JPH0732384A - 総合ボルスタを有するドアパネルの製造方法 - Google Patents

総合ボルスタを有するドアパネルの製造方法

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JPH0732384A
JPH0732384A JP5265269A JP26526993A JPH0732384A JP H0732384 A JPH0732384 A JP H0732384A JP 5265269 A JP5265269 A JP 5265269A JP 26526993 A JP26526993 A JP 26526993A JP H0732384 A JPH0732384 A JP H0732384A
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Walter P Kornylo
ピー． コーニュロ ウォルター
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ATOMA INT Inc
Intier Automotive Inc
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Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【目的】ボルスタをより経済的に取り付けることができ
るドアパネル１０を製造することを目的とする。 【構成】テキスタイル外層と自由に曲がる非多孔性層と
熱を加えたときに粘着性を有する材料からなる内面を備
えるボルスタラミネート手段を製造する工程と、モール
ド表面を有する真空モールド部にボルスタ手段をマウン
トする工程と、ビニールシートを熱する工程と、同シー
トを真空モールド内で真空成形する工程と、真空モール
ド部のモールド表面の形状に対応する形で対向する表面
と、外部表面と対向する表面との間にあり、対向する表
面を定める相対的に固い基板２０と、ビニールの表面に
なるビニールシート層と、ビニールシート層と隣合う相
対的に柔軟な多泡材の層とを含む内容物とを備える総合
的にモールドされたパネルを形成する工程を備える。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、車のドアパネルに関す
るものであり、特に、車に取り付けられたときに内側に
なり、ドアパネル表面に備えられるボルスタに関するド
アパネルの製造方法を改善したものである。
【０００２】
【従来の技術】２つの異なるドアパネル製造方法があ
り、両方とも結果として似た様なパネル構造になる。異
なる点は、一方の方法が、多泡材料を含ませることによ
り、より柔軟なパネルを製造することができることであ
る。基本的に、このより柔軟な構造のものは、高級車に
使用されるものであり、他方の方法は基本的に多数の他
の車に使用される。
【０００３】高級パネルの製造方法は、本質的に２段階
プロセスである。プロセスの第１の段階では、ファイバ
ガラス補強マットを２分割式モールドの下半分（lower
half）に配置し、多泡状に硬化が可能なポリウレタン液
などの多泡可能な材料（foamable material ）をモール
ドの下半分に満たして、パネルの形をした基板を製造す
る。モールドの下半分に多泡可能な材料を注入した後、
上半分（upper half）を下におろして、多泡可能な材料
に熱を加えて硬化させ、堅い基板を完成させる。プロセ
スの第２の段階では、第１の段階でモールドされた基板
を、第２の２分割式モールドの上半分に設置する。モー
ルドの下半分は、本質的に真空モールドである。第２の
段階の手順は、最初に、非多孔性ビニールの熱せられた
シートをモールドの下部に動す。熱せられたシートはモ
ールドの中に真空引きされ、３次元の形状がビニール上
に作られる。ビニールが真空源によりモールドと係合し
た後、一定量のポリウレタン液などの多泡可能な材料を
ビニールの上からモールドに注入する。そうした後、基
板を含んだモールドの上半分を下半分と協働するように
動かし、多泡可能な材料を相対的に柔軟な多泡状に硬化
させる。
【０００４】他方のより経済的な工程は、２分割式モー
ルドを用いる１段階プロセスであり、モールドの下半分
もまたドアパネルの外部ビニールシートを作る、真空モ
ールドである。この場合、ビニールは、ビニールに接着
され多泡可能な材料からなる層を含むラミネート（lami
nate）の外層となる。ラミネートは最初に熱せられて、
