JP7120217B2 - シリコーンコート布 - Google Patents
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Description
本発明は、シリコーンコート布のシリコーンコート面に熱可塑性樹脂を付着させたシリコーンコート布およびそれを用いたエアバッグに関する。
エアバッグは、定常運転中にはステアリングハンドルやダッシュボード部分等に収納されており、自動車が衝突した時には、そのショックをセンサーが感知して高圧ガスを発生させ、該ガスで上記エアバッグを瞬時に膨らませるというものであり、この膨らんだエアバッグによって、乗員がハンドル等に衝突するのを防いでいる。
したがって、上記エアバッグに使用される布としては、まず第１にガス漏れを極力防ぐことのできる高気密性が要求される。第２に適切な強度が必要である。第３に上述の如くエアバッグは車内の限られた小さなスペースに収納されることから、コンパクトに折り畳むことが要求される。第４にバッグが膨張する際に素早く膨らむといった応答性に優れ、軽量であることが要求される。
そこで従来、エアバッグは４００～１１００デシテックスのナイロン６・６フィラメント糸を用いた平織物の片面に、クロロプレン、クロルスルホン化オレフィン、シリコーンなどのエラストマーを塗布、積層した布であるコート布が用いられてきた。
先行文献１には、シリコーンゴムに熱可塑性樹脂粉末を含有させたシリコーンゴム組成物をナイロン６・６織布にコーティングしたエアバッグ用布が記載されている。先行文献１において、熱可塑性樹脂粉末はシリコーンゴムと混合して使用されており、熱可塑性樹脂粉末はシリコーンゴム中に埋没した状態で存在しているものである。また、先行文献１において熱可塑性樹脂粉末を含有させるのは、シリコーンゴムの表面粘着性を低減させること、触感を向上させることをその目的としている。
エアバッグ用基布をコンパクトに折り畳むために、基布に加熱と同時に加圧を行い、折グセを付けてよりコンパクトに折り畳むという収納方法が近年、採用されている。この加熱と加圧により折グセを付ける収納方法は、基布としてノンコート布にのみ適用されており、現在、エアバッグ用基布の主流となっているシリコーンコート布には適用されていない。これは、シリコーンコート布に使用されているシリコーン系樹脂は熱硬化性樹脂であり、すでに基布上で硬化したシリコーンコート層は加熱により折グセが付きにくく、加熱と加圧で折グセを付与する処理を行ってもコンパクトに折り畳み成型できないという課題があったためである。
本発明は、加熱と加圧により折グセ成型性が高く、コンパクトに収納できるエアバッグ用シリコーンコート布を提供することを目的とする。
本発明者は上記課題を解決するため、鋭意研究した結果、ついに本発明を完成するに到った。すなわち本発明は以下の通りである。
１．合成繊維製織物の一方の面にシリコーン系樹脂がコートされたシリコーンコート布であって、シリコーン系樹脂がコートされた面に熱可塑性樹脂が付着しており、熱可塑性樹脂の残存率が７０％以上であるシリコーンコート布。
２．熱可塑性樹脂の融点が５０～２００℃である上記１に記載のシリコーンコート布。
３．熱可塑性樹脂の付着量が３～１００ｇ／ｍ２である上記１または２に記載のシリコーンコート布。
４．シリコーン系樹脂の塗布量が１０～２００ｇ／ｍ２である上記１～３のいずれかに記載のシリコーンコート布。
５．シリコーン系樹脂を合成繊維製織物にコートし、シリコーン系樹脂の硬化前に熱可塑性樹脂をシリコーン系樹脂に付着した上記１～４のいずれかに記載のシリコーンコート布。
６．上記１～５のいずれかに記載のシリコーンコート布の、シリコーン系樹脂がコートされた合成繊維製織物の面の他方の面にもシリコーン系樹脂がコートされたシリコーンコート布。
７．上記１～６のいずれかに記載のシリコーンコート布を用いたエアバッグ。
１．合成繊維製織物の一方の面にシリコーン系樹脂がコートされたシリコーンコート布であって、シリコーン系樹脂がコートされた面に熱可塑性樹脂が付着しており、熱可塑性樹脂の残存率が７０％以上であるシリコーンコート布。
２．熱可塑性樹脂の融点が５０～２００℃である上記１に記載のシリコーンコート布。
３．熱可塑性樹脂の付着量が３～１００ｇ／ｍ２である上記１または２に記載のシリコーンコート布。
