JP2004504196A - 自動車内装部品を製造する方法 - Google Patents

Abstract

内装材パーツの目に触れる表面（３）を形成するための少なくとも一つのスキン（２）を製造する方法であって、この方法は、前記目に触れる表面の後方の一定距離に位置する裏面（７）を示す少なくとも一つの予め製造された挿入物（６）を含む。このスキンは、エラストマの非気泡性または微細気泡性プラスチックスキン（２）を製造するための少なくとも一つの流動性スキン材料を、モールドの少なくとも一つの表面につけ、この流動性材料を硬化させることによって製造される。何れかの裏打ち材層（４）または中間発泡体層（５）をスキンの裏面に一体化させる前に、予め製造された挿入物が前記スキン材料に付着固定される。前記流動性スキン材料として、好ましくは反応性ポリウレタン混合物が使用される。予め製造された挿入物は、少なくとも部分的には前記流動性スキン材料自身の付着性によって、好ましくはそれが完全に硬化する前に、付着により固定される。この方法は、挿入物を内装部品の中により容易に一体化し、スキンのプラスチック材料と挿入物との間に質的な視覚的移行部を達成することを可能にする。
【選択図】図１

Description

【０００１】
（技術の分野）
本発明は、特に自動車に搭載してその内装の一部を形成するように構成された、内装部品の目に触れる表面を形成するための、少なくともプラスチック材料のスキン、特に可撓性スキンを製造する方法に関し、該内装部品は、前記プラスチック材料により形成された目に触れる表面の背後に一定距離で配置された裏面を示す、少なくとも一つの予め製造された挿入物を具備する。この方法において、前記スキンは、エラストマの非多孔質または微細多孔質性プラスチックスキンを製造するための少なくとも一つの流動性スキン材料を、モールドの少なくとも一つの表面に対してつけ、該流動性スキン材料を硬化させて前記プラスチック材料を得ることを可能にすることによって製造される。内装部品自体を製造するために、少なくとも構造的裏打ち層が、好ましくは中間発泡体層の媒介層を介して、製造されたスキンの裏面側に一体化される。
【０００２】
（背景技術）
自動車工業において、ダッシュボード、ドアパネル、カバーまたは他の表面仕上げパネルのような内装部品は、益々複雑になってきている。電子機器のような新たな車オプションは、快適レベルおよびドライバーの要求を改善するために、最小限の利用可能な空間に組込まれなければならない。更に、美観の観点からの要求も同様に高度になってきている。車の内装がより魅力的に見えるように、新しい色、きめ、材料が取込まれる。
もう一つの傾向は車の個性化である。車のドライバーは、自分の車を彼等の個性で差別化したいと思う。彼等は、彼等の自動車に個性的な感触を作り出すために、挿入物のより高度の選択を必要とする。可能性のある顧客に特定の車の購入を決定させるためには、色彩、材料、機能のより高度のパレットが必要とされる。今日、輸送および費用の理由により、製造プロセスは特定量のバージョンおよびオプションに限定される。
【０００３】
自動車の内装部品の現在の製造方法は、通常は下記の概念に基づいている。
一つのベース層、または塗料層（特に所謂インモールド（ｉｎｍｏｌｄ）塗料または事後にスキン上につけられる塗料）で覆われたベース層で形成され得る、視覚的に美的な材料（スキンまたは箔）を製造する；
この美的材料を、一段階プロセスまたは二段階プロセスで自己支持性支持体、即ち、構造的裏打ち材層と組合せる。一段階プロセスでは、剛性ＰＵシステムが、例えばＲ−ＲＩＭ（補強された反応射出モールド）によりスキンの裏面につけられる一方、二段階プロセスでは、例えば剛性ＡＢＳからの射出モールドプロセスにより支持体が予め製造され、第二段階で、例えばＰＵ裏面発泡プロセスを使用してスキンと組合される；
これらの部品をダイカットし、別途予め製造された挿入物を一体化することにより、自己支持性部品に組み立てる。
【０００４】
予め製造された挿入物を内装部品の中に挿入することは、かなりの量の挿入物または器具、ワイヤ等を装着しなければならないので複雑な仕事であり、製造コストが高くなる。更に、広範な材料の異なる挿入物は、当該パーツに切られた孔の中に完全に嵌合しなければならない。孔および／または挿入物のサイズのずれは劣悪な視覚的品質を生じるが、これは車の中で生じ得る大きな温度変動（−３５℃〜＋１３０℃）、または当該パーツのダイカットプロセスにおける公差の結果である可能性がある。
【０００５】
内装部品の中に装着される挿入物のもう一つの問題は、それらが、自動車が例えば凸凹道を走行するときに、煩くギシギシいう騒音の源であり得ることである。これらのギシギシいう騒音は、内装部品のスキンまたは他の層に対する挿入物の振動の結果であり、またそれにより生じた摩擦作用の結果である。高品質の要求を考慮すれば、これらのギシギシいう騒音は自動車工業における重要な問題であり、回避するのが非常に困難である場合が多い。
従って、本発明の目的は、挿入物をより容易に内装部品の中に一体化することを可能にし、またスキンによって形成された内装部品の目に触れる表面と挿入物との間の視覚的移行部の達成を更に可能にする、自動車の内装部品およびそのためのスキンを製造する方法を提供することである。
【０００６】
この目的のために、本発明による方法は、予め製造された挿入物がモールド内に配置され、前記プラスチック材料に付着固定されること、特に、少なくとも部分的には前記スキン材料自身の付着性（接着性）によって、それが完全に硬化する前に固定されることを特徴とする。
【０００７】
予め製造された挿入物を内装部品の中に一体化するために、それらは最早、内装部品自身の孔の中に組み立てられる必要はなく、このスキンを作製するときには、その中に孔をダイカットする必要なしに該スキンに固定することができる。本発明による方法において、スキンへの挿入物の固定は種々の実施例に従って行うことができる。
【０００８】
（発明の開示）
第一の実施例においては、予め製造された挿入物がモールド表面に配置され、続いて、前記モールド表面および少なくとも前記予め製造された挿入物の少なくとも一方の側に、流動性のスキン材料が、前記モールド表面および前記挿入物の前記側を覆って広がる層でつけられて、前記挿入物が前記スキンに固定される。