モールドの下半分に真空引きされる。次に、フィバーガ
ラスマットまたは似たように増強することができるもの
を、モールドの下方に真空付着したラミネートの中に配
置し、その後にポリウレタン液をラミネートが付着した
モールドの下方に加える。モールドの上部を閉じて、相
対的に堅い基板をビニールラミネートで総合的にモール
ドする。このプロセスにおいて、泡がビニールとラミネ
ートされたり、２段階プロセスの第２の工程で使用され
る程泡を使用していない状態にて、厚さを厚くしたり柔
軟にすることは不可能である。
【０００５】これら車のドアパネル製造方法において、
ボルスタなしでドアパネルを作り、車のパネルが作られ
た後に、ボルスタをパネルに取り付ける。
【０００６】両方の工程において、通常に製造されるド
アパネルは、窓しきい部と肘掛け部の間の領域にボルス
タが取り付けられて、ラグ部が肘掛け部の下方部分に取
付けることができる。ボルスタは通常、比較的堅いキャ
リア上にテキスタイル（textile ）の外層が装着されて
いる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかし、このように構
成されたボルスタを、パネルに取り付ける必要があり、
外層用の布などによって縁どる必要がある。
【０００８】ボルスタの取付は、キャリア製造の経済
性、ボルスタの取付、縁どりの必要性が受け入れられ、
外装の点から高く期待されている。一つ以上のボルスタ
を経済的にパネルに取り付けるために、いろいろな努力
がなされている。多様な提案の例は、米国特許「4,740,
417 」、「4,744,025 」、「4,923,539 」、「5,091,03
1 」に記載されている。また、特開昭６３ー１７６１３
２、特開昭６２ー２１１１２８にも多様な例が記載され
ている。ボルスタをより経済的にドアパネルに取り付け
る必要がある。本発明は上記の必要性を満たすことを目
的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】目的を達成するために、
本発明は、テキスタイル（textile)外層と、自由に曲が
る非多孔性の層と、熱を加えたときに粘着性を有する材
料からなる内面とを備えるボルスタラミネート（bolste
r laminate）手段を製造する工程と、モールド表面に係
合する外層により、ドアパネルの外部表面を限定する形
をしたモールド表面を有する真空モールド部に、ボルス
タラミネート手段をマウントする工程と、ビニールの表
面になり、予め決められた材料からなるシートを熱する
工程と、ビニールの表面が、ボルスタラミネート手段の
内面の粘着性がある材料と結合して係合し、真空モール
ド部のモールド表面の残りの部分と係合するように、熱
せられたシートを真空モールド部内で真空形成する工程
と、ボルスタラミネート手段と、協働し対向するモール
ド部とモールド表面とに結合したシートのビニール表面
との間の材料をモールドして、（１）ボルスタラミネー
ト手段のテキスタイル外層とボルスタラミネート手段と
結合して係合する部分以外のビニール表面により定めら
れる、真空モールド部のモールド表面の形状に対応する
外部表面と、（２）モールド部のモールド表面の形状に
対応する形の、対向する表面と、（３）外部表面と対向
する表面との間にあり、対向する表面を定める相対的に
固い基板と、ビニールの表面になるビニールシート層
と、ビニールシート層と隣合う相対的に柔軟な多泡材の
層とを含む内容物とを備える総合的にモールドされたパ
ネルを形成する工程とを備える。この方法では、固いキ
ャリアで形成されたパネルに、ボルスタ構造を確実に接
着してボルスタを形成するのにかかるコストを大幅に削
減することができる。
【００１０】また、ボルスタラミネートがマウントされ
た真空モールド部のモールド表面は、表面領域から延び
るに内側表面と残りのモールド表面から延びる外層表面
を有する薄い突出した周辺リップ（peripheral lip) に
より定められる表面領域を備え、周辺リップの内部表面
に沿って端部分ができるように、ボルスタラミネートが
モールド表面領域にマウントされ、限界端部がリップの
内部表面に沿って形成され、リップの外部表面に係合す
るビニール表面は、モールド工程が終了した後に、リッ
プから外されとき、相対的に柔軟な多泡材によりバイア
スされ、ボルスタラミネート表面の限界周辺端部に係合
するのが好ましい。この方法では、ボルスタのエッジン
グにかかるコストを大幅に削減することができる。
【００１１】
【実施例】図面を参照して、詳細に説明する。図１に本
