JP2010047182A

JP2010047182A - エアバッグの製造方法

Info

Publication number: JP2010047182A
Application number: JP2008214427A
Authority: JP
Inventors: Kazuhiro Suzuki; 和浩鈴木
Original assignee: Seiren Co Ltd
Current assignee: Seiren Co Ltd
Priority date: 2008-08-22
Filing date: 2008-08-22
Publication date: 2010-03-04

Abstract

【課題】生産性、接合部の強度および気密性に優れたエアバッグを提供することを目的とする。
【解決手段】常温で短時間に硬化する接着シール材を冷却し、硬化時間を遅らせた状態でパネルに塗布した後に、圧着工程を経て、室温状態となった接着シール材を短時間で硬化・接着させるという方法をとることで、接合部の強度および気密性はもちろんのこと、エアバッグの生産性を向上できる。
【選択図】図１

Description

本発明は、車両などに装着され、衝突や横転などの衝撃から乗員を保護するためのエアバッグの製造方法に関する。さらに詳しくは、２枚のパネルが接合されてなるエアバッグの製造方法であって、軽量性、接合部の強度および気密性に優れたエアバッグの製造方法に関する。

車両用エアバッグとして、前面衝突に対応する運転席用エアバッグ、助手席用エアバッグ、後席用エアバッグが装着されるようになって久しい。また、近年では、側面衝突に対応するサイドエアバッグやカーテンシールドエアバッグの装着が増加している。これらのなかでも特に、車両の横転に対応するカーテンシールドエアバッグが注目されており、これには、乗員の頭部への衝撃を吸収するために、車両が横転している数秒間という長時間にわたっての内圧保持が求められている。これらの様々な形態、要求性能のエアバッグに対応するためには、従来以上に、エアバッグの気密性を高めて、膨張持続時間を長くすることのできるエアバッグの開発が急務である。

このようなエアバッグとして、一般に、織布などからなる２枚のパネルの縁部同士を、弾性接着剤による接着と、糸による縫合とにより、結合部からのガスリークを防止したエアバッグが製造されている。

エアバッグの結合部に使用される接着剤として、特許文献１には高周波溶着型の接着剤が、特許文献２にはヒートシール性の重合体が開示されているが、これらの接着剤を用いた場合、接着の際に特殊な装置が必要である。さらに、接着シール材塗布後に、接着シール材が柔らかい状態で、高周波溶着工程や加熱工程といった、接着硬化するための工程へ移動させることにより、接着シール材の変形が起こるため、ガスリーク抑制効果が低下し、エアバッグとしての性能を満たすことが困難になるという問題がある。

また、特許文献３には、化学反応型の接着シール材を用い、常温で３日または１５０℃で１０分の条件で硬化させることが開示されている。

常温で接着シール材を硬化させる場合、硬化が終了するまでには長時間必要となる。また、長時間にわたる放置の間、温度や湿度の変化により、布帛自体が膨張・収縮を起こし、シワが発生する。この間、完全に硬化していない接着シール材は、発生したシワに追従して伸びたり潰されたりして、塗布時とはその形状が変化してしまう。

また、特許文献３にも１５０℃で１０分と示されているように、付加反応型の接着シール材が硬化するまでの時間を早くするために、一般的に接着シール材を塗布し圧着した後に加熱することが行われている。このとき、接着シール材に対する加熱温度が高いほど、接着シール材の硬化時間を早くすることができる。加熱する方法としては、乾燥機などを用い、空気を温めてその雰囲気中に接着シール材を塗布したものを置く方法や、接着シール材を塗布したものを加熱した板上に載せる方法などがある。しかし、いずれにせよ、接着シール材以外の部分も加熱することになるため、余分なエネルギーがかかり不経済となる。また、接着シール材の部分のみを加熱する場合であっても、様々な接着シール材の塗布形状にその都度対応することが必要となり、効率的ではない。

さらに、エアバッグを構成するパネルは、通常、繊維布帛からなるため、加熱により布帛自体にシワが発生する。本発明者が実験した際には、布帛へ接着シール材を塗布し、加熱後、接着シール材の温度が１００℃を超えるあたりから、布帛自体のシワが顕著に発生し始め、接着シール材の形状が布帛のシワによって変化した。また、接着シール材自体についても、１００℃を超えるあたりからその内部に気泡が発生する傾向があり、接着性への悪影響が懸念される。

接着シール材は、設計上必要な寸法が保持できるように塗布されるため、形状が変化してしまった場合には、設計上必要な寸法を保持することができなくなる。さらには、接着シール材の気泡が布帛との接着面積を減少させてしまうため、接着強度が不足し、エアバッグの気密性が低下する。

特開平９−１１９０６６号公報特開平６−２２７３４６号公報特開平６−１６０９９号公報

本発明は、このような現状に鑑みてなされたものであり、生産性、接合部の強度および気密性に優れたエアバッグを提供することを目的とする。

本発明者は、前記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、常温で短時間に硬化する接着シール材を冷却し、硬化時間を遅らせた状態でパネルに塗布した後に、圧着工程を経て、室温状態となった接着シール材を短時間で硬化・接着させるという方法をとることで、接合部の強度および気密性はもちろんのこと、エアバッグの生産性を向上できることを見出し、この知見に基づいて本発明を完成させるに到った。

すなわち、本発明は、第１のパネルと第２のパネルとの外周縁同士を接着シール材により接合するエアバッグの製造方法であって、基布に不通気処理剤を付与する工程、該基布から第１のパネルと第２のパネルを切り出す工程、接着シール材を室温以下に冷却する工程、切り出された第１のパネルおよび第２のパネルの所定の位置に室温以下に冷却された接着シール材を所望の形状で配置する工程、第１のパネルと第２のパネルとを接合する工程、および接着シール材を室温にて硬化する工程を含むエアバッグの製造方法に関する。

また、本発明は、第１のパネルと第２のパネルとの外周縁同士を接着シール材により接合するエアバッグの製造方法であって、基布に不通気処理剤を付与する工程、接着シール材を室温以下に冷却する工程、第１の基布および第２の基布の所定の位置に室温以下に冷却した接着シール材を所望の形状で配置する工程、第１の基布と第２の基布とを接合する工程、接着シール材を室温にて硬化する工程、および接合された第１の基布と第２の基布とからエアバッグを切り出す工程を含むエアバッグの製造方法に関する。

