WO2019177033A1 - コートエアバッグ用基布、その製造方法、及びその製造方法のために用いられるコーティング組成物 - Google Patents

コートエアバッグ用基布、その製造方法、及びその製造方法のために用いられるコーティング組成物 Download PDF

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airbag
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弘孝 原田
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東洋紡株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a base fabric for a coated airbag, a manufacturing method thereof, and a coating composition used for the manufacturing method.
  • Airbags are used for the purpose of protecting human bodies such as the occupant's face and frontal head in the event of a car accident. Specifically, in the airbag system, the sensor is actuated by the impact of the collision, and a high-temperature and high-pressure gas is generated by the instruction, and the airbag is instantaneously inflated by this gas. Will be achieved. In recent years, airbags have become widespread as one of safety equipment, and not only driver seats and passenger seats but also practical use of knee bags, side bags, curtain airbags, etc., multiple airbags are standard The number of equipped vehicles is increasing.
  • inflators there are several types of inflators that inflate airbags, but in recent years, the use of pyro-type inflators has increased rapidly from the viewpoint of being able to reduce the size and weight.
  • the pyro-type inflator is characterized by a large amount of suspended fine particles due to incomplete combustion components and explosive combustion residues generated from the gas generating agent, and tends to have a large thermal influence on the airbag.
  • high heat resistance for the base fabric used in the air bag body and in particular, high heat resistance is also desired for the heat-resistant reinforcing cloth used for the inflator attachment port where heat load is applied. .
  • the reinforcing cloth has used the end material after cutting the bag body cloth, but as the weight of the main body cloth progresses, the heat resistance of the main body cloth decreases. It was necessary to increase.
  • the number of reinforcing fabrics increases, problems such as complicated sewing and the resulting increase in the overall mass of the airbag arise, so a base fabric that can withstand thermal damage even if the number of used fabrics is reduced. It is requested.
  • the inventors of the present invention have made a unique study because the base fabric for coated airbags of the prior art has a large amount of resin applied, and although it is excellent in heat resistance, the mass of the entire base fabric is increased and the weight is reduced. I found it unfavorable. Further, it has been found as another problem that the coat layer becomes hard and is not preferable in terms of storage properties. Moreover, when the application quantity of resin was large, the further problem that the adhesiveness by the contact between coat surfaces increased was also found.
  • an object of the present invention is to provide a base fabric for a coated airbag that can achieve sufficient heat resistance without depending on the amount and type of the resin in the coating layer.
  • the inventors of the present invention repeated trial and error to solve the above-mentioned problems, and first established an original heat resistance evaluation method suitable for a base fabric for a coated airbag. According to this evaluation method, it is possible to evaluate the heat resistance of the base fabric in consideration of the effects of heat capacity and heat transfer. As a result of various investigations utilizing the present evaluation method, the present inventors have found that a coated fabric for a coated airbag characterized by having a coated layer containing a heat-responsive foaming agent has such a characteristic coated layer. It has been found that excellent heat resistance is provided by the above action, and that sufficient heat resistance can be achieved without depending on the amount and type of resin in the coating layer.
  • the present invention has been completed as a result of further research based on such knowledge.
  • the present invention includes the following embodiments.
  • Item 1. A coated airbag base fabric in which a coated layer is disposed directly or via one or more other layers on at least one surface of the woven fabric, wherein the coated layer contains a heat-responsive foaming agent.
  • a base fabric for a coated airbag which is characterized.
  • Item 2. Item 2. The coated fabric for an airbag according to Item 1, wherein the heat-responsive foaming agent is a thermal decomposition-type chemical foaming agent.
  • Item 3. Item 3.
  • Item 4. Item 4.
  • the coated airbag base fabric according to Item 3 wherein the coating layer is foamed using at least one selected from the group consisting of a chemical foaming agent, expandable microcapsules, and hollow microcapsules.
  • Item 5. The coated fabric for airbag according to any one of Items 1 to 4, wherein the coating layer contains a resin.
  • Item 5. The coated airbag base fabric according to any one of Items 1 to 4, wherein the coating layer contains 10 to 200 g / m 2 of resin per area of the surface of the fabric.
  • Item 7. Item 7.
  • Item 9 The composition according to Item 8, which is used for a method for producing a coated fabric for an airbag at a temperature lower than a foaming start temperature of the heat-responsive foaming agent.
  • Item 10 A method for manufacturing a base fabric for a coat airbag, (1) A production method comprising a step of disposing a coating layer material containing a heat-responsive foaming agent directly or via one or more other layers on at least one surface of a woven fabric.
  • the base fabric for a coated airbag of the present invention can achieve sufficient heat resistance without depending on the amount and type of resin in the coating layer.
  • the coated airbag base fabric of the present invention is a coated airbag base fabric in which a coated layer is disposed directly or via one or more other layers on at least one surface of a woven fabric, A base fabric for a coated airbag, characterized in that the layer contains a heat-responsive foaming agent.
  • the woven fabric is excellent as a base fabric for an air bag in that it is excellent in mechanical strength and can be reduced in thickness.
  • the structure of the woven fabric is not particularly limited, and plain weave, twill weave, satin weave and their changed weave, multiaxial weave, and the like can be used. Among these, a plain fabric having excellent mechanical strength is particularly preferable.
  • the woven fabric is preferably a woven fabric woven using synthetic fiber yarns.
  • the synthetic fiber is not particularly limited and can be selected widely.
  • synthetic fibers include aliphatic polyamide fibers such as nylon 66, nylon 6, nylon 46 and nylon 12, aromatic polyamide fibers such as aramid fibers, and polyester fibers such as polyethylene terephthalate, polytrimethylene terephthalate and polybutylene terephthalate.
  • polyester fibers and polyamide fibers are preferable as synthetic fibers, and polyamides 6 and 6 are particularly preferable. Note that some or all of these synthetic fibers may be obtained from recycled raw materials.
  • the synthetic fiber may contain various additives in order to improve process passability in the raw yarn manufacturing process and the post-processing process.
  • the additive include an antioxidant, a heat stabilizer, a smoothing agent, an antistatic agent, a thickener and a flame retardant.
  • Synthetic fibers may be original yarn or dyed after yarn production. Further, the cross-sectional shape of the single yarn is not particularly limited, and examples thereof include an ordinary round cross section, an irregular cross section, and the like.
  • the synthetic fiber yarn used for weaving the woven fabric a plurality of types may be used as necessary.
  • the synthetic fiber yarn used for weaving the fabric is preferably a multifilament yarn of 72 filaments or more from the viewpoint of flexibility and smoothness of the coated surface.
  • the upper limit of the number of filaments is not particularly limited, but 216 filaments or less is preferable because the production of the yarn becomes easy.
  • the fineness per single yarn of the synthetic fiber yarn used for weaving the woven fabric is in the range of 0.1 to 10 dpf.
  • the total fineness of the yarns constituting the woven fabric is preferably 350 to 1000 dtex. If the total fineness is 1000 dtex or less, the thickness of the base fabric is prevented from excessively rising and easily adjusted within the appropriate range, and the rigidity is also prevented from excessively rising and easily adjusted within the appropriate range. Thereby, it becomes easy to make the storing property of an airbag favorable. On the other hand, if the total fineness is 350 dtex or more, it is easy to adjust the mechanical properties during the operation of the airbag such as the tensile strength and tear strength of the coated fabric to a sufficiently high level.
  • the cover factor constituting the woven fabric is preferably 1,800 to 2,500, more preferably 1,900 to 2,450. If the cover factor is 1,800 or more, it is easy to adjust physical properties (tensile strength and tear strength) necessary for the airbag to a sufficiently high level. On the other hand, when the cover factor is 2,500 or less, weaving becomes easy, and an excessive increase in rigidity is prevented, and the storage property is easily improved.
  • the cover factor (CF) can be calculated by the following formula. The unit of total fineness is “decitex”, and the unit of weave density is “main / 2.54 cm”.
  • the amount of oil agent attached to the fabric is 0.2% by mass or less.
  • the amount of the oil agent is less than 0.2% by mass, the adhesion with the silicone resin does not deteriorate too much, the amount of water contained in the fabric is excessively reduced, and the number of bubbles existing on the surface of the coat layer is extremely small. Reduction is avoided.
  • the oil agent adhesion amount of the fabric is more preferably 0.15% by mass or less, and further preferably 0.10% by mass or less.
  • the lower limit of the oil agent adhesion amount of the fabric is not particularly limited, it is usually 0.005% by mass or more, preferably 0.01% by mass or more.
