KR102349770B1 - 실리콘 코팅 천 - Google Patents

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Abstract

[과제] 가열과 가압에 의해 주름 성형성이 높고, 콤팩트하게 수납할 수 있으며, 또한 전개시의 코팅층 대미지가 적은 에어백용 실리콘 코팅 천을 제공하는 것. [해결수단] 합성 섬유제 직물의 한쪽 면에 실리콘계 수지가 코팅된 실리콘 코팅 천으로서, 실리콘계 수지가 코팅된 면에 열가소성 수지가 부착되어 있으며, 실리콘계 수지가 코팅된 면끼리의 접착 강도가 0.01 내지 10N/cm인 실리콘 코팅 천.

Description

실리콘 코팅 천
본 발명은, 실리콘 코팅 천의 실리콘 코팅면에 열가소성 수지를 부착시킨 실리콘 코팅 천 및 이것을 사용한 에어백에 관한 것이다.
에어백은, 정상 운전 중에는 스티어링 핸들이나 대시 보드 부분 등에 수납되어 있으며, 자동차가 충돌했을 때에는, 그의 쇼크를 센서가 감지하여 고압 가스를 발생시켜, 해당 가스로 상기 에어백을 순식간에 부풀리는 것이며, 이 부풀어 오른 에어백에 의해 승객이 핸들 등에 충돌하는 것을 방지하고 있다.
따라서, 상기 에어백에 사용되는 천으로서는, 우선 첫째로 가스 누설을 최대한 방지할 수 있는 고기밀성이 요구된다. 둘째로 적절한 강도가 필요하다. 셋째로 상술한 바와 같이 에어백은 차내의 한정된 작은 스페이스에 수납된다는 점에서, 콤팩트하게 절첩하는 것이 요구된다. 넷째로 백이 팽창할 때에 빠르게 부풀어 오르는 응답성이 우수하고, 경량인 것이 요구된다.
그래서 종래, 에어백은 400 내지 1100데시텍스의 나일론 6·6 필라멘트사를 사용한 평직물의 편면에, 클로로프렌, 클로로술폰화 올레핀, 실리콘 등의 엘라스토머를 도포, 적층한 천인 코팅 천이 사용되어 왔다.
선행 문헌 1에는, 실리콘 고무에 열가소성 수지 분말을 함유시킨 실리콘 고무 조성물을 나일론 66 직포에 코팅한 에어백용 천이 기재되어 있다. 선행 문헌 1에 있어서, 열가소성 수지 분말은 실리콘 고무와 혼합하여 사용되고 있으며, 열가소성 수지 분말은 실리콘 고무 중에 매몰된 상태로 존재하고 있는 것이다. 또한, 선행 문헌 1에 있어서 열가소성 수지 분말을 함유시키는 것은, 실리콘 고무의 표면 점착성을 저감시키는 것, 촉감을 향상시키는 것을 그의 목적으로 하고 있다.
일본 특허 공개 제2006-77145호 공보
에어백용 기포(基布)를 콤팩트하게 절첩하기 위해, 기포에 가열과 동시에 가압을 행하고, 주름을 형성하여 보다 콤팩트하게 절첩하는 수납 방법이 최근 몇년간 채용되고 있다. 이 가열과 가압에 의해 주름을 형성하는 수납 방법은, 기포로서 논코팅 천에만 적용되고 있으며, 현재, 에어백용 기포의 주류로 되고 있는 실리콘 코팅 천에는 적용되지 않았다. 이것은, 실리콘 코팅 천에 사용되고 있는 실리콘계 수지는 열경화성 수지이며, 이미 기포 상에서 경화된 실리콘 코팅층은 가열에 의해 주름이 형성되기 어렵고, 가열과 가압으로 주름을 부여하는 처리를 행해도 콤팩트하게 절첩 성형할 수 없다는 과제가 있었기 때문이다.
본 발명은, 가열과 가압에 의해 주름 성형성이 높고, 콤팩트하게 수납할 수 있으며, 또한 전개시의 코팅층 대미지가 적은 에어백용 실리콘 코팅 천을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명자는 상기 과제를 해결하기 위해 예의 연구한 결과, 드디어 본 발명을 완성하기에 이르렀다. 즉 본 발명은 이하와 같다.