こうして製造されたスキンにおいて、前記挿入物は、前記内装部品が後で前記挿入物に固定された仕上げ部材で覆われなければ、前記内装部品上で見える状態で残る。
【０００９】
流動性のスキン材料からスキンをモールドするときに、前記挿入物は該スキンに一体化および固定されるから、挿入物が幾らか寸法変化する場合、または大きく変動する温度に長期間さらされた後であっても、挿入物とスキンとの間には質的な視覚的変化が得られる。スキンが挿入物に固定されるという事実のために、それは寸法的により安定であり、変動する温度に長期間、さらされた後であっても、挿入物とスキンとの間の変化が維持される。対照的に、従来技術の方法ではこのような寸法的に安定なスキンは自動的には得られず、スキンまたは内装部品の変形を回避するために、例えば裏打ち発泡材層に金属補強ワイヤが使用されていた。
【００１０】
第二の実施例において、前記挿入物は表面を示し、その表面がモールド表面から或る距離に位置するようにモールド内に維持される。該モールド表面にはスキンがモールドされ、該モールド表面と挿入物の表面との間に流動性のスキン材料がつけられて、前記挿入物の表面が前記スキン材料で覆われる。
この実施例では、射出プロセス、特に閉じたモールドの中で行われるＲＩＭプロセスを使用することにより、前記挿入物を容易にスキンの中に一体化することができる。このＲＩＭプロセスでは、前記流動性スキン材料が挿入物の表面とモールド表面との間に浸透できるように、スキンの目に触れる表面が一方のモールド表面に当接され、また、挿入物は反対のモールド表面に取外し可能に取付けられて、前記第一のモールド表面から或る距離に維持される。
【００１１】
第三の実施例において、前記挿入物は表面を示し、またその表面が前記モールド表面から或る距離に位置するようにモールド内に維持される。該モールド表面には、前記予め製造された挿入物をモールド内に配置する前に、流動性スキン材料を前記モールド表面につけることにより前記スキンをモールドし、また好ましくは、この流動性スキン材料の層が完全に硬化する前に、前記挿入物をこの第一の層の上に配置することにより、該挿入物をこの層に結合させる。
この実施例では、開いたモールドにおいて、好ましくは流動性スキン材料（好ましくは反応性ポリウレタン混合物）の第一の層をモールド表面にスプレする。スプレ直後に、このスプレ層の裏面に挿入物を容易に配置することができる。
【００１２】
第一の実施例に従って、前記挿入物をモールド表面に当接して配置するときは、前記流動性スキン材料は、開いたモールド内にスプレプロセスによって、つけられ、或いは流動性スキン材料が反応性混合物からなる場合には、特に反応性射出モールド（ＲＩＭ）プロセスに従って、閉じたモールドの中に注入または射出することができる。
【００１３】
本発明による方法の異なる実施例では、前記流動性スキン材料として、好ましくは、エラストマの非気泡性または微細気泡性ポリウレタンスキンを得るための反応性材料が使用される。種々の塗布方法即ちつける方法（スプレ、注入もしくは射出）の夫々についての反応性混合物を使用することの利点は、器具圧力および器具温度が比較的低いため、これらの挿入物が機械的、美的および／または機能的或いは電子的な、挿入物の何れであっても、一体化された挿入物の外観および特性を損なう危険が実質的に存在しないことである。
【００１４】
従来技術のＵＳ−Ａ−４，８１０，４５２明細書は、自動車内装用の表面パネル、特にドアパネルを製造する方法を既に開示しており、ここでは、最初にモケットおよび／またはファブリックの断片がモールド表面の凹部の中に配置され、これら断片の裏面はモールド表面と同一平面にされる。続いて、ポリウレタン反応性混合物の連続層が、モールド表面および前記断片の裏面により形成された表面に噴霧される。本発明による方法とは対照的に、この既知の方法は、表面パネルの外側に薄層の被覆材料をつけるために適しているに過ぎない。本発明による方法では、挿入物はかなりの厚さを有してもよく、従って機能的素子によって形成されてもよい。何故なら、これらの挿入物は内装部品スキンの表面には適用されず、逆に、スキンにより形成される目に触れる表面内に少なくとも部分的に後退させられる、即ち、その裏面は、スキンのプラスチック材料により形成された目に触れる表面の後方に、一定の距離で位置するからである。この挿入物は、周囲の内装部品の厚さよりも大きい厚さを有することができ、その結果、挿入物の回りの領域において、それが構造的裏打ち材層または支持体の裏面によって形成される表面を越えて広がっていてもよい。
【００１５】
従来技術であるＷＯ９５／３２８５０明細書は、更に、二以上の異なる色に着色されたエラストマポリウレタン材料からなるエラストマスキンを製造する方法を開示している。この方法では、モールドの一部がマスクによって遮蔽される一方、覆われていない部分に第一の色のエラストマ材料が噴霧される。その後、上記のマスクが除去されて、第二の着色を施されたエラストマ材料がモールド表面につけられ、また部分的には既につけられた第一のスキン層にも噴霧される。次いで、発泡体層および構造的裏打ち材層が適用される。この公知技術の欠点は、両方のスキン部分を、モールド自身の中で同じ材料から製造しなければならないことである。更に、夫々の異なる色のために別の反応性混合物および別のスプレ装置を準備しなければならないので、製造プロセスにおける色の変化が制限される。対照的に、本発明による方法では予め製造された挿入物を使用し、該挿入物はモールド内に配置されてスキンに美的変化を与えるだけでなく、機能的要素をも与える。このような予め製造された挿入物のスキン内への一体化、およびその後の内装部品の中への一体化は、ＷＯ９５／３２８５０明細書には開示されていない。
【００１６】
本発明による方法の第一の有利な実施例において、モールド表面は直立エッジおよび予め製造された挿入物を示し、該挿入物は、その側面を前記モールド内の直立エッジに当接させて配置される。
この実施例の利点は、前記直立エッジによって、流動性のスキン材料が挿入物の側面を覆うことが防止され、特に、挿入物の表面にまで浸透するのを防止することが可能になることである。換言すれば、直立エッジは、内装部品の目に触れる側において、スキンの目に触れる表面と挿入物との間のシャープで且つ明瞭な変化を得ることを可能にする。