４．シリコーン系樹脂の塗布量が１０～２００ｇ／ｍ２である上記１～３のいずれかに記載のシリコーンコート布。
５．シリコーン系樹脂を合成繊維製織物にコートし、シリコーン系樹脂の硬化前に熱可塑性樹脂をシリコーン系樹脂に付着した上記１～４のいずれかに記載のシリコーンコート布。
６．上記１～５のいずれかに記載のシリコーンコート布の、シリコーン系樹脂がコートされた合成繊維製織物の面の他方の面にもシリコーン系樹脂がコートされたシリコーンコート布。
７．上記１～６のいずれかに記載のシリコーンコート布を用いたエアバッグ。
本発明の熱可塑性樹脂が付着したシリコーンコート布を使用したエアバッグは、加熱と加圧処理による折グセ成型性に優れており、コンパクトに収納できる。従来のシリコーンコート布からなるエアバッグ同様に気密性に優れる上、コンパクトに収納することができるエアバッグを得ることができるため、車内デザインの制約を少なくできるという利点がある。また、付着させた熱可塑性樹脂が、シリコーンコート布をエアバッグに加工する際に脱落しにくいという利点も有する。
以下、本発明について詳細に説明する。
本発明において、合成繊維製織物とは、合成繊維糸条を用いて製織される織物を意味する。織物は、機械的強度に優れ、厚さを薄くできるという点で優れている。織物の組織は、特に限定されるものでなく、平織、綾織、朱子織およびこれらの変化織、多軸織などを用いることができる。これらの中でも、優れた機械的強度を有する平織物が好ましい。
合成繊維糸条としては、特にナイロン６・６、ナイロン６、ナイロン４・６、ナイロン１・２等の脂肪族ポリアミド繊維、アラミド繊維のような芳香族ポリアミド繊維、ポリエチレンテレフタレート、ポリメチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル繊維からなる糸条が使用できる。
他の合成繊維糸条としては、全芳香族ポリエステル繊維、ポリパラフェニン・ベンゾビス・オキサゾール繊維（ＰＢＯ繊維）、超高分子量ポリエチレン繊維、ポリフェニレンサルファイド繊維、ポリエーテルケトン繊維等からなる糸条が挙げられる。ただし、経済性を勘案すると、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維からなる糸条が好ましく、特に好ましくはポリアミド６・６繊維糸条である。また、これらの繊維は一部または全部が再利用された原材料より得られるものでよい。
また、これらの合成繊維糸条に使用する合成繊維には、原糸製造工程や後加工工程での工程通過性を向上させるために、各種添加剤を含有させてもよい。添加剤としては、例えば、酸化防止剤、熱安定剤、平滑剤、帯電防止剤、増粘剤、難燃剤等が挙げられる。また、この合成繊維は原着糸や製糸後染色したものでもよい。また、単糸の断面は、通常の丸断面のほか、三角断面等に代表される異形断面のどのようなものであってもよい。合成繊維糸条は、７２フィラメント以上のマルチフィラメント糸を用いることが、柔軟性、シリコーンコート面の平滑性の点から好ましい。上限は特に規定されないが、フィラメント数が多すぎる場合は糸の製造が困難となるため、２１６フィラメント以下が好ましい。得られる糸の単糸１本あたりの繊度は０．１～１０ｄｐｆの範囲が好ましい。
本発明の合成繊維製織物は、油剤付着量が０．２０質量％以下であることが好ましい。油剤付着量が０．２０質量％より多くなると、シリコーン系樹脂との接着性が低下する。より好ましくは０．１５質量％以下、さらに好ましくは０．１０質量％以下である。下限は特に制限しないが、０．００５質量％以上、より好ましくは０．０１質量％以上である。
シリコーン系樹脂の具体例としては、付加重合型シリコーンゴム等が挙げられる。例えば、ジメチルシリコーンゴム、メチルビニルシリコーンゴム、メチルフェニルシリコーンゴム、トリメチルシリコーンゴム、フロロシリコーンゴム、メチルシリコーンレジン、メチルフェニルシリコーンレジン、メチルビニルシリコーンレジン、エポキシ変性シリコーンレジン、アクリル変性シリコーンレジン、ポリエステル変性シリコーンレジン等が挙げられる。なかでも、硬化後にゴム弾性を有し、強度や伸びに優れ、コスト面でも有利な、付加重合型メチルビニルシリコーンゴムが好ましい。
シリコーン系樹脂を使用する場合には、反応硬化剤を用いてもよく、例えば、白金粉末、塩化白金酸、四塩化白金酸等の白金系化合物や、パラジウム化合物、ロジウム化合物、ベンゾイルパーオキサイド、パラクロルベンゾイルパーオキサイド、オルソクロロパーオキサイドなどの有機過酸化物等を用いることができる。