1. 합성 섬유제 직물의 한쪽 면에 실리콘계 수지가 코팅된 실리콘 코팅 천으로서, 실리콘계 수지가 코팅된 면에 열가소성 수지가 부착되어 있으며, 실리콘계 수지가 코팅된 면끼리의 접착 강도가 0.01 내지 10N/cm인 실리콘 코팅 천.
2. 열가소성 수지의 융점이 50 내지 200℃인 상기 1에 기재된 실리콘 코팅 천.
3. 실리콘 코팅 천의 실리콘계 수지의 도포량이 10 내지 200g/m2인 상기 1 또는 2에 기재된 실리콘 코팅 천.
4. 상기 1 내지 3 중 어느 하나에 기재된 실리콘 코팅 천을 사용한 에어백.
본 발명의 실리콘 코팅 천을 사용한 에어백은, 가열과 가압 처리에 의한 주름 성형성이 우수하고, 콤팩트하게 수납할 수 있다. 종래의 실리콘 코팅 천으로 이루어지는 에어백과 마찬가지로 기밀성이 우수할 뿐만 아니라, 콤팩트하게 수납할 수 있는 에어백을 얻을 수 있기 때문에, 차내 디자인의 제약을 적게 할 수 있다는 이점이 있다.
도 1은 실시예 1, 3 내지 5 및 비교예 3의 열가소성 수지 등의 배치에 관한 도면이다.
도 2는 실시예 2의 열가소성 수지의 배치에 관한 도면이다.
도 3은 비교예 2의 열가소성 수지의 배치에 관한 도면이다.
도 4는 콤팩트성 평가의 샘플링 방법을 설명하는 도면이다.
도 5는 콤팩트성 평가 결과의 일례를 도시하는 도면이다.
이하, 본 발명에 대하여 상세하게 설명한다.
본 발명에 있어서, 합성 섬유제 직물이란, 합성 섬유 사조를 사용하여 제직되는 직물을 의미한다. 직물은 기계적 강도가 우수하고, 두께를 얇게 할 수 있다는 점에서 우수하다. 직물의 조직은 특별히 한정되는 것은 아니며, 평직, 능직, 주자직 및 이들의 변화직, 다축직 등을 사용할 수 있다. 이들 중에서도, 우수한 기계적 강도를 갖는 평직물이 특히 바람직하다.
합성 섬유 사조로서는, 특히 나일론 6·6, 나일론 6, 나일론 4·6, 나일론 1·2 등의 지방족 폴리아미드 섬유, 아라미드 섬유와 같은 방향족 폴리아미드 섬유, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리메틸렌테레프탈레이트나 폴리부틸렌테레프탈레이트 등의 폴리에스테르 섬유로 이루어지는 사조를 사용할 수 있다.
다른 합성 섬유 사조로서는, 전체 방향족 폴리에스테르 섬유, 폴리파라페닐렌·벤조비스·옥사졸 섬유(PBO 섬유), 초고분자량 폴리에틸렌 섬유, 폴리페닐렌술피드 섬유, 폴리에테르케톤 섬유 등으로 이루어지는 사조를 들 수 있다. 단, 경제성을 감안하면, 폴리에스테르 섬유, 폴리아미드 섬유로 이루어지는 사조가 바람직하고, 특히 바람직하게는 폴리아미드 6·6 섬유 사조이다. 또한, 이들 섬유는 일부 또는 전부가 재이용된 원재료로부터 얻어지는 것이어도 된다.
또한, 이들 합성 섬유 사조에 사용하는 합성 섬유에는, 원사 제조 공정이나 후가공 공정에서의 공정 통과성을 향상시키기 위해, 각종 첨가제를 함유시켜도 된다. 첨가제로서는, 예를 들어 산화 방지제, 열 안정제, 평활제, 대전 방지제, 증점제, 난연제 등을 들 수 있다. 또한, 이 합성 섬유는 원착사나 제사 후 염색한 것이어도 된다. 또한, 단사의 단면은 통상의 환단면 이외에, 삼각 단면 등으로 대표되는 이형 단면 중 어떤 것이어도 된다. 합성 섬유 사조는, 72 필라멘트 이상의 멀티 필라멘트사를 사용하는 것이, 유연성, 실리콘 코팅면의 평활성의 점에서 바람직하다. 상한은 특별히 규정되지 않지만, 필라멘트수가 지나치게 많은 경우에는 실의 제조가 곤란해지기 때문에, 216 필라멘트 이하가 바람직하다. 얻어지는 실의 단사 1개당의 섬도가 0.1 내지 10dpf의 범위가 바람직하다.