【００１７】
本発明による方法の好ましい実施例では、予め製造された挿入物は表面を有しており、該挿入物は、この表面をスキンがモールドされるモールド表面と実質的に同一平面になるようにモールド内に配置される。
この実施例において、前記挿入物は、それが内装部品の目に触れる表面の一部を形成するように、好ましくは覆われないまま残される。
【００１８】
本発明による方法のもう一つの好ましい実施例において、挿入物は表面を有しており、またその表面がスキンをモールドするモールド表面の後方に一定の距離で位置するようにモールド内に維持され、特に、挿入物を直立エッジまたはモールド表面の隆起部分上に配置して、スキンが挿入物の表面に凹部を形成することにより、その表面がスキンで形成される目に触れる表面内へと後退するようになっていて、前記流動性スキン材料が挿入物の表面を全体的に覆うのが防止される。
この実施例では、挿入物の表面の凹部内に仕上げ部材を配置することが可能であり、その表面は特にスキンの目に触れる表面と同一平面とすることができる。この実施例はまた、スキンのエッジが仕上げ部材の周囲で挿入物に固定されるから、換言すれば、車両の中で大きな温度変化に長時間露出された後でも寸法的に安定なので、就中、スキンと仕上げ部材の表面との間の質的な変化を得ることを可能にする。
【００１９】
本発明はまた、特に自動車に装着されてその内装の一部を形成するように構成された、内装部品の目に触れる表面を形成するためのスキン、特に可撓性スキンに関するものであり、該スキンは、特に本発明による方法に従ってエラストマの非気泡性または微細気泡性プラスチック材料で製造され、また少なくとも一つの予め製造された挿入物を含むことを特徴としており、該挿入物は前記スキンのプラスチック材料に付着され、且つ前記目に触れる表面の後方に一定の距離で位置する裏面を有する。
【００２０】
本発明の他の詳細および利点は、以下で述べる本発明による方法およびスキンの幾つかの実施例の説明から明らかになる。この説明は例示として提供するものに過ぎず、特許請求の範囲に記載した本発明の範囲を限定しようとするものではない。この説明において使用する参照番号は、添付の図面に関連するものである。
【００２１】
（発明の実施の形態）
本発明は、一般には自動車内装用の内装部品１、特に、ダッシュボード、ドアパネル、コンソール、グローブボックス等のような内装部品、またはこのような内装部品１またはパネルの目に触れる表面３を形成する、少なくともそれらのスキン２を製造する方法に関する。スキン２に加えて、内装部品１は、通常は中間発泡体層５を介してスキン２の裏面側に結合された、少なくとも一つの構造的裏打ち材層４または剛性支持体を含んでいる。本発明の方法によれば、更に、少なくとも一つの予め製造された挿入物６が内装部品１に組込まれる。この挿入物６は、美的、機能的、または電子的な素子で構成されていてもよい。本発明の美的特徴は、挿入物６がスキン２によって形成される目に触れる表面３の背後に一定距離で配置された裏面７を示すこと、即ち、ＵＳ−Ａ−４，８１０，４５２明細書のように、挿入物６が、その裏面７をスキン２の表面３に簡単に適用（例えば接着、付着）されることである。
【００２２】
スキン２、好ましくは可撓性のスキンは、エラストマの非気泡または微小気泡プラスチック製スキンを製造するための少なくとも一つの流動性スキン材料を、モールド９の少なくとも一つの表面８につけることにより製造される。このスキンは、通常は、０．１〜３ ｍｍの範囲、通常は０．５〜１．５ ｍｍの範囲の平均厚さを有する一方、当該スキンが非気泡性または微細気泡性である事実のために、その密度は、通常は４００ｋｇ／ｍ^３よりも高く、好ましくは７００ｋｇ／ｍ^３よりも高い。スキンまたは他の層の平均厚さを決定するためには、当該スキンの容積および表面積を測定し、該容積を表面積で除算する。流動性スキン材料は溶融した熱可塑性材料、特にＴＰＯ、ＰＶＣ、ＥＶ．．．のようなＴＰＥ（＝熱可塑性エラストマ）であればよい。しかし、本発明によれば、エラストマの非気泡性または微細気泡性ポリウレタン材料を得るための反応性混合物の使用が好ましい。反応性混合物を使用することの利点は、器具圧力および器具温度が比較的低く維持されるので、一体化される挿入物の外観または特性が損なわれる危険がほとんど存在しないことである。更に詳細な説明では、このような反応性混合物の使用のみに言及するが、当業者には、スキンがこのような材料用の現存のモールド技術に従って、熱可塑性材料から製造できることは明らである。
【００２３】
好ましい実施例において、反応性ポリウレタン混合物は、開いたモールドの表面８に対するスプレプロセスによってつけることも、或いは閉じたモールド内に適用（特に注入）することもでき、より好ましくは反応性射出モールド（ＲＩＭ）プロセスに従って射出することができる。スプレ、注入およびＲＩＭプロセス自体は既知であるから、更に詳細な説明を必要としない。スプレプロセスについては、ヨーロッパ特許ＥＰ−Ｂ−０ ３０３ ３０５明細書に記載された技術を更に参照することができる。
【００２４】
反応性ポリウレタン混合物としては、例えばスプレプロセスについてはヨーロッパ特許ＥＰ−Ｂ−０ ３７９ ２４６に、反応性射出モールドプロセスについてはＷＯ９８／１４４２に開示された、光安定性のマス染色された（ｍａｓｓ−ｓｔａｉｎｅｄ）着色ポリウレタン反応混合物を使用することができる。これら特許公報を、そこに開示された特定の組成物に関する参照として、本明細書の一部として本願に援用する。
【００２５】
異なる実施例においては、仕上げ層、特に光安定性のポリウレタン塗料、即ち、水ベースもしくは溶媒ベースの所謂ＰＵインモールド塗料を、モールド表面に最初につけてもよい。この塗料は、その後につけられるエラストマ層と共にスキン２を構成する。この実施例では、エラストマ層は光安定性である必要はないので、この層のために芳香族ポリウレタン系を使用することができる。
【００２６】
