JPS63205213A - 自動車用フロアマツトの製造方法 - Google Patents
自動車用フロアマツトの製造方法Info
- Publication number
- JPS63205213A JPS63205213A JP3866487A JP3866487A JPS63205213A JP S63205213 A JPS63205213 A JP S63205213A JP 3866487 A JP3866487 A JP 3866487A JP 3866487 A JP3866487 A JP 3866487A JP S63205213 A JPS63205213 A JP S63205213A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- floor mat
- floor
- beads
- expandable
- vinyl chloride
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は車室内に敷設して用いる自動車用フロアマット
の製造方法に関するものである。
の製造方法に関するものである。
（従来の技術）
一般のカーペットはニードルパンチカーペット、タフテ
ッドカーペット等の裏面に、裏打ち材として熱可塑性樹
脂が裏打ちされており、この熱可塑性樹脂を赤外線ヒー
タ等で加熱軟化させてフェルトと接着している。一方、
車雨用フロアマットは、塩化ビニルシートの裏面に不織
布を接着し、更に不織布上に熱可塑性樹脂であるポリエ
チレンを裏打ちしたものをマットベースとして、そのマ
ットベースの裏面の熱可塑性樹脂を赤外線ヒータで加熱
軟化させ、軟化した熱可塑性樹脂にフェルトを押しつけ
て接着して製造している。
ッドカーペット等の裏面に、裏打ち材として熱可塑性樹
脂が裏打ちされており、この熱可塑性樹脂を赤外線ヒー
タ等で加熱軟化させてフェルトと接着している。一方、
車雨用フロアマットは、塩化ビニルシートの裏面に不織
布を接着し、更に不織布上に熱可塑性樹脂であるポリエ
チレンを裏打ちしたものをマットベースとして、そのマ
ットベースの裏面の熱可塑性樹脂を赤外線ヒータで加熱
軟化させ、軟化した熱可塑性樹脂にフェルトを押しつけ
て接着して製造している。
（発明が解決しようとする問題点）
この様なフロアマットの製造方法では、マットベースで
ある塩化ビニルシートへのフェルトの接着の際、接着剤
を接着面に不足することなく塗布し、ズレなく貼り合わ
す作業に熟練が必要である。
ある塩化ビニルシートへのフェルトの接着の際、接着剤
を接着面に不足することなく塗布し、ズレなく貼り合わ
す作業に熟練が必要である。
又、接着強度においても、多（の接着剤は、熱や水等で
接着力が低下することが多く、長期使用後の外観特性の
維持が困難である等の問題点があった。更に、製作時の
コスト上昇及び品質のバラツキを招くと言う欠点があっ
た。
接着力が低下することが多く、長期使用後の外観特性の
維持が困難である等の問題点があった。更に、製作時の
コスト上昇及び品質のバラツキを招くと言う欠点があっ
た。
（問題点を解決するための手段）
この様な問題点を解決するために、本発明では、フロア
パネルのビードを持つ成形型を使用し、車両用フロアマ
ットの材料には発泡コア層を使用しこの両面に非発泡の
シートをスタンプ成形により成形し、その後、スタンプ
成形型の真空吸引孔から真空吸引することによりフロア
パネルのビードを拾うフロアマットを製造できる様にし
た。
パネルのビードを持つ成形型を使用し、車両用フロアマ
ットの材料には発泡コア層を使用しこの両面に非発泡の
シートをスタンプ成形により成形し、その後、スタンプ
成形型の真空吸引孔から真空吸引することによりフロア
パネルのビードを拾うフロアマットを製造できる様にし
た。
（作用）
基体とする発泡コア層と非発泡層をスタンプ成形で接着
、或いは予め発泡コア層と非発泡コア層が積層されたも
のを使用するため、接着剤を使わずに接着できると共に
接着工程が短縮された。又、スタンプ成形後、真空で吸
引するためフロアパネルのビードと同じ凹凸が付けられ
るのでフロアパネルに敷いた時、フロアと一体感が増し
た。
、或いは予め発泡コア層と非発泡コア層が積層されたも
のを使用するため、接着剤を使わずに接着できると共に
接着工程が短縮された。又、スタンプ成形後、真空で吸
引するためフロアパネルのビードと同じ凹凸が付けられ
るのでフロアパネルに敷いた時、フロアと一体感が増し
た。
（実施例）
この発明によるフロアマットを図面に従って説明する。
第１図は、本発明に係わるフロアマットが示してあり、
この自動車用フロアマットは発泡コア層を基体とし、そ
の基体の両面には非発泡層をそれぞれ積層して成形した
。これらの材料を使用しての具体的な実施例を説明する
と、まず、第２図に示されているスタンプ成形下型ａに
非発泡層として厚さが０．３１ｍの塩化ビニルシート１
を置き、その上に発泡コア層として厚さが１０〜１５１
１の塩化ビニル発泡シート２を積層し、更にその上に厚
さが０．５〜１．０龍の塩化ビニルシート３を積層して
３層構造にして成形した。成形直後に、スタンプ成形型
の上下型のビード４の真空孔６から真空吸引することに
より、ビード部の凹凸の形状を持ったフロアマットが成
形できる。５はボディビードを拾った形状に成形された
フロアマットである。
この自動車用フロアマットは発泡コア層を基体とし、そ
の基体の両面には非発泡層をそれぞれ積層して成形した
。これらの材料を使用しての具体的な実施例を説明する
