５〜３００Ｐａ・ｓである請求項６記載のエアバッグ用布の製造方法。
8. 請求項２〜７のいずれか１項記載の方法で製造されたエアバッグ用布を用いて製造されたエアバッグ。
   
   
   

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