본 발명의 합성 섬유제 직물은, 유제 부착량이 0.20질량％ 이하인 것이 바람직하다. 유제 부착량이 0.20질량％보다 많아지면, 실리콘계 수지와의 접착성이 저하된다. 보다 바람직하게는 0.15질량％ 이하, 더욱 바람직하게는 0.10질량％ 이하이다. 하한은 특별히 제한되지 않지만, 0.005질량％ 이상, 보다 바람직하게는 0.01질량％ 이상이다.
실리콘계 수지의 구체예로서는, 부가 중합형 실리콘 고무 등을 들 수 있다. 예를 들어, 디메틸실리콘 고무, 메틸비닐실리콘 고무, 메틸페닐실리콘 고무, 트리메틸실리콘 고무, 플루오로실리콘 고무, 메틸실리콘 레진, 메틸페닐실리콘 레진, 메틸비닐실리콘 레진, 에폭시 변성 실리콘 레진, 아크릴 변성 실리콘 레진, 폴리에스테르 변성 실리콘 레진 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 경화 후에 고무 탄성을 갖고, 강도나 신도가 우수하고, 비용면에서도 유리한, 부가 중합형 메틸비닐실리콘 고무가 바람직하다.
실리콘계 수지를 사용하는 경우에는, 반응 경화제를 사용해도 되고, 예를 들어 백금 분말, 염화백금산, 사염화백금산 등의 백금계 화합물이나, 팔라듐 화합물, 로듐 화합물, 벤조일퍼옥사이드, 파라클로로벤조일퍼옥사이드, 오르토클로로퍼옥사이드 등의 유기 과산화물 등을 사용할 수 있다.
실리콘계 수지와 합성 섬유제 직물의 접착성을 향상시키기 위해, 실리콘계 수지에 접착 보조제를 함유시키는 것이 바람직하다. 접착 보조제로서는, 예를 들어 아미노계 실란 커플링제, 에폭시 변성 실란 커플링제, 비닐계 실란 커플링제, 클로로계 실란 커플링제 및 머캅토계 실란 커플링제로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1종 이상을 들 수 있다.
실리콘계 수지에는 무기질 충전제를 가하는 것도 바람직한 실시 형태이다. 가하는 무기질 충전제로서는, 종래부터 실리콘계 수지의 보강, 점도 조정, 내열성 향상, 난연성 향상 등을 목적으로 하는 충전제로서 사용되고 있으며, 가장 대표적인 충전제인 실리카 입자가 바람직하다. 실리카 입자의 비표면적은, 50cm2/g 이상이 바람직하고, 보다 바람직하게는 50 내지 400cm2/g, 더욱 바람직하게는 100 내지 300cm2/g이다. 비표면적이 이 범위에 있으면, 얻어진 실리콘계 수지 경화물에 우수한 인열 강도 특성을 부여하기 쉽다. 비표면적은 BET법에 의해 측정된다. 실리카 입자는, 단독으로 사용해도 2종 이상을 병용해도 된다. 본 발명에서 사용할 수 있는 실리카 입자로서는, 예를 들어 석영, 수정, 규사, 규조토 등의 천연품, 건식 실리카, 실리카흄, 습식 실리카, 실리카겔, 콜로이달 실리카 등의 합성품을 들 수 있다.
상기한 실리카 입자는, 실리콘계 수지와 첨가제를 포함하는 수지 조성물에 대하여 보다 양호한 유동성을 부여시키기 쉽게 하기 위해, 트리메틸클로로실란, 디메틸디클로로실란, 메틸트리클로로실란 등의 메틸클로로실란류, 디메틸폴리실록산, 헥사메틸디실라잔, 디비닐테트라메틸디실라잔, 디메틸테트라비닐디실라잔 등의 헥사오르가노디실라잔 등의 유기 규소 화합물을 사용하여, 입자의 표면을 소수화 처리한, 소수성 실리카 입자가 바람직하다.
실리카 입자의 함유량은, 전체 실리콘계 수지에 대하여 10 내지 20질량％가 바람직하고, 보다 바람직하게는 12 내지 20질량％이다. 실리카 입자의 함유량이 10질량％ 미만인 경우, 실리콘계 수지의 기계적 강도가 저하되기 쉬워진다. 한편, 실리카 입자의 함유량이 20질량％를 초과하는 경우, 수지 조성물의 유동성이 저하되기 쉬워지고, 코팅 작업성이 악화될 뿐만 아니라, 수지가 취성이 되고, 접착성이 저하되는 경향이 있다.