さらに、前記接合部またはその近傍を縫合する工程を含んでいることが好ましい。

前記接着シール材の冷却温度は、５〜１５℃であることが好ましい。

前記接着シール材が、二液型の付加反応型シリコーン組成物であり、硬化後の破断時伸びが８００％以上であることが好ましい。

本発明の製造方法によれば、接着シール材を冷却することにより、接着シール材塗布後の工程は、常温（２５℃程度が望ましい）で実施すればいい。
本発明のシール材は常温では短時間で硬化が進むので、シール材を冷却する事で、硬化時間を制御（延長）することに着目している。従来の縮合反応型の常温硬化型接着シール材では硬化するまでに時間がかかるため硬化中に布帛にシワが発生し、シワによる接着シール材の伸びや潰れや剥離が内圧保持性能（接合部の強度および気密性）に悪影響を及ぼしていたが、本発明によれば、加熱硬化型のように余分なエネルギーをバッグ全体に与えない為に、バッグにシワが発生する事がなく、接着シール材潰れの発生を減少できるので、内圧保持性能に優れたエアバッグを生産性よく提供することができる。

以下、図面を参照して、本発明を詳細に説明する。

図１は、本発明により製造されたエアバッグの一例（側部用エアバッグ）を示す概略平面図である。図１に示すように、本発明により製造されるエアバッグ１は、第１のパネル２と第２のパネル３の外周縁同士が接着シール材からなる接合部５により接合されてなる。

なお、他の要素、例えばパネルの材料（以下、基布と称す）やエアバッグの形状などは特に限定されず、エアバッグ用として通常用いられているものを適宜選択すればよい。なお、符号４は縫い糸であり、符号７は車体取り付け用ボルト穴を示している。また、エアバッグ１の構造をわかりやすくするために、切り欠き線８により、第２のパネル３の一部を切り欠き、下に重ね合わされている第１のパネル２を示している。

本発明における接着シール材の冷却温度は、１５℃以下であることが好ましい。冷却熱温度が１５℃より高温であると、従来の付加反応型の接着シール材が硬化する環境と大差がなくなり、硬化時間の短縮と接着性の発現の両立が困難な物になってくる。すなわち縮合接着シール材をパネルに塗布している工程や、パネル同士を貼り合わせる工程中において、接着シール材が硬化するまでの時間が早すぎてしまい、第１のパネルと第２のパネルの間に配置された接着シール材の接着性が発現する前に接着シール材が硬化するおそれがある。この場合、第１のパネルと第２のパネルの間に配置された接着シール材は硬化後の剥離試験において凝集破壊を起こさないものとなり、機密性の高いエアバッグを得ることができなくなる。また、より好ましい冷却温度は１０℃以下である。

なお、本発明にかかる製造方法においては、接着シール材を塗布圧着したものに外力を加えた際に接着シール材の変形が起こらなくなったとき、接着シール材が硬化したと判断する。また、外力を加える方法としては、接着シール材部分を指で押す方法などがあげられる。

また、前記温度で行う硬化時間は１〜１０分程度であり、冷却温度により前記時間範囲内で適宜選択すればよい。なお、冷却時間は冷却温度が低温であるほど長くなる。

この接着シール材により接合して得られたエアバッグは、高い気密性を有しているため、長時間にわたって内圧を保持することが可能であり、特に長時間の内圧保持を必要とする側部用エアバッグとして有用である。

前記接着シール材の形態としては、一液、二液、三液以上の液状、粉体、フィルム、テープなどがあげられる。なかでも、均一に付与できる点や取り扱いの容易さの点で、液状であることが好ましい。特に、主剤、硬化剤、触媒および充填剤等の各成分を少なくとも含んでなる組成物が、二液に分かれて保存されている、いわゆる二液型が、取り扱いが容易である点および保存安定性がよい点でさらに好ましい。

好ましい接着シール材としては、保存安定性および経済性の点で、二液付加反応型シリコーンゴム組成物があげられる。

このような二液型の接着シール材は、二液を混合することで硬化反応が始まるように、硬化剤と触媒を分離して調製することが重要である。一方の液に硬化剤を配合した組成であれば、他方の液に触媒を配合する。主剤、充填剤、その他の任意成分の配合は安定性や流動性などを考慮して適宜設定すればよい。二液の流動性が同等になるよう調製すると、二液を混合して硬化させるときの取扱性や付与量制御が容易になり好ましい。

前記接着シール材の冷却工程は、該接着シール材を基布に塗布する前であることが好ましい。また、二液型の場合は、冷却工程は、二液混合後であることが好ましい。

前記接着シール材の冷却方法としては、ディスペンサーを冷却する方法、元液を冷却する方法などが上げられるが、生産性の点や、液の状態によって適宜選択すればよい。

このような二液型の接着シール材を調製する方法は、特に限定されず、主剤、硬化剤、触媒、充填剤、および必要に応じて任意成分を混合することにより調製する。なお、任意成分を含有する場合、これが冷却混合により変質する場合には、冷却工程後に添加することが好ましい。調製には、２本ロール、ニーダーミキサー、ロスミキサーなどの周知の混練装置を用いることができる。

また、冷却した接着シール材をパネルに付与した状態で、パネルおよび接着シール材をさらに冷却をおこない、その後、パネル同士を圧着して接合してもかまわない。

このときの冷却温度条件は、１５℃以下であることが好ましい。冷却温度が２０℃より高温であると、パネル同士を貼り合わせる工程中における、接着シール材が硬化するまでの時間が早すぎてしまい、第１のパネルと第２のパネルの間に配置された接着シール材の接着性が発現する前にシール材が硬化するおそれがある。この場合、第１のパネルと第２のパネルの間に配置された接着シール材は凝集破壊しないため、気密性の高いエアバッグを得ることができなくなる。また、より好ましくは１０℃以下である。

前記温度で行う冷却時間は１〜１０分程度であり、冷却温度により前記時間範囲内で適宜選択する。なお、冷却時間は冷却温度が低温であるほど長くなる。

冷却方法は、接着シール材をバッチ式や連続式の冷却機にて冷却する方法などがあげられる。なかでも、生産性の点から、連続式の冷却機（炉）にて冷却する方法が好ましい。

前記接着シール材の主剤としては、例えば、クロロプレンゴム、ハイバロンゴム、フッ素ゴムなどの含ハロゲンゴム、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、エチレンプロピレン三元共重合ゴム、ニトリルブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、イソブチレンイソプレンゴム、ウレタンゴムおよびアクリルゴムなどのゴム類、および、塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、塩素化ポリオレフィン樹脂およびフッ素樹脂などの含ハロゲン樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、エステル樹脂、アミド樹脂、オレフィン樹脂およびシリコーン樹脂などの樹脂類があげられ、これらは単独または併用して使用される。なかでも、可撓性、耐熱性および耐候性に優れる点で、シリコーンゴムおよびシリコーン樹脂が好ましい。

