ES2275201T3 - Metodo de fabricacion de un montaje de panel con obturador. - Google Patents
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Abstract
Un método para producir un montaje de panel que comprende un panel (2) y un obturador (1) adherido al mismo que se extiende a lo largo de, como mínimo, una parte de su periferia y tiene una superficie de la que, como mínimo, una parte (25) está moldeada contra una superficie sólida; comprendiendo dicho método los siguientes pasos: - conseguir un molde (7, 8) con, como mínimo, una superficie de moldeo (6); - colocar el panel (2) y la superficie de moldeo (6) el uno contra el otro; - aplicar un compuesto para producir el obturador (1) a través de un dispositivo de aplicación (9) desplazándolo, como mínimo, a lo largo de la parte citada de la periferia del panel (2) mientras se aplica directa o indirectamente el compuesto en el molde abierto, ya sea en la superficie de moldeo o bien en el panel; - producir el obturador (1) a partir del compuesto contra la superficie sólida, formada como mínimo por el panel (2) y la superficie de moldeo (6), y - quitar el panel (2) y el obturador (1) producidodel molde (7, 8); y caracterizándose dicho método porque el compuesto es un compuesto endurecible que se deja endurecer contra la superficie sólida para producir el obturador (1) y que tiene una viscosidad dinámica, medida a una velocidad de corte de 1/s, inferior a 35.000 mPa cuando llega al menos a una parte de la superficie de moldeo.
Description
Método de fabricación de un montaje de panel con
obturador.
El presente invento hace referencia a un método
para la fabricación de un montaje de panel y, más concretamente, un
montaje de panel para su uso en la abertura de un vehículo que
comprende un panel y un obturador adherido al mismo, se extiende,
como mínimo, a lo largo de una parte de la periferia del vehículo y
presenta una superficie que, al menos en parte, ha sido moldeada
utilizando una base sólida. El método para la fabricación de este
montaje comprende los siguientes pasos: - conseguir un molde con,
como mínimo, una superficie de moldeo; - colocar el panel y la
superficie de moldeo uno contra otro; - aplicar un compuesto
endurecible directa o indirectamente sobre la superficie de moldeo y
directa o indirectamente sobre el panel a fin de producir el
obturador. Dicho compuesto debe tener una viscosidad dinámica
inferior a 100.000 mPa al alcanzar, como mínimo, una parte de la
superficie de moldeo. Esta medición debe realizarse a una velocidad
de corte de 1/s; - dejar que el compuesto endurecible actúe sobre la
superficie sólida, formada como mínimo por el panel y la superficie
de moldeo citados, a fin de producir el obturador; - quitar del
molde el panel y el obturador producido sobre el mismo.
Habitualmente, el panel es un panel de ventana
preparado para su instalación en la carrocería de un coche. Para
ello, el panel cuenta con un obturador que se extiende a lo largo de
la parte externa del cristal. En los métodos conocidos, dicho
obturador se produce directamente sobre el panel de ventana mediante
extrusión o moldeo por inyección.
En el proceso de extrusión, un cordón perfilado
de un sistema polimérico reactivo o bien de un polímero
termoplástico se extruye y se coloca en el extremo del panel de
ventana utilizando una tobera calibrada guiada por un dispositivo
automático. El sistema polimérico reactivo o el material
termoplástico se aplican en forma de pasta o masa, es decir, en un
estado altamente viscoso, lo cual permite que, al aplicarlos en la
ventana, conserven su forma en lugar de esparcirse. Según la
patente US-A-5.362.428, la resina
sintética extrudida debe tener una viscosidad situada entre los
300.000 y los 10.000.000 mPa (=cP), y, preferiblemente, entre los
600.000 y los 3.000.000 mPa (a una velocidad de corte de 1/s) para
que la resina sintética adopte una forma determinada o para que
conserve dicha forma hasta que la resina sintética extrudida se
endurezca. Los gastos de utillaje del proceso de extrusión son
inferiores que los que requiere el proceso de moldeo por inyección,
pero junto a esta ventaja la extrusión también presenta varios
inconvenientes. El primero de ellos es que la unión situada entre el
inicio y el fin del cordón perfilado extrudido necesita someterse a
acabado, con lo cual el proceso se alarga un paso. En segundo
lugar, el cordón extrudido tiene un perfil transversal constante. En
tercer lugar, no resulta posible extrudir alrededor de los cantos
afilados, por lo que, de nuevo, es necesario añadir un paso de
acabado. Además, la calidad de la superficie de los obturadores
extrudidos es más bien baja.