  • the coat layer is disposed on at least one surface of the fabric directly or via one or more other layers.
  • the coat layer covers at least a part of the surface of the fabric.
  • the coat layer preferably covers 90% or more of the surface of the fabric, and more preferably covers the entire surface of the fabric.
  • the coat layer preferably contains a resin. You may use multiple types as resin as needed.
  • a resin an elastomer resin having heat resistance, cold resistance and flame retardancy is preferable.
  • the elastomer resin is most preferably a silicone resin in terms of the above points.
  • the silicone resin include addition polymerization type silicone rubber.
  • silicone rubber for example, dimethyl silicone rubber, methyl vinyl silicone rubber, methyl phenyl silicone rubber, trimethyl silicone rubber, fluoro silicone rubber, methyl silicone resin, methyl phenyl silicone resin, methyl vinyl silicone resin, epoxy modified silicone resin, acrylic modified silicone resin and polyester modified A silicone resin etc. are mentioned.
  • an addition polymerization type methyl vinyl silicone rubber having rubber elasticity after curing, excellent in strength and elongation, and advantageous in cost is preferable.
  • a reactive curing agent may be used in order to impart high hardness to the coat layer.
  • the reaction curing agent include platinum compounds such as platinum powder, chloroplatinic acid and tetrachloroplatinic acid; and organic peroxides such as palladium compounds, rhodium compounds, benzoyl peroxide, parachlorobenzoyl peroxide and orthochloroperoxide. An oxide or the like can be used.
  • the coat layer preferably contains 10 g / m 2 or more, more preferably 15 g / m 2 or more, more preferably 20 g / m 2 or more per area of the surface of the fabric. Further preferred.
  • the coat layer of the present invention has stronger heat resistance compared to the coat layer of the conventional coat airbag base fabric, it has sufficient heat resistance while containing a smaller amount of resin. realizable. For this reason, the coating layer can achieve a sufficient heat resistance, and the amount of resin can be 200 g / m 2 or less per area of the surface of the woven fabric, and a smaller amount of resin is preferable.
  • the base fabric for a coated airbag of the present invention can be easily stored compactly and can have high heat resistance.
  • the base fabric for a coated airbag of the present invention can be used sufficiently as a heat-resistant reinforcing fabric, and at that time, it is not necessary to use a plurality of layers as in the prior art, and it is easy to store compactly.
  • the thickness of the coat layer is preferably 10 ⁇ m or more. If the thickness of the coat layer is 10 ⁇ m or more, sufficient heat resistance can be easily realized. For the same reason, the thickness of the coat layer is more preferably 15 ⁇ m or more, and further preferably 20 ⁇ m or more. The thickness of the coat layer is preferably 200 ⁇ m or less. If the thickness of the coat layer is 200 ⁇ m or less, it becomes easy to impart appropriate flexibility to the coated fabric, and good storage properties can be realized. Can be light. For the same reason, the thickness of the coat layer is more preferably 100 ⁇ m or less, and still more preferably 50 ⁇ m or less.
  • the coating layer contains a heat-responsive foaming agent, thereby imparting excellent heat resistance to the coating layer.
  • the coat layer may contain a kind of heat-responsive foaming agent or may contain a plurality of kinds of heat-responsive foaming agents.
  • thermalally responsive foaming agent means a compound, composition or structure having a function of generating gas in response to heat.
  • the heat-responsive foaming agent has already generated gas by responding to heat, and the remaining material has no function to generate gas anymore, the residual material is referred to as “thermally-responsive foaming agent”. Not applicable.
  • the heat-responsive foaming agent is not particularly limited and can be used widely.
  • heat-responsive foaming agents include pyrolytic chemical foaming agents and thermally expandable microcapsules.
  • the pyrolytic chemical foaming agent means a compound that generates gas by thermal decomposition.
  • the thermal decomposition type chemical foaming agent preferably has a thermal decomposition temperature of 120 to 240 ° C, more preferably 130 to 230 ° C, and even more preferably 140 to 220 ° C.
  • the pyrolytic chemical foaming agent may be an organic compound or an inorganic compound.
  • organic pyrolytic chemical foaming agents include azodicarbonamide (ADCA), dinitropentamethylenetetramine (DPT), p, p'-oxybisbenzenesulfonylhydrazide (OBSH), and hydrazodicarbonamide (HDCA).
  • tetrazole compounds include 5-phenyltetrazole (5-phenyl-1H-tetrazole), bistetrazole such as 5,5-bistetrazole, and salts thereof. It is done. Of these, ADCA is particularly preferable.
  • Specific examples of the inorganic pyrolytic chemical foaming agent include sodium hydrogen carbonate (NaHCO 3 ; sodium bicarbonate).
  • the heat-expandable microcapsules are not particularly limited and can be selected widely.
  • a hydrocarbon encapsulated in a gas barrier plastic capsule can be cited.
  • the capsule softens and the hydrocarbons vaporize to expand the capsule.
  • the coating layer may contain a heat-responsive foaming agent in an amount necessary for realizing sufficient heat resistance in terms of heat resistance.
  • the amount of the heat-responsive foaming agent contained in the coat layer can be appropriately set in consideration of the heat resistance imparted thereby.
  • the coating layer is preferably 0.3 to 40 g / m 2 , more preferably 0.00 in terms of the total amount of the heat-responsive foaming agent per area of the surface of the fabric in terms of heat resistance. 5 to 15 g / m 2 , more preferably 1 to 10 g / m 2 .
  • the coat layer is preferably a porous body having closed cells.
  • the “porous body having closed cells” means a porous body having a closed cell (cell) structure.
  • “Closed cell” means a cell structure in which bubbles are isolated from each other.
  • the “porous body having closed cells” is different from the porous body having a cell structure of open cells. Since the coating layer is a porous body having closed cells, the gas remaining in the bubbles lowers the thermal conductivity, so that stronger heat resistance can be realized. On the other hand, a porous body having open cells does not show high heat resistance because gas is not retained in the porous body.
  • the physical properties of the porous body having closed cells are not particularly limited and can be selected widely.
  • the number of bubbles having a maximum diameter of 20 ⁇ m or more is preferably 20 / mm 2 or more, more preferably 30 / mm 2 or more in terms of heat resistance. 50 / mm 2 or more is more preferable.
  • the upper limit of the number of bubbles is not particularly limited, and can be set as appropriate.
  • the number of bubbles having a maximum diameter of 150 ⁇ m or more is preferably 15 / mm 2 or less, more preferably 10 / mm 2 or less, and 5 / mm 2 or less. More preferred.
  • the maximum bubble diameter means the longest string in the bubble cross section observed in the cross section of the coat layer.
  • the method for obtaining a coating layer that is a porous body having closed cells is not particularly limited, and can be selected widely.
  • Examples of the method for obtaining a coat layer that is a porous body having closed cells include a method of foaming using at least one selected from the group consisting of chemical foaming agents, expandable microcapsules, and hollow microcapsules. It is done.
  • the chemical foaming agent is not particularly limited and can be selected widely.
  • Examples of the chemical foaming agent include the above-mentioned thermal decomposition type chemical foaming agent.
  • the expandable microcapsules are not particularly limited and can be selected widely. Examples of the expandable microcapsule include the above-described thermally expandable microcapsule.
  • the hollow microcapsules are not particularly limited and can be selected widely.
  • a silica glass microcapsule or the like can be used as an example of the hollow microcapsule.
  • the coat layer may further contain an inorganic filler as necessary.
  • Inorganic fillers are conventionally used for the purpose of reinforcing coating layer materials such as silicone rubber, adjusting viscosity, improving heat resistance or improving flame retardancy.
  • the inorganic filler is not particularly limited and can be selected widely. Examples thereof include silica particles.
  • the specific surface area of the inorganic filler is preferably 50 m 2 / g or more, more preferably 50 to 400 m 2 / g, particularly preferably 100 to 300 m 2 / g. When the specific surface area is in this range, it is easy to impart excellent tear strength characteristics to the obtained coating layer.
  • the specific surface area is measured by the BET method.
  • Silica particles may be used alone or in combination of two or more. Examples of the silica particles that can be used in the present invention include natural products such as quartz, quartz, silica sand, and diatomaceous earth; and synthetic products such as dry silica, silica fume, wet silica, silica gel, and colloidal silica.
  • inorganic fillers include methylchlorosilanes such as trimethylchlorosilane, dimethyldichlorosilane, and methyltrichlorosilane, dimethylpolysiloxane, hexaxane, and the like to facilitate imparting better fluidity to coating layer materials such as resin compositions.