シリコーン系樹脂と合成繊維製織物との接着性を向上させるために、シリコーン系樹脂に接着助剤を含有させることが好ましい。接着助剤としては、例えば、アミノ系シランカップリング剤、エポキシ変性シランカップリング剤、ビニル系シランカップリング剤、クロル系シランカップリング剤、およびメルカプト系シランカップリング剤よりなる群から選ばれる少なくとも１種以上が挙げられる。
シリコーン系樹脂には無機質充填剤を加えることも好ましい実施形態である。加える無機質充填剤としては、従来からシリコーン系樹脂の補強、粘度調整、耐熱性向上、難燃性向上などを目的とする充填剤として使用されており、最も代表的な充填剤であるシリカ粒子が好ましい。シリカ粒子の比表面積は、５０ｃｍ２／ｇ以上が好ましく、より好ましくは５０～４００ｍ２／ｇ、さらに好ましくは１００～３００ｍ２／ｇである。比表面積がこの範囲にあると、得られたシリコーン系樹脂硬化物に優れた引裂強度特性を付与しやすい。比表面積はＢＥＴ法により測定される。シリカ粒子は、単独で用いても２種以上を併用してもよい。本発明で使用できるシリカ粒子としては、例えば、石英、水晶、珪砂、珪藻土等の天然品、乾式シリカ、シリカヒューム、湿式シリカ、シリカゲル、コロイダルシリカ等の合成品が挙げられる。
上記のシリカ粒子は、シリコーン系樹脂と添加剤を含む樹脂組成物に対してより良好な流動性を付与させやすくするため、トリメチルクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、メチルトリクロロシラン等のメチルクロロシラン類、ジメチルポリシロキサン、ヘキサメチルジシラザン、ジビニルテトラメチルジシラザン、ジメチルテトラビニルジシラザン等のヘキサオルガノジシラザン等の有機ケイ素化合物を用いて、粒子の表面を疎水化処理した、疎水性シリカ粒子が好ましい。
シリカ粒子の含有量は、全シリコーン系樹脂に対して１０～２０質量％が好ましく、より好ましくは１２～２０質量％である。シリカ粒子の含有量が１０質量％未満の場合、シリコーン系樹脂の機械的強度が低下しやすくなる。一方、シリカ粒子の含有量が２０質量％を超える場合、樹脂組成物の流動性が低下しやすくなり、コーティング作業性が悪化するばかりか、樹脂が脆くなり、接着性が低下する傾向がある。
本発明において、使用するシリコーン系樹脂の樹脂粘度は、１０，０００～５０，０００ｍＰａ・ｓｅｃが好ましく、１３，０００～４０，０００ｍＰａ・ｓｅｃがより好ましく、２０，０００～３５，０００ｍＰａ・ｓｅｃがさらに好ましい。樹脂粘度が１０，０００ｍＰａ・ｓｅｃ未満の場合、樹脂が織物内部に入り込むために、耐熱性、気密性を確保するのに必要な樹脂厚みを確保することが困難となる。一方、樹脂粘度が５０，０００ｍＰａ・ｓｅｃを超える場合、５０ｇ／ｍ２以下の塗布量に調整することが困難になる。上記の粘度の範囲内に調整できるのであれば、溶剤系、無溶剤系どちらでもかまわないが、環境への影響を考慮すると、無溶剤系が好ましい。
本発明において、合成繊維製織物の一方の面にコートされるシリコーン系樹脂の塗布量は１０～２００ｇ／ｍ２が好ましく、１５～１００ｇ／ｍ２がより好ましく、２０～５０ｇ／ｍ２がさらに好ましい。シリコーン系樹脂の塗布量が１０ｇ／ｍ２未満の場合にはコート層の厚みが薄く、熱可塑性樹脂による接着の剥離時にコート層のダメージを受けやすく、２００ｇ／ｍ２を超える場合は、コート布の剛性が高すぎるために、熱可塑性樹脂による接着では折グセ成型性を充分に付与することができない。
なお、本発明のシリコーンコート布は、シリコーン系樹脂が合成繊維製織物の一方の面にコートされており、その面にさらに熱可塑性樹脂が付着している必要があるが、前記シリコーン系樹脂がコートされていない合成繊維製織物の面にシリコーン系樹脂がコートされているものであっても良い。すなわち、合成繊維製織物の両面にシリコーン系樹脂がコートされており、その一方の面に熱可塑性樹脂が付着しているシリコーンコート布も本発明の実施形態の１つである。
本発明におけるシリコーン系樹脂がコートされた面に付着している熱可塑性樹脂としては、エチレン－酢酸ビニル共重合（以下、ＥＶＡと記載する）系、ポリアミド系、ポリエステル系、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）系、ポリウレタン系、アイオノマー系樹脂等が挙げられる。