Con el objetivo de conseguir un montaje de
ventana y obturador con unas medidas precisas, la patente
US-A-5.421.940 revela cómo extrudir
un polímero termoplástico sobre la periferia del panel de ventana y
sobre una superficie de moldeo abierta que se extiende más allá de
la periferia del panel de ventana, tal y como se explica en el
preámbulo de la reivindicación 1. Una de las diferencias que este
proceso de extrusión presenta respecto al resto es que, en este
caso, sólo se conforma mediante la tobera de extrusión una parte de
la superficie del material termoplástico, mientras que el resto de
la superficie se moldea contra la superficie de moldeo. Dado que el
material termoplástico se conforma parcialmente mediante la tobera
de extrusión, es de esperar que su viscosidad sea lo suficientemente
alta como para no perder la forma. Uno de los inconvenientes del
método revelado en la patente
US-A-5.421.940 es que, al aplicar el
material termoplástico sobre la superficie de moldeo, la presión
debe ser lo suficientemente alta como para dar forma al material
termoplástico viscoso contra la superficie de moldeo y el borde del
panel. Para aplicar la presión necesaria al material termoplástico
del molde, la tobera de extrusión debe apretarse con fuerza contra
la parte superior del panel de cristal. En la forma de realización
ilustrada en la figura 5 de la patente citada con anterioridad, en
la que tanto la parte delantera como la parte trasera del obturador
se han moldeado contra la superficie de moldeo, la tobera de
extrusión debe encajar exactamente en el espacio que queda entra la
superficie de moldeo y la superficie superior del panel de cristal.
Obviamente, la presión ejercida por la tobera de extrusión sobre el
panel de cristal aumenta el riesgo de que éste se rompa.
Otro inconveniente del método revelado en la
patente US-A-5.421.940 es que la
presión que se puede ejercer sobre el material termoplástico en el
molde es limitada, puesto que el material no se inyecta en un molde
completamente cerrado. Es por ello que la calidad de la superficie
será peor que la de la superficie obtenida de un proceso de moldeo
por inyección. Existe la posibilidad de que el material
termoplástico sea demasiado viscoso y no cubra la superficie de
moldeo, sobre todo si ésta tiene una textura fina. Además, pueden
formarse burbujas de aire en la interfaz entre la superficie de
moldeo y el material termoplástico. Con el fin de garantizar que la
totalidad de la superficie de moldeo se haya humedecido
completamente con polímero termoplástico, la patente
US-A-5.421.940 muestra cómo calentar
el molde. Ello no obstante, dicho molde se calienta sólo a una
temperatura inferior a la temperatura del polímero termoplástico
extrudido, de modo que el polímero sigue siendo muy viscoso. Además,
al calentar el molde se prolonga el tiempo de producción, ya que es
necesario esperar a que el polímero se fije antes de quitar el
montaje de ventana del molde.
En un proceso de moldeo por inyección y reacción
(RIM), un compuesto endurecible se inyecta bajo presión en una
cavidad de moldeo cerrada formada alrededor de la periferia del
panel de ventana. Una ventaja de este tipo de proceso es que en él
pueden utilizarse compuestos endurecibles poco viscosos (véase, por
ejemplo, la patente WO-98/14.492, que revela
viscosidades preferentes de mezclas de poliol e isocianato de entre
150 y 2.500 mPa a la temperatura de aplicación). Este proceso de
moldeo por inyección permite conseguir obturadores de mayor calidad
(principalmente gracias a la baja viscosidad de la mezcla reactiva
inyectada) y disponer de mayor libertad en el diseño. Ello no
obstante, también presenta inconvenientes, como los elevados gastos
de utillaje y la necesidad de dedicar mucho tiempo y esfuerzo a
elaborar y modificar los moldes de inyección si la superficie de
moldeo está dañada o se necesita un nuevo diseño. Los moldes deben
construirse con un material robusto capaz de resistir la temperatura
y la presión relativamente altas a las que se ve sometido durante el
proceso. Así, por ejemplo, la patente
EP-B-0.355.209 revela la sustitución
de los cierres elastoméricos situados entre la superficie de moldeo
y el panel de cristal por un anillo de metal, puesto que los cierres
citados tienden a deformarse cuando se ven sometidos a demasiada
presión y, en consecuencia, las líneas de separación obtenidas son
imperfectas. Además, es necesario fresar con gran precisión el molde
para evitar que el cristal se rompa al cerrarlo, así como realizar
el acabado de la zona de contacto entre la superficie de moldeo y el
panel de ventana para evitar escapes del material inyectado. Estos
gastos de utillaje suelen limitar la capacidad de producción de los
procesos de moldeo por inyección y reacción. Otro inconveniente de
este tipo de procesos es que en ellos resulta necesario aplicar un
producto de desmoldeo externo en la superficie de moldeo, lo cual no
sólo añade otro paso al proceso (con el consiguiente aumento del
tiempo requerido para finalizar el ciclo de producción), sino que
además provoca la aparición de defectos en la superficie del
obturador, por ejemplo falta de brillo en un obturador con un brillo
elevado debida a la acumulación del producto de desmoldeo en el
molde. El último inconveniente de los procesos por inyección y
reacción es que la cavidad del molde debe tener una altura mínima
para poder llenarla por completo, es decir, sin dejar grandes
espacios vacíos, con el compuesto endurecible.