  • Hydrophobic inorganic fillers whose surfaces have been hydrophobized using an organosilicon compound such as methyldisilazane, divinyltetramethyldisilazane, dimethyltetravinyldisilazane, and hexaorganodisilazane can be used.
  • the content of the inorganic filler is preferably 10 to 20% by mass, more preferably 12 to 20% by mass with respect to the coating layer material.
  • the content ratio of the inorganic filler to the coating layer material is 10% by mass or more, it becomes easy to impart sufficient mechanical strength to the coating layer material.
  • the content ratio of the inorganic filler to the coating layer material is 20% by mass or less, it becomes easy to impart sufficient fluidity to the resin composition, the coating workability is improved, and the strength of the resin is sufficiently maintained. , Easy to ensure sufficient adhesion.
  • the viscosity of the coating layer material is preferably 10,000 to 50,000 mPa ⁇ sec, more preferably 13,000 to 40,000 mPa ⁇ sec, and particularly preferably 20,000 to 35,000 mPa ⁇ sec. It is.
  • the viscosity is 10,000 mPa ⁇ sec or more, the resin is less likely to enter the fabric, and the resin thickness necessary to ensure heat resistance is easily secured.
  • the resin viscosity is 50,000 mPa ⁇ sec or less, it becomes easy to adjust to an appropriate coating amount.
  • the coating layer material may be either solvent-based or solvent-free as long as it can be adjusted within the above-mentioned viscosity range, but solvent-free is preferable in consideration of environmental effects.
  • an adhesion assistant a plurality of types may be used as necessary. Examples of the adhesion assistant include an amino silane coupling agent, an epoxy-modified silane coupling agent, a vinyl silane coupling agent, a chloro silane coupling agent, and a mercapto silane coupling agent.
  • the base fabric for a coated airbag of the present invention may be a double-sided coated base fabric coated on both sides of a woven fabric, but a single-sided coated base fabric coated only on one side is more preferable from the viewpoint of storage.
  • a method for producing a base fabric for a coated airbag of the present invention includes (1) A step of disposing a coating layer material containing a heat-responsive foaming agent directly or via one or more other layers on at least one surface of the fabric.
  • a resin composition can be used as the coating layer material.
  • the resin is as described above.
  • a conventionally known method can be used as a method for arranging the coating layer material.
  • coating a coating layer material is mentioned, as a coating method, a knife coat, a comma coat, a die coat, a gravure roll coat, a kiss roll coat, a spray method, a Dip method etc. are mentioned, for example.
  • the amount of the heat-responsive foaming agent contained in the coating layer material can be appropriately set in consideration of the heat resistance imparted thereby.
  • the coating layer material is preferably 0.5 to 100% by mass, more preferably 1 to 50% by mass in terms of the heat resistance in terms of heat resistance. More preferably, it is contained in an amount of 2 to 30% by mass.
  • the tension of the base fabric in the traveling direction of the base fabric is 300 to 1,800 N / m, preferably 500 to 1. , 600 N / m.
  • the tension of the base fabric is 300 N / m or more, the ear portion of the base fabric is less likely to be bulky, a large difference in the coating amount between the central portion and the end portion of the base fabric is unlikely to occur, and the thickness variation in the width direction increases. It becomes easier to avoid.
  • the heating temperature and time there is no problem as long as the applied silicone resin has reached a temperature sufficient for curing, but preferably the heating temperature is 150 to 220 ° C. and the heating time is 0.2 to 5 minutes. Is preferred.
  • the coat layer is a porous body having closed cells
  • the step of obtaining such a coat layer includes at least one selected from the group consisting of a chemical foaming agent, expandable microcapsules, and hollow microcapsules.
  • a chemical foaming agent such as a foaming agent, expandable microcapsules, and hollow microcapsules.
  • expandable microcapsules and hollow microcapsules those described above can be used.
  • Such a step may be performed simultaneously with the step (1) or after the step (1).
  • the coating composition of the present invention is a composition used for coating a coated fabric for an airbag, and includes a heat-responsive foaming agent.
  • the coating composition of the present invention is preferably used for a method for producing a coated fabric for an airbag at a temperature lower than the foaming start temperature of the heat-responsive foaming agent. As a result, a coat layer containing a heat-responsive foaming agent can be obtained.
  • a pyrolytic chemical foaming agent is used as the heat-responsive foaming agent, it is preferably used for a method for producing a coated fabric for an air bag at a temperature lower than the thermal decomposition temperature.
  • the coating composition of the present invention is used for producing the coating layer and has the same configuration as the coating layer material.
  • the sample is cut into 5 cm ⁇ 6 cm square and weighed accurately. After washing twice for 5 minutes at room temperature with cyclohexane, it is dried at 105 ° C. for 12 hours, formic acid is added, and the mixture is allowed to stand at room temperature for 12 hours. Replacing formic acid and allowing to stand at room temperature for 6 hours is repeated 3 times, followed by washing 3 times with distilled water and air drying. Wash three times for 5 minutes at room temperature with cyclohexane and air dry. After drying at 105 ° C. for 6 hours, the mixture was allowed to cool and the amount of silicone applied was calculated.
  • the sample was cut into a warp of 30 cm and a weft of 5 cm, and the sample was fixed with 50 N loaded in the warp direction.
  • a 6 mm inner diameter outlet connected to a hot air blower (produced by Ishizaki Electric Manufacturing Co., Ltd .: Pragjet PJ-214A) was placed at an interval of 1.5 cm from the sample so that the direction of hot air blowing was perpendicular to the sample.
  • Set the hot air blower to maximum (H), set the hot air temperature to low, and after the air flow and air temperature have become constant, irradiate the base fabric with hot air to allow the sample to melt and open the hole.
  • the heat resistance of the sample was evaluated by measuring.
  • Example 1 A nylon 6.6 multifilament fiber having a total fineness of 470 dtex and 72 filaments was woven in a plain jet weave in a water jet loom, shrunk with boiling water, and dried at 110 ° C.
  • the resulting woven fabric had a weaving density in the warp and weft directions of 46 / 2.54 cm and a basis weight of 180 g / m 2 .
  • ADCA foaming agent manufactured by Eiwa Kasei Kogyo Co., Ltd .: VINYHALL AC # R
  • VINYHALL AC # R which is a thermal decomposable chemical foaming agent
  • Example 2 A nylon 6.6 multifilament fiber having a total fineness of 470 dtex and 72 filaments was woven in a plain jet weave in a water jet loom, shrunk with boiling water, and dried at 110 ° C.
  • the resulting woven fabric had a weaving density in the warp and weft directions of 46 / 2.54 cm and a basis weight of 180 g / m 2 .
  • Example 3 A nylon 6.6 multifilament fiber having a total fineness of 470 dtex and 72 filaments was woven in a plain jet weave in a water jet loom, shrunk with boiling water, and dried at 110 ° C.
  • the resulting woven fabric had a weaving density in the warp and weft directions of 46 / 2.54 cm and a basis weight of 180 g / m 2 .
  • a mixture obtained by mixing 15% by mass of an addition polymerization type methyl vinyl silicone resin with ADCA foaming agent (manufactured by Eiwa Kasei Kogyo Co., Ltd .: VINYHALL AC # R) with respect to the resin was applied by knife coating. It was applied once. Then cured for 1 minute at 190 ° C., the coating amount 30 g / m 2 comprising ADCA foaming agent, to obtain a silicone-coated fabric having a basis weight of 210g / m 2.
  • Example 4 A nylon 6.6 multifilament fiber having a total fineness of 470 dtex and 72 filaments was woven in a plain jet weave in a water jet loom, shrunk with boiling water, and dried at 110 ° C.
  • the resulting woven fabric had a weaving density in the warp and weft directions of 46 / 2.54 cm and a basis weight of 180 g / m 2 .
  • addition polymerization type methyl vinyl silicone resin and ADCA foaming agent (manufactured by Eiwa Kasei Kogyo Co., Ltd .: VINYHALL AC # R) are 7% by mass with respect to the resin, hollow glass microspheres (manufactured by POTTERS) : Q-SEL6019) mixed with 7% by mass of the resin was applied once by knife coating. Then cured for 1 minute at 190 ° C., the coating amount 30 g / m 2 comprising ADCA foaming agent and hollow glass microspheres, to give a silicone-coated fabric having a basis weight of 210g / m 2.
  • Such a silicone coat is a porous body having closed cells because it includes hollow glass microspheres.
  • Example 5 A nylon 6.6 multifilament fiber having a total fineness of 470 dtex and 72 filaments was woven in a plain jet weave in a water jet loom, shrunk with boiling water, and dried at 110 ° C.