スキン２の裏面につけられる構造的裏打ち材層４すなわち支持体は、内装部品１に必要な強度を与えて、それを自己支持性にするようなＰＶＣ、ＡＢＳ、ＳＭＡ、ＰＵ等の種々の材料で製造することができる。裏打ち材層４は、特に、閉じたモールド内でのＳ−ＲＩＭ（構造的ＲＩＭ）またはＲ−ＲＩＭ（強化ＲＩＭ）プロセスによって、または例えばヨーロッパ特許ＥＰ−Ｂ−０ ６４２ ４１１明細書に開示された開いたモールド内でのスプレ技術によりつけられた剛性ＰＵ系から出発して、一段階プロセスによってスキン２の裏面に、その場所で、で形成することができる。任意に、最初にポリウレタン発泡体系をスキン２の裏面につけて中間発泡体層５を形成し、パネルの触感を改善することができる。
【００２７】
また、構造的裏打ち材層４を、二段階プロセスでスキン２の裏面につけることもできる。このようなプロセスにおいて、裏打ち材層４は、例えば最初に、射出プロセスまたは反応性射出プロセスに従ってモールドされる。次いで第二の段階で、それを例えばスキン２の裏面に直接接着すればよい。しかし、通常は内装部品１の柔らかい触感を促進するために、それはスキン２と構造的裏打ち材層４の間に、その場所で、形成された中間発泡体層５を介在させて、スキンの裏面に一体化される。このような発泡体用の反応性ポリウレタン混合物または他の混合物は、剛性裏打ち材層４をつける直前にスキン２の上に流し込んでもよく、またはスキン２と裏打ち材層４の間に注入してもよい。
【００２８】
本発明による方法の特徴は、予め製造された一または複数の挿入物を、内装部品１に一体化する方法にある。特に、これら挿入物６は、好ましくは少なくとも部分的には前記流動性スキン材料自身の付着性によって、それが完全に硬化する前に、即ち、反応性混合物が完全に硬化する前に、スキンのプラスチック材料に付着固定される。挿入物はスキン層に固定されるので、該スキン２は挿入物の回りで寸法的に安定なまま残り、その結果、質的な変化を得ることができると共に、この固定によりギシギシいう騒音を回避できる。更に、挿入物を内装部品に装着するために更なる組立て工程を必要としない。しかし、これは内装部品、または本発明によるプロセスにより一体化された挿入物上に、その後に他の要素を装着することを排除するものではない。
【００２９】
図１は、自動車の内装部品１、より具体的にはダッシュボードを製造するために、本発明による方法を実施できる一つの方法を概略的に示している。この実施例において、予め製造された一つまたは複数の挿入物６は、それらをモールド表面８に当接して配置し、続いてスキンのための反応性混合物をこのモールド表面および挿入物６の少なくとも一方の側に、モールド表面８および挿入物６の前記側を少なくとも部分的に覆って広がる層でつけることにより、スキン２に固定される。
【００３０】
この図１の実施例では、二分割式のモールド９が使用される。その中に挿入物６を配置する前に、任意に、離型剤および／またはインモールドコーティングを最初にモールド９の中にスプレすることができる。図示の実施例では、挿入物６が下方モールド部分のモールド表面８に当接して配置される。その後、スプレガン１０により、反応性ポリウレタン混合物が、モールド表面８を覆い且つ挿入物６の裏面を少なくとも部分的に覆って広がる層としてスプレされる。
【００３１】
第二工程で、好ましくはスキン２が未だ幾分粘着性であるときに、ポリウレタン発泡体層５を得るための反応混合物が、注入ノズルまたはミキシングヘッドによってポリウレタンスキン２の裏面に流し込まれる。アンダーカットの場合は、第一工程で製造したスキンを、内装部品の離型を可能にするように、下方モールド部分が二以上の部分からなる第二のモールドに移すべきである。
【００３２】
次に、第三工程で、予め製造された構造的裏打ち材層４を取付けられた最上部のモールド部分９が閉じられ、中間発泡体層が硬化され、得られた内装部品１が離型される。この実施例において、構造的裏打ち材層４は、特に、ＡＢＳまたはＳＭＡ（スチレン無水マレイン酸）のような熱可塑性材料で製造することができ、これらは別の射出モールド内で射出モールドすることができる。勿論、例えば反応性ポリウレタンまたはポリイソシアヌル酸エステル混合物製の構造的裏打ち材層を製造することも可能である。
【００３３】
モールド９を閉じる前に発泡体材料を該モールド内に注ぎ込む代りに、この発泡体材料は、モールド９を閉じた後に、スキン２と構造的裏打ち材層４との間に注入することもできる。
【００３４】
更なる変形例では、ポリウレタン発泡体層５を得るための反応性混合物は、第二工程において、スプレガンによりポリウレタンスキン２の裏面にスプレすることができる。こうして中間発泡体層が形成されたら、モールドを閉じ、第三のスプレガンにより適切な反応混合物、例えば剛性の構造的裏打ち材層４を得るための、ポリウレタンもしくはポリイソシアヌレート反応混合物をモールドキャビティーの中に注入することができる。
【００３５】
図１に示した挿入物６は、車の中の最終的な内装部品１上で目に触れるまま残され、特に、被覆されないで内装部品１の目に触れる表面の一部を形成する表面を示すことが意図されている。それらは、皮革、ファブリック、発泡体等、または木材、金属、ＡＢＳ（アクリルブタジエンスチレン）、ＰＣ（ポリカーボネート）、或いは透明もしくは装飾材料のような、比較的軟質から硬質まで変化する美的材料で製造することができる。
【００３６】
内装部品１の目に触れる表面側で、スキン２のポリウレタン材料と美的挿入物の縁部との間に心地よく仕上げられた変化を達成するために、モールド表面８には直立したエッジ１３が設けられ、挿入物６はその両側面１４をこれら直立エッジ１３に当接させて配置される。図２は、両側面１４が直立エッジ１３に当接した一つの挿入物の隣接関係を拡大して示している。図３に拡大して示した図１の第二の挿入物のように、特定領域の視覚的外観の重要性が低い場合は、より低い直立エッジを使用してもよく、或いはエッジを全く使用しなくてもよい。
【００３７】
視覚的外観が重要な場合、直立エッジまたはリッジ１３は、好ましくは０．１〜５ ｍｍ、より好ましくは０．２５〜１ ｍｍの厚さを示すベースを有する。このベースの厚さは、実際に美的に要求されるときには、例えば図１３および図１４に示したように、任意に丸みをもった最終の部品におけるエラストマスキン層と挿入物との間の隙間の幅を決定する。美的理由のために、時にはこの隙間を引込めるのが望ましいことがある。これは、例えばクロムまたは木材の外観をもった装飾フレーム３７を、隙間の中に押し込むことによって容易に達成することができる。図４に示した実施例では、装飾フレーム３７が溝と同じ幅を有し、従って挿入物の回りに狭いエッジを与える。図５は、フレーム３７が装飾的なヘッド部分を示すもう一つの実施例を示しており、該ヘッド部分は隣接する挿入物およびスキン材料の隣接したエッジを部分的に覆っている。この実施例において、フレームはあり継ぎを示しており、これによりフレームはより強く隙間の中にクランプされる。