La patente
US-A-6.228.305 revela otro proceso
que permite producir un obturador en la parte externa de un panel de
ventana. Dicho proceso consiste en colocar un panel de ventana sobre
una sección de molde. A continuación, se aplica (extruye) un
adhesivo muy viscoso en el borde del panel de ventana y un material
espumoso también muy viscoso en la superficie del molde que se
extiende a lo largo del borde del panel de ventana. Antes de que el
adhesivo y el material espumoso se hayan endurecido por completo, se
los somete a presión bajando la parte superior del molde hacia la
parte inferior a fin de moldearlos y darles la forma deseada. Dado
que tanto el adhesivo como el material espumoso son muy viscosos,
tanto dicho material como el panel de la ventana deben someterse a
una gran presión. En consecuencia, uno de los inconvenientes del
método revelado en US-A-6.228.305 es
que el molde debe producirse también con un material robusto, lo que
a su vez conlleva los mismos inconvenientes mencionados con
anterioridad (gastos de utillaje, peligro de que el cristal se
rompa, etc.). Además, debido a la elevada viscosidad de los
materiales de moldeo, la cual aumentará cuando se los someta a la
presión necesaria, la calidad de la superficie no será tan buena
como la de los artículos moldeados mediante inyección, en especial
si es necesario obtener una textura fina en la superficie a partir
de la superficie del molde.
A la luz de los inconvenientes que presentan los
procesos que figuran en el estado actual de la técnica, el presente
invento pretende desarrollar un nuevo método para producir un
montaje de panel que ofrezca mayor libertad de diseño y permita
conseguir una mejor calidad en la superficie del obturador que la
obtenida mediante el proceso de extrusión sin necesidad de incurrir
en gastos de utillaje tan elevados como los del proceso de moldeo
por inyección y reacción. Más concretamente, este nuevo método
permite modificar el perfil transversal del obturador a lo largo de
la periferia del panel sin necesidad de invertir grandes sumas de
dinero en la elaboración de moldes.
El método de conformidad con la reivindicación 1
del invento es un método de moldeo en el que el compuesto
endurecible tiene una viscosidad inferior a 100.000 mPa (a una
velocidad de corte de 1/s) al alcanzar al menos una parte de la
superficie de moldeo. A diferencia del proceso de moldeo por
inyección, en el que se utilizan compuestos endurecibles menos
viscosos, en este caso el compuesto no se inyecta en un molde
cerrado, sino que se aplica, directa o indirectamente, sobre la
superficie de moldeo y el panel a través de un dispositivo de
aplicación que se desplaza por la periferia del panel y va aplicando
el compuesto endurecible.
Dado que dicho compuesto tiene una viscosidad
inferior a la de los polímeros utilizados en los procesos de
extrusión conocidos, se puede conseguir una superficie de mayor
calidad sin necesidad de someter el compuesto endurecible a una
presión elevada. En concreto, resulta posible conseguir una
superficie de la calidad de los moldes pulidos (superficie
brillante), los moldes estructurados (por ejemplo, las superficies
de moldeo arenadas) y los moldes texturados (por ejemplo, con una
textura de piel). Teniendo en cuenta que se aplica utilizando un
dispositivo de aplicación móvil, el compuesto endurecible se puede
aplicar en un molde abierto.
En una forma de realización preferente del
invento, el compuesto endurecible se endurece en un molde abierto o
bien en un molde que no se llena por completo con dicho compuesto.
En otras palabras, al endurecer el compuesto resulta preferible que
la superficie sólida contra la que se produce el obturador sólo
rodee a este último parcialmente, de modo que la parte
correspondiente de la superficie del obturador se endurece en
contacto con la superficie sólida, mientras que, simultáneamente, el
resto de la superficie del obturador se endurece en contacto con un
gas.
De conformidad con la invención, se ha
descubierto que no resulta necesario utilizar un molde cerrado (por
ejemplo, en los procesos RIM de moldeo por inyección y reacción)
para moldear los compuestos endurecibles menos viscosos y darles la
forma deseada, sino que se puede conseguir una gran variedad de
formas aplicando los compuestos endurecibles mediante un dispositivo
de aplicación móvil en un molde abierto. El uso de un molde abierto
en lugar de uno cerrado presenta grandes ventajas. En primer lugar,
se elimina el riesgo de que el cristal se rompa al cerrar el molde,
así como la necesidad de realizar el acabado de las secciones del
molde para evitar escapes del material aplicado. Además, no resulta
necesario ejercer ninguna o casi ninguna presión para aplicar y
moldear el compuesto endurecible contra la superficie sólida.