発明の２段階方法によって作られた車のドアパネル１０
を示す。ドアパネル１０は、窓しきい上部１２と肘掛け
部１４と、その間に示されるボルスタ受容部（bolster
receiving portion ）１６を含んでいる。ラグ（rug ）
部１９が接着された下部のラグ受容部１８は、肘掛け部
１４の下に備えられている。
【００１２】図２から図５に本発明のパネル製造の２段
階方法の工程を示す。最初の段階は基板２０を形成す
る、基板形成段階である。第１の段階と第２の段階は、
同じ場所で、連続して施される必要がないことは明かで
ある。第１の段階で製造された基板２０は第２の段階に
用いられ、第２の段階において、他の基板が用いられる
ことは希である。
【００１３】基板２０は公知の材料を用いて公知の方法
によって製造されてもよい。特性的に基板２０は、植物
繊維やボリエチレン、ポリウレタン、ポリプロピリン、
塩化ビニルなどの合成材などからなるかなり堅い構造で
ある。図２と図３は、ポリウレタン多泡を含む基板の製
造工程を示している。図２に示すように、図３に示す基
板用モールド部品２４のモールドの下部２２が、ファィ
バーガラス増強マット２８が配置されたモールド表面２
６を含んで設けられている。次に、多泡可能なポリウレ
タン液３０を、モールド表面２６に配置された増強マッ
トに加える。これは、図２に示されるフィードパイプ３
２によりなされる。モールドの下部２２に多泡可能なポ
リウレタン液を満たした後、基板用モールド部品２４の
モールド上部３４を、モールド下部２２とモールド表面
２６に配置された部材２８、３０と協働関係になるよう
に下に降ろす。モールドの上部３４は、完成されたパネ
ル１０の内側表面の形をした下向きのモールド表面３６
を含んでいる。パネルの内側表面は、パネル１０が車に
取り付けられたとき、ドア内部に隠れる。多泡可能なポ
リウレタン材料３０を華氏３００度から３４０度の温度
に硬化する。形成された基板２０の典型的な厚さは約3.
5mm である。
【００１４】図４と図５に示す第２の段階は、最終モー
ルド段階であり、真空形成タイプのモールドの下部分４
０または下部用部品を備える最終モールド部品が用いら
れる。モールドの下部４０は、図４に示すようにモール
ド表面４２と、図示しない２つの適当な真空源に延びた
２つの真空開口部４４、４５を有している。モールド表
面４２は、パネルが車の内側になるように取り付けられ
たときの、パネル１０の外側表面になるように形作られ
ている。
【００１５】モールド表面４２は、薄い突出した周辺リ
ップ４８で限定されるボルスタ受容部４６を備えてい
る。図４は第２の最終モールド段階における最初の工程
を示し、この最初の工程では、ボルスタラミネート（bo
lster laminate）５０を、薄い突出したリップ４８で限
定されるモールド表面４２の部分４６にマウントする。
ボルスタラミネート５０はテキスタイルによる外層を備
えている。テキスタイル外層は、例えば、編まれたもの
（knitted)、織物(woven) 、不織物(non-woven)さもな
ければ単紡織繊維（monofilament）及び１つのテキスタ
イル材料からなる紡織繊維(staple filament) または
綿、ウール、絹、リネン、ポリエステル、ナイロン、レ
ーヨン、ポリエチレン、ポリプロピリン、ビニールやこ
れらの合成などの、自然素材と合成素材が含まれるテキ
スタイル材料等により構成されてもよい。本発明の好適
な実施例において、テキスタイル層は、例えばポリエス
テルなどの合成可塑性プラスチック材による形成されて
いて、モールド表面部４６は、ボルスタラミネート５０
の可塑性プラスチック材からなるテキスタイル外層に熱
と圧力を加えてモールドすることにより、浮き出た正方
形５１などの適当なデザインを有している。
【００１６】ボルスタラミネート５０は柔軟な非多孔性
の層と華氏３００度から３４０度の間の温度で熱せられ
たビニールのシートによって、熱が加えられたときに粘
着性を有する材料からなる内面を備えている。層と表面
は違う材料によって形成されてもよく、華氏２２０度か
ら２６０度の領域の典型的な融点をもち、２〜４ｍｍの
典型的な厚さをもつポリウレタン膜など一つの材料によ
り一体に形成されることが好ましい。ポリウレタン薄膜
は、モールド表面に対応しモールド表面の開口部を介し
て通じている真空によりモールド表面に維持される多孔
性テキスタイル外層をなす作用と、通常は粘着性をもた
ず、熱いビニールを近づけたときに粘着性をもちビニー
ルと接着する表面になる作用を有している。