前記シリコーンゴムとしては、具体的には、１分子中に平均２個以上のアルケニル基を有するオルガノポリシロキサンを主剤とするものがあげられる。このアルケニル基としては、例えば、ビニル基、アリル基、ブテニル基、ペンテニル基、ヘキセニル基、ヘプテニル基をあげることができる。なかでも、ビニル基が好ましい。アルケニル基以外のケイ素原子に結合する有機基としては、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基などのアルキル基；フェニル基、トリル基、キシリル基などのアリール基；３−クロロプロピル基、３，３，３−トリフルオロプロピル基などのハロゲン化アルキル基をあげることができる。なかでも、メチル基が好ましい。オルガノポリシロキサンの分子構造としては、例えば、直鎖状、一部分枝を有する直鎖状、分枝鎖状、網状、樹枝状があげられる。

このようなオルガノポリシロキサンとしては、例えば、分子鎖両末端ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン、分子鎖両末端ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルビニルシロキサン共重合体、分子鎖両末端トリメチルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルビニルシロキサン共重合体、式：（ＣＨ_３）３ＳｉＯ_１／２で示されるシロキサン単位と式：（ＣＨ_３）_２（ＣＨ_２＝ＣＨ）ＳｉＯ_１／２で示されるシロキサン単位と式：ＳｉＯ_４／２で示されるシロキサン単位からなるオルガノポリシロキサン、これらのオルガノポリシロキサンのメチル基の一部または全部をエチル基、プロピル基などのアルキル基；フェニル基、トリル基などのアリール基；３，３，３−トリフルオロプロピル基などのハロゲン化アルキル基で置換したオルガノポリシロキサン、これらのオルガノポリシロキサンのビニル基の一部または全部をアリル基、プロペニル基などのアルケニル基で置換したオルガノポリシロキサン、およびこれらのオルガノポリシロキサンの２種以上の混合物をあげることができる。

本発明で使用する接着シール材には、前記主剤のほかに、硬化剤、触媒、充填剤、硬化抑制剤などの各種添加剤を含んでいてもよい。

前記硬化剤としては、１分子中に平均２個以上のケイ素原子結合水素原子を有するオルガノハイドロジェンポリシロキサンが用いられる。前記ケイ素原子に結合する有機基としては、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基などのアルキル基；フェニル基、トリル基、キシリル基などのアリール基；３−クロロプロピル基、３，３，３−トリフルオロプロピル基などのハロゲン化アルキル基をあげることができる。なかでも、メチル基が好ましい。

前記オルガノハイドロジェンポリシロキサンの分子構造としては、例えば、直鎖状、一部分枝を有する直鎖状、分枝鎖状、網状、樹枝状をあげることができる。

このようなオルガノハイドロジェンポリシロキサンとしては、例えば、分子鎖両末端トリメチルシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンポリシロキサン、分子鎖両末端ジメチルハイドロジェンシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン、分子鎖両末端トリメチルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルハイドロジェンシロキサン共重合体、分子鎖両末端ジメチルフェニルシロキシ基封鎖メチルフェニルシロキサン・メチルハイドロジェンシロキサン共重合体、環状メチルハイドロジェンポリシロキサン、ジメチルハイドロジェンシロキサン単位と式：ＳｉＯ_４／２で示されるシロキサン単位からなるオルガノハイドロジェンポリシロキサン、これらのオルガノハイドロジェンポリシロキサンのメチル基の一部または全部をエチル基、プロピル基などのアルキル基；フェニル基、トリル基などのアリール基；３，３，３−トリフルオロプロピル基などのハロゲン化アルキル基で置換したオルガノハイドロジェンポリシロキサン、およびこれらのオルガノハイドロジェンポリシロキサンの二種以上の混合物をあげることができる。なかでも、得られる硬化物の物理的特性、特には、伸びが向上することから、分子鎖両末端にのみケイ素原子結合水素原子を有するオルガノハイドロジェンポリシロキサンと分子鎖側鎖にケイ素原子結合を有するオルガノハイドロジェンポリシロキサンの混合物であることが好ましい。

前記硬化剤の含有量は、主剤成分中のアルケニル基に対する本成分中のケイ素原子結合水素原子のモル比が、０．０１〜２０となる量であることが好ましく、０．１〜１０となる量であることがより好ましく、０．１〜５となる量であることがさらに好ましい。含有量が、上記範囲の下限未満であると、得られるシリコーンゴム組成物が十分に硬化しない傾向にある。また、含有量が、上記範囲の上限より多いと、硬化して得られるシリコーンゴムの物理的特性が低下する傾向にある。

また、硬化剤として、分子鎖両末端にのみケイ素原子結合水素原子を有するオルガノハイドロジェンポリシロキサンと分子鎖側鎖にケイ素原子結合を有するオルガノハイドロジェンポリシロキサンとの混合物を用いる場合には、前者のオルガノハイドロジェンポリシロキサンの含有量は、主剤成分中のアルケニル基に対するケイ素原紙結合水素原子のモル比が０．０１〜１０となる量であることが好ましく、０．１〜１０となる量であることがより好ましく、０．１〜５となる量であることがさらに好ましい。後者のオルガノハイドロジェンポリシロキサンの含有量は、主剤成分中のアルケニル基に対するケイ素原子結合水素原子のモル比が０．５〜２０となる量であることが好ましく、０．５〜１０となる量であることがより好ましく、０．５〜５となる量であることがさらに好ましい。

前記触媒は、主剤成分である１分子中に平均２個以上のアルケニル基を有するオルガノポリシロキサンと、硬化剤成分である１分子中に平均２個以上のケイ素原子結合水素原子を有するオルガノハイドロジェンポリシロキサンとの硬化反応を促進するためのものである。触媒としては、例えば、白金系触媒、ロジウム系触媒、イリジウム系触媒、パラジウム系触媒、ルテニウム系触媒があげられる。なかでも、反応促進作用の点、および入手が容易である点から、白金系触媒が好ましい。白金系触媒としては、例えば、白金微粉末、白金黒、塩化白金酸、四塩化白金、塩化白金酸のアルコール溶液、白金のオレフィン錯体、白金のアルケニルシロキサン錯体、白金のカルボニル錯体、これらの白金系触媒をメチルメタクリレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、シリコーン樹脂などの熱可塑性有機樹脂中に分散してなる微粉末をあげることができる。