前記熱可塑性樹脂の融点は５０～２００℃が好ましく、７０～１５０℃がより好ましく、９０～１２０℃がさらに好ましい。熱可塑性樹脂の融点が５０℃未満の場合は、高温環境での取扱性に難があり、融点が２００℃を超える場合は、エアバッグを折り畳む際の加熱により熱可塑性樹脂を溶融させるのに高温を要するため、合成繊維製織物が熱劣化してしまい、エアバッグの強度が低下してしまうという問題がある。
熱可塑性樹脂はコストや製造の容易さを考慮してシリコーンコート布のシリコーン系樹脂がコートされた面の一方の面のみに付着されていることが好ましい。
熱可塑性樹脂をシリコーンコート布のシリコーン系樹脂がコートされた面に付着する際の熱可塑性樹脂の状態は、固形の状態、熱で溶融した状態、または溶媒に溶解させた状態のいずれの状態で付着してもかまわないが、特に溶融するエネルギーや溶解する溶媒を必要としない固形の状態が好ましい。
熱可塑性樹脂をシリコーンコート布のシリコーン系樹脂がコートされた面に付着する方法は、固形状態であれば、振動等を利用した撒布、圧縮空気等を利用した噴霧、ドット型やグラビアロール等を利用したパターン加工、プリント加工が挙げられる。熱溶融や溶液状態であれば、ナイフやロール、Ｔダイ等によるコーティング、樹脂押し出しラミネート法、ドライラミネート法、インクジェット方式やスプレー方式、カーテンスプレー方式による噴霧等が挙げられる。
熱可塑性樹脂をシリコーンコート布のシリコーン系樹脂がコートされた面に付着するパターンは、全面に均一に配置、ランダム、ドット状、スリット状、格子状、千鳥配列等、任意のパターンで配置してよいが、ランダムまたはドット状がコート布の剛性の増大が抑制でき、折り畳み時の加圧エネルギーが少なくてすむため好ましい。ドット形状に特に指定はなく、丸型や菱形などを用いることができる。
ランダムまたはドット状に付着する場合の付着面積率は、シリコーンコート布の面積に対し、１％以上９０％以下、より好ましくは３％以上７０％以下、さらに好ましくは５％以上５０％以下である。付着面積率が１％未満になると加熱成型時のシリコーンコート布同士の接着強度が充分ではなく、形状保持性に劣る。また付着面積率が９０％より大きくなると、布の剛性が高くなり、加熱成型でもコンパクト化することが困難になる。
熱可塑性樹脂をシリコーンコート布のシリコーン系樹脂がコートされた面に付着固定化する方法としては、予めコート面に付着させた接着剤により固定化してもよいし、樹脂を配置後、熱により溶融し、その後冷却することで凝固させた物理的に接着してもよい。溶融状態では冷却により固定化することが好ましい。溶液状態では上記の固定化方法に加え、熱で溶媒を飛ばしながら溶融させて物理的に固定化する方法、溶媒自体を熱や紫外線などで硬化させて固定化する方法を選択してもよい。
熱可塑性樹脂の残存率を向上させるには、熱可塑性樹脂をシリコーン系樹脂を合成繊維製織物上で硬化させる前にシリコーン系樹脂表面に付与することが好ましい。シリコーン系樹脂が硬化する前に熱可塑性樹脂を付与することでアンカー効果によりコート布表面から脱離しにくくなり、残存率が向上するため好ましい。
熱可塑性樹脂の付着量は、熱可塑性樹脂の種類によって異なり、特に限定されることはないが、３～１００ｇ／ｍ２が好ましく、５～５０ｇ／ｍ２がより好ましい。
熱可塑性樹脂を図１の冶具で摩擦し、脱離させた際、シリコーンコート布表面に７０％以上残存していることが好ましい。より好ましくは７５％以上である。熱可塑性樹脂の残存率が７０％未満の場合には、シリコーンコート布をエアバッグに加工する工程中の摩擦等により熱可塑性樹脂が脱離してしまい、工程を汚染してしまう、加熱と加圧処理による充分な接着強度を発現できないといった問題がある。
以下に実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明は、下記実施例によって限定されるものではない。実施例において用いた測定方法は下記の通りである。
（熱可塑性樹脂の融点）
シリコーンコート布のシリコーン系樹脂がコートされた面に付着している熱可塑性樹脂を約５ｍｇサンプリングパンに投入した。ＤＳＣ－Ｑ１００（ＴＡＩｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ製）にて空気流１００ｍｌ／分の雰囲気下で５℃／分の昇温速度で溶融させ吸熱曲線を得て、最大の吸熱ピークを融点とした。