En una forma de realización más preferente del
método de conformidad con el invento, el compuesto endurecible se
aplica y se deja endurecer hasta que se produce el obturador (es
decir, hasta que se puede quitar una parte sustancial del mismo del
molde sin que quede deformado de manera permanente) sin ejercer en
ningún momento sobre la superficie de moldeo una presión superior a
500 milibares, preferiblemente sin ejercer nunca sobre la superficie
de moldeo una presión superior a 350 milibares, y de forma más
preferible sin ejercer nunca sobre la superficie de moldeo una
presión superior a 150 milibares y, mejor aún, sin ejercer nunca
sobre la superficie de moldeo una presión superior a 50
milibares.
De este modo, no resulta necesario presionar con
fuerza el panel contra la superficie de moldeo para evitar la
formación de rebabas y, además, se elimina la necesidad de que dicha
superficie esté fabricada con material robusto, por ejemplo el
metal, y se ofrece la opción de recurrir a materiales más suaves,
por ejemplo un material con silicona. Una ventaja del uso de
materiales más suaves es que permite conseguir un cierre más
efectivo entre la superficie de moldeo y el panel sin necesidad de
contar con cierres por separado en la superficie de moldeo. Además,
algunos materiales suaves como las siliconas no se adhieren al
obturador, por lo que no resulta necesario aplicar ningún producto
de desmoldeo externo. Por último, es mucho más sencillo elaborar las
superficies de moldeo con un material más suave que, por ejemplo, el
metal, por lo que los moldes no sólo serán más baratos, sino que,
además, su diseño se podrá modificar con mayor facilidad. A modo de
ejemplo, los moldes de silicona pueden producirse en una matriz, por
lo que los moldes dañados pueden sustituirse sin necesidad de
incurrir en grandes gastos y, además, también resulta económico
elaborar más moldes a fin de aumentar la capacidad de producción.
Puesto que la superficie de moldeo es resiliente, no resulta
necesario construir la matriz con tanta precisión como los moldes
para inyección y reacción utilizados en el estado de la técnica.
En el método de conformidad con el invento, el
compuesto endurecible puede aplicarse directa o indirectamente sobre
la superficie de moldeo y sobre el panel. Aplicar el compuesto
endurecible directamente sobre la superficie de moldeo o sobre el
panel significa que dicho compuesto sale del dispositivo de
aplicación y llega directamente a la superficie de moldeo o al
panel, según el caso. Aplicar el compuesto endurecible
indirectamente sobre la superficie de moldeo o sobre el panel
significa que el compuesto endurecible sale del dispositivo de
aplicación, llega a una parte de la superficie sólida sobre la que
se debe producir el obturador (por ejemplo, sólo sobre el panel o
sobre la superficie del molde u, opcionalmente, sobre una inserción)
y, a continuación, se extiende hasta cubrir la totalidad de la
superficie sólida sobre la que se debe producir el obturador. Para
extender el compuesto endurecible de modo que cubra la totalidad de
la superficie sólida sobre la que se debe producir el obturador, se
puede dejar que fluya sobre dicha superficie. Como alternativa o,
preferiblemente, de modo adicional, el compuesto endurecible puede
contener un agente de expansión y dejarse extender en forma de
espuma por la superficie sobre la que se aplica, de modo que cubra
la totalidad de la superficie sólida sobre la que se produce el
obturador.
En el método de conformidad con el presente
invento, en un principio el compuesto endurecible puede aplicarse a
través de un dispositivo de aplicación sólo sobre el panel o sobre
una inserción y luego dejarse fluir sobre la superficie de moldeo.
Al llegar a dicha superficie, es decir, al aplicarse en una primera
parte de la misma, el compuesto endurecible debe tener una
viscosidad baja de conformidad con lo exigido por el presente
invento. Al cubrir el resto de la superficie de moldeo, puede que la
viscosidad haya aumentado a causa del endurecimiento del compuesto
endurecible, en especial si una parte no visible de la superficie
del obturador se produce contra la parte citada de la superficie de
moldeo. Ello no obstante, en una forma de realización preferente del
invento, la viscosidad del compuesto endurecible permanece bajo los
límites superiores del presente invento hasta que la superficie de
moldeo se ha cubierto por completo.
En una forma de realización preferente del
método de conformidad con el presente invento, el compuesto
endurecible se extiende sobre una zona mayor o más ancha antes de
aplicarlo sobre la superficie sólida sobre la cual debe producirse
el obturador. El objetivo es aplicarlo de manera sustancial sobre la
totalidad de la superficie sólida que debe cubrirse mediante una o
más pasadas con el dispositivo de aplicación. El compuesto puede
extenderse en el dispositivo de aplicación y/o una vez ha salido del
mismo rociando la superficie con él a partir de un patrón
divergente en una o más direcciones.