【００１７】２つの作用が備わった他の材料、例えば、
塩化ポリビニルやポリビニルアセテート等からなる薄膜
を用いることができる。前述したように、２つの作用は
異なる材料によりなされることができる。例えば、粘着
性のない表面を有する非多孔性の薄膜に、粘着性のある
材料を塗布することができる。
【００１８】ボルスタラミネート５０は、中間層を含ん
でもよく、多泡性材料により形成されるのが好ましい。
多泡性材料は、基板２０を形成する相対的に固い多泡ポ
リウレタンと比較して、相対的に柔らかいもの、例え
ば、ポリプロピレン、ポリエチレン、塩化ポリビニル、
ポリウレタン等が好ましい。
【００１９】図１に示す実施例において、一つのボルス
タラミネート５０のみが用いられている。しかしなが
ら、一つ以上のボルスタラミネート５０を用いることが
でき、前述したボルスタ受容部１６とは違う場所のドア
パネル１０の外側表面に備えることができる。
【００２０】図２に示すように、第２の段階における最
初の工程は、真空モールド部４０のモールド表面４２の
ボルスタ受容部４６に、ボルスタラミネート５０をマウ
ントする。ボルスタラミネート５０を、外側表面がモー
ルド表面部４６と係合し、ボルスタラミネート５０の限
界端部が周辺リップ４８の表面に内面的に沿うようにマ
ウントする。ここで、２番目の１対の真空開口部４５
は、ボルスタ受容部４６と通じている。離れた真空源
は、開口部４５と通じていて、ボルスタラミネート５０
の外部表面をモールド表面部４６と係合させて、その状
態を維持する。
【００２１】次に、上向きになるモールド表面４２を十
分に覆うことができる表面積をもつビニルのシート５２
を用意する。ビニルシート５２の典型的な厚さは１ｍｍ
である。ビニルシート５２は、例えば華氏３００度から
３４０度の範囲の温度で熱せられて、露出したボルスタ
ラミネート５０の内部表面を含む、モールド部４０のモ
ールド表面４２に備えられる。熱せられたビニールシー
トが、モールド表面４２に対応して真空開口部４４に通
じている真空源により引き寄せられると、ビニールシー
ト５２のは、ボルスタラミネート５０の内部表面を熱し
て、表面に粘着性をもたせる。モールド表面４２に熱し
たビニールシート５２を真空引きすることにより、熱し
たビニールシート５２と、ボルスタラミネート５０の粘
着性のある薄膜の表面の結合と、二つの表面に加えられ
る圧力が、他の工程を必要としない堅い結合に効果があ
ることが分かる。内面の粘着特性は、ビニールシート５
２とボルスタ５０の間の堅い結合における接着の役割を
果たしていることが分かる。更に、熱せられたビニール
シート５２が、ボルスタラミネート５０の周辺を越える
モールド表面４２の部分に対応すると、周辺リップ４８
の外部表面に接する限界端表面ができることが分かる。
【００２２】真空形成され熱せられたビニールシート５
２がモールド部４０にある状態で、第１の段階にてプリ
フォームされた基板２０を、図５に示すように、最終モ
ールド部品３８の協働するモールド部５４にマウントす
る。モールド部５４は、基板用モールド部３４のモール
ド表面３６の形に対応するモールド表面を有している。
従って、モールド表面５６は基板２０の内側表面の形に
対応しており、基板は、内側表面がモールド表面５６に
係合するようにモールド部５４内に配置されている。
【００２３】次に、ポリウレタン液が好ましい、多泡可
能な材料５８を図５の６０に示すように、真空モールド
部４０のモールド表面４２と向かい合うビニールシート
５２の表面に加える。多泡可能な材料５８がモールド部
４０内の真空形成されたビニールシートに十分に行き渡
ると、基板５０がモールド表面５６に付着したモールド
上部５４を、モールドの下部４０と協働関係になるよう
に下方に動かす。
【００２４】そうした後に、多泡可能な材料５８を、例
えば、華氏１００度から１６０度の間の温度で熱し、基
板２０と外側表面に固く結合したボルスタラミネート５
０を有する真空形成されたビニールシート５２の間で相
対的に柔軟な多泡状態にする。
【００２５】このようにモールドされたパネル１０を、
モールド部品３８より取り外す。リップ４８の外側表面
に接する熱せられたビニールの限界端は、多泡可能な材
料５８により戻される。従って、パネルが、モールド部
のモールド表面４２より外されると、モールドの間はリ
ップ５８の存在により離れている、リップ５８の外側に
接しているビニールシート５２の表面とリップ５８の内
側に接しているボルスタラミネート５０の表面との間
は、多泡材料によりバイアスされ、パネル１０の外側表