  • the resulting woven fabric had a weaving density in the warp and weft directions of 46 / 2.54 cm and a basis weight of 180 g / m 2 .
  • an addition polymerization type methyl vinyl silicone resin and ADCA foaming agent (manufactured by Eiwa Kasei Kogyo Co., Ltd .: VINYHALL AC # R) is 7% by mass with respect to the resin, and a thermally expandable microcapsule foaming agent ( A mixture obtained by mixing 7% by mass of Kureha Co., Ltd. (H750) with respect to the resin was applied once by knife coating. Thereafter, curing treatment was carried out at 190 ° C. for 1 minute to obtain a base fabric having a silicone coat having an application amount of 30 g / m 2 containing an ADCA foaming agent and a basis weight of 210 g / m 2 . Such a silicone coat was a porous body having closed cells by foaming of the thermally expandable microcapsule foaming agent.
  • an addition polymerization type methyl vinyl silicone resin was applied to one side of the woven fabric once by knife coating. Thereafter, curing treatment was performed at 190 ° C. for 1 minute to obtain a silicone-coated cloth having a coating amount of 30 g / m 2 and a basis weight of 210 g / m 2 .
  • a mixture in which 7% by mass of hollow glass microspheres (manufactured by POTTERS: Q-SEL6019) in addition polymerization type methyl vinyl silicone resin is mixed with the resin once by knife coating, Applied. Then cured for 1 minute at 190 ° C., the coating amount 30 g / m 2 comprising a hollow glass microspheres, to give a silicone-coated fabric having a basis weight of 210g / m 2.
  • a silicone coat is a porous body having closed cells because it includes hollow glass microspheres.
  • a mixture obtained by mixing 7% by mass of a heat-expandable microcapsule foaming agent (manufactured by Kureha Co., Ltd .: H750) with an addition polymerization type methyl vinyl silicone resin was added 1 Applied once. Thereafter, curing treatment was performed at 190 ° C. for 1 minute to obtain a base fabric having a silicone coat having a coating amount of 30 g / m 2 and a basis weight of 210 g / m 2 .
  • a silicone coat was a porous body having closed cells by foaming of the thermally expandable microcapsule foaming agent.
  • a mixture of 7% by mass of ADCA foaming agent manufactured by Eiwa Kasei Kogyo Co., Ltd .: VINYHALL AC # R
  • polymerization type methyl vinyl silicone resin was mixed with a knife coat. It was applied once. Thereafter, curing treatment was performed at 220 ° C. for 1 minute to obtain a base fabric having a silicone coat having a coating amount of 30 g / m 2 and a basis weight of 210 g / m 2 .
  • Such a silicone coat was a porous body having a cell structure of open cells by foaming of the ADCA foaming agent.
  • an addition polymerization type methyl vinyl silicone resin and ADCA foaming agent (manufactured by Eiwa Kasei Kogyo Co., Ltd .: VINYHALL AC # R) are added in an amount of 3.5% by mass with respect to the resin, and sodium bicarbonate.
  • a mixture obtained by mixing 5% by mass (manufactured by Eiwa Kasei Kogyo Co., Ltd .: Cellbon FE-507) was applied once by knife coating. Thereafter, curing treatment was performed at 160 ° C. for 1 minute to obtain a base fabric having a silicone coat having a coating amount of 30 g / m 2 and a basis weight of 210 g / m 2 .
  • Such a silicone coat was a porous body having a cell structure of open cells by foaming of a sodium hydrogen carbonate foaming agent.

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Abstract

コート層における樹脂の量や種類に頼ることなく十分な耐熱性を達成できるコートエアバッグ用基布を提供することを課題とする。　織物の少なくとも一方の面に、直接又は一以上のその他の層を介してコート層が配置されている、コートエアバッグ用基布であって、前記コート層が熱応答型発泡剤を含むことを特徴とする、コートエアバッグ用基布が提供される。

Description

コートエアバッグ用基布、その製造方法、及びその製造方法のために用いられるコーティング組成物
　本発明は、コートエアバッグ用基布、その製造方法、及びその製造方法のために用いられるコーティング組成物に関する。