シリコーンコート布のシリコーン系樹脂がコートされた面に付着している熱可塑性樹脂を約５ｍｇサンプリングパンに投入した。ＤＳＣ－Ｑ１００（ＴＡＩｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ製）にて空気流１００ｍｌ／分の雰囲気下で５℃／分の昇温速度で溶融させ吸熱曲線を得て、最大の吸熱ピークを融点とした。
（通気度）
ＪＩＳ Ｌ１０９６ ８．２７．１ Ａ法 フラジール形法により測定した。
ＪＩＳ Ｌ１０９６ ８．２７．１ Ａ法 フラジール形法により測定した。
（熱可塑性樹脂の残存率）
熱可塑性樹脂が付着したシリコーンコート布を幅５ｃｍ以内、長さ１０ｃｍ以上となる切出す。２０℃６５％ＲＨで１晩調湿した後、サンプルの重量（Ａ）を測定する。サンプルの長さ方向両端から５ｍｍに線を記入する。ステージにサンプルを両面テープで固定し、図１に示す冶具（重量３７５ｇ）の先端をサンプルに記入した線に合わせて乗せる。冶具先端に糸を掛け、その糸を滑車に這わせた後、万能引張試験機のチャック（掴み部）で掴み（図３参照）、速度１００ｍｍ／ｍｉｎで上に引き上げることでサンプル上のもう片方の線まで滑らせる。脱落した熱可塑性樹脂を軽くはらった後、線の位置でサンプルを３分割に裁断し、両側５ｍｍの重量（Ｂ）と線と線の間の重量（Ｃ）を測定する。測定後、線と線の間のサンプルを５０℃のクロロホルム中に４．５時間浸漬し、４０℃で１５時間減圧乾燥した後の重量（Ｄ）を測定する。樹脂の残存率は下式により算出した。
熱可塑性樹脂の残存率（％）＝１００－｛（Ａ－Ｂ－Ｃ）／（Ａ－Ｂ－Ｄ）×１００｝
熱可塑性樹脂が付着したシリコーンコート布を幅５ｃｍ以内、長さ１０ｃｍ以上となる切出す。２０℃６５％ＲＨで１晩調湿した後、サンプルの重量（Ａ）を測定する。サンプルの長さ方向両端から５ｍｍに線を記入する。ステージにサンプルを両面テープで固定し、図１に示す冶具（重量３７５ｇ）の先端をサンプルに記入した線に合わせて乗せる。冶具先端に糸を掛け、その糸を滑車に這わせた後、万能引張試験機のチャック（掴み部）で掴み（図３参照）、速度１００ｍｍ／ｍｉｎで上に引き上げることでサンプル上のもう片方の線まで滑らせる。脱落した熱可塑性樹脂を軽くはらった後、線の位置でサンプルを３分割に裁断し、両側５ｍｍの重量（Ｂ）と線と線の間の重量（Ｃ）を測定する。測定後、線と線の間のサンプルを５０℃のクロロホルム中に４．５時間浸漬し、４０℃で１５時間減圧乾燥した後の重量（Ｄ）を測定する。樹脂の残存率は下式により算出した。
熱可塑性樹脂の残存率（％）＝１００－｛（Ａ－Ｂ－Ｃ）／（Ａ－Ｂ－Ｄ）×１００｝
（コンパクト性）
熱可塑性樹脂が付着したシリコーンコート布を経１５ｃｍ×緯３０ｃｍに切出し、蛇腹状にコート面同士が重なるように経糸と平行に６回折り返したサンプル（図４参照）を、直径４５ｍｍの金属製容器に詰め込み、上から直径４５ｍｍの１ｋｇの金属製錘を乗せて、１５０℃のオーブン内に３０分静置し、その後オーブンから取出した後、錘を乗せたままで２０℃で３０分間冷却したのち、サンプルを金属製容器から取出し、引き続き２０℃で３０分間静置した。静置後のサンプルの最も幅が広い部分を測長し、コンパクト性を評価した。
熱可塑性樹脂が付着したシリコーンコート布を経１５ｃｍ×緯３０ｃｍに切出し、蛇腹状にコート面同士が重なるように経糸と平行に６回折り返したサンプル（図４参照）を、直径４５ｍｍの金属製容器に詰め込み、上から直径４５ｍｍの１ｋｇの金属製錘を乗せて、１５０℃のオーブン内に３０分静置し、その後オーブンから取出した後、錘を乗せたままで２０℃で３０分間冷却したのち、サンプルを金属製容器から取出し、引き続き２０℃で３０分間静置した。静置後のサンプルの最も幅が広い部分を測長し、コンパクト性を評価した。
＜実施例１＞
トータル繊度４７０ｄｔｅｘ、７２フィラメントのナイロン６・６マルチフィラメント繊維を平織にてウォータジェットルームにて製織後、沸水にて収縮加工し、１１０℃で乾燥仕上げを行った。得られた織物は、経糸および緯糸方向の織密度が４６本／２．５４ｃｍであった。