본 발명에 있어서, 사용하는 실리콘계 수지의 수지 점도는 10,000 내지 50,000mPa·sec가 바람직하고, 13,000 내지 40,000mPa·sec가 보다 바람직하고, 20,000 내지 35,000mPa·sec가 더욱 바람직하다. 수지 점도가 10,000mPa·sec 미만인 경우, 수지가 직물 내부에 들어가기 때문에, 내열성, 기밀성을 확보하는 데 필요한 수지 두께를 확보하는 것이 곤란해진다. 한편, 수지 점도가 50,000mPa·sec를 초과하는 경우, 50g/m2 이하의 도포량으로 조정하는 것이 곤란해진다. 상기한 점도의 범위 내로 조정할 수 있는 것이면, 용제계, 무용제계 어느 쪽이어도 상관없지만, 환경에 대한 영향을 고려하면 무용제계가 바람직하다.
본 발명에 있어서, 합성 섬유제 직물의 한쪽 면에 코팅되는 실리콘계 수지의 도포량은 10 내지 200g/m2가 바람직하고, 15 내지 100g/m2가 보다 바람직하고, 20 내지 50g/m2가 더욱 바람직하다. 실리콘계 수지의 도포량이 10g/m2 미만인 경우에는 코팅층의 두께가 얇으며, 열가소성 수지에 의한 접착의 박리시에 코팅층이 대미지를 받기 쉽고, 200g/m2를 초과하는 경우에는, 코팅 천의 강성이 지나치게 높기 때문에, 열가소성 수지에 의한 접착으로는 주름 성형성을 충분히 부여할 수 없다.
본 발명에 있어서의 실리콘계 수지가 코팅된 면에 부착되어 있는 열가소성 수지로서는, 저밀도 폴리에틸렌계, EVA계, 폴리아미드계, 폴리에스테르계, PVA계, 폴리우레탄계, 폴리올레핀계, 아이오노머계 등을 들 수 있다.
열가소성 수지의 융점은 50 내지 200℃가 바람직하고, 70 내지 150℃가 보다 바람직하고, 90 내지 120℃가 더욱 바람직하다. 열가소성 수지의 융점이 50℃ 미만인 경우에는, 고온 환경에서의 취급성에 어려움이 있으며, 융점이 200℃를 초과한 경우에는, 에어백을 절첩할 때의 가열에 의해 열가소성 수지를 용융시키는 데 고온을 필요로 하기 때문에, 합성 섬유제 직물이 열 열화되어버려, 에어백의 강도가 저하되어 버린다는 문제가 있다.
열가소성 수지는 적어도 실리콘 코팅 천의 실리콘계 수지가 코팅된 면에 부착되어 있으면 되고, 양면에 부착되어 있어도 된다. 비용이나 제조의 용이함을 고려하면 실리콘 코팅 천의 실리콘계 수지가 코팅된 면에만 부착되어 있는 것이 바람직하다.
열가소성 수지를 실리콘 코팅 천의 실리콘계 수지가 코팅된 면에 부착할 때의 열가소성 수지의 상태는, 고형의 상태, 열로 용융된 상태 또는 용매에 용해시킨 상태 중 어느 상태에서 부착해도 상관없지만, 특히 용융되는 에너지나 용해되는 용매를 필요로 하지 않는 고형의 상태가 바람직하다.
열가소성 수지의 부착량은 열가소성 수지의 종류에 따라 상이하며, 특별히 한정되지는 않지만, 20 내지 400g/m2가 바람직하고, 25 내지 350g/m2가 보다 바람직하고, 30 내지 325g/m2가 더욱 바람직하다. 열가소성 수지의 부착량이 20g/m2 미만이면 절첩시의 가열과 가압에 의한 주름을 유지할 수 없다. 부착량이 400g/m2를 초과하면, 후술하는 실리콘 코팅 천의 실리콘계 수지가 코팅된 면(열가소성 수지가 부착된 면)끼리의 접착 강도가 지나치게 높아지고, 에어백이 부풀어 올랐을 때에 실리콘계 수지 코팅층에 대미지를 줘버려, 통기성이나 내열성이 저하되고, 에어백의 충분한 성능을 발휘할 수 없게 될 우려가 있다.