　エアバッグは、自動車事故による衝突の際、乗員の顔面、前頭部などの人体を保護する目的で使用される。具体的には、エアバッグシステムにおいて、衝突の衝撃を受けてセンサーが作動し、その指示により高温、高圧のガスが発生し、このガスにより、エアバッグが瞬間的に膨張することにより、上記目的が達成されることとなる。エアバッグは、近年、安全装備の一つとして幅広く普及しており、運転席、及び助手席のみならず、ニーバッグ、サイドバッグ、及びカーテンエアバッグ等の実用化が進み、複数のエアバッグが標準装備される自動車が増加している。
　搭載されるエアバッグの部位及び数量の増加にともない、エアバッグシステムの更なる軽量化及びコンパクト化の要望が高まり、システムの各部品は小型化及び軽量化を目指して設計されてきている。このような背景から、エアバッグの袋体も、バッグ容量の低減や、使用する基布のノンコート化により軽量化が検討されている。
　エアバッグを膨らませるインフレーターのタイプにはいくつか種類があるが、小型軽量化が可能という観点より近年ではパイロ型インフレーターの使用が急激に増加している。しかしパイロ型インフレーターは、ガス発生剤から発生する不完全燃焼成分や火薬燃焼残渣による浮遊微粒子が多い特徴があり、エアバッグに対する熱的影響が大きい傾向にある。エアバッグ本体に使用される基布に対して高い耐熱性の要望があるのはもちろんの事、特に熱負荷がかかるインフレーター取り付け口に使用される耐熱補強布についても高い耐熱性が望まれている。
　従来、補強布はバッグ本体布を裁断した後の端材を使用してきたが、本体布の軽量化が進むに従い、本体布の耐熱性が低下し、それを補うために補強布の使用枚数を増やす必要があった。補強布の枚数が増えると、縫製が煩雑になる点や、結果としてエアバッグ全体の質量が増大する点等の問題が生じることから、使用枚数を減らしても熱的ダメージに耐えうる基布が要望されている。
　従来、インフレーターから瞬時に噴出される高温ガスに耐えられるように、クロロプレンゴムやシリコーンゴムなどの耐熱性エラストマーを織物に６０～１２０ｇ／ｍ２付着させたコート布が用いられてきた。さらに、エラストマー樹脂を複数回に分けて塗液を複数層に塗布し、全塗布量をエラストマー樹脂換算で１００～４００ｇ／ｍ２にしたエアバッグ用基布が検討されている（例えば、特許文献１を参照）。
特開２００８－２００３号公報
　本発明者らは、独自の検討により、従来技術のコートエアバッグ用基布は樹脂の塗布量が多いため、耐熱性には優れるものの、基布全体の質量が増大し、軽量化の点から好ましくないことを見出した。また、コート層も硬くなり、収納性の点でも好ましくないことも別の問題点として見出した。また樹脂の塗布量が多い場合、コート面同士の接触による粘着性が増大するというさらなる問題点をも見出した。
　よって、本発明は、コート層における樹脂の量や種類に頼ることなく十分な耐熱性を達成できるコートエアバッグ用基布を提供することを課題とする。
　本発明者らは、上記課題を解決するべく試行錯誤を重ね、まずコートエアバッグ用基布に適した独自の耐熱性評価方法を確立した。本評価方法によれば、熱容量と熱伝達の影響を加味して基布の耐熱性を評価することが可能となる。本発明者らは、本評価方法を活用し、種々検討を行った結果、熱応答型発泡剤を含むコート層を有することを特徴とするコートエアバッグ用基布が、かかる特徴的なコート層の作用により優れた耐熱性を備え、このため、コート層における樹脂の量や種類に頼ることなく十分な耐熱性を達成できるものであるということを見出した。
　本発明は、かかる知見に基づきさらに研究を重ねた結果完成されたものである。本発明は、以下の実施態様を含む。
項１．
織物の少なくとも一方の面に、直接又は一以上のその他の層を介してコート層が配置されている、コートエアバッグ用基布であって、前記コート層が熱応答型発泡剤を含むことを特徴とする、コートエアバッグ用基布。
項２．
前記熱応答型発泡剤が、熱分解型化学発泡剤である、項１に記載のエアバッグ用コート布。
項３．
前記コート層が、独立気泡を有する多孔質体である、項１又は２に記載のコートエアバッグ用基布。
項４．
前記コート層が、化学発泡剤、膨張性マイクロカプセル及び中空マイクロカプセルからなる群より選択される少なくとも一種を用いて発泡化されたものである、項３に記載のコートエアバッグ用基布。
項５．
前記コート層が、樹脂を含む、項１～４のいずれか一項に記載のエアバッグ用コート布。
項６．
前記コート層が、前記織物の前記面の面積当たり、樹脂を１０～２００ｇ／ｍ２含む、項１～４のいずれか一項に記載のコートエアバッグ用基布。
項７．
前記樹脂が、シリコーン系樹脂である、項５又は６に記載のコートエアバッグ用基布。
項８．
エアバッグ用コート布のコーティングのために用いられる組成物であって、熱応答型発泡剤を含むことを特徴とする、組成物。
項９．
前記熱応答型発泡剤の発泡開始温度よりも低い温度でエアバッグ用コート布を製造する方法のために用いられる、項８に記載の組成物。
項１０．
コートエアバッグ用基布の製造方法であって、
（１）織物の少なくとも一方の面に、直接又は一以上のその他の層を介して、熱応答型発泡剤を含むコート層材料を配置する工程
を含む、製造方法。
　本発明のコートエアバッグ用基布は、コート層における樹脂の量や種類に頼ることなく十分な耐熱性を達成できる。
　本発明のコートエアバッグ用基布は、織物の少なくとも一方の面に、直接又は一以上のその他の層を介してコート層が配置されている、コートエアバッグ用基布であって、前記コート層が熱応答型発泡剤を含むことを特徴とする、コートエアバッグ用基布である。
＜織物＞
　織物は、機械的強度に優れ、厚さを薄くできるという点でエアバッグ用基布として優れている。織物の組織は、特に限定されるものでなく、平織、綾織、朱子織およびこれらの変化織、多軸織などを用いることができる。これらの中でも、優れた機械的強度を有する平織物が特に好ましい。
　織物としては、合成繊維糸条を用いて製織される織物が好ましい。
　合成繊維として、必要に応じて複数種を用いてもよい。合成繊維としては、特に限定されず、幅広く選択できる。合成繊維の例としては、ナイロン６６、ナイロン６、ナイロン４６及びナイロン１２等の脂肪族ポリアミド繊維；アラミド繊維のような芳香族ポリアミド繊維；ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート及びポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル繊維；全芳香族ポリエステル繊維；ポリパラフェニン・ベンゾビス・オキサゾール繊維（ＰＢＯ繊維）；超高分子量ポリエチレン繊維；ポリフェニレンサルファイド繊維；並びにポリエーテルケトン繊維等が挙げられる。ただし、経済性を勘案すると、合成繊維としてはポリエステル繊維及びポリアミド繊維が好ましく、特にポリアミド６，６が好ましい。なお、これらの合成繊維はその一部または全部が、リサイクルされた原材料より得られるものであってもよい。
　合成繊維には、原糸製造工程や後加工工程での工程通過性を向上させるために、各種添加剤を含有させてもよい。添加剤としては、例えば、酸化防止剤、熱安定剤、平滑剤、帯電防止剤、増粘剤及び難燃剤等が挙げられる。
　合成繊維は原着糸や製糸後染色したものでもよい。また、単糸の断面形状としては、特に限定されず、例えば通常の丸断面のほか、異形断面等も挙げられる。
　織物を製織するために用いる合成繊維糸条として、必要に応じて複数種を用いてもよい。
　織物を製織するために用いる合成繊維糸条は、７２フィラメント以上のマルチフィラメント糸が、柔軟性及びコート面の平滑性の点から好ましい。フィラメント数の上限は特に限定されないが、２１６フィラメント以下であれば糸の製造が容易となるため好ましい。
　織物を製織するために用いる合成繊維糸条の単糸１本あたりの繊度が０．１～１０ｄｐｆの範囲であれば好ましい。
　織物を構成する糸条の総繊度は、３５０～１０００ｄｔｅｘであることが好ましい。総繊度が１０００ｄｔｅｘ以下であれば、基布の厚さについて過度の上昇を防ぎ、適正範囲内に調整しやすくなるため、剛性についても過度の上昇を防ぎ、適正範囲内に調整しやすくなる。これにより、エアバッグの収納性を良好なものとしやすくなる。一方、総繊度が３５０ｄｔｅｘ以上であれば、コート布の引張強力や引裂強力などのエアバッグ作動時の機械特性を十分に高いレベルへと調整しやすい。
　織物を構成するカバーファクターは１，８００～２，５００が好ましく、より好ましくは１，９００～２，４５０である。カバーファクターが１，８００以上であれば、エアバッグとして必要な物理特性（引張強力や引裂強力）を十分に高いレベルへと調整しやすい。一方、カバーファクターが２，５００以下であれば、製織性が容易となり、剛性の過度の上昇を防ぎ、収納性を良好なものとしやすくなる。なお、カバーファクター（ＣＦ）は、下記式により算出できる。なお、総繊度の単位は「デシテックス」であり、織密度の単位は「本／２．５４ｃｍ」である。
　ＣＦ＝（経糸の総繊度）１／２×経糸密度＋（緯糸の総繊度）１／２×緯糸密度