次にこの織物の片面に、付加重合型のメチルビニルシリコーン樹脂を、ナイフコートにて１回、塗布した。その後、前記シリコーン樹脂が硬化する前に、コート面に直径６ｍｍ、厚さ１ｍｍのドット状にＥＶＡ系樹脂（東京インキ株式会社製、２０３０、Ｍ３０ＰＡＳＳ）を千鳥配列で配置（図２参照）し、１９０℃で１分間硬化処理し、ＥＶＡ系樹脂をコート層表面に固定化した。
得られたシリコーンコート布の物性等を表１に示す。得られたシリコーンコート布の熱可塑性樹脂の残存率は７９％で、コンパクト性が５０ｍｍであり、加熱と加圧により折グセがよく保持されていた。
トータル繊度４７０ｄｔｅｘ、７２フィラメントのナイロン６・６マルチフィラメント繊維を平織にてウォータジェットルームにて製織後、沸水にて収縮加工し、１１０℃で乾燥仕上げを行った。得られた織物は、経糸および緯糸方向の織密度が４６本／２．５４ｃｍであった。
次にこの織物の片面に、付加重合型のメチルビニルシリコーン樹脂を、ナイフコートにて１回、塗布した。その後、前記シリコーン樹脂が硬化する前に、コート面に直径６ｍｍ、厚さ１ｍｍのドット状にＥＶＡ系樹脂（東京インキ株式会社製、２０３０、Ｍ３０ＰＡＳＳ）を千鳥配列で配置（図２参照）し、１９０℃で１分間硬化処理し、ＥＶＡ系樹脂をコート層表面に固定化した。
得られたシリコーンコート布の物性等を表１に示す。得られたシリコーンコート布の熱可塑性樹脂の残存率は７９％で、コンパクト性が５０ｍｍであり、加熱と加圧により折グセがよく保持されていた。
＜実施例２＞
実施例１と同じ織物に、付加重合型のメチルビニルシリコーン樹脂をナイフコートにて１回、塗布した。その後、前記シリコーン樹脂が硬化する前に、コート面に直径６ｍｍ、厚さ１ｍｍのドット状にポリアミド系樹脂（東京インキ株式会社製、Ｆ９１５、Ｌタイプ）を千鳥配列で配置（図２参照）し、１９５℃で１．５間硬化処理し、ポリアミド系樹脂をコート層表面に固定化した。
得られたシリコーンコート布の物性等を表１に示す。得られたシリコーンコート布の熱可塑性樹脂の残存率は１００％で、コンパクト性が４５ｍｍであり、加熱と加圧により折グセがよく保持されていた。
実施例１と同じ織物に、付加重合型のメチルビニルシリコーン樹脂をナイフコートにて１回、塗布した。その後、前記シリコーン樹脂が硬化する前に、コート面に直径６ｍｍ、厚さ１ｍｍのドット状にポリアミド系樹脂（東京インキ株式会社製、Ｆ９１５、Ｌタイプ）を千鳥配列で配置（図２参照）し、１９５℃で１．５間硬化処理し、ポリアミド系樹脂をコート層表面に固定化した。
得られたシリコーンコート布の物性等を表１に示す。得られたシリコーンコート布の熱可塑性樹脂の残存率は１００％で、コンパクト性が４５ｍｍであり、加熱と加圧により折グセがよく保持されていた。
＜実施例３＞
実施例１と同じ織物に、付加重合型のメチルビニルシリコーン樹脂をナイフコートにて１回、塗布した。その後、前記シリコーン樹脂が硬化する前に、コート面に直径６ｍｍ、厚さ１ｍｍのドット状にポリエステル系樹脂（東京インキ株式会社製、Ｇ１７０、Ｚタイプ）を千鳥配列で配置（図２参照）し、１９５℃で１．５分間硬化処理し、ポリエステル系樹脂をコート層表面に固定化した。
得られたシリコーンコート布の物性等を表１に示す。得られたシリコーンコート布の熱可塑性樹脂の残存率は９３％で、コンパクト性が４８ｍｍであり、加熱と加圧により折グセがよく保持されていた。
実施例１と同じ織物に、付加重合型のメチルビニルシリコーン樹脂をナイフコートにて１回、塗布した。その後、前記シリコーン樹脂が硬化する前に、コート面に直径６ｍｍ、厚さ１ｍｍのドット状にポリエステル系樹脂（東京インキ株式会社製、Ｇ１７０、Ｚタイプ）を千鳥配列で配置（図２参照）し、１９５℃で１．５分間硬化処理し、ポリエステル系樹脂をコート層表面に固定化した。
得られたシリコーンコート布の物性等を表１に示す。得られたシリコーンコート布の熱可塑性樹脂の残存率は９３％で、コンパクト性が４８ｍｍであり、加熱と加圧により折グセがよく保持されていた。
＜比較例１＞
実施例１と同じ織物に、付加重合型のメチルビニルシリコーン樹脂をナイフコートにて１回、塗布し、１９０℃で１分間シリコーン樹脂を硬化させた。その後、コート面に直径６ｍｍ、厚さ１ｍｍのドット状にＥＶＡ系樹脂（東京インキ株式会社製、２０３０、Ｍ３０ＰＡＳＳ）を千鳥配列で配置（図２参照）し、１９５℃で１．５間硬化処理し、ＥＶＡ系樹脂をコート層表面に固定化した。