Si se extiende el compuesto endurecible antes de
que llegue a la superficie sólida sobre la que se debe producir el
obturador, dicho compuesto puede aplicarse en una o dos capas
relativamente delgadas que cubran la totalidad de la superficie, es
decir, la totalidad de la zona de contacto entre el obturador, por
una parte, y el panel, la superficie de moldeo y las inserciones
sólidas (en caso de que haya), por la otra. Esta estrategia permite
evitar la aparición de defectos en la superficie del obturador.
Además, se ha descubierto que, aunque no se utilice ninguna
superficie de moldeo para moldear la parte trasera del obturador,
resulta posible limitar su grosor (medido en perpendicular a las
caras grandes del panel), en especial si la superficie sólida sobre
la que debe producirse presenta diferencias de altura o un relieve
relativamente pronunciados. Al aplicar una o más capas relativamente
delgadas, la parte trasera del obturador no debe ser lisa, sino que
su perfil puede seguir, a grandes rasgos, el de la parte delantera,
definido por la superficie de moldeo y la superficie del panel. En
este sentido, preferiblemente el compuesto endurecible se aplica,
como mínimo, en una capa con un grosor medio inferior a 3 mm,
preferiblemente inferior a 2 mm, más preferiblemente inferior a 1,5
mm y aún más preferiblemente inferior a 1 mm.
El presente invento también hace referencia a un
montaje de panel como el descrito con anterioridad, el cual se
caracteriza porque se consigue siguiendo el método de conformidad
con el invento. En concreto, una parte de la superficie del
obturador del panel del montaje de panel de conformidad con el
invento se moldea contra una superficie sólida, mientras que la otra
se produce en contacto con un gas.
En la siguiente descripción de varias formas de
realización del método y el montaje de panel de conformidad con el
invento se mostrarán otras particularidades y ventajas del mismo.
Los números de referencia utilizados remiten a los dibujos adjuntos,
en los que:
Las figuras 1 a 3 muestran esquemáticamente un
primer método de conformidad con el invento en el que se produce un
obturador mediante dos rociados seguidos del borde de un panel de
cristal;
La figura 4 muestra un diseño distinto de un
obturador que puede producirse mediante una pasada del dispositivo
de aplicación sobre el borde del panel de cristal;
Las figuras 5 y 6 son parecidas a la figura 1,
pero muestran un modo distinto de extender el compuesto endurecible
sobre el borde del panel de cristal y por encima de la superficie de
moldeo;
Las figuras 7A a 7C muestran variantes de
superficies de molde que pueden utilizarse en los métodos ilustrados
por las figuras anteriores;
La figura 8 muestra una variante del diseño de
la superficie de moldeo;
Las figuras 9 a 11 muestran un obturador
adherido a un panel de cristal y que contiene una inserción;
Las figuras 12 a 13 muestran otro método de
conformidad con el invento en el que el compuesto endurecible se
transforma en espuma para producir el obturador.
En el método ilustrado por las figuras 1 a 3, el
obturador 1 se crea mediante un proceso de rociado sobre un panel de
cristal 2, en concreto un cristal dispuesto para su instalación en
la abertura de un vehículo. El obturador 1 se adhiere a una parte
del panel 2 y se extiende a lo largo de, como mínimo, una parte de
su periferia. En lugar de producir el obturador en un panel de
cristal, también existe la posibilidad de aplicarlo en otros tipos
de paneles (por ejemplo láminas de metal), en paneles sintéticos
(por ejemplo paneles de policarbonato) o bien en paneles solares.
Además en el borde del panel pueden haberse aplicado algunos
elementos de acabado, por ejemplo un moldeo o una capa de pintura
en la parte trasera del panel, o bien una cinta en la parte
delantera. Dicha cinta puede estar adherida al panel desde antes de
producir el obturador o bien puede adherirse al panel utilizando el
propio obturador. Cuando se encuentra en contacto con el panel, debe
considerarse una parte integrante del mismo. Un rasgo característico
del obturador producido de conformidad con el presente invento es
que, como mínimo, una parte de su superficie se moldea contra una
superficie sólida formada no sólo por el panel y cualquier inserción
presente en el mismo, sino también por una superficie de moldeo. En
concreto, el obturador forma un moldeo en el borde que permite
cerrar o cubrir el espacio existente entre el panel y el borde de
la abertura donde debe instalarse. Por lo tanto, si en una vista en
planta superior contemplamos el obturador en perpendicular a las
caras grandes del panel, en general suele tener una superficie menor
que la del panel.