面に見られるボルスタラミネートの端が、ビニールシー
ト５２の総合限界端部とボルスタラミネート５０との接
続点により明確に限定される。更に、現実の端部の正確
な位置はパネル内に隠れていて見えないため、端部分の
総合範囲は、ボルスタラミネート５０の現実の端部の正
確な位置を正確に求めることが必須である。
【００２６】パネル１０がモールド部品３８より取り外
された後に、望ましくは、ラグ部１９をパネル１０の下
方部１８に適当な接着材により設けることができる。
【００２７】図６から図９を参照して詳細に説明する。
これらの図は、上述したパネル１０と同様なドアパネル
を製造する、本発明の１段階方法による工程を示してい
る。ラグ部１９が除かれたドアパネルの断面図を図９に
示しており、符号１１０が付けられている。
【００２８】１段階方法は、前述したモールド部品３８
と同様のモールド部品１１２を用いている。モールド部
品１１２は、モールド表面１１６とモールド表面１１６
から２つの離れた真空源（図示せず）に延びている２対
の真空開口部１１８、１１９を有する、モールド部４０
と同様な真空形成モールド部品である、モールドの下部
１１４または構成部品を含んでいる。前述したモールド
表面４２と同様なモールド表面１１６は、パネル１１０
のボルスタ受容部を形成する位置である部分１２０を有
しており、１対の真空開口部１１９と通じている。
【００２９】前述したモールド表面部４６のようなボル
スタ受容モールド表面部分１２０は、前述した４８と同
様に突出した周辺のリップにより示される。先のよう
に、ボルスタラミネート１２４が用いられる。ボルスタ
ラミネート１２４を、前述した工程により形成されて、
テキスタイル外層がモールド表面部１２０と係合し、限
界端部が周辺リップ１２２と係合するようにマウントさ
れる。先のように、真空源と真空開口部１１９が通じて
いることで、モールド表面部１２０との係合する状態を
つくり、ボルスタラミネート１２４の外部表面を維持し
ている。
【００３０】熱せられたビニールシート５２が形成され
た真空モールド部品４０と同様に、真空モールドの下部
１１４が用意されるのが分かる。１段階方法の実施例で
は、ビニールシート１２６が用いられる。しかしなが
ら、これは、例えばポリプロピレン、ポリエチレン、ポ
リエステル、塩化ポリビニールやポリウレタンなどの異
なる材料などの相対的に柔軟な多泡材料１３０からなる
層を含み、ラミネートされたシート１２８の外層を形成
してもよい。好適な実施例はポリウレタンが用いられ
る。中間層１３０は、例えば厚さ3.5mm である。
【００３１】先のように、ラミネートされたシート１２
８は、華氏３００度から３４０度の間の温度で熱せら
れ、モールド表面１１６とボルスタラミネート１２４の
内層に真空形成され、ボルスタラミネート１２４の内層
に接着する。図７は真空形成工程が終了した後のラミネ
ートされたシート１２８の状態を示している。
【００３２】１段階方法における残りの工程は、モール
ドの下部１１２に真空形成されたラミネートシート１２
８の多泡層１３０の露出した表面上に基板１３４をモー
ルドする工程である。図８は、フィバーガラス増強マッ
トを薄膜表面にマウントする工程と、多泡可能な材料１
３８、好ましくはポリウレタン液を加える符号１４０に
示される工程を備える、好適な基板１３４形成工程を示
している。
【００３３】モールド部品１１４にポリウレタン液が加
えられると、モールド部品１１２のモールド部１４２を
真空モールドの下部１１４と協働関係になるように動か
す。モールド部品１４０は、パネル１１０の内側表面を
限定する形状を有するモールド表面１４２を備えてい
る。その後に、ポリウレタン材料１３８を華氏１００度
から１６０度の間の温度にて発泡させ、硬化する。その
結果、前述した２段階方法の第１の段階で形成された基
板２０と同様な、ファイバガラス増強マットと多泡ポリ
ウレタンからなる相対的に固い基板１３４となる。
【００３４】モールド部品１１２から外され、形成され
たパネル１１０は、ラグ部１９が接着される前のパネル
１０と同様である。２つのパネルの基本的な違いは、ボ
ルスタラミネート１２４からなる外側表面を除くパネル
１１０の外側表面を形成するビニールシート１２６が、
柔軟な材料１３０の均一な厚さによりなされることであ
り、パネル１０の場合、柔軟な多泡材料５８は、柔軟さ
が求められる場所において、厚く、均一性が求めらてい
ない。パネル１１０はパネル１０と同様の方法で下の部
分にラグ部を設けることができる。
【００３５】
【発明の効果】この方法によれば、固いキャリアで形成