得られたシリコーンコート布の物性等を表１に示す。得られたシリコーンコート布の熱可塑性樹脂の残存率は１４％で、コンパクト性が６０ｍｍであり、コート布と熱可塑性樹脂の接着性が弱く、加熱と加圧により折グセが保持されにくかった。
実施例１と同じ織物に、付加重合型のメチルビニルシリコーン樹脂をナイフコートにて１回、塗布し、１９０℃で１分間シリコーン樹脂を硬化させた。その後、コート面に直径６ｍｍ、厚さ１ｍｍのドット状にＥＶＡ系樹脂（東京インキ株式会社製、２０３０、Ｍ３０ＰＡＳＳ）を千鳥配列で配置（図２参照）し、１９５℃で１．５間硬化処理し、ＥＶＡ系樹脂をコート層表面に固定化した。
得られたシリコーンコート布の物性等を表１に示す。得られたシリコーンコート布の熱可塑性樹脂の残存率は１４％で、コンパクト性が６０ｍｍであり、コート布と熱可塑性樹脂の接着性が弱く、加熱と加圧により折グセが保持されにくかった。
＜比較例２＞
実施例１と同じ織物に、付加重合型のメチルビニルシリコーン樹脂をナイフコートにて１回、塗布し、１９０℃で１分間シリコーン樹脂を硬化させた。その後、コート面に直径６ｍｍ、厚さ１ｍｍのドット状にポリアミド系樹脂（東京インキ株式会社製、Ｆ９１５、Ｌタイプ）を千鳥配列で配置（図２参照）し、１９５℃で１．５間硬化処理し、ポリアミド系樹脂をコート層表面に固定化した。
得られたシリコーンコート布の物性等を表１に示す。得られたシリコーンコート布の熱可塑性樹脂の残存率は５０％で、コンパクト性が６０ｍｍであり、コート布と熱可塑性樹脂の接着性が弱く、加熱と加圧により折グセが保持されにくかった。
実施例１と同じ織物に、付加重合型のメチルビニルシリコーン樹脂をナイフコートにて１回、塗布し、１９０℃で１分間シリコーン樹脂を硬化させた。その後、コート面に直径６ｍｍ、厚さ１ｍｍのドット状にポリアミド系樹脂（東京インキ株式会社製、Ｆ９１５、Ｌタイプ）を千鳥配列で配置（図２参照）し、１９５℃で１．５間硬化処理し、ポリアミド系樹脂をコート層表面に固定化した。
得られたシリコーンコート布の物性等を表１に示す。得られたシリコーンコート布の熱可塑性樹脂の残存率は５０％で、コンパクト性が６０ｍｍであり、コート布と熱可塑性樹脂の接着性が弱く、加熱と加圧により折グセが保持されにくかった。
＜比較例３＞
実施例１と同じ織物に、付加重合型のメチルビニルシリコーン樹脂をナイフコートにて１回、塗布し、１９０℃で１分間シリコーン樹脂を硬化させた。その後、コート面に直径６ｍｍ、厚さ１ｍｍのドット状にポリエステル系樹脂（東京インキ株式会社製、Ｇ１７０、Ｚタイプ）を千鳥配列で配置（図２参照）し、１９５℃で１．５間硬化処理し、ポリエステル系樹脂をコート層表面に固定化した。
得られたシリコーンコート布の物性等を表１に示す。得られたシリコーンコート布の熱可塑性樹脂の残存率は２９％で、コンパクト性が６０ｍｍであり、コート布と熱可塑性樹脂の接着性が弱く、加熱と加圧により折グセが保持されにくかった。
実施例１と同じ織物に、付加重合型のメチルビニルシリコーン樹脂をナイフコートにて１回、塗布し、１９０℃で１分間シリコーン樹脂を硬化させた。その後、コート面に直径６ｍｍ、厚さ１ｍｍのドット状にポリエステル系樹脂（東京インキ株式会社製、Ｇ１７０、Ｚタイプ）を千鳥配列で配置（図２参照）し、１９５℃で１．５間硬化処理し、ポリエステル系樹脂をコート層表面に固定化した。
得られたシリコーンコート布の物性等を表１に示す。得られたシリコーンコート布の熱可塑性樹脂の残存率は２９％で、コンパクト性が６０ｍｍであり、コート布と熱可塑性樹脂の接着性が弱く、加熱と加圧により折グセが保持されにくかった。
＜比較例４＞
実施例１と同じ織物に、付加重合型のメチルビニルシリコーン樹脂をナイフコートにて１回、塗布した。その後、前記シリコーン樹脂が硬化する前に、コート面に直径６ｍｍ、厚さ１ｍｍのドット状に低密度ポリエチレン（以下、ＬＤＰＥと記載）系樹脂（東京インキ株式会社製、１０５０、Ｍ３０ＰＡＳＳ）を千鳥配列で配置（図２参照）し、１９５℃で１．５間硬化処理し、ＬＤＰＥ系樹脂をコート層表面に固定化した。
得られたシリコーンコート布の物性等を表１に示す。得られたシリコーンコート布の熱可塑性樹脂の残存率は７％で、コンパクト性が６０ｍｍであり、加熱と加圧により折グセがよく保持されていた。