　織物の油剤付着量が０．２質量％以下であれば好ましい。油剤付着量が０．２質量％より少ないと、シリコーン樹脂との接着性が低下し過ぎることがなく、織物に含まれる水分量が低減し過ぎてコート層表面に存在する気泡の数が極端に低減することが避けられる。この点で、織物の油剤付着量は、より好ましくは０．１５質量％以下であり、さらに好ましくは０．１０質量％以下である。織物の油剤付着量の下限は特に制限されないが、通常は０．００５％質量％以上であり、好ましくは０．０１質量％以上である。
＜コート層＞
　コート層は、織物の少なくとも一方の面に、直接又は一以上のその他の層を介して配置されている。コート層は、織物の前記面の少なくとも一部を覆う。コート層は、好ましくは、織物の前記面の９０％以上を覆い、より好ましくは、織物の前記面の全体を覆う。
　コート層は、好ましくは樹脂を含む。樹脂として、必要に応じて複数種を用いてもよい。樹脂としては、耐熱性、耐寒性及び難燃性を有するエラストマー樹脂が好ましい。エラストマー樹脂としては、上記の点でシリコーン系樹脂が最も好ましい。
　シリコーン系樹脂の具体例としては付加重合型シリコーンゴム等が挙げられる。例えば、ジメチルシリコーンゴム、メチルビニルシリコーンゴム、メチルフェニルシリコーンゴム、トリメチルシリコーンゴム、フロロシリコーンゴム、メチルシリコーンレジン、メチルフェニルシリコーンレジン、メチルビニルシリコーンレジン、エポキシ変性シリコーンレジン、アクリル変性シリコーンレジン及びポリエステル変性シリコーンレジン等が挙げられる。とりわけ、硬化後にゴム弾性を有し、強度や伸びに優れ、かつコスト面でも有利な、付加重合型メチルビニルシリコーンゴムが好ましい。
　シリコーン系樹脂を使用する場合には、コート層により高い硬度を付与するため、反応硬化剤を用いてもよい。反応硬化剤としては、例えば、白金粉末、塩化白金酸及び四塩化白金酸等の白金系化合物；並びにパラジウム化合物、ロジウム化合物、ベンゾイルパーオキサイド、パラクロルベンゾイルパーオキサイド及びオルソクロロパーオキサイド等の有機過酸化物等を用いることができる。
　コート層は、耐熱性の点で、前記織物の前記面の面積当たり、樹脂を１０ｇ／ｍ２以上含むことが好ましく、１５ｇ／ｍ２以上含むことがより好ましく、２０ｇ／ｍ２以上含むことがさらに好ましい。また、本発明のコート層は、従来のコートエアバッグ用基布のコート層と比べて、より強い耐熱性を有しているため、より少ない量の樹脂を含むものとしつつ、十分な耐熱性を実現できる。このため、コート層は、十分な耐熱性を実現しつつ、樹脂の量を、前記織物の前記面の面積当たり、２００ｇ／ｍ２以下とすることができ、より少ない樹脂の量が好ましい場合は、１００ｇ／ｍ２以下とすることができ、さらに少ない樹脂の量が好ましい場合は、５０ｇ／ｍ２以下とすることができる。このため、本発明のコートエアバッグ用基布を、コンパクトに収納しやすく、かつ耐熱性能が高いものとすることができる。また、本発明のコートエアバッグ用基布は、耐熱補強布としても十分に使用可能であり、その際にも従来のように複数枚重ねて使用する必要がなく、コンパクトに収納しやすくなる。
　コート層の厚みは、１０μｍ以上であることが好ましい。コート層の厚みが１０μｍ以上であれば、十分な耐熱性を実現しやすくなる。同じ理由で、コート層の厚みはより好ましくは、１５μｍ以上であり、さらに好ましくは、２０μｍ以上である。コート層の厚みは２００μｍ以下であることが好ましい。コート層の厚みが２００μｍ以下であれば、コート織物に適度な柔軟性を付与しやすくなり、良好な収納性を実現でき、本体布としてはもちろん、耐熱補強布として使用する場合でも比較的質量を軽くできる。同じ理由で、コート層の厚みはより好ましくは、１００μｍ以下であり、さらに好ましくは、５０μｍ以下である。
　コート層は、熱応答型発泡剤を含み、これにより優れた耐熱性がコート層に付与される。コート層は、一種の熱応答型発泡剤を含んでいてもよいし、複数種の熱応答型発泡剤を含んでいてもよい。
　本発明において「熱応答型発泡剤」とは、熱に応答して気体を発生する機能を有する化合物、組成物又は構造体を意味する。なお、熱応答型発泡剤が熱に応答することにより既に気体を発生し、その残存物質にもはや気体を発生する機能が残っていないと認められる場合、かかる残存物質は「熱応答型発泡剤」には該当しない。
　熱応答型発泡剤としては、特に限定されず、幅広く使用できる。熱応答型発泡剤の例として、熱分解型化学発泡剤及び熱膨張性マイクロカプセル等が挙げられる。
　熱分解型化学発泡剤とは、熱分解により気体を発生させる化合物を意味する。
　熱分解型化学発泡剤は、耐熱性の点で、熱分解温度が、１２０～２４０℃であれば好ましく、１３０～２３０℃であればより好ましく、１４０～２２０℃であればさらに好ましい。
　熱分解型化学発泡剤は、有機系化合物であってもよいし、無機系化合物であってもよい。有機系の熱分解型化学発泡剤の具体例として、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、ジニトロペンタメチレンテトラミン（ＤＰＴ）、ｐ，ｐ’－オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド（ＯＢＳＨ）、ヒドラゾジカルボンアミド（ＨＤＣＡ）、テトラゾール化合物等が挙げられる。テトラゾール化合物としては、特に限定されず、例えば、５－フェニルテトラゾール（５－フェニル－１Ｈ－テトラゾール）等の他、５，５－ビステトラゾール等のビステトラゾール等も挙げられ、またそれらの塩も挙げられる。これらのうち、特にＡＤＣＡが好ましい。無機系の熱分解型化学発泡剤の具体例として、炭酸水素ナトリウム（ＮａＨＣＯ３；重曹）等が挙げられる。
　熱膨張性マイクロカプセルとしては、特に限定されず幅広く選択することができる。熱膨張性マイクロカプセルの例として、炭化水素をガスバリア性プラスチックのカプセルで包んだものが挙げられる。この熱膨張性マイクロカプセルにおいては、周辺温度が上昇するとカプセルが軟化するとともに炭化水素が気化することによりカプセルが膨張する。
　コート層は、耐熱性の点で、熱応答型発泡剤を、十分な耐熱性を実現するのに必要な量含んでいればよい。コート層に含まれる熱応答型発泡剤の量は、それにより付与される耐熱性を考慮して適宜設定することができる。特に限定されないが、コート層は、耐熱性の点で、前記織物の前記面の面積当たり、熱応答型発泡剤を、総量で、好ましくは０．３～４０ｇ／ｍ２、より好ましくは０．５～１５ｇ／ｍ２、さらに好ましくは１～１０ｇ／ｍ２含む。
　コート層は、好ましくは独立気泡を有する多孔質体である。なお、本発明において、「独立気泡を有する多孔質体」とは、気泡（セル）構造が独立気泡となっている多孔質体を意味する。「独立気泡」とは、気泡同士が隔離されているセル構造を意味する。この点で、「独立気泡を有する多孔質体」は、セル構造が連通気泡である多孔質体とは異なる。コート層が独立気泡を有する多孔質体となっていることにより、気泡中に残存する気体が熱伝導率を下げる結果、より強い耐熱性を実現できる。一方、連通気泡を有する多孔質体では、気体が多孔質体中に保持されないため、高い耐熱性を示さない。独立気泡を有する多孔質体の物性は特に限定されず、幅広く選択できる。独立気泡を有する多孔質体の物性としては、耐熱性の点で、最大直径２０μｍ以上の気泡の数が、２０個／ｍｍ２以上であれば好ましく、３０個／ｍｍ２以上であればより好ましく、５０個／ｍｍ２以上であればさらに好ましい。気泡の数の上限は特に限定されず、適宜設定できる。コート層の耐久性の点では、最大直径１５０μｍ以上の気泡の数が、１５個／ｍｍ２以下であれば好ましく、１０個／ｍｍ２以下であればより好ましく、５個／ｍｍ２以下であればさらに好ましい。なお、本明細書において、気泡の最大直径とは、コート層の断面において観察される気泡断面における、最も長い弦をいう。
　独立気泡を有する多孔質体であるコート層を得る方法は特に限定されず、幅広く選択することができる。独立気泡を有する多孔質体であるコート層を得る方法としては、例えば、化学発泡剤、膨張性マイクロカプセル及び中空マイクロカプセルからなる群より選択される少なくとも一種を用いて発泡化する方法等が挙げられる。
　化学発泡剤としては、特に限定されず幅広く選択することができる。化学発泡剤の例として、先述の熱分解型化学発泡剤等が挙げられる。
　膨張性マイクロカプセルとしては、特に限定されず幅広く選択することができる。膨張性マイクロカプセルの例として、先述の熱膨張性マイクロカプセル等が挙げられる。
　中空マイクロカプセルとしては、特に限定されず幅広く選択することができる。中空マイクロカプセルの例として、シリカガラスマイクロカプセル等を用いることができる。