前記触媒の含有量は、主剤成分と硬化剤成分との硬化を促進するに十分な量であれば特に限定されない。なかでも、主剤成分１００万重量部に対して触媒成分中の白金原子が０．０１〜５００重量部となる量であることが好ましく、０．１〜１００重量部となる量であることがより好ましい。含有量が上記範囲の下限未満であると、硬化反応が十分に進行しない傾向にある。また、含有量が、上記範囲の上限より多いと、原料費が高価となる傾向にあり、不経済である。

前記充填剤としては、炭酸カルシウム粉末、シリカ粉末、石英粉末などがあげられる。

接着シール材が炭酸カルシウム粉末を含有することにより、基布を被覆する不通気処理剤に対する接着性を向上させることができる。

炭酸カルシウム粉末のＢＥＴ比表面積は５〜５０ｍ^２／ｇであることが好ましく、１０〜５０ｍ^２／ｇであることがより好ましい。ＢＥＴ比表面積が５ｍ^２／ｇより小さいと、接着性向上の効果が十分に発揮されない傾向にある。ＢＥＴ比表面積が５０ｍ^２／ｇを超えると、炭酸カルシウムに含まれる不純物が多くなり、硬化した接着シール材の物理的特性が低下する傾向にある。

このような目的で用いられる炭酸カルシウム粉末としては、例えば、重質（または乾式粉砕）炭酸カルシウム粉末、軽質（または沈降）炭酸カルシウム粉末、およびこれらの炭酸カルシウム粉末を脂肪酸や樹脂酸などの有機酸で表面処理した粉末をあげることができる。なかでも、軽質(または沈降)炭酸カルシウム粉末が好ましく、脂肪酸や樹脂酸などの有機酸で表面処理した軽質(または沈降)炭酸カルシウム粉末がより好ましい。

接着シール材中の前記炭酸カルシウム粉末の含有量は、主剤成分１００重量部に対して５〜２００重量部であることが好ましく、１０〜１００重量部であることがより好ましい。含有量が５重量部より少ないと、基布を被覆する不通気処理剤に対する接着性を向上させる効果が十分に発揮されない傾向にある。また、含有量が２００重量部を超えると、均一な接着シール材を調製することが困難となる傾向にある。

また、接着シール材がシリカ粉末を含有することにより、硬化して得られる接着シール材は機械的強度を向上させることができる。

このような目的で用いられるシリカ粉末としては、例えば、ヒュームドシリカ、沈降性シリカ、焼成シリカ、およびこれらのシリカ粉末をオルガノシラン、オルガノポリシロキサン、オルガノアルコキシシラン、オルガノハロシラン、オルガノシラザンなどの有機ケイ素化合物で表面処理した粉末をあげることができる。なかでも、硬化物の機械的強度を十分に向上させるためには、ＢＥＴ比表面積が５０ｍ^２／ｇ以上であるシリカ粉末を用いることが好ましい。

接着シール材中の前記シリカ粉末の含有量は、主剤成分１００重量部に対して１〜１００重量部であることが好ましく、１〜５０重量部であることがより好ましい。含有量が１重量部より少ないと、硬化物の機械的強度を向上させる効果が十分に発揮されない傾向にある。また、含有量が１００重量部を超えると、粘度が高くなり取扱性が低下する傾向にある。

また、接着シール材が石英粉末を含有することにより、硬化して得られる接着シール材を増量させることができ、また熱伝導性を向上させることができる。

石英は、無色透明〜白色の粉末で、モース硬度が７のものである。平均粒径が１〜２５μｍの石英を用いることにより、二液混合後の組成物の粘度低下をきたすことなく、経時によるシリコーンゴムの劣化を有効に抑制することができる。平均粒径が１μｍより小さいと、二液混合後の組成物の粘度が著しく増加して、取扱性が悪化する傾向にあり、また、平均粒径が２５μｍを超えると、二液混合後の組成物の粘度が低下し、その硬化物からなる接合部の形状ばらつきが大きくなって、エアバッグの寸法精度が不良となる傾向にある。さらには、硬化物の物理的特性が低下する傾向にある。

接着シール材中の前記石英の含有量は、主剤成分１００重量部に対して１〜２００重量部であることが好ましく、５〜２００重量部であることがより好ましい。含有量が１重量部より少ないと、経時によるシリコーンゴムの劣化を抑制する効果が十分に発揮されない傾向にあり、２００重量部を超えると、硬化物の伸びが低下する傾向にある。

さらには、その接着性を向上させるために、接着付与剤を含有してもよい。このような接着付与剤としては、例えば、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、アリルトリメトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−（２−アミノエチル）−３−アミノプロピルトリメトキシシラン、ビス（トリメトキシシリル）プロパン、ビス（トリメトキシシリル）ヘキサンなどのシランカップリング剤；テトラエチルチタネート、テトラプロピルチタネート、テトラブチルチタネート、テトラ（２−エチルヘキシル）チタネート、チタンエチルアセトネート、チタンアセチルアセトネートなどのチタン化合物；エチルアセトアセテートアルミニウムジイソプロピレート、アルミニウムトリス（エチルアセトアセテート）、アルキルアセトアセテートアルミニウムジイソプロピレート、アルミニウムトリス（アセチルアセトネート）、アルミニウムモノアセチルアセトネートビス（エチルアセトアセテート）などのアルミニウム化合物；ジルコニウムアセチルアセトネート、ジルコニウムブトキシアセチルアセトネート、ジルコニウムビスアセチルアセトネート、ジルコニウムエチルアセトアセテートなどのジルコニウム化合物があげられる。

また、その貯蔵安定性および取扱作業性を向上させるために、硬化抑制剤を含有することが好ましい。このような硬化抑制剤としては、例えば、３−メチル−１−ブチン−３−オール、３，５−ジメチル−１−ヘキシン−３−オール、３−フェニル−１−ブチン−３−オールなどのアセチレン系化合物；３−メチル−３−ペンテン−１−イン、３，５−ジメチル−３−ヘキセン−１−インなどのエンイン化合物；１，３，５，７−テトラメチル−１，３，５，７−テトラビニルシクロテトラシロキサン、１，３，５，７−テトラメチル−１，３，５，７−テトラヘキセニルシクロテトラシロキサン、分子鎖両末端シラノール基封鎖メチルビニルシロキサン、分子鎖両末端シラノール基封鎖メチルビニルシロキサン・ジメチルシロキサン共重合体などの１分子中にビニル基を５重量％以上持つオルガノシロキサン化合物；ベンゾトリアゾールなどのトリアゾール類、フォスフィン類、メルカプタン類、ヒドラジン類等を１種単独でまたは２種以上組み合わせて配合してもよい。