実施例１と同じ織物に、付加重合型のメチルビニルシリコーン樹脂をナイフコートにて１回、塗布した。その後、前記シリコーン樹脂が硬化する前に、コート面に直径６ｍｍ、厚さ１ｍｍのドット状に低密度ポリエチレン（以下、ＬＤＰＥと記載）系樹脂（東京インキ株式会社製、１０５０、Ｍ３０ＰＡＳＳ）を千鳥配列で配置（図２参照）し、１９５℃で１．５間硬化処理し、ＬＤＰＥ系樹脂をコート層表面に固定化した。
得られたシリコーンコート布の物性等を表１に示す。得られたシリコーンコート布の熱可塑性樹脂の残存率は７％で、コンパクト性が６０ｍｍであり、加熱と加圧により折グセがよく保持されていた。
＜比較例５＞
実施例１と同じ織物に、付加重合型のメチルビニルシリコーン樹脂をナイフコートにて１回、塗布し、１９０℃で１分間シリコーン樹脂を硬化させた。その後、コート面に直径６ｍｍ、厚さ１ｍｍのドット状にポリエステル系樹脂ＬＤＰＥ系樹脂（東京インキ株式会社製、１０５０、Ｍ３０ＰＡＳＳ）を千鳥配列で配置（図２参照）し、１９５℃で１．５間硬化処理し、ＬＤＰＥ系樹脂をコート層表面に固定化した。
得られたシリコーンコート布の物性等を表１に示す。得られたシリコーンコート布の熱可塑性樹脂の残存率は０％で、コンパクト性が６０ｍｍであり、コート布と熱可塑性樹脂の接着性が弱く、加熱と加圧により折グセが保持されにくかった。
実施例１と同じ織物に、付加重合型のメチルビニルシリコーン樹脂をナイフコートにて１回、塗布し、１９０℃で１分間シリコーン樹脂を硬化させた。その後、コート面に直径６ｍｍ、厚さ１ｍｍのドット状にポリエステル系樹脂ＬＤＰＥ系樹脂（東京インキ株式会社製、１０５０、Ｍ３０ＰＡＳＳ）を千鳥配列で配置（図２参照）し、１９５℃で１．５間硬化処理し、ＬＤＰＥ系樹脂をコート層表面に固定化した。
得られたシリコーンコート布の物性等を表１に示す。得られたシリコーンコート布の熱可塑性樹脂の残存率は０％で、コンパクト性が６０ｍｍであり、コート布と熱可塑性樹脂の接着性が弱く、加熱と加圧により折グセが保持されにくかった。
エアバッグをコンパクトに折り畳むために、基布に加熱と同時に加圧を行い、折グセを付けてよりコンパクトに折り畳むという収納方法に好適なシリコーンコート布であって、加熱と加圧により折グセがつきやすくコンパクトに収納できるエアバッグを得ることができるシリコーンコート布が得られるため、車内デザインの制約を少なくでき、産業上の寄与は大である。
１：熱可塑性樹脂の残存率測定用冶具
２：熱可塑性樹脂
３：シリコーンコート布のシリコーンコート面
４：サンプル両端の線
５：滑車
６：万能引張試験機のチャック
７：谷折線
８：山折線
９：実施例１のコンパクト性評価後サンプル
１０：比較例１のコンパクト性評価後サンプル
２：熱可塑性樹脂
３：シリコーンコート布のシリコーンコート面
４：サンプル両端の線
５：滑車
６：万能引張試験機のチャック
７：谷折線
８：山折線
９：実施例１のコンパクト性評価後サンプル
１０：比較例１のコンパクト性評価後サンプル
Claims (7)
- 合成繊維製織物の一方の面にシリコーン系樹脂がコートされており、シリコーン系樹脂がコートされた面に熱可塑性樹脂が付着しており、
前記熱可塑性樹脂はランダムまたはドット状に付着し、付着面積率はシリコーンコート布の面積に対し５％以上５０％以下であり、
前記熱可塑性樹脂の残存率が７０％以上であるシリコーンコート布。 - 熱可塑性樹脂の融点が５０～２００℃である請求項１に記載のシリコーンコート布。
- 熱可塑性樹脂の付着量が３～１００ｇ／ｍ２である請求項１または２に記載のシリコーンコート布。
- シリコーン系樹脂の塗布量が１０～２００ｇ／ｍ２である請求項１～３のいずれかに記載のシリコーンコート布。
- シリコーン系樹脂を合成繊維製織物にコートし、シリコーン系樹脂の硬化前に熱可塑性樹脂をシリコーン系樹脂に付着した請求項１～４のいずれかに記載のシリコーンコート布。
- 請求項１～５のいずれかに記載のシリコーンコート布の、シリコーン系樹脂がコートされた合成繊維製織物の面の他方の面にもシリコーン系樹脂がコートされたシリコーンコート布。
- 請求項１～６のいずれかに記載のシリコーンコート布を用いたエアバッグ。
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| WO2018180695A1 (ja) | 2018-10-04 |
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