【００３８】
挿入物が目に触れるまま残るときは、反応性混合物が直立エッジ１３と挿入物６の両側面との間に浸透して、挿入物の表面１２に至るのを回避するのが好ましい。直立エッジと挿入物との間の寸法を大きくすると、僅かな圧力がスプレのシーリングを生じる。直立エッジ１３は、特に、少なくとも０．５ ｍｍの高さ、好ましくは少なくとも１ｍｍの高さ、最も好ましくは少なくとも２ ｍｍの高さを有する。反応性混合物の粘度、挿入物が直立エッジに接触する圧力等に依存して、反応性混合物の浸透による挿入物表面の汚れを回避することができる。挿入物自身の厚さが小さ過ぎる場合、それが直立エッジに当接する高さは、必要であれば、挿入物の裏面に（発泡体）裏打ち材層を適用することによって増大され、および／または、その周縁に図６に示すフランジ１５を設けることができる。
【００３９】
図７に示すように、挿入物６には更に横方向の突起１６を設けることができ、該突起によって、挿入物は突起１６が直立エッジ１３の上に突出するように、直立エッジの頂部に配置される。特に、スキン２のための反応性混合物がモールド表面８に対してスプレされるときに、横方向突起１６によって与えられるシールド効果は、挿入物６と直立エッジ１３との間の反応性混合物の浸透防止にも寄与する。他方、図８に示すように、横方向突起１６を使用して挿入物６を直立エッジ１３に懸吊し、挿入物の表面１２を、スキンがモールドされるモールド表面８の後方に一定距離で維持することができる。換言すれば、挿入物の表面を、エラストマスキン層２によって形成される目で見える表面の中に隠すことができる。これとは対照的に、先に述べた実施例では、挿入物の位置に良好な連続した目に触れる表面が得られるように、挿入物６は、その表面が、エラストマスキン層２がモールドされるモールド表面８と実質的に同一平面になるように配置された。しかし、幾つかの場合には、挿入物をモールド表面の小さな凹部の中に配置して、挿入物が内装部品の目に触れる表面から幾分外に突出するようにする方が好まれるかも知れない。
【００４０】
図９〜図１２には追加の実施例が図示されており、ここでは可撓性リップ３８により、挿入物６と直立エッジ１３との間の改善されたシーリングが達成される。図９Ａにおいて、リップ３８は、挿入物８の横方向側面の頂部から斜め上方に向けて突出しており、挿入物を直立エッジに当接して配置したときに更に上方に押される。この方法で、図９ｂに示すように効果的なシールが形成される。リップの更なる実施例が図１０ａおよび図１０ｂに示されており、これらは未変形状態および変形した状態でのリップをそれぞれ示している。図１１および図１２は、リップ３８の幾つかの更なる可能な形状を図示している。一般に、これら図に示されたリップの厚さｔおよび長さｌは、両者共に通常は約０．２〜５ ｍｍである。
【００４１】
スキン２の中に一体化された挿入物６は、美的機能を有するだけでなく、機能的機能をも有することができる。その例が、図１３および図１４に示されている。この例においては、換気ハウジング１７が、モールド表面１８に当接して直立エッジ１３の間に配置され、エラストマスキン層２と挿入物１７の装飾的なクロム様表面との間に奇麗に仕上げられた移行部がられる。この挿入物１７は、その裏面がスキン２のエラストマ材料、発泡体層５および構造的裏打ち材層４で全体的に覆われるように、閉じた裏面７を有している。図１４に示すように、種々の重ねられた層をダイ切断することによって、挿入物１７の裏面側は、その後に実質的に開くことができる。この方法では、換気ハウジングを通して空気を吹き込めるだけでなく、空気流の方向制御および／または換気開口部の閉鎖のための調節ブレード１８を、裏面側から換気ハウジング１７内に装着することができる。或いは、このブレードが挿入物を配置する際に既に含まれるようにすることもできる。
【００４２】
機能的挿入物６の更なる例が、図１５に図示されている。この実施例では、横方向に突出したフランジ１６を備えたＰＬＣ装置（プログラム可能な論理制御装置）１９が、これらのフランジを直立エッジ１３の頂部に置いて配置される。ＰＬＣ装置は、その目に触れる表面に、例えば幾つかのＬＥＤおよびスイッチを配置する一方、その裏面には電気的コネクタ２０を含んでもよい。このＰＬＣ装置は、スキン２のための反応性混合物のスプレをその横方向側面に限定できるような、大きな厚さを有している。中間発泡体層５の発泡体材料が裏面、特にＰＬＣ装置の電気的コネクタ２０を覆うのを防止するために、予め製造された構造的層４には、ＰＬＣ装置の裏面における溝２２の中に嵌合する下向きフランジ２１に囲まれた孔が設けられる。一つの変形例では、ＰＬＣハウジングのみを最初に内装部品の中に一体化し、その後に、このハウジングの中にＰＬＣ装置自体を容易に装着することができる。
【００４３】
先に説明した実施例では、予め製造された挿入物６が表面１２を示し、該表面は内装部品１の目に触れる表面の一部を形成するように、被覆されないまま残される。しかし本発明によれば、挿入物６は、これを覆うように仕上げ部品を固定することにより、少なくとも部分的には見えないように隠されてもよい。この場合、挿入物６は、その表面１２が、スキン２により形成される目に触れる表面３の中に後退されるように、好ましくはその表面１２を、スキン２がモールドされるモールド表面８の後方に一定の距離で維持する。特に、挿入物６を直立エッジ１３またはモールド表面の隆起部分２３上に配置することにより、スキン層２の反応性混合物が挿入物６の表面を全体的に覆うのを防止して、スキン２が挿入物６の正面に凹部２４を形成するようにする。
【００４４】