열가소성 수지를 실리콘 코팅 천의 실리콘계 수지가 코팅된 면에 부착하는 방법은, 고형 상태이면, 진동 등을 이용한 살포, 압축 공기 등을 이용한 분무, 도트형이나 그라비아 롤 등을 이용한 패턴 가공을 들 수 있다. 열 용융이나 용액 상태이면, 나이프나 롤, T 다이 등에 의한 코팅, 잉크젯 방식이나 스프레이 방식에 의한 분무 등을 들 수 있다.
열가소성 수지를 실리콘 코팅 천의 실리콘계 수지가 코팅된 면에 부착하는 패턴은, 전체면에 균일하게 배치, 랜덤, 도트상, 슬릿상, 격자상 등, 임의의 패턴으로 배치해도 되지만, 랜덤 또는 도트상이 코팅 천의 강성의 증대를 억제할 수 있으며, 절첩시의 가압 에너지가 적어도 되고, 어느 방향에 있어서도 절첩성을 저해하기 어렵기 때문에 바람직하다.
열가소성 수지를 실리콘 코팅 천의 실리콘계 수지가 코팅된 면에 부착하는 패턴이 랜덤, 도트상, 슬릿상, 격자상 등, 임의의 패턴으로 배치하는 경우, 열가소성 수지의 부착 면적률은 1 내지 45％로 하는 것이 바람직하고, 3 내지 40％로 하는 것이 보다 바람직하고, 5 내지 35％로 하는 것이 더욱 바람직하다. 부착 면적률이 1％ 미만이면 절첩시의 가열과 가압에 의한 주름을 유지할 수 없다. 부착 면적률이 45％를 초과하면, 후술하는 실리콘 코팅 천의 실리콘계 수지가 코팅된 면(열가소성 수지가 부착된 면)끼리의 접착 강도가 지나치게 높아지고, 에어백이 부풀어 올랐을 때에 실리콘계 수지 코팅층에 대미지를 줘버려, 통기성이나 내열성이 저하되고, 에어백의 충분한 성능을 발휘할 수 없게 될 우려가 있다.
열가소성 수지를 실리콘 코팅 천의 실리콘계 수지가 코팅된 면에 부착 고정화하는 방법으로서는, 미리 코팅면에 부착시킨 접착제에 의해 고정화해도 되고, 수지를 배치 후, 열에 의해 용융하고, 그 후 냉각함으로써 응고시켜 물리적으로 접착해도 된다. 용융 상태에서는 냉각에 의해 고정화하는 것이 바람직하다. 용액 상태에서는 상기한 고정화 방법에 더하여, 열로 용매를 날리면서 용융시켜 물리적으로 고정화하는 방법, 용매 자체를 열이나 자외선 등으로 경화시켜 고정화하는 방법을 선택해도 된다.
실리콘 코팅 천의 실리콘계 수지가 코팅된 면(열가소성 수지가 부착된 면)끼리의 접착 강도는, 0.01 내지 10N/cm이고, 0.05 내지 8N/cm가 바람직하고, 0.1 내지 5N/cm가 보다 바람직하다. 접착 강도가 0.01N/cm 미만인 경우에는, 충분한 접착 강도가 얻어지지 않기 때문에, 절첩시의 가열과 가압에 의한 주름을 유지할 수 없다. 접착 강도가 10N/cm를 초과하는 경우에는, 에어백이 부풀어 올랐을 때에 실리콘계 수지 코팅층에 대미지를 줘버려, 통기성이나 내열성이 저하되고, 에어백의 충분한 성능을 발휘할 수 없게 될 우려가 있다.
실시예
이하에 실시예를 들어 본 발명을 보다 구체적으로 설명하지만, 본 발명은 하기 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다. 실시예에 있어서 사용한 측정 방법은 하기와 같다.
(열가소성 수지의 융점)
실리콘 코팅 천의 실리콘계 수지가 코팅된 면에 부착되어 있는 열가소성 수지를 약 5mg 샘플링 팬에 투입하였다. DSC-Q100(TA Instruments제)으로 공기류 100ml/분의 분위기하에서 5℃/분의 승온 속도로 용융시켜 흡열 곡선을 얻고, 최대의 흡열 피크를 융점으로 하였다.
(통기도)
JIS L1096(2010) 8.26.1 A법 프라지르형법에 의해 측정하였다.