El panel de cristal 2 tiene una primera cara
grande 3, una segunda cara grande 4 y un borde periférico 5. En la
forma de realización ilustrada, el panel de cristal 2 se coloca con
la primera cara grande 3 sobre la superficie 6 de un molde abierto
de manera que una parte de la superficie de moldeo 6 se extienda más
allá del borde periférico 5 del panel. De este modo, alrededor de,
como mínimo, una parte de la periferia del panel 2, se formará un
obturador (en concreto un encapsulado) con una gran precisión en sus
dimensiones, con lo que se conseguirá una continuidad perfecta
entre el montaje de panel y la carrocería del coche. Antes de
colocar el panel 2 contra la superficie de moldeo, resulta
preferible limpiarlo y aplicarle un imprimador a fin de aumentar la
adherencia del obturador al panel.
La superficie de moldeo 6 está formada por una
parte resiliente 8 alojada en una ranura situada en un soporte de
metal 7. La superficie de molde 6 está nivelada con la primera cara
grande 3 del panel de cristal 2. Ello no obstante, también existe la
posibilidad de que la superficie de moldeo disponga de una parte
hueca frente a la primera cara grande del panel de cristal. De este
modo, el obturador se extenderá parcialmente sobre la primera cara
grande 3 del panel de cristal 2.
A fin de producir el obturador 1, la parte de la
superficie 4, 5 del panel 2 y la superficie de moldeo 6 sobre la que
se debe producir el obturador se cubren con un compuesto
endurecible. Dicho compuesto se endurece y tanto el panel como el
obturador producidos se quitan del molde. En el método de
conformidad con el invento, el compuesto endurecible se aplica
mediante un dispositivo de aplicación 9 que se desplaza a lo largo
de, como mínimo, la parte de la periferia del panel 2 citada
anteriormente. Preferiblemente, el compuesto endurecible se aplica
mediante el dispositivo de aplicación directamente tanto sobre la
superficie de moldeo como sobre el panel. Ello no obstante, también
existe la posibilidad de aplicar el compuesto endurecible mediante
el dispositivo de aplicación sólo directamente sobre la superficie
de moldeo o bien sobre el panel (o, posiblemente, sobre una
inserción colocada sobre la superficie de moldeo o sobre el panel)
y, por lo tanto, indirectamente sobre el resto de la superficie
sólida que debe cubrirse. En este caso, el compuesto endurecible
debe extenderse más sobre la superficie de moldeo y/o sobre la
superficie del panel a fin de cubrir toda la superficie sólida
contra la que se producirá el obturador.
El compuesto endurecible puede ser un material o
líquido no tixotrópico (newtoniano) o tixotrópico (newtoniano). A
fin de conseguir una superficie de buena calidad sin necesidad de
ejercer una presión elevada sobre el compuesto endurecible aplicado
sobre la superficie de moldeo, dicho compuesto tiene una viscosidad
dinámica (medida a una velocidad de corte de 1/s) inferior a 100.000
mPa, preferiblemente inferior a 75.000 mPa, más preferiblemente
inferior a 35.000 mPa y aún más preferiblemente inferior a 10.000
mPa al aplicarlo en, como mínimo, una parte de la superficie de
moldeo (para los líquidos newtonianos, la viscosidad dinámica no
depende de la velocidad de corte, y puede determinarse de
conformidad con el método ASTM D445-03). Cuanto más
baja es la viscosidad, mejor es la calidad de la superficie. En este
sentido, al llegar a la superficie de moldeo, es decir, al cubrir
una primera parte de la misma, el compuesto endurecible tiene una
viscosidad dinámica preferiblemente inferior a 10.000 mPa, más
preferiblemente inferior a 5.000 mPa y aún más preferiblemente
inferior a 2.000 mPa. Para alcanzar estos niveles de viscosidad, en
primer lugar hay que elegir una formulación adecuada para el
compuesto endurecible. Además, la viscosidad dinámica de una
formulación concreta puede reducirse aumentando la temperatura del
compuesto endurecible. A modo de ejemplo, el compuesto puede
aplicarse a temperatura ambiente, pero, para acelerar la reacción de
endurecimiento, también es posible aplicarlo a una temperatura más
elevada, por ejemplo a 65ºC, ya sea sobre una superficie no
calentada o sobre una superficie calentada, por ejemplo, a 45ºC.
Cuando el compuesto endurecible se aplica directamente sobre la
totalidad de la superficie de moldeo, tiene una viscosidad
suficientemente baja como para cubrir el área de dicha superficie.