と、まず、第２図に示されているスタンプ成形下型ａに
非発泡層として厚さが０．３１ｍの塩化ビニルシート１
を置き、その上に発泡コア層として厚さが１０〜１５１
１の塩化ビニル発泡シート２を積層し、更にその上に厚
さが０．５〜１．０龍の塩化ビニルシート３を積層して
３層構造にして成形した。成形直後に、スタンプ成形型
の上下型のビード４の真空孔６から真空吸引することに
より、ビード部の凹凸の形状を持ったフロアマットが成
形できる。５はボディビードを拾った形状に成形された
フロアマットである。
（発明の効果）
発泡コア層の両面に非発泡シートを接着し、真空吸引し
たことにより、フロアマットはフロアパネルのビードを
拾う様になりフロアパネルに敷いた時フロアマットはフ
ロアパネルにフィツトし一体感が増加した。又、スタン
プ成形型の上型に絞模様を付ければ、成形と同時にフロ
アマット上面に絞が付けられ、紋の付いた非発泡シート
を使用しな（でも絞が付けられる。基体に発泡コア層を
使用しているので従来のフェルトを使用したフロアマッ
トよりもクッション性が増加した。更に、接着剤を使わ
ずに基体である発泡コア層の両面に非発泡シートを接着
できるのでコスト低減になると共に、接着工数低減にな
り製造タクトも短縮された。
たことにより、フロアマットはフロアパネルのビードを
拾う様になりフロアパネルに敷いた時フロアマットはフ
ロアパネルにフィツトし一体感が増加した。又、スタン
プ成形型の上型に絞模様を付ければ、成形と同時にフロ
アマット上面に絞が付けられ、紋の付いた非発泡シート
を使用しな（でも絞が付けられる。基体に発泡コア層を
使用しているので従来のフェルトを使用したフロアマッ
トよりもクッション性が増加した。更に、接着剤を使わ
ずに基体である発泡コア層の両面に非発泡シートを接着
できるのでコスト低減になると共に、接着工数低減にな
り製造タクトも短縮された。
第１図は、発明されたフロアマットの断面図を示す。第
２図は成形に使用される真空孔を持つスタンプ成形型で
ある。 １・・・非発泡シート ５・・・成形品２・・・発泡
コア層 ６・・・真空吸引孔３・・・非発泡シー１
−ａ・・・上型 ４・・・ボディビード ｂ・・・下型図 面 第１図 第２図
２図は成形に使用される真空孔を持つスタンプ成形型で
ある。 １・・・非発泡シート ５・・・成形品２・・・発泡
コア層 ６・・・真空吸引孔３・・・非発泡シー１
−ａ・・・上型 ４・・・ボディビード ｂ・・・下型図 面 第１図 第２図
Claims (1)
- 発泡コア層を基体として、基体両面に非発泡の塩化ビニ
ルシートを積層した基材を加熱軟化させ、基材を一方の
型の表面にフロアパネルのビード形状が刻印された一対
の型の間に転置し、しかる後にこの一対の型を閉じると
共に、次いでこの一対の型の少なくとも一方の型の表面
に設けられた真空孔から真空吸引し、その状態で冷却さ
せた後に取り出すことにより、片面にフロアパネルのビ
ード形状に沿う凹凸が設けられた自動車用フロアマット
の製造方法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3866487A JPS63205213A (ja) | 1987-02-20 | 1987-02-20 | 自動車用フロアマツトの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3866487A JPS63205213A (ja) | 1987-02-20 | 1987-02-20 | 自動車用フロアマツトの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63205213A true JPS63205213A (ja) | 1988-08-24 |
Family
ID=12531535
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3866487A Pending JPS63205213A (ja) | 1987-02-20 | 1987-02-20 | 自動車用フロアマツトの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63205213A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0324946U (ja) * | 1989-07-19 | 1991-03-14 | ||
| EP0727301A1 (fr) * | 1995-01-20 | 1996-08-21 | REYDEL Société Anonyme | Procédé de fabrication d'un objet multicouche |
-
1987
- 1987-02-20 JP JP3866487A patent/JPS63205213A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0324946U (ja) * | 1989-07-19 | 1991-03-14 | ||
| EP0727301A1 (fr) * | 1995-01-20 | 1996-08-21 | REYDEL Société Anonyme | Procédé de fabrication d'un objet multicouche |
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