(접착 강도)
샘플이 실리콘 코팅 천인 경우에는, 열가소성 수지가 부착된 실리콘 코팅 천으로부터 폭 5cm, 길이 5cm 이상의 동일한 크기의 측정 시료를 2매 잘라내었다. 잘라낸 2매의 시료의 열가소성 수지가 부착된 실리콘계 수지가 코팅된 면끼리를 중첩하고, 인장 시험기의 척으로 잡을 수 있도록 양끝 2cm를 남기고 금속제의 플레이트에 끼우고, 1kg의 추를 올려, 열가소성 수지의 융점±10℃의 오븐 내에 30분간 정치하고, 그 후 오븐으로부터 취출한 후, 추를 올린 채로 20℃에서 60분간 냉각하여 박리용 시료를 제작하였다. 제작한 박리용 시료를 RTM-500으로 속도 500mm/min으로 접착 부분을 박리하고, 얻어진 차트로부터 최댓값을 판독하고, 그 값을 시료 폭 5cm로 나눈 값을 접착 강도로 하였다.
샘플이 에어백인 경우에는, 열가소성 수지가 부착된 실리콘 코팅 천끼리가 가열과 가압에 의해 접착 처리된 상태의 에어백으로부터, 폭 2cm 이상, 길이 2.5cm 이상의 측정 시료를 잘라내었다. 잘라낸 측정 시료는 실리콘 코팅 천끼리가 접착되어 있기 때문에, 한쪽 끝을 인장 시험기의 척으로 잡을 수 있도록 2cm 손으로 박리하고, 박리 부분을 척으로 잡아, RTM-500으로 속도 500mm/min으로 접착 부분을 박리하고, 얻어진 차트로부터 최댓값을 판독하고, 그 값을 시료 폭으로 나눈 값을 접착 강도로 하였다.
(콤팩트성)
열가소성 수지가 부착된 실리콘 코팅 천을 경사 15cm×위사 30cm로 잘라내고, 벨로즈상으로 열가소성 수지가 부착된 실리콘 코팅면끼리가 겹치도록, 경사와 평행하게 6회 접은 샘플(도 4 참조)을, 직경 45mm의 금속제 용기에 담고, 위로부터 직경 45mm의 1kg의 금속제 추를 올려, 150℃의 오븐 내에 30분 정치하고, 그 후 오븐으로부터 취출한 후, 추를 올린 채로 20℃에서 30분간 냉각한 후, 샘플을 금속제 용기로부터 취출하고, 이어서 20℃에서 30분간 정치하였다. 정치 후의 샘플의 가장 폭이 넓은 부분을 측장하여, 콤팩트성을 평가하였다.
<실시예 1>
토탈 섬도 470dtex, 72 필라멘트의 나일론 6.6 멀티 필라멘트 섬유를 평직으로 워터젯 룸에서 제직한 후, 끓는 물로 수축 가공하고, 110℃에서 건조 처리를 행하였다. 얻어진 직물은, 경사 및 위사 방향의 직밀도가 46개/2.54cm였다.
이어서 이 직물의 편면에, 부가 중합형의 메틸비닐실리콘 수지를 나이프 코팅으로 1회 도포하고, 190℃에서 1분간 경화 처리하여, 도포량이 30g/m2인 실리콘 코팅 천을 얻었다. 그 후, 코팅면에 직경 6mm, 두께 1mm의 도트상으로 LDPE계 수지(도쿄 잉키 가부시키가이샤제, 1050, M30PASS)를 한 변이 3.5cm인 정사각형에 14개소 균등하게 존재하도록 지그재그 배열로 배치(도 1 참조)하고, 190℃에서 1분간 가열 처리하여, LDPE계 수지를 코팅층 표면에 고정화하였다.
얻어진 실리콘 코팅 천의 물성 등을 표 1에 나타낸다. 얻어진 실리콘 코팅 천은 접착 강도가 0.02N/cm이고, 콤팩트성이 55mm이고, 가열과 가압에 의해 주름이 잘 유지되어 있었다. 접착 강도 측정의 박리 후의 통기도도 박리 전과 거의 동등하며, 박리에 의해 코팅층에 대미지가 발생하지 않았다.
<실시예 2>
실시예 1과 동일한 직물에, 부가 중합형의 메틸비닐실리콘 수지를 나이프 코팅으로 1회 도포하고, 190℃에서 1분간 경화 처리하여, 도포량이 30g/m2인 실리콘 코팅 천을 얻었다. 그 후, 코팅면에 직경 2mm, 두께 1mm의 도트상으로 EVA계 수지(도쿄 잉키 가부시키가이샤제, 2030, M30PASS)를 한 변이 3.5cm인 정사각형에 14개소 균등하게 존재하도록 지그재그 배열로 배치(도 2 참조)하고, 190℃에서 1분간 가열 처리하여, EVA계 수지를 코팅층 표면에 고정화하였다.