また、硬化抑制剤は硬化時間を調整するために含有するものであり、通常のシール材における配合量はオルガノポリシロキサン（主剤）１００重量部に対して、０．００１〜５重量部であると言われているが、常温硬化型接着材については０．１〜２重量部の範囲が現実的な配合である。本発明においては、常温での硬化時間を速くするために硬化抑制剤の配合量は、オルガノポリシロキサン（主剤）１００重量部に対して０．０００１〜０．０８重量部が好ましく、更に好ましくは０．００１〜０．０５重量部の範囲内である。

その他の任意成分として、例えば、ヒュームド酸化チタン、カーボンブラック、ケイ藻土、酸化鉄、酸化アルミニウム、アルミノケイ酸塩、酸化亜鉛、水酸化アルミニウム、銀、ニッケルなどの無機質充填剤；これらの充填剤の表面を有機酸や有機ケイ素化合物で表面処理した充填剤、オルガノポリシロキサンレジン、顔料、耐熱剤などの各種添加剤を含有してもよい。

前記接着シール材の二液混合直後の１５℃における粘度は、１００〜５００Ｐａ・ｓであることが好ましい。粘度が１００Ｐａ・ｓより小さいと、流動しやすく、塗布後に広がったり、気泡が混入したりする傾向にある。また、粘度が５００Ｐａ・ｓを超えると、取扱性や塗布精度が不良となる傾向にある。また、混合前の二液の１５℃における粘度は、それぞれ５０〜１０００Ｐａ・ｓであることが好ましく、それぞれの粘度がほぼ同等であれば、混合時の取扱性や付与量制御が容易となる点で、より好ましい。

また、本発明で使用される接着シール材は、硬化後の破断時伸びが８００％以上の弾性を有することが好ましい。破断時伸びが８００％以上であると、エアバッグの膨張にも十分対応できるため、破断するおそれがなく、高い気密性が保たれる傾向にある。破断時伸びは、１０００％以上であることがより好ましい。破断時伸びは大きいほうが好ましいが、現実的には、２０００％以下である。

また、そのＪＩＳＫ６２５１に準じた硬さは、５〜３０であることが好ましい。硬さが５より小さいと、シール部を触ったときの変形が大きくなり、エアバッグの気密性が劣る傾向にあり、３０を超えると、エアバッグ全体の折り畳みがしにくくなり、収納性が悪化する傾向にある。

前記接着シール材の硬化後の幅は、５〜２０ｍｍが好ましい。幅が５ｍｍより狭いと、必要に応じて行われる後工程の縫製が、接着シール材から外れてしまうおそれがあり、幅が２０ｍｍより広いと、接合部が嵩高になるため、収納性に劣るものとなるおそれがある。

また、接着シール材の硬化後の厚さは、０．０５〜２ｍｍが好ましい。厚さが０．０５ｍｍより薄いとバッグの気密性が保持出来ないおそれがあり、厚さが２ｍｍを超えるとバッグの収納性に劣るものとなるおそれがある。

本発明で製造されるエアバッグを構成する基布には、繊維布帛が用いられる。ここで繊維布帛とは、繊維糸条を用いて製織される織物、繊維糸条を用いて製編される編物および不織布を意味する。

繊維布帛を構成する繊維は、天然繊維、化学繊維、無機繊維など、特に限定するものではない。なかでも、汎用性があり、基布の製造工程、基布物性などの点から、合成繊維フィラメントが好ましい。例えば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン４６、ナイロン６１０、ナイロン６１２などの単独またはこれらの共重合、混合により得られる脂肪族ポリアミド繊維、ナイロン６Ｔ、ナイロン６Ｉ、ナイロン９Ｔに代表される脂肪族アミンと芳香族カルボン酸の共重合ポリアミド繊維、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートなどの単独またはこれらの共重合、混合によって得られるポリエステル繊維、超高分子量ポリオレフィン系繊維、ビニリデン、ポリ塩化ビニルなどの含塩素系繊維、ポリテトラフルオロエチレンを含む含フッ素系繊維、ポリアセタール系繊維、ポリサルフォン系繊維、ポリフェニレンサルファイド系繊維（ＰＰＳ）、ポリエーテルエーテルケトン系繊維（ＰＥＥＫ）、全芳香族ポリアミド系繊維、全芳香族ポリエステル系繊維、ポリイミド系繊維、ポリエーテルイミド系繊維、ポリパラフェニレンベンズビスオキサゾール系繊維（ＰＢＯ）、ビニロン系繊維、アクリル系繊維、セルロース系繊維、炭化珪素系繊維、アルミナ系繊維、ガラス系繊維、カーボン系繊維、スチール系繊維などから適宜、一種または２種以上を選定すればよい。なかでも、物理特性、耐久性、耐熱性などの点からナイロン６６繊維が好ましい。また、リサイクルの観点からは、ポリエステル系繊維、ナイロン６繊維も好ましい。

これら繊維には、紡糸性や、加工性、耐久性などを改善するために通常使用されている各種の添加剤、例えば、耐熱安定剤、酸化防止剤、耐光安定剤、老化防止剤、潤滑剤、平滑剤、顔料、撥水剤、撥油剤、酸化チタンなどの隠蔽剤、光沢付与剤、難燃剤、可塑剤などの一種または２種以上を使用してもよい。また、カラミ織を製織する上で望ましい場合には、加撚、嵩高加工、捲縮加工、捲回加工、糊付け加工などの加工を施してもよい。さらに、糸条の形態は、長繊維フィラメント以外に、短繊維の紡績糸、これらの複合糸などを用いてもよい。

例えば、前記繊維布帛が織物の場合は、平織、斜子織（バスケット織）、格子織（リップストップ織）、綾織、畝織、絡み織、模紗織、あるいはこれらの複合組織などいずれでもよい。場合によっては、経糸、緯糸の二軸以外に、斜め６０度を含む多軸設計としてもよく、その場合の糸の配列は、経糸または緯糸と同じ配列に準じればよい。なかでも構造の緻密さ、物理特性や性能の均等性が確保できる点で、平織が好ましい。