このような実施例は図１６に示されている。この実施例において、挿入物６は内側にネジを切ったリング２５からなっており、該リングはモールド表面８における隆起部分２３の肩部２６に配置される。この隆起部分の中央部分は、リング２５の上縁にまで伸びており、スキン用の反応性混合物がリング２５の中に侵入するのを防止する。図１７に示すように、内装部品が離型されたときに、好ましくは仕上げ部材２７がスキン２で形成された目に触れる表面３と実質的に同一平面になるまで、装飾性の仕上げ部材２７をネジ付リング挿入物２５の中に螺入することができる。この場合にも、仕上げ部材２７の表面とモールドされたエラストマスキン層２の目に触れる表面との間には、奇麗に仕上げられた質的な移行部を得ることができる。
【００４５】
一体化された挿入物６に仕上げ部材２７を固定するために、ネジ溝の代りに、バヨネットファスナー、スナップ嵌合結合、または他の迅速連結システムを使用してもよい。更に、このリングは案内ハウジングだけを提供し、該ハウジング内に仕上げ部材が挿入されて、別の固定部材により内装部品の裏面に固定されるようにすることもできる。この実施例では、好ましくは挿入物に固定され、または挿入物に通されるための一組の異なる交換可能な要素２７が与えられる。この実施例の利点は、車の製造プロセスの終了した時点、例えば車が既にセールスマンの手に渡り、または使用されているときにでも仕上げ部材を装着できるので、多くの個性化の可能性が容易に提供され得ることである。図１８は、挿入物６と仕上げピース２７との間の可能なスナップ嵌合結合を示している。実際に、構造的裏打ち材層４と仕上げピースとの間には、同様のスナップ嵌合結合が既に使用されている。しかし、本発明に従う方法によって、挿入物はスキン２の目に触れる表面により正確に配置される結果、仕上げ部材の表面２８とスキンの表面３との間に、より高品質の移行部が得られる。
【００４６】
仕上げ部材２７は、美的機能を有することができるだけでなく、機能的部品、特に電子部品によって形成されてもよい。このような部品のための一つの可能な挿入物が、図１９に示されている。この挿入物は、図１６のリングに類似した形状を有しているが、コネクタピン３０を備え、更に電気的ワイヤ３２に接続された電気的コネクタピン３１を備えたクリップ２９が設けられている。この仕上げ部材は、例えばＬＥＤおよびスイッチもしくはボタンを含んでおり、スナップ嵌合結合によってこの挿入物に固定することができる。一つの変形例においては、電気的または電子的複合物もまた、それぞれ図１７および図１８に示した挿入物の中に螺入またはスナップ嵌合されてもよい。その場合、電気的ワイヤは、挿入物６の背後の構造的裏打ち材層４を貫通して形成された孔を通して、付着することができる。
【００４７】
本発明によれば、挿入物６は必ずしもモールド表面８に当接させて配置する必要はなく、その表面１２を、スキン２がモールドされるモールド表面８から一定の距離に維持して、挿入物６の表面がスキンの反応性混合物で覆われるようにしてもよい。これは、例えば挿入物をに分割型モールドの上方部分に固定し、反対側のモールド部分のモールド表面と挿入物の表面との間に、反応性混合物を射出または注入することによって行うことができる。
【００４８】
他方、予め製造された挿入物をモールドの中に配置する前に、スキン２のための反応性混合物の第一の層をモールド表面８に対してつけ、この第一の層３３上に挿入物を配置することも可能であり、この方が容易である。挿入物を第一の層３３に固定するために、別の接着剤を使用することもできる。しかし、好ましくは、挿入物はこの反応性混合物の層が完全に硬化する前に、該反応性混合物層の上に配置される。この場合、挿入物もまたスキンの反応性混合物によってスキンに付着固定されるから、最初に別の接着剤をつけする必要がないので、これはロボットによって迅速に行うことができる。エラストマスキン層への挿入物の更なる固定は、その後に中間発泡体層、または発泡体層が適用されない場合は構造的裏打ち材層を適用することによって達成することができる。
【００４９】
しかし、本発明による方法に従えば、図２０に示すように、予め製造された挿入物を第一の層３３の上に配置し終わった後に、エラストマの非気泡性または微細気泡性ポリウレタン材料を得るための更なる反応性混合物（これは前記第一の層３３のために用いた反応性金剛物と同じであっても異なってもよい）の第二の層を、第一の層３３の裏面および挿入物の少なくとも一方の側に対してつけてもよい。この方法では、挿入物６は第一の層３３の反応性材料によってスキン２に付着結合されるだけでなく、第二の層３４の反応性材料によっても付着結合される。比較的薄い挿入物６の場合は、挿入物６がスキン２の中に完全に封入されるように、更なる反応性混合物の第二の層３４もまた、挿入物の裏面に対してつけることができる。更なる反応性混合物の第二の層３４は、プライマーの使用を必要とせずに、第一および第二の層の間に良好な付着が得られるように、好ましくはエラストマ材料の第一の層が完全に硬化する前につけられる。
【００５０】
挿入物６の表面がエラストマスキン層によって覆われる上記の実施例において、前記挿入物は、好ましくは電子回路またはその部品であり、特に、電子印刷基板、好ましくは可撓性印刷基板、好ましくは可撓性印刷基板上に設けられた電気的配線、電気的押しボタン、読取り可能な電子コード、検出器、チップ、マイクロエレクトロニクス素子、集積インテリジェンス素子、スマートカー技術素子、導電性繊維、インターフェースおよびアンテナ、車検出システムの素子、またはこれら素子の組み合わせからなる群から選択される特定の素子を含んでいる。図２０に示した挿入物は、例えば、スキン内でその二つの層の間に広がる薄い可撓性印刷基盤３６上に設けられた電気的配線に接続された、電気的スイッチ３５を含んでなるものである。
【００５１】
挿入物が、車が盗まれたときにその車を同定またはその位置を突止めることを可能にする読取り可能な電子コードを提供する場合、上記方法の利点は、そのコード化装置をロボットによって第一の層上にランダムに配置できる結果、窃盗犯はコード化装置が何処にあるのかを正確に知らないので、この装置を容易に取外しできないことである。
【図面の簡単な説明】
【図１】
図１は、本発明による方法の１実施例に従って自動車内装用の内装部品、特にダッシュボードをモールドする方法の連続的工程を図示した、モールドの概略的な断面図である。
【図２】