Cuando se aplica primero en una parte de la superficie de moldeo y,
a continuación, se extiende por el resto, puede que, al extenderlo
por el resto de la superficie de moldeo, tenga una viscosidad mayor
a causa de la reacción de endurecimiento. Esta última parte de la
superficie de moldeo se encuentra preferiblemente en un lado no
visible del obturador. Ello no obstante, resulta preferible que, al
aplicarlo en la última parte de la superficie de moldeo, el
compuesto endurecible tenga una viscosidad inferior a los límites
superiores establecidos con anterioridad.
En el método de conformidad con el presente
invento, preferiblemente se utiliza un molde cuya forma hace que la
superficie sólida contra la que se endurece o produce el obturador
lo rodee sólo parcialmente en una vista transversal del mismo. De
este modo, una primera parte 25 de la superficie del obturador se
endurece en contacto con la superficie de moldeo y el panel,
mientras que una segunda parte 26 de la superficie del obturador se
endurece en contacto con un gas 19. Habitualmente, este gas 19
estará formado por el aire que rodea a un molde abierto, pero
también puede estar formado por aire u otro gas contenido en un
receptáculo que rodea, por ejemplo, a todo el molde o sólo la
periferia del panel sobre el que se debe producir el obturador. En
comparación con el proceso de moldeo por inyección conocido, en el
que un compuesto endurecible se inyecta en un molde cerrado, en este
método no se ejerce ninguna presión o bien una presión muy reducida
sobre el compuesto endurecible dentro del molde. De este modo, en el
molde pueden utilizarse materiales menos robustos y resulta más
sencillo conseguir un cierre efectivo entre la superficie de moldeo
y la superficie del panel, incluso para los compuestos endurecibles
poco viscosos.
En una forma de realización concreta del método
de conformidad con el invento, el compuesto endurecible se aplica
mediante el dispositivo de aplicación directamente sobre la
superficie de moldeo 6 y sobre la superficie del panel 2 y, a
continuación, se extiende desde una distancia preestablecida D (que
no tiene por qué ser constante) por la superficie de moldeo 6 y una
parte del panel 2. De este modo, es posible cubrir la superficie
sólida en toda su anchura con una capa del compuesto endurecible
preferiblemente mediante tres pasadas, más preferiblemente mediante
dos y aún más preferiblemente mediante una sola pasada del
dispositivo de aplicación.
En la forma de realización ilustrada en las
figuras 1 a 3, el compuesto endurecible se aplica a través de una
tobera de rociado 9 que extiende o disemina el compuesto endurecible
en forma de flujo presurizado. Al rociar la superficie
correspondiente con el compuesto endurecible, preferiblemente éste
tiene una viscosidad dinámica inferior a 10.000 mPa, más
preferiblemente inferior a 5.000 mPa y aún más preferiblemente
inferior a 2.000 mPa (a una velocidad de corte de 1/s), con lo que
resulta más sencillo dividirlo en gotas finas. Al rociar la
superficie correspondiente con el compuesto endurecible, resulta
preferible hacerlo con la tobera y siguiendo un patrón definido
según el cual como mínimo una dimensión transversal W aumente en
dirección a la superficie sólida. Más concretamente, dicha dimensión
aumenta en una distancia d desde el dispositivo de aplicación en,
como mínimo, 0,05 x d, y, preferiblemente, 0,1 x d, como mínimo. En
la forma de realización ilustrada en las figuras 1 a 3, se rocía la
superficie correspondiente con el compuesto endurecible siguiendo un
patrón cónico, de modo que la sección transversal del mismo aumenta
en dos dimensiones. Ello no obstante, también se puede rociar
siguiendo un patrón constante.
En lugar de utilizar una tobera de rociado, el
compuesto endurecible puede extenderse utilizando dos o más toberas.
Además, en lugar de rociar la superficie correspondiente con el
compuesto endurecible de modo que se extienda por un área mayor,
también existe la posibilidad de verterlo o rociar con él la
superficie correspondiente mediante un dispositivo de aplicación que
lo extienda dividiéndolo dentro del aplicador en, como mínimo, dos
y, preferiblemente, tres flujos individuales que salgan del
aplicador a través de aberturas separadas. Adicionalmente, o bien
como alternativa, el compuesto endurecible puede extenderse en una o
más aberturas alargadas con una dimensión transversal más pequeña y
una dimensión transversal más grande L. Dicha dimensión transversal
más grande L debe ser más de tres veces mayor que la dimensión
transversal más pequeña, preferiblemente más de cinco veces mayor
que la dimensión transversal más pequeña y aún más preferiblemente
más de diez veces mayor que la dimensión transversal más pequeña. La
dimensión transversal más grande y/o el número de aberturas pueden
ser tan grandes que no haya necesidad de extender el compuesto
endurecible que sale del dispositivo de aplicación para cubrir la
totalidad de la superficie. Tal y como muestra la figura 5, un
dispositivo de aplicación como el citado puede comprender, por
ejemplo, un tubo 10 con una hendidura para verter el compuesto
endurecible o rociar con él la superficie correspondiente en forma
de película 15 o cortina de gotas 16. La figura 6 muestra otro
dispositivo de aplicación en el que el tubo 10 cuenta con una fila
de aberturas mediante las cuales se aplican flujos o chorros 17 del
compuesto endurecible sobre la superficie de moldeo y el panel. Tras
una o más pasadas del dispositivo de aplicación, los flujos o
chorros 17 cubren la totalidad de la superficie pero sin formar una
película continua, puesto que el compuesto endurecible fluye por el
molde y la superficie del panel hasta formar una capa continua.