されたパネルに、ボルスタ構造を確実に接着してボルス
タを形成するのにかかるコスト及び、ボルスタのエッジ
ングにかかるコストを大幅に削減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の２段階方法により形成された車のドア
パネルを示す透視図である。
【図２】２段階方法の基板製造段階の工程を示すモール
ドの下部の断面図である。
【図３】２段階方法の基板形成段階の終了を示す図２に
示される下の部分を含む基板用モールド部品の断面図で
ある。
【図４】２段階方法の最終モールド段階の最初の工程を
示す真空モールド部品の断面図である。
【図５】２段階方法の最終モールド段階の工程を示す図
４に示される最終モールド部品の断面図である。
【図６】本発明の１段階方法の工程を示す真空モールド
部品を示す断面図である。
【図７】１段階方法の真空形成工程を示す図６と同様な
断面図である。
【図８】１段階方法の基板形成工程を示す図６と同様な
断面図である。
【図９】１段階方法の基板形成工程の終了を示す、図
６、７、８に示される真空モールド部が含まれるモール
ド部品の断面図である。
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:04 105:06 Ｂ２９Ｌ 31:30

Claims (20)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 テキスタイル（textile)外層と、自由に
    曲がる非多孔性の層と、熱を加えたときに粘着性を有す
    る材料からなる内面とを備えるボルスタラミネート（bo
    lster laminate）手段を形成する工程と、 モールド表面に係合する外層により、ドアパネルの外部
    表面を限定する形をしたモールド表面を有する真空モー
    ルド部に、前記ボルスタラミネート手段をマウントする
    工程と、 ビニールの表面になり、予め決められた材料からなるシ
    ートを熱する工程と、 ビニールの表面が、ボルスタラミネート手段の内面の粘
    着性がある材料と結合して係合し、前記真空モールド部
    のモールド表面の残りの部分と係合するように、熱せら
    れたシートを真空モールド部内で真空形成する工程と、 前記ボルスタラミネート手段と、協働し対向するモール
    ド部と前記モールド表面とに結合した前記シートのビニ
    ール表面との間の材料をモールドして、（１）前記ボル
    スタラミネート手段の前記テキスタイル外層と前記ボル
    スタラミネート手段と結合して係合する部分以外のビニ
    ール表面により定められる、前記真空モールド部のモー
    ルド表面の形状に対応する外部表面と、（２）前記モー
    ルド部のモールド表面の形状に対応する形である対向す
    る表面と、（３）外部表面と対向する表面との間にあ
    り、対向する表面を定める相対的に固い基板と、前記ビ
    ニールの表面になるビニールシート層と、前記ビニール
    シート層と隣合う相対的に柔軟な多泡材（foamed mater
    ial ）の層とを含む内容物とを備える総合的にモールド
    されたパネルを形成する工程と、 を備えることを特徴とする車に装着されたときに、車の
    内側になる外部表面を有する車のドアの内部パネルの製
    造方法。
  2. 【請求項２】 前記自由に曲がる非多孔層（flexible i
    mperforate layer）と、前記ボルスタラミネート手段の
    内面は、ポリウレタンからなる薄膜であることを特徴と
    する請求項１記載の車ドアの内部パネルの製造方法。
  3. 【請求項３】 前記ポリウレタンからなる薄膜は、華氏
    約２２０度から２６０度の融点を有し、厚さが約１〜４
    ｍｍであることを特徴とする請求項２記載の車ドアの内
    部パネルの製造方法。
  4. 【請求項４】 前記ボルスタラミネート手段は、前記テ
    キスタイル外層と前記ポリウレタンからなる薄膜との間
    に多泡材からなる中間層を備えることを特徴とする請求
    項３記載の車ドアの内部パネルの製造方法。
  5. 【請求項５】 前記シートは、（１）モールドされた表
    面の内容物の前記ビニール表面と前記ビニールシート層
    になるビニールシートの外層と、（２）モールドされた
    パネルの内容物の前記相対的に柔軟な多泡材層になる、
    前記ビニールシート層に結合した多泡材からなる層とを