織物の製造は、通常の工業用織物を製織するのに用いられる各種織機から適宜選定すればよく、例えばシャトル織機、ウォータージェット織機、エアージェット織機、レピア織機、プロジェクタイル織機などから選定すればよい。

前記繊維布帛が編物の場合は、シングルトリコット編、シングルコード編、シングルアトラス編などのたて編や、平編、ゴム編、パール編などのよこ編、などの編組織を単独またはそれらを組み合わせた二重組織などからなるものがあげられる。また、前記繊維布帛が不織布の場合は、ケミカルボンド、サーマルボンド、ニードルパンチ、スパンレース、ステッチボンド、スパンボンド、メルトブロー、湿式などにより製造されるものがあげられる。

また、本発明で使用する糸の単糸太さは、同じでも異なってもいずれでもよく、例えば、０．５〜６ｄｔｅｘの範囲にあれば好ましい。また、単糸の強度も、５．４ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、好ましくは８ｃＮ／ｄｔｅｘ以上の糸を用いればよい。また、これら繊維の単糸の断面形状も、円形、楕円、扁平、多角形、中空、その他の異型など、織物の製造、得られた織物の物性に支障のない範囲で適宜選定すればよい。また、太さや断面形状などが異なる複数の糸を、合糸、撚り合わせ、などにより一体化したものを用いてもよい。

これら繊維の総繊度は、１５０〜１０００ｄｔｅｘであることが好ましく、さらに好ましくは２３５〜７００ｄｔｅｘである。１５０ｄｔｅｘ未満ではエアバッグに求められる強度が得られにくい傾向にあり、１０００ｄｔｅｘより大きくなると、重量が大きくなりすぎると同時に、基布の厚みが増大しバッグの収納性が悪くなるおそれがある。

これらの糸からなる本発明の織物は、目付けが１９０ｇ／ｍ^２以下、引張強力が６５０Ｎ／ｃｍ以上であることが好ましい。目付けと引張強力がこの範囲であれば、軽くて物理特性に優れているといえる。なお、ここでいう目付けは、後述する不通気処理剤を付与する前の未加工の状態の基布重量をいう。

前記繊維布帛が織物である場合のカバーファクターは、１５００〜２５００であることが好ましい。カバーファクターが１５００より小さいと、織物の開口部が大きくなるためバッグの気密性を得ることが困難となり、またカバーファクターが２５００より大きいと、織物の厚みが増大し、バッグの収納性が悪くなるおそれがある。ここで、カバーファクターとは基布のタテ糸総繊度をＤ_１（ｄｔｅｘ）、タテ糸密度をＮ_１（本／２．５４ｃｍ）とし、ヨコ糸総繊度をＤ_２（ｄｔｅｘ）、ヨコ糸密度をＮ_２（本／２．５４ｃｍ）とすると（Ｄ_１×０．９）^１／２×Ｎ_１＋（Ｄ２×０．９）^１／２×Ｎ_２で表される。

また、繊維布帛は精練および熱処理を施されたものであってもよい。

これらの布帛は、耐熱性の向上および通気度の低下を目的として、不通気処理剤を有している。また、その目的から、前記不通気処理剤は、少なくともパネルの片面全面に付着しているが、パネル表面、パネルを構成する糸束の間隙部、または、繊維単糸の間隙部など、いずれに介在していてもよい。エアバッグ基布に外力が加わっても被膜の損傷が抑えられるという理由により、不通気処理剤を有する面同士を接合して、被覆面が内側になるようにすることが好ましい。

不通気処理剤とは、実質的に空気を通さないようにする処理剤であり、不通気とは、ＪＩＳＬ１０９６「一般織物試験方法」における８.２７．１Ａ法（フラジール法）において、測定値０．０のことをいう。

前記不通気処理剤としては、前記接着シール材に用いられるものと同様な樹脂またはゴムを使用することができる。不通気処理剤と、接着シール材を形成する成分は同一である必要はなく、不通気処理剤としての性能を満たすものであればよい。特に、これらが類似の成分であると、パネルの不通気処理剤を有する面と接着シール材との界面の相性が向上し、結果的に接着性良好となるため好ましい。さらに、これらが同一の成分であれば、品質管理や経済性の点で有利である。

このような不通気処理剤の２５℃における粘度は、得られる被膜の強度および配合作業性などの点で、１，０００〜５０，０００ｍＰａ・ｓの範囲内であることが好ましい。

前記不通気処理剤の被覆前の形態は、特に限定されるものでなく、無溶剤型、溶剤希釈型、水分散型などをあげることができる。なかでも、作業性および環境の面で、無溶剤型が好ましい。

また、不通気処理剤の付与量としては、乾燥後の重量として５〜６０ｇ／ｍ^２が好ましい。付与量が５ｇ／ｍ^２より少ないと、布帛の通気性が高くなってエアバッグの気密性に問題が発生する傾向にあり、付与量が６０ｇ／ｍ^２より多いと、布帛の厚みが厚くなってエアバッグの収納性に問題が発生するおそれがある。特に、軽量性、収納性の点で、付与量が５５ｇ／ｍ^２以下であることが好ましく、２０〜４５ｇ／ｍ^２であることがさらに好ましい。

さらに、エアバッグを滑らかに展開させる目的で、前記不通気処理剤により得られる被膜の摩擦を低減する処理をおこなうことが好ましい。前記処理としては、具体的には、被膜にタルク等の微粉体を塗布する方法、処理剤に有機チタン化合物等の硬化後の粘着性を低減する物質を配合して被覆をおこなう方法、および、被膜にエンボス加工装置などを用いて凹凸を付与する方法などがあげられる。

本発明の製造方法を具体的に説明する。

まず、パネルを構成する基布に前記不通気処理剤を付与し、基布の少なくとも片面を該処理剤により被覆する。

被覆方法としては、１）コーティング法（ナイフ、キス、リバース、コンマ、スロットダイおよびリップなど）、２）浸漬法、３）印捺法（スクリーン、ロール、ロータリーおよびグラビアなど）、４）転写法（トランスファー）、５）ラミネート法、および６）スプレーなどにて噴霧する方法などがあげられる。なかでも、設定できる付与量の幅が大きい点で、コーティング法が好ましい。