図２は、図１におけるＩＩの部分の詳細な拡大図を示しており、これはモールド表面に設けられた直立したエッジに隣接し、且つポリウレタン材料のスキンで部分的に覆われた美的挿入物である。
【図３】
図３は、図１におけるＩＩＩの部分の詳細な拡大図を示しており、これはモールド表面に設けられた直立したエッジの一方の側にのみ隣接し、且つポリウレタン材料のスキンで全体的に覆われた美的挿入物である。
【図４】
図４は、挿入物の周囲のギャップ内に挿入された装飾フレームを示している。
【図５】
図５は、挿入物の周囲ギャップ内に挿入された装飾フレームを示している。
【図６】
図６は、別の実施例に関する図２と同様の拡大図を示している。
【図７】
図７は、別の実施例に関する図２と同様の拡大図を示している。
【図８】
図８は、別の実施例に関する図２と同様の拡大図を示している。
【図９】
図９は、挿入物上の可撓性リップの異なる実施例を図示している。
【図１０】
図１０は、挿入物上の可撓性リップの異なる実施例を図示している。
【図１１】
図１１は、挿入物上の可撓性リップの異なる実施例を図示している。
【図１２】
図１２は、挿入物上の可撓性リップの異なる実施例を図示している。
【図１３】
図１３は、図２と同様の拡大図を示しているが、これは内装部品における機能的な機械的挿入物、より具体的には換気ハウジングの一体化を図示しており、また発泡体裏打ち材層および構造的裏打ち材層、またはそこにつけらされた図１に示したような支持体を有している。
【図１４】
図１４は、モールドから取外された内装部品の中に一体化された図１３の換気ハウジングを示しており、これはその裏面にダイカットを有しており、該孔を通して調節可能な換気ブレードが蓋の中に搭載される。
【図１５】
図１５は、図１３と同様の拡大図を示しているが、これは内装部品における、例えば電子ＰＬＣ装置、スイッチおよびＬＥＤからなる機能的な電子的挿入物の一体化を図示している。
【図１６】
図１６は、図１３と同様の拡大図を示しているが、これは内装部品におけるネジ付リングにより形成された機械的コネクタの一体化を図示している。
【図１７】
図１７は、モールドから取出された内装部品に一体化され、且つ内装部品における機械的コネクタの表面に形成された凹部の中に組組立てられた仕上げ部材を有する、図１６の機械的コネクタを示している。
【図１８】
図１８は、図１７に図示した機械的コネクタの別の実施例を示している。
【図１９】
図１９は、図１６と同様の図を示しているが、機械的および電気的コネクタを備えた挿入物の一体化を示している。
【図２０】
図２０は、図２と同様の拡大図を示しているが、スキン内における、電子回路または電気回路の電気的スイッチおよび他の部品の一体化を図示している。

Claims (29)

1. 特に自動車に装着されるように構成された内装部品の目に触れる表面を形成することが予定されている、プラスチック材料の少なくとも一つのスキン、特に可撓性スキンを製造する方法であって、
   前記内装部品は、前記プラスチック材料で形成された目に触れる表面の後方の一定距離に裏面を有する少なくとも１つの予め製造された挿入物を含み、
   前記スキンはエラストマの非気泡性または微細気泡性プラスチックスキンを製造するための少なくとも１つの流動性スキン材料を、モールドの少なくとも１つの表面に対してつけて、且つこの流動性スキン材料を硬化させて前記プラスチック材料を得ることにより製造され、
   前記予め製造された挿入物は前記モールド内に配置されて、前記プラスチック材料に付着固定される、
   ことを特徴とする方法。
2. 請求項１に記載の方法であって、
   前記流動性スキン材料として、エラストマの非気泡性または微細気泡性ポリウレタンスキンを得るための反応性混合物を使用することを特徴とする方法。
3. 請求項１または２に記載の方法であって、
   前記予め製造された挿入物は、少なくとも部分的には前記流動性スキン材料自身の付着性によって、前記流動性スキン材料が完全に硬化されてしまう前に、前記スキンのプラスチック材料に付着固定されることを特徴とする方法。
4. 請求項１〜３の何れか１項に記載の方法であって、
   前記内装部品を製造するために、少なくとも一つの構造的裏打ち材層が、好ましくは中間発泡体層を介して前記製造されたスキンの裏面に一体化されることを特徴とする方法。
5. 請求項１〜４の何れか１項に記載の方法であって、
   前記予め製造された挿入物は前記モールド表面に対して配置され、その後に前記流動性スキン材料が、前記モールド表面および前記予め製造された挿入物の少なくとも一方の側に、前記モールド表面および前記挿入物の前記側を少なくとも部分的に覆って広がる層でつけて、前記挿入物が前記スキンに固定されることを特徴とする方法。
6. 請求項５に記載の方法であって、
   前記モールド表面は直立エッジおよび前記予め製造された挿入物を示し、該挿入物はその横方向側面により前記直立エッジに当接して前記モールド内に配置され、前記横方向側面は、好ましくは前記直立エッジに当接して前記流動性スキン材料のためのシールを形成するように構成された可撓性リップを含んでなる方法。
7. 請求項６に記載の方法であって、
   前記直立エッジは０．１〜５ ｍｍ、好ましくは０．２５〜１ｍｍの厚さを示すベースを有することを特徴とする方法。
8. 請求項６または７に記載の方法であって、
   前記直立エッジは少なくとも０．５ ｍｍ、好ましくは少なくとも１ ｍｍ、最も好ましくは少なくとも２ ｍｍの高さを有することを特徴とする方法。
9. 請求項６〜８の何れか１項に記載の方法であって、
   前記予め製造された挿入物は、前記モールド内で前記直立エッジの頂部に配置され、特に、前記挿入物の横方向突起部が前記直立エッジの上に突出するように配置されることを特徴とする方法。
10. 請求項５〜９の何れか１項に記載の方法であって、
    前記予め製造された挿入物は表面を示し、該表面は覆われないまま残されて、前記内装部品の目に触れる表面の一部を形成することを特徴とする方法。
11. 請求項５〜９の何れか１項に記載の方法であって、
    前記予め製造された挿入物は、該挿入物を覆うように仕上げ部材をそこに固定することによって、少なくとも部分的に見えないように隠されることを特徴とする方法。
12. 請求項１１に記載の方法であって、