    有するラミネートシートを備え、前記基板は、前記最終
    モールド工程で、前記協働して対向するモールド部のモ
    ールド表面に対して、相対的に固い基板にモールドされ
    ることを特徴とする請求項１記載の車ドアの内部パネル
    の製造方法。
  6. 【請求項６】 前記最終モールド工程での前記基板のモ
    ールドは、プリフォームされたファイバーガラスマット
    を真空形成され熱せられたラミネートシートに配置する
    工程と、多泡可能なポリウレタン材をプリフォームされ
    たフィバーガラスマットに加えた後に、前記協働して対
    向するモールド部が、前記真空モールド部と協働する状
    態で、加えた多泡可能なポリウレタン材を熱して硬化さ
    せて、前記ファイバガラスマットにより強化され、前記
    真空形成されたラミネートシートの内部薄膜層の粘着性
    のある材料と結合した前記相対的に固い基板を形成する
    工程とを備えることを特徴とする請求項５記載の車ドア
    の内部パネルの製造方法。
  7. 【請求項７】 前記ボルスタラミネート手段は、一つの
    ボルスタラミネートと、ドアパネルの窓しきい上部の外
    部表面を限定する窓しきい部と、前記窓しきい部から離
    れていて、前記ドアパネルの肘掛け部の外部表面を限定
    する肘掛け部と、前記肘掛け部と隣合い、ラグ(rug) の
    ようなパネルが接着されたドアパネルの下の平面の部分
    を限定する、平面部分とを備え、前記ボルスタラミネー
    トの前記テキスタイル外層により係合したモールド表面
    部が、前記窓しきい部と前記肘掛け部の間に配置される
    ことを特徴とする請求項６記載の車ドアの内部パネルの
    製造方法。
  8. 【請求項８】 前記ボルスタラミネートがマウントされ
    た前記真空モールド部のモールド表面は、表面領域から
    延びる内側表面と残りのモールド表面から延びる外層表
    面を有する薄い突出した周辺リップ（peripheral lip)
    により定められる表面領域を備え、前記ボルスタラミネ
    ートが前記モールド表面領域にマウントされて、限界端
    部が前記リップの内部表面に沿って形成され、モールド
    工程が終了した後に前記リップから外されとき、前記リ
    ップの外部表面に係合するビニール表面は、相対的に柔
    軟な多泡材によりバイアスされ、前記ボルスタラミネー
    ト表面の限界周辺端部に係合することを特徴とする請求
    項７記載の車ドアの内部パネルの製造方法。
  9. 【請求項９】 前記ボルスタラミネートのテキスタイル
    外層は可塑性プラスチック材からなり、前記リップによ
    り境界が示される表面領域は、前記ボルスタラミネート
    のテキスタイル外層の係合した表面に適用され、可塑性
    プラスチック材の性質の作用により維持される非平面な
    表面デザインを有することを特徴とする請求項８記載の
    車ドアの内部パネルの製造方法。
  10. 【請求項１０】 前記ボルスタラミネート手段は、前記
    テキスタイル外層に結合した多泡材からなる層を有する
    ことを特徴とする請求項２記載の車ドアの内部パネルの
    製造方法。
  11. 【請求項１１】 前記基板は、前記協働して対向するモ
    ールド部のモールド表面と一致する表面で前記相対的に
    固い状態に、プリフォームされ、最終モールド工程は、
    前記協働し対向するモールド部のモールド表面と係合す
    る前記プリフォームされた基板の一致する表面で行われ
    ることを特徴とする請求項１記載の車ドアの内部パネル
    の製造方法。
  12. 【請求項１２】 前記プリフォームされた基板は、プリ
    フォームモールドにプリフォームされたファイバーガラ
    ス増強マットと多泡材を入れて、プリフォームモールド
    内で、多泡材を前記マットにより増強された相対的に固
    い状態に硬化させて製造されることを特徴とする請求項
    １１記載の車ドアの内部パネルの製造方法。
  13. 【請求項１３】 熱が加えられた前記シートは、ビニー
    ル表面になるビニールシートのみを備え、最終モールド
    工程は、真空形成されたビニールシートの表面に多泡可
    能なポリウレタン材を注ぎこむ工程と、加えられた多泡
    可能なポリウレタン材を熱し、真空形成されたビニール
    シートとプリフォームされた基板との間の相対的に柔軟