얻어진 실리콘 코팅 천의 물성 등을 표 1에 나타낸다. 얻어진 실리콘 코팅 천은 접착 강도가 0.17N/cm이고, 콤팩트성이 54mm이고, 가열과 가압에 의해 주름이 잘 유지되어 있었다. 접착 강도 측정의 박리 후의 통기도도 박리 전과 거의 동등하며, 박리에 의해 코팅층에 대미지가 발생하지 않았다.
<실시예 3>
실시예 1과 동일한 직물에, 부가 중합형의 메틸비닐실리콘 수지를 나이프 코팅으로 1회 도포하고, 190℃에서 1분간 경화 처리하여, 도포량이 30g/m2인 실리콘 코팅 천을 얻었다. 그 후, 코팅면에 직경 6mm, 두께 1mm의 도트상으로 EVA계 수지(도쿄 잉키 가부시키가이샤제, 2030, M30PASS)를 한 변이 3.5cm인 정사각형에 14개소 균등하게 존재하도록 지그재그 배열로 배치(도 1 참조)하고, 190℃에서 1분간 가열 처리하여, EVA계 수지를 코팅층 표면에 고정화하였다.
얻어진 실리콘 코팅 천의 물성 등을 표 1에 나타낸다. 얻어진 실리콘 코팅 천은 접착 강도가 1.8N/cm이고, 콤팩트성이 50mm이고, 가열과 가압에 의해 주름이 잘 유지되어 있었다. 접착 강도 측정의 박리 후의 통기도도 박리 전과 거의 동등하며, 박리에 의해 코팅층에 대미지가 발생하지 않았다.
<실시예 4>
실시예 1과 동일한 직물에, 부가 중합형의 메틸비닐실리콘 수지를 나이프 코팅으로 1회 도포하고, 190℃에서 1분간 경화 처리하여 도포량이 30g/m2인 실리콘 코팅 천을 얻었다. 그 후, 코팅면에 직경 6mm, 두께 1mm의 도트상으로 폴리아미드계 수지(도쿄 잉키 가부시키가이샤제, F915, L 타입)를 한 변이 3.5cm인 정사각형에 14개소 균등하게 존재하도록 지그재그 배열로 배치(도 1 참조)하고, 190℃에서 1분간 가열 처리하여, 폴리아미드계 수지를 코팅층 표면에 고정화하였다.
얻어진 실리콘 코팅 천의 물성 등을 표 1에 나타낸다. 얻어진 실리콘 코팅 천은 접착 강도가 3.7N/cm이고, 콤팩트성이 45mm이고, 가열과 가압에 의해 주름이 잘 유지되어 있었다. 접착 강도 측정의 박리 후의 통기도도 박리 전과 거의 동등하며, 박리에 의해 코팅층에 대미지가 발생하지 않았다.
<실시예 5>
실시예 1과 동일한 직물에, 부가 중합형의 메틸비닐실리콘 수지를 나이프 코팅으로 1회 도포하고, 190℃에서 1분간 경화 처리하여, 도포량이 30g/m2인 실리콘 코팅 천을 얻었다. 그 후, 코팅면에 직경 6mm, 두께 1mm의 도트상으로 폴리에스테르계 수지(도쿄 잉키 가부시키가이샤제, G170, Z 타입)를 한 변이 3.5cm인 정사각형에 14개소 균등하게 존재하도록 지그재그 배열로 배치(도 1 참조)하고, 190℃에서 1분간 가열 처리하여, 폴리에스테르계 수지를 코팅층 표면에 고정화하였다.
얻어진 실리콘 코팅 천의 물성 등을 표 1에 나타낸다. 얻어진 실리콘 코팅 천은 접착 강도가 2.6N/cm이고, 콤팩트성이 48mm이고, 가열과 가압에 의해 주름이 잘 유지되어 있었다. 접착 강도 측정의 박리 후의 통기도도 박리 전과 거의 동등하고, 박리에 의해 코팅층에 대미지가 발생하지 않았다.