　コート層は、必要に応じて、無機質充填剤をさらに含んでいてもよい。無機質充填剤は、従来からシリコーンゴム等のコート層材料の補強、粘度調整、耐熱性向上又は難燃性向上などの目的で使用されている。無機質充填剤は特に限定されず、幅広く選択できるが、例えばシリカ粒子等が挙げられる。
　無機質充填剤の比表面積は、５０ｍ２／ｇ以上が好ましく、より好ましくは５０～４００ｍ２／ｇ、特に好ましくは１００～３００ｍ２／ｇである。該比表面積がこの範囲にあると、得られたコート層に優れた引裂強度特性を付与しやすい。比表面積はＢＥＴ法により測定される。シリカ粒子は、単独で用いても二種以上を併用してもよい。本発明で使用できるシリカ粒子としては、例えば、石英、水晶、珪砂及び珪藻土等の天然品；並びに乾式シリカ、シリカヒューム、湿式シリカ、シリカゲル及びコロイダルシリカ等の合成品が挙げられる。
　無機質充填剤としては、樹脂組成物等のコート層材料に対してより良好な流動性を付与させやすくするため、トリメチルクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、メチルトリクロロシラン等のメチルクロロシラン類、ジメチルポリシロキサン、ヘキサメチルジシラザン、ジビニルテトラメチルジシラザン、ジメチルテトラビニルジシラザン及びヘキサオルガノジシラザン等の有機ケイ素化合物を用いて、表面を疎水化処理した疎水性無機質充填剤を用いることができる。
　無機質充填剤の含有割合は、コート層材料に対して１０～２０質量％が好ましく、より好ましくは１２～２０質量％である。無機質充填剤のコート層材料に対する含有割合が１０質量％以上の場合、コート層材料に十分な機械的強度を付与しやすくなる。一方、無機質充填剤のコート層材料に対する含有割合が２０質量％以下であると、樹脂組成物に十分な流動性を付与しやすくなり、コーティング作業性が良好となり、樹脂の強度が十分に保たれ、十分な接着性を担保しやすくなる。
　本発明において、コート層材料の粘度は、１０，０００～５０，０００ｍＰａ・ｓｅｃが好ましく、より好ましくは１３，０００～４０，０００ｍＰａ・ｓｅｃであり、特に好ましくは２０，０００～３５，０００ｍＰａ・ｓｅｃである。粘度が１０，０００ｍＰａ・ｓｅｃ以上の場合、樹脂が織物内部に入りこみにくくなり、耐熱性を確保するのに必要な樹脂厚みを確保しやすくなる。一方、樹脂粘度が５０，０００ｍＰａ・ｓｅｃ以下である場合、適切な塗布量に調整することが容易になる。コート層材料は、上記の粘度の範囲内に調整できるのであれば、溶剤系及び無溶剤系のいずれであってもよいが、環境への影響を考慮すると、無溶剤系が好適である。
＜その他の層＞
　織物とコート層との間に他の層が介在していてもよく、その他の層の例としては、例えば、織物とコート層との接着性を向上させるために設けられる、接着助剤を含む層等が挙げられる。接着助剤として、必要に応じて複数種を用いてもよい。接着助剤としては、例えば、アミノ系シランカップリング剤、エポキシ変性シランカップリング剤、ビニル系シランカップリング剤、クロル系シランカップリング剤及びメルカプト系シランカップリング剤等が挙げられる。
＜コートエアバッグ用基布のその他の特性＞
　本発明のコートエアバッグ用基布は、織物の両面にコーティングされた両面コーティング基布であってもよいが、収納性の点から、片面にのみにコーティングされる片面コーティング基布がより好ましい。
＜コートエアバッグ用基布の製造方法＞
　本発明のコートエアバッグ用基布の製造方法は、
（１）織物の少なくとも一方の面に、直接又は一以上のその他の層を介して、熱応答型発泡剤を含むコート層材料を配置する工程
を含む。
　コート層材料としては、例えば樹脂組成物等が使用できる。樹脂については前記の通りである。
　コート層材料を配置する方法としては、従来の公知の方法を用いることができる。例えばコート層材料を塗布する方法が挙げられ、塗布方法としては、例えば、ナイフコート、コンマコート、ダイコート、グラビアロールコート、キスロールコート、スプレー法及びＤｉｐ法等が挙げられる。
　コート層材料に含まれる熱応答型発泡剤の量は、それにより付与される耐熱性を考慮して適宜設定することができる。特に限定されないが、コート層材料は、耐熱性の点で、熱応答型発泡剤を、コート層材料に対して総量で、好ましくは０．５～１００質量％、より好ましくは１～５０質量％、さらに好ましくは２～３０質量％含む。
　長尺の織物基布に樹脂組成物等のコート層材料をナイフコーティングで連続的に塗布する際、基布の進行方向における基布の張力を３００～１，８００Ｎ／ｍ、好ましくは５００～１，６００Ｎ／ｍに制御することが好ましい。基布の張力が３００Ｎ／ｍ以上だと、基布織物の耳部が嵩高くなりにくく、基布の中央部と端部の塗布量に大きな差が生じにくく、幅方向の厚み変動が大きくなることが避けられやすくなる。一方、基布の張力が１，８００Ｎ／ｍ以下である場合には、経緯のクリンプ率のバランスが崩れにくく、経方向及び緯方向共に塗布量を特定範囲に維持することが容易となり、耐熱性の低下を避けられやすくなる。
　塗布後のコーティング剤を乾燥、硬化させる方法としては、熱風、赤外光、マイクロウェーブ等など、一般に用いられる加熱方法が使用されるが、コスト面で熱風照射方法が広く用いられている。加熱温度、時間については、塗布したシリコーン樹脂が硬化するのに十分な温度に達していれば問題ないが、好ましくは加熱温度が１５０～２２０℃、加熱時間が０．２～５分であることが好ましい。
　好ましい態様において、コート層は独立気泡を有する多孔質体であり、そのようなコート層を得る工程としては、化学発泡剤、膨張性マイクロカプセル及び中空マイクロカプセルからなる群より選択される少なくとも一種を用いて発泡化する工程等が挙げられる。これらの化学発泡剤、膨張性マイクロカプセル及び中空マイクロカプセルとしては、前記のものを使用できる。かかる工程は、前記工程（１）と同時に行ってもよいし、前記工程（１）の後に行うこともできる。
＜コーティング組成物＞
　本発明のコーティング組成物は、エアバッグ用コート布のコーティングのために用いられる組成物であって、熱応答型発泡剤を含むことを特徴とする。
　本発明のコーティング組成物は、好ましくは、熱応答型発泡剤の発泡開始温度よりも低い温度でエアバッグ用コート布を製造する方法のために用いられる。このことにより、熱応答型発泡剤を含むコート層を得ることができる。熱応答型発泡剤として熱分解化学発泡剤を用いる場合は、好ましくは、その熱分解温度よりも低い温度でエアバッグ用コート布を製造する方法のために用いられる。
　本発明のコーティング組成物は、前記コート層を製造するために用いられるものであり、前記コート層材料と同じ構成を有する。
　以下に、実施例を挙げてさらに詳細に説明する。ただし、本発明は、これらの実施例に限定されるものではない。
（目付）
　ＪＩＳ　Ｌ１０９６（２０１０）８．４．１に準拠し測定した。試料から約２００ｍｍ×２００ｍｍの試験片を２枚採取し，それぞれの絶乾質量（ｇ）を量り、１ｍ２当たりの質量（ｇ／ｍ２）を求め、その平均値を算出し、目付とした。
（コート量測定方法）
　試料を５ｃｍ×６ｃｍ角に裁断し、精秤する。シクロヘキサンを用いて室温で５分間の洗浄を２回行った後、１０５℃で１２時間乾燥し、蟻酸を加え室温で１２時間静置する。蟻酸を入れ替え、室温で６時間静置する操作を３回繰り返し、蒸留水を用いて洗浄を３回行い、風乾する。シクロヘキサンを用いて室温で５分間の洗浄を３回行い、風乾する。１０５℃で６時間乾燥後、放冷し、シリコーン塗布量を算出した。
（耐熱性評価）
　経３０ｃｍ×緯５ｃｍに試料を裁断し、経方向に５０Nを負荷した状態で試料を固定した。試料から１．５ｃｍの間隔に熱風機（株式会社石崎電機製作所製：プラジェットPJ-214A）に接続した内径６ｍｍの吹き出し口を熱風の吹出し方向が試料に対し垂直となるように配置した。熱風機の送風を最大（H）、熱風温度を弱に設定し、送風量と風温が一定になった後、基布に熱風を照射し、試料が溶融し、穴が開くまでの時間を計測することで試料の耐熱性を評価した。
＜実施例１＞
　トータル繊度４７０ｄｔｅｘ、７２フィラメントのナイロン６．６マルチフィラメント繊維を平織にてウォータジェットルームにて製織後、沸水にて収縮加工し、１１０℃で乾燥仕上げを行った。得られた織物は、経糸および緯糸方向の織密度が４６本／２．５４ｃｍ、目付は１８０ｇ／ｍ２であった。
　次にこの織物の片面に、付加重合型のメチルビニルシリコーン樹脂に熱分解型化学発泡剤であるADCA発泡剤（永和化成工業株式会社製：ビニホールAC#R）を樹脂に対して３質量％混合した混合物を、ナイフコートにて１回、塗布した。その後、１９０℃で１分間硬化処理し、ADCA発泡剤を含む塗布量３０ｇ／ｍ２、目付２１０ｇ／ｍ２のシリコーンコート布を得た。
＜実施例２＞
　トータル繊度４７０ｄｔｅｘ、７２フィラメントのナイロン６．６マルチフィラメント繊維を平織にてウォータジェットルームにて製織後、沸水にて収縮加工し、１１０℃で乾燥仕上げを行った。得られた織物は、経糸および緯糸方向の織密度が４６本／２．５４ｃｍ、目付は１８０ｇ／ｍ２であった。