ついで、第一の製造方法によれば、前記不通気処理剤を付与した基布から、第１のパネルと第２のパネルとを所望の形状に切り出す。

切り出した２枚のパネルの外周縁近傍に、冷却した接着シール材を配置する。

該接着シール材は、不通気処理剤を付与した面に配置しても、付与していない面に配置してもよい。なかでも、不通気処理剤がアンカー効果を発現し、接着シール剤の界面剥離を防ぐことができるという点で、不通気処理剤を付与した面に配置することが好ましい。

前記接着シール剤の配置方法としては、型枠を通して塗布する方法、フィルム状法としては、液状のものについては、ディスペンサー、スクリーンプリント、スプレーなどにて塗布する方法、粉体のものにつやテープ状のものについては、所望の形状に裁断して、貼付する方法などがあげられ、適宜選択すればよい。

このとき、冷却した接着シール材をパネルに付与した状態で、パネルおよび接着シール材をさらに冷却をおこない、その後、パネル同士を圧着して接合してもかまわない。

最後に、接着シール剤を付与した面同士を重ね合わせて、圧着することにより接合し、エアバッグを得る。

ここで、前記による接合の後、接着シール剤が硬化してから、接合部またはその近傍を縫合することにより、接着シール剤の強度を補強する効果が得られる。なお、前記接着シール剤により、接合部がエアバッグの展開時にも破断しない十分な強度と気密性を有するものであれば、縫合は必ずしも要さないが、接着シール剤の伸びを制御し、膨張形状をより精度よく制御できる点においても、縫合することが好ましい。

なかでも、ミシン針への接着シール剤の付着防止や、接合部に針穴を開けず傷つけないという点で、接合部の近傍を縫合することがより好ましい。エアバッグ膨張形状は接着シール剤により規定されるため、エアバッグ膨張形状の保持と気密性のためには、接合部の外側を縫合することが、さらに好ましい。

縫合に使用する縫い糸は、一般に化合繊縫い糸と呼ばれるものや工業用縫い糸として使用されているものの中から適宜選定すればよい。例えば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン４６、ポリエステル、高分子ポリオレフィン、含フッ素、ビニロン、アラミド、カーボン、ガラス、スチールなどがあり、紡績糸、フィラメント合撚糸またはフィラメント樹脂加工糸のいずれでもよい。

前記縫合は、本縫い、二重環縫い、片伏せ縫い、かがり縫い、安全縫い、千鳥縫い、扁平縫いなどの通常のエアバッグに適用されている縫い目により行えばよい。

縫い糸の太さは７００ｄｔｅｘ（２０番手相当）〜２８００ｄｔｅｘ（０番手相当）、運針数は２〜１０針／ｃｍであることが好ましい。複数列の縫い目線が必要な場合は、縫い目線間の距離は２．２〜８．０ｍｍ程度として、多針型ミシンを用いればよいが、縫製部距離が長くない場合には、１本針ミシンで複数回縫合してもよい。エアバッグ本体として複数枚の裁断基布を用いる場合には、複数枚を重ねて縫合してもよいし、１枚ずつ縫合してもよい。

また、接着シール材と不通気処理剤との光透過率や光反射率が明確に異なる設計にすることにより、縫製ミシンに光照射装置や光透過装置を設置し、センサーで感知することを可能とし、より正確に縫合することが可能となる。そのために、接着シール材および不通気処理剤のいずれか一方にあるいは両者に、酸化チタン、鉄黄、イソインドリン、ペリレン、アンスラキノン、フタロシアニン、ベンガラ、カーボンブラックなどからなる顔料や染料を、異なる光透過率や光反射率になるよう添加することが好ましい。このような方法により、縫合が適正な位置に正確に行うことができれば、従来のようにずれを想定して余分な幅で接着シール材を配置するロスが軽減される。

他の製造方法としては、以下のような方法があげられる。

第二の製造方法によれば、同様に不通気処理された第１の基布と第２の基布とを用意して、所望の形状に冷却した接着シール材を配置する。なお、所望の形状とは、後に続く工程を経て切り出されたエアバッグが、例えば図１に示すような袋体となるように２枚の基布が接合される形状である。

このとき、冷却した接着シール材を基布に付与した状態で、基布および接着シール材をさらに冷却をおこない、その後、基布同士を圧着して接合してもかまわない。

該接着シール材を付与した面同士を重ね合わせて、圧着することにより接合する。

最後に、接合された２枚の基布からエアバッグを切り出す。

第二の製造方法のように、接合した後、エアバッグを切り出すことにより、相対するパネルの重ねずれがないため寸法精度に優れ、基布に余分な部分を必要としないため、エアバッグを折り畳んだときの容積が小さくなり収納性に優れたものとなる。また、車両などへの取り付け用ボルト穴なども正確に位置決めすることが可能となり、所定の膨張形状を容易に得ることができる。さらに、エアバッグの製造を一連の装置で連続的に行うことができる点でも、好ましい。

また、第一の製造方法と同様に、接合部を縫合してもよい。この場合、縫合は切り出し工程の前であっても後であってもよい。

本発明で製造されるエアバッグには、乗員側へのエアバッグの突出抑制や膨張時の厚みの制御のために、内側に吊り紐またはガス流調整布、エアバッグ外側にフラップと呼ばれる帯状布または抑制布などを設けてもよい。

また、使用するインフレーターの特性に応じて、インフレーター噴出口周囲に熱ガスから保護するための耐熱保護布や力学的な補強布を設けてもよい。これらの保護布や補強布は、布自体が耐熱性の材料、例えば、全芳香族ポリアミド繊維、全芳香族ポリエステル繊維、ＰＢＯ繊維、ポリイミド繊維、含フッ素繊維などの耐熱性繊維材料を用いてもよいし、エアバッグ本体用基布より太い糸を用いて別途作製した布帛を用いてもよい。また、布帛に耐熱性被覆剤を施したものを用いてもよい。

以上、本発明の実施の形態を説明したが、本発明はその要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更を行うことが可能である。自動車乗員保護用側部エアバッグに限らず、各種乗員保護用エアバッグ、例えば、運転席および助手席の前面衝突保護用エアバッグ、側面衝突保護用サイドエアバッグ、後部座席保護用エアバッグ、追突保護用のヘッドレストエアバッグ、脚部・足部保護用ニーエアバッグおよびフットエアバッグ、乳幼児保護用（チャイルドシート）ミニエアバッグ、サブマリン現象防止用エアバッグ、エアーベルト用袋体、歩行者保護用などの乗用車、商業車、バス、二輪車などの各用途の他、機能的に満足するものであれば、船舶、列車・電車、飛行機、遊園地設備など多用途に適用することができる。