<비교예 1>
실시예 1과 동일한 직물에, 부가 중합형의 메틸비닐실리콘 수지를 나이프 코팅으로 1회 도포하고, 그 후 190℃에서 1분간 경화 처리하여, 도포량이 30g/m2인 실리콘 코팅 천을 얻었을 뿐, 열가소성 수지는 부착시키지 않았다.
얻어진 실리콘 코팅 천의 물성 등을 표 2에 나타낸다. 얻어진 실리콘 코팅 천은 콤팩트성이 72mm이고, 가열과 가압에 의해 주름이 유지되지 않았다.
<비교예 2>
실시예 1과 동일한 직물에, 부가 중합형의 메틸비닐실리콘 수지를 나이프 코팅으로 1회 도포하고, 190℃에서 1분간 경화 처리하여, 도포량이 30g/m2인 실리콘 코팅 천을 얻었다. 그 후, 코팅면에 직경 1mm, 두께 0.5mm의 도트상으로 LDPE계 수지(도쿄 잉키 가부시키가이샤제, 1050, M30PASS)를 한 변이 3.5cm인 정사각형에 14개소 균등하게 존재하도록 지그재그 배열로 배치(도 3 참조)하고, 190℃에서 1분간 가열 처리하여, LDPE계 수지를 코팅층 표면에 고정화하였다.
얻어진 실리콘 코팅 천의 물성 등을 표 2에 나타낸다. 얻어진 실리콘 코팅 천은 접착 강도가 0.005N/cm이고, 콤팩트성이 72mm이고, 주름이 유지되지 않았다.
<비교예 3>
실시예 1과 동일한 직물에, 부가 중합형의 메틸비닐실리콘 수지를 나이프 코팅으로 1회 도포하고, 그 후 190℃에서 1분간 경화 처리하여, 도포량이 30g/m2인 실리콘 코팅 천을 얻었다. 코팅면에 직경 6mm의 도트상으로 접착제(세메다인 가부시키가이샤제, PPX)를 한 변이 3.5cm인 정사각형에 14개소 균등하게 존재하도록 지그재그 배열로 배치(도 1 참조)하였다. 그 후, 접착제를 배치한 개소에, 직경 6mm, 두께 1mm의 도트상으로 EVA계 수지(도쿄 잉키 가부시키가이샤제, 2030, M30PASS)를 배치하고, 190℃에서 1분간 가열 처리하였다.
얻어진 실리콘 코팅 천의 물성 등을 표 2에 나타낸다. 얻어진 실리콘 코팅 천은 접착 강도가 12N/cm이고, 콤팩트성이 45mm이고, 가열과 가압에 의해 주름이 잘 유지되어 있었다. 그러나, 접착 강도 측정의 박리 후의 통기도가 박리 전에 비해 크게 상승하였으며, 박리에 의해 코팅층에 대미지가 발생한 것이 확인되었다.
Figure 112019049996179-pct00001
Figure 112019049996179-pct00002
에어백을 콤팩트하게 절첩하기 위해, 기포에 가열과 동시에 가압을 행하고, 주름을 형성하여 보다 콤팩트하게 절첩하는 수납 방법에 적합한 실리콘 코팅 천이며, 가열과 가압에 의해 주름이 형성되기 쉽게 콤팩트하게 수납할 수 있으며, 전개시의 코팅층 대미지가 적은 에어백을 얻을 수 있는 실리콘 코팅 천이 얻어지기 때문에, 차내 디자인의 제약을 적게 할 수 있으며, 산업상의 기여는 크다.
1: 열가소성 수지 또는 접착제
2: 실리콘 코팅 천의 실리콘 코팅면
3: 골짜기 꺾인선
4: 산 꺾인선
5: 실시예 2의 콤팩트성 평가 후 샘플
6: 비교예 1의 콤팩트성 평가 후 샘플

Claims (4)

  1. 합성 섬유제 직물의 한쪽 면에 실리콘계 수지가 코팅된 실리콘 코팅 천으로서, 실리콘계 수지가 코팅된 면에 열가소성 수지가 부착되어 있으며, 실리콘계 수지가 코팅된 면끼리의 접착 강도가 0.01 내지 10N/cm인 실리콘 코팅 천.
  2. 제1항에 있어서, 열가소성 수지의 융점이 50 내지 200℃인 실리콘 코팅 천.
  3. 제1항에 있어서, 실리콘 코팅 천의 실리콘계 수지의 도포량이 10 내지 200g/m2인 실리콘 코팅 천.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 기재된 실리콘 코팅 천을 사용한 에어백.
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