　次にこの織物の片面に、付加重合型のメチルビニルシリコーン樹脂にADCA発泡剤（永和化成工業株式会社製：ビニホールAC#R）を樹脂に対して７質量％混合した混合物を、ナイフコートにて１回、塗布した。その後、１９０℃で１分間硬化処理し、ADCA発泡剤を含む塗布量３０ｇ／ｍ２、目付２１０ｇ／ｍ２のシリコーンコート布を得た。
＜実施例３＞
　トータル繊度４７０ｄｔｅｘ、７２フィラメントのナイロン６．６マルチフィラメント繊維を平織にてウォータジェットルームにて製織後、沸水にて収縮加工し、１１０℃で乾燥仕上げを行った。得られた織物は、経糸および緯糸方向の織密度が４６本／２．５４ｃｍ、目付は１８０ｇ／ｍ２であった。
　次にこの織物の片面に、付加重合型のメチルビニルシリコーン樹脂にADCA発泡剤（永和化成工業株式会社製：ビニホールAC#R）を樹脂に対して１５質量％混合した混合物を、ナイフコートにて１回、塗布した。その後、１９０℃で１分間硬化処理し、ADCA発泡剤を含む塗布量３０ｇ／ｍ２、目付２１０ｇ／ｍ２のシリコーンコート布を得た。
＜実施例４＞
　トータル繊度４７０ｄｔｅｘ、７２フィラメントのナイロン６．６マルチフィラメント繊維を平織にてウォータジェットルームにて製織後、沸水にて収縮加工し、１１０℃で乾燥仕上げを行った。得られた織物は、経糸および緯糸方向の織密度が４６本／２．５４ｃｍ、目付は１８０ｇ／ｍ２であった。
　次にこの織物の片面に、付加重合型のメチルビニルシリコーン樹脂にADCA発泡剤（永和化成工業株式会社製：ビニホールAC#R）を樹脂に対して７質量％、中空ガラスマイクロスフェア（POTTERS社製：Q-SEL6019）を樹脂に対して７質量％混合した混合物を、ナイフコートにて１回、塗布した。その後、１９０℃で１分間硬化処理し、ADCA発泡剤と中空ガラスマイクロスフェアを含む塗布量３０ｇ／ｍ２、目付２１０ｇ／ｍ２のシリコーンコート布を得た。かかるシリコーンコートは、中空ガラスマイクロスフェアを含むため、独立気泡を有する多孔質体である。
＜実施例５＞
　トータル繊度４７０ｄｔｅｘ、７２フィラメントのナイロン６．６マルチフィラメント繊維を平織にてウォータジェットルームにて製織後、沸水にて収縮加工し、１１０℃で乾燥仕上げを行った。得られた織物は、経糸および緯糸方向の織密度が４６本／２．５４ｃｍ、目付は１８０ｇ／ｍ２であった。
　次にこの織物の片面に、付加重合型のメチルビニルシリコーン樹脂にADCA発泡剤（永和化成工業株式会社製：ビニホールAC#R）を樹脂に対して７質量％、熱膨張性マイクロカプセル発泡剤（株式会社クレハ製：H750）を樹脂に対して７質量％混合した混合物を、ナイフコートにて１回、塗布した。その後、１９０℃で１分間硬化処理し、ADCA発泡剤を含む塗布量３０ｇ／ｍ２、目付２１０ｇ／ｍ２のシリコーンコートを有する基布を得た。かかるシリコーンコートは、熱膨張性マイクロカプセル発泡剤が発泡することにより独立気泡を有する多孔質体となっていた。
＜比較例１＞
　トータル繊度４７０ｄｔｅｘ、７２フィラメントのナイロン６．６マルチフィラメント繊維を平織にてウォータジェットルームにて製織後、沸水にて収縮加工し、１１０℃で乾燥仕上げを行った。得られた織物は、経糸および緯糸方向の織密度が４６本／２．５４ｃｍ、目付は１８０ｇ／ｍ２であった。
　次にこの織物の片面に、付加重合型のメチルビニルシリコーン樹脂を、ナイフコートにて１回、塗布した。その後、１９０℃で１分間硬化処理し、塗布量３０ｇ／ｍ２、目付２１０ｇ／ｍ２のシリコーンコート布を得た。
＜比較例２＞
　トータル繊度４７０ｄｔｅｘ、７２フィラメントのナイロン６．６マルチフィラメント繊維を平織にてウォータジェットルームにて製織後、沸水にて収縮加工し、１１０℃で乾燥仕上げを行った。得られた織物は、経糸および緯糸方向の織密度が４６本／２．５４ｃｍ、目付は１８０ｇ／ｍ２であった。
　次にこの織物の片面に、付加重合型のメチルビニルシリコーン樹脂に中空ガラスマイクロスフェア（POTTERS社製：Q-SEL6019）を樹脂に対して７質量％混合した混合物を、ナイフコートにて１回、塗布した。その後、１９０℃で１分間硬化処理し、中空ガラスマイクロスフェアを含む塗布量３０ｇ／ｍ２、目付２１０ｇ／ｍ２のシリコーンコート布を得た。かかるシリコーンコートは、中空ガラスマイクロスフェアを含むため、独立気泡を有する多孔質体である。
＜比較例３＞
　トータル繊度４７０ｄｔｅｘ、７２フィラメントのナイロン６．６マルチフィラメント繊維を平織にてウォータジェットルームにて製織後、沸水にて収縮加工し、１１０℃で乾燥仕上げを行った。得られた織物は、経糸および緯糸方向の織密度が４６本／２．５４ｃｍ、目付は１８０ｇ／ｍ２であった。
　次にこの織物の片面に、付加重合型のメチルビニルシリコーン樹脂に熱膨張性マイクロカプセル発泡剤（株式会社クレハ製：H750）を樹脂に対して７質量％混合した混合物を、ナイフコートにて１回、塗布した。その後、１９０℃で１分間硬化処理し、塗布量３０ｇ／ｍ２、目付２１０ｇ／ｍ２のシリコーンコートを有する基布を得た。かかるシリコーンコートは、熱膨張性マイクロカプセル発泡剤が発泡することにより独立気泡を有する多孔質体となっていた。
＜比較例４＞
　トータル繊度４７０ｄｔｅｘ、７２フィラメントのナイロン６．６マルチフィラメント繊維を平織にてウォータジェットルームにて製織後、沸水にて収縮加工し、１１０℃で乾燥仕上げを行った。得られた織物は、経糸および緯糸方向の織密度が４６本／２．５４ｃｍ、目付は１８０ｇ／ｍ２であった。
　次にこの織物の片面に、付加重合型のメチルビニルシリコーン樹脂にADCA発泡剤（永和化成工業株式会社製：ビニホールAC#R）を樹脂に対して７質量％混合した混合物を、ナイフコートにて１回、塗布した。その後、２２０℃で１分間硬化処理し、塗布量３０ｇ／ｍ２、目付２１０ｇ／ｍ２のシリコーンコートを有する基布を得た。かかるシリコーンコートは、ADCA発泡剤が発泡することによりセル構造が連通気泡である多孔質体となっていた。
＜比較例５＞
　トータル繊度４７０ｄｔｅｘ、７２フィラメントのナイロン６．６マルチフィラメント繊維を平織にてウォータジェットルームにて製織後、沸水にて収縮加工し、１１０℃で乾燥仕上げを行った。得られた織物は、経糸および緯糸方向の織密度が４６本／２．５４ｃｍ、目付は１８０ｇ／ｍ２であった。
　次にこの織物の片面に、付加重合型のメチルビニルシリコーン樹脂にADCA発泡剤（永和化成工業株式会社製：ビニホールAC#R）を樹脂に対して３．５質量％、炭酸水素ナトリウムを３．５質量％（永和化成工業株式会社製：セルボンFE-507）混合した混合物を、ナイフコートにて１回、塗布した。その後、１６０℃で１分間硬化処理し、塗布量３０ｇ／ｍ２、目付２１０ｇ／ｍ２のシリコーンコートを有する基布を得た。かかるシリコーンコートは、炭酸水素ナトリウム発泡剤が発泡することによりセル構造が連通気泡である多孔質体となっていた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001

Claims (10)

  1. 織物の少なくとも一方の面に、直接又は一以上のその他の層を介してコート層が配置されている、コートエアバッグ用基布であって、前記コート層が熱応答型発泡剤を含むことを特徴とする、コートエアバッグ用基布。
  2. 前記熱応答型発泡剤が、熱分解型化学発泡剤である、請求項１に記載のエアバッグ用コート布。
  3. 前記コート層が、独立気泡を有する多孔質体である、請求項１又は２に記載のコートエアバッグ用基布。
  4. 前記コート層が、化学発泡剤、膨張性マイクロカプセル及び中空マイクロカプセルからなる群より選択される少なくとも一種を用いて発泡化されたものである、請求項３に記載のコートエアバッグ用基布。
  5. 前記コート層が、樹脂を含む、請求項１～４のいずれか一項に記載のエアバッグ用コート布。
  6. 前記コート層が、前記織物の前記面の面積当たり、樹脂を１０～２００ｇ／ｍ２含む、請求項１～４のいずれか一項に記載のコートエアバッグ用基布。
  7. 前記樹脂が、シリコーン系樹脂である、請求項５又は６に記載のコートエアバッグ用基布。
  8. エアバッグ用コート布のコーティングのために用いられる組成物であって、熱応答型発泡剤を含むことを特徴とする、組成物。
  9. 前記熱応答型発泡剤の発泡開始温度よりも低い温度でエアバッグ用コート布を製造する方法のために用いられる、請求項８に記載の組成物。
  10. コートエアバッグ用基布の製造方法であって、
    （１）織物の少なくとも一方の面に、直接又は一以上のその他の層を介して、熱応答型発泡剤を含むコート層材料を配置する工程
    を含む、製造方法。
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