    前記挿入物および前記仕上げ部材は、前記仕上げ部材を前記内装部品の表面側から前記挿入物に固定することを可能にする相互に協働する結合手段を含んでなり、好ましくは、前記挿入物に固定されるための、交換可能な一組の異なる仕上げ部材が設けられることを特徴とする方法。
13. 請求項５〜１２の何れか１項に記載の方法であって、
    前記予め製造された挿入物は表面を示し、またこの表面と前記スキンがモールドされる前記モールド表面とが実質的に同一平面になるように配置されることを特徴とする方法。
14. 請求項５〜１２の何れか１項に記載の方法であって、
    前記挿入物は表面を示し、また前記スキンがモールドされる前記モールド表面の後方の一定距離にその表面が位置するように、前記挿入物が前記モールドの中に維持される結果、その表面は前記スキンによって形成される目に触れる表面内に後退させられ、また前記スキンが前記挿入物の正面に凹部を形成するように、特に前記挿入物を前記モールド表面の直立エッジまたは隆起部上に配置することによって、前記流動性スキン材料が前記挿入物の表面を全体的に覆うことが防止されることを特徴とする方法。
15. 請求項１１および１４に記載の方法であって、
    前記仕上げ部材が更なる表面を有し、この更なる表面がスキンにより形成される目に触れる表面と実質的に同一平面になるまで、前記仕上げ部材が前記凹部の中に挿入されることを特徴とする方法。
16. 請求項１〜４の何れか１項に記載の方法であって、
    前記挿入物は表面を示し、且つ前記スキンがモールドされる前記モールド表面の後方の一定距離にその表面が位置するように前記モールドの中に維持され、また前記流動性スキン材料が前記モールド表面と前記挿入物の表面との間に適用されて、前記挿入物の表面が前記スキン材料で覆われることを特徴とする方法。
17. 請求項１〜４の何れか１項に記載の方法であって、
    前記挿入物は表面を示し、また、前記予め製造された挿入物を前記モールドの中に配置する前に、前記流動性スキン材料の第一の層を前記モールド層の表面につけて、好ましくはこの流動性スキン材料の層が完全に硬化する前に、この第一の層の上に前記挿入物を配置して該挿入物をこの層に付着することにより、前記挿入物は、その表面が前記スキン層をモールドするモールド表面から一定の距離に位置するように維持されることを特徴とする方法。
18. 請求項１７に記載の方法であって、
    前記予め製造された挿入物を前記反応性混合物の第一の層上に配置した後に、エラストマの非気泡性または微細気泡性スキンを製造するための、前記第一の層のために使用された流動性スキン材料と同じでも異なってもよい更なる流動性スキン材料の第二の層が、好ましくは前記スキン材料の第一の層が完全に硬化する前に、前記第一の層の裏面および前記挿入物の少なくとも一方の側に対してつけられることを特徴とする方法。
19. 請求項１６〜１８の何れか１項に記載の方法であって、
    前記予め製造された挿入物は電子回路またはその一部であり、特に電子印刷基板、好ましくは可撓性印刷基板、好ましくは可撓性印刷基板上に設けられた電気的配線、電気的押しボタン、読取り可能な電子コード、検出器、チップ、マイクロエレクトロニクス素子、集積インテリジェンス素子、スマートカー技術素子、導電性繊維、インターフェースおよびアンテナ、車検出システムの素子、またはこれら素子の組み合わせからなる群から選択される特定の素子を含んでなることを特徴とする方法。
20. 請求項１〜１９の何れか１項に記載の方法であって、
    前記流動性スキン材料は、前記モールド表面にスプレすることによりつけることを特徴とする方法。
21. 請求項１〜１９の何れか１項に記載の方法であって、
    前記流動性スキン材料は、閉じたモールドを使用して、注入または射出モールドプロセスの何れか、特に反応性射出モールドプロセスにより、該閉じたモールドに前記流動性材料を充填することによって、前記モールド表面につけられることを特徴とする方法。
22. 請求項１〜２１の何れか１項に記載の方法であって、
    前記スキンは、最初に仕上げ層、特にインモールド塗料を前記モールド表面につけ、続いて前記流動性スキン材料をつけることにより製造されることを特徴とする方法。
23. 請求項１〜２１の何れか１項に記載の方法であって、
    前記スキンは特に０．１〜３ ｍｍ、更に特定すれば０．５〜１．５ ｍｍの平均厚さを有する可撓性スキンであることを特徴とする方法。
24. 特に自動車に装着されてその内装の一部を形成するように構成された内装部品の目に触れる表面を形成するためのスキン、特に可撓性スキンであって、該スキンはエラストマの非気泡性または微細気泡性プラスチック材料で、特に請求項１〜２３の何れか１項に記載の方法に従って製造されたものであり、前記スキンは、前記スキンのプラスチック材料に付着固定され、且つ前記プラスチック材料で形成された前記目に触れる表面の背後の一定距離に位置する裏面を示す、少なくとも一つの予め製造された挿入物を含んでなることを特徴とするスキン。
25. 請求項２４に記載のスキンであって、
    前記内装部品を形成するために、少なくとも一つの構造的裏打ち材層が、好ましくは中間発泡体層を介して前記製造されたスキンの裏面に一体化されることを特徴とするスキン。
26. 請求項２４または２５に記載のスキンであって、
    前記挿入物は表面を示し、該表面は前記スキンにより形成された目に触れる表面内に後退させられる結果、前記スキンは前記挿入物の正面に凹部を形成し、その中には前記挿入物を覆う仕上げ部材を固定することができることを特徴とするスキン。
27. 請求項２４または２５に記載の方法であって、
    前記スキンの表面は、隙間によって、前記スキンのプラスチック材料で形成された前記目に触れる表面から少なくとも部分的に分離されていることを特徴とするスキン。
28. 請求項２４または２５に記載のスキンであって、
    前記挿入物は、前記スキンのプラスチック材料により覆われる表面を示すことを特徴とするスキン。
29. 請求項２４〜２８の何れか１項に記載のスキンであって、
    特に０．１〜３ ｍｍの範囲、より特定的には０．５〜１．５ ｍｍの範囲の平均厚さを有する可撓性スキンであることを特徴とするスキン。