以下、実施例に基づき本発明をさらに具体的に説明する。なお、実施例の中で、エアバッグの性能評価は、以下の方法に従い行った。

（１）接着シール材の温度
混合後の接着シール材の温度を接触式温度計により測定した。

（２）硬化時間
接着シール材を塗布圧着した後、常温（２５℃）にて接着シール材が硬化するまでの時間を測定した。なお、硬化したかどうかの判断は、触診にて接着シール材に変形が起こらないかを確認することにより行った。

（３）展開試験
エアバッグのインフレーター挿入部に、固定金具とともにインフレーター（タンク圧１５０ｋＰａ、アトランティックリサーチ社製ハイブリッドインフレーター）を固定し、エアバッグを室温にて展開し、展開後、エアバッグ接合部の損傷の有無を観察した。

（４）接着シール材の剥離試験
塗布圧着した接着シール材を硬化した後、直ちにＪＩＳＫ６８５４に規定の方法に準じて、図２の（ａ）に示すように、エアバッグから試験片を切り出し、接着シール材の剥離試験を行った。試験方法は、次のように行った。すなわち、引張試験機のつかみ治具で試験片のコーティング織物同士を１５ｃｍ間隔でつかみ、図２の（ｂ）に示すように、引張速度２００ｍｍ／分でＴ剥離を行い、ＪＩＳＫ６８６６による破壊様式を確認した。

（５）気密性試験
エアバッグのインフレーター挿入部から加圧空気を注入し、エアバッグ内圧が５０ｋＰａに到達した後に、加圧空気の注入を停止して、５分後に内圧が３０ｋＰａ以上を保持している場合を○、５分後に内圧が３０ｋＰａ未満になる場合を×とした。

［実施例１］
総繊度４７０ｄｔｅｘ、７２フィラメント、単糸強度８．５ｃＮ／ｄｔｅｘの丸断面ナイロン６６糸を用いていて、経糸密度、緯糸密度がともに４６本／２．５４ｃｍになるよう平織物（目付け１８０ｇ／ｍ^２、カバーファクター１９９５）を製織後、アルカリ性浴中で精練し、次いで熱処理した。この織物の片面に、不通気処理剤として、無溶剤型加熱硬化型シリコーンゴムコーティング材（主成分メチルビニルシリコーンゴム）を、塗布量が３５ｇ／ｍ^２（乾燥後重量）になるようにナイフコーターで塗布し、熱処理することにより、コーティング織物を得た。

次いで、上記コーティング織物を裁断して２枚のパネルを切り出した。得られた２枚のパネルのそれぞれのシリコーンゴム塗布面の所定の位置に、二液付加反応硬化型シリコーンゴム組成物（主成分メチルビニルシリコーンゴム）を混合直後に５℃に冷却処理が施された接着シール材（硬化抑制剤０．０５重量部配合）を、硬化後の寸法が幅１０ｍｍ、厚み１ｍｍとなるようにディスペンサーで塗布した。ついで、それぞれのシリコーンゴム塗布面が内側になるようにもう一方のパネルを重ね合わせ、プレス機で圧着した後、接着シール剤を硬化させ、更にパネルの接着を完了させるために常温で１日間静置した。最後に、接合部の幅方向中央部を１４００ｄｔｅｘのナイロン６６縫製糸により、本縫いミシンを用いて運針数３．５／ｃｍの本縫いで縫製することにより、本発明のエアバッグを得た。

得られたエアバッグは、接着シール材形状、及び、パネルにシワの発生もなく、異常は見られなかった。また問題なく展開し、接合部に損傷は見られなかった。気密性も高く、加圧空気の注入停止から５分後の内圧は、３０ｋＰａ以上を保持していた。

［比較例１］
接着シール材に配合する硬化抑制剤を主剤に対して３重量部とし、接着シール材を冷却しなかったこと以外は、実施例１と同様にしてエアバッグを得た。塗布するときの接着シール材の温度は２５℃であった。得られたエアバッグは、硬化工程において基布のシワおよびこのシワによる接着シール材の変形が見られた。展開時にシワ部分において界面剥離が発生し、十分な気密性が得られなかった。

［比較例２］
接着シール材を冷却しなかったこと以外は実施例１と同様にしてエアバッグを得た。塗布するときの接着シール材の温度は２５℃であった。得られたエアバッグは、接着シール材の形状、及び、パネルにシワの発生もなく、異常が見られなかったものの、展開時に接合部において、部分的な界面剥離が発生したため、加圧空気の注入停止から５分後の内圧が３０ｋＰａを満たさず、気密性が低かった。

本発明の製造方法により製造されたエアバッグの一例を示す概略平面図である。本発明の製造方法により製造されたエアバッグの、接着シール材剥離試験に用いる試験片の説明図である。

１エアバッグ
２第１のパネル
３第２のパネル
４縫い糸
５接合部
６環状接合部
７車体取り付け用ボルト穴
８切り欠き線
９つかみ部
１０エアバッグ基布
１１接着シール材

Claims

第１のパネルと第２のパネルとの外周縁同士を接着シール材により接合するエアバッグの製造方法であって、基布に不通気処理剤を付与する工程、該基布から第１のパネルと第２のパネルを切り出す工程、接着シール材を室温以下に冷却する工程、切り出された第１のパネルおよび第２のパネルの所定の位置に室温以下に冷却された接着シール材を所望の形状で配置する工程、第１のパネルと第２のパネルとを接合する工程、および接着シール材を室温にて硬化する工程を含むエアバッグの製造方法。
第１のパネルと第２のパネルとの外周縁同士を接着シール材により接合するエアバッグの製造方法であって、基布に不通気処理剤を付与する工程、接着シール材を室温以下に冷却する工程、第１の基布および第２の基布の所定の位置に室温以下に冷却した接着シール材を所望の形状で配置する工程、第１の基布と第２の基布とを接合する工程、接着シール材を室温にて硬化する工程、および接合された第１の基布と第２の基布とからエアバッグを切り出す工程を含むエアバッグの製造方法。
さらに、前記第１のパネル（基布）と第２のパネル（基布）との接合部またはその近傍を縫合する工程を含む請求項１または２のいずれか１項に記載のエアバッグの製造方法。
前記接着シール材の冷却温度が５〜１５℃である請求項１〜３のいずれか１項に記載のエアバッグの製造方法。
前記接着シール材が、二液型の付加反応型シリコーン組成物であり、硬化後の破断時伸びが８００％以上である請求項１〜４のいずれか１項に記載のエアバッグの製造方法。