    な多泡材からなる層に硬化する工程を有することを特徴
    とする請求項１１記載の車ドアの内部パネルの製造方
    法。
  14. 【請求項１４】 前記ボルスタラミネート手段は、一つ
    のボルスタラミネートと、ドアパネルの窓しきい上部の
    外部表面を限定する窓しきい部と、前記窓しきい部から
    離れていて、前記ドアパネルの肘掛け部の外部表面を限
    定する肘掛け部と、前記肘掛け部と隣合い、ラグ(rug)
    のようなパネルが接着されたドアパネルの下の平面の部
    分を限定する、平面部分とを備え、前記ボルスタラミネ
    ートの前記テキスタイル外層により係合したモールド表
    面部が、前記窓しきい部と前記肘掛け部の間に配置され
    ることを特徴とする請求項１３記載の車ドアの内部パネ
    ルの製造方法。
  15. 【請求項１５】 前記ボルスタラミネートがマウントさ
    れた前記真空モールド部のモールド表面は、表面領域か
    ら延びる内側表面と残りのモールド表面から延びる外層
    表面を有する薄い突出した周辺リップ（peripheral li
    p) により定められる表面領域を備え、前記ボルスタラ
    ミネートが前記モールド表面領域にマウントされて、限
    界端部が前記リップの内部表面に沿って形成され、モー
    ルド工程が終了した後に前記リップから外されとき、前
    記リップの外部表面に係合するビニール表面は、相対的
    に柔軟な多泡材によりバイアスされ、前記ボルスタラミ
    ネート表面の限界周辺端部に係合することを特徴とする
    請求項１４記載の車ドアの内部パネルの製造方法。
  16. 【請求項１６】 前記ボルスタラミネートのテキスタイ
    ル外層は可塑性プラスチック材からなり、前記リップに
    より境界が示される表面領域は、前記ボルスタラミネー
    トのテキスタイル外層の係合した表面に適用され、可塑
    性プラスチック材の性質の作用により維持される非平面
    な表面デザインを有することを特徴とする請求項１５記
    載の車ドアの内部パネルの製造方法。
  17. 【請求項１７】 前記ボルスタラミネート手段は、前記
    テキスタイル外層に結合した多泡材からなる層を有する
    ことを特徴とする請求項１３記載の車ドアの内部パネル
    の製造方法。
  18. 【請求項１８】 前記ボルスタラミネート手段は、一つ
    のボルスタラミネートと、ドアパネルの窓しきい上部を
    定める窓しきい部を有する前記真空モールド部のモール
    ド表面と、前記ドアパネルの肘掛け部の外部表面を限定
    する窓しき部から離れた肘掛け部と、ラグのようなパネ
    ルが接着されたドアパネルの下部の板部分を限定し、肘
    掛け部と隣合う板部分とを備え、前記ボルスタラミネー
    トのテキスタイル外層により係合したモールド表面部分
    は前記窓しきい部と前記肘掛け部との間に配置されるこ
    とを特徴とする請求項１記載の車ドアの内部パネルの製
    造方法。
  19. 【請求項１９】 前記ボルスタラミネートがマウントさ
    れた前記真空モールド部のモールド表面は、表面領域か
    ら延びる内側表面と残りのモールド表面から延びる外層
    表面を有する薄い突出した周辺リップ（peripheral li
    p) により定められる表面領域を備え、前記ボルスタラ
    ミネートが前記モールド表面領域にマウントされて、限
    界端部が前記リップの内部表面に沿って形成され、モー
    ルド工程が終了した後に前記リップから外されとき、前
    記リップの外部表面に係合するビニール表面は、相対的
    に柔軟な多泡材によりバイアスされ、前記ボルスタラミ
    ネート表面の限界周辺端部に係合することを特徴とする
    請求項１４記載の車ドアの内部パネルの製造方法。
  20. 【請求項２０】 前記ボルスタラミネートのテキスタイ
    ル外層は可塑性プラスチック材からなり、前記リップに
    より境界が示される表面領域は、前記ボルスタラミネー
    トのテキスタイル外層の係合した表面に適用され、可塑
    性プラスチック材の性質の作用により維持される非平面
    な表面デザインを有することを特徴とする請求項１９記
    載の車ドアの内部パネルの製造方法。
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