Habitualmente, el compuesto endurecible es un líquido bastante
viscoso, por lo que deberá aplicarse bajo presión utilizando el
dispositivo de aplicación.
El compuesto endurecible comprende
preferiblemente una mezcla de reacción de poliuretano, por ejemplo
la revelada en la patente
EP-B-0.379.246 (la cual se incorpora
a la presente patente mediante esta referencia), la cual incluye un
poliol y un isocianato. Preferiblemente, la formulación del
compuesto endurecible produce un poliuretano elastomérico con una
densidad superior a 400 kg/m^{3} y, preferiblemente, superior a
500 kg/m^{3}. Ello no obstante, también resulta posible conseguir
densidades menores. En concreto, existe la posibilidad de añadir un
agente de expansión o una mayor cantidad de agente de expansión a
fin de producir espuma con una densidad inferior a 400 kg/m^{3} y,
más en concreto, inferior a 250 kg/m^{3}. En las patentes
EP-B-0.303.305 y
EP-B-0.389.014 (que también se
incorporan a la presente patente mediante esta referencia) se
describen toberas adecuadas para rociar la superficie
correspondiente con el compuesto endurecible de poliuretano. Las
toberas reveladas en las patentes europeas citadas generan un patrón
de rociado cónico. Sin embargo, en el método de conformidad con el
presente invento también se pueden utilizar toberas con un patrón de
rociado constante.
Se puede rociar la superficie de moldeo y el
panel con el compuesto endurecible de modo que se deposite en forma
de película 15 y/o en forma de gotas 16. Preferiblemente, el rociado
se realiza a una presión lo suficientemente baja como para que el
compuesto salga de la tobera en forma de una película 15 que, tras
recorrer una distancia preestablecida, se divida en gotas 16 (véase
figura 1). Tal y como muestra la figura 5, también es posible
conseguir una película 15 que se divida en gotas 16 utilizando otros
dispositivos de extensión, por ejemplo un dispositivo con una
hendidura alargada a través de la cual sale el compuesto
endurecible, preferiblemente gracias a algún tipo de presión. Según
la distancia D desde la que se aplica el compuesto endurecible, éste
llega al molde y/o la superficie del panel en forma de película 15
y/o en forma de gotas 16. Preferiblemente, la película 15 tiene un
grosor inferior a 2 mm, y, más preferiblemente, inferior a 1 mm, a
fin de facilitar la aplicación de capas delgadas. También
preferiblemente, la distancia D desde la que se aplica el compuesto
endurecible es superior a 10 mm, y, más preferiblemente, superior a
20 mm.
En el método ilustrado en las figuras 1 a 3, el
molde y la superficie del panel se rocían con dos capas sucesivas.
Tal y como muestra la figura 2, en el borde del panel de cristal,
entre la segunda cara grande 4 y el borde periférico 5, sólo se
forma una capa relativamente delgada. Sin embargo, basta con un
segundo rociado para conseguir una capa suficientemente gruesa
(véase figura 3) sin necesidad de llenar por completo el molde de
modo que el obturador no sea liso ni en la parte superior ni en la
parte trasera, sino que siga, a grandes rasgos, el perfil del molde
y la superficie del panel. En este sentido, preferiblemente las
capas del compuesto endurecible tienen un grosor medio inferior a 3
mm, más preferiblemente inferior a 2 mm y aún más preferiblemente
inferior a 1,5 mm o incluso inferior a 1 mm. Las capas delgadas
ofrecen grandes ventajas, ya que permiten producir obturadores y, en
especial, labios, más delgados (en concreto, incluso más delgados
que los que se pueden conseguir mediante un proceso de moldeo por
inyección y reacción). Además, ello permite conseguir una mejor
calidad en la superficie, puesto que, por ejemplo, resulta más
sencillo evitar la formación de agujeros. En este contexto, grosor
medio significa el volumen de compuesto endurecible aplicado sobre
la superficie de moldeo y sobre el panel dividido por el área de la
superficie sólida (incluida la zona de contacto entre el compuesto
endurecible y la superficie de moldeo, el panel y cualquier
inserción, en caso de que haya alguna) contra la que se produce el
obturador (sin tener en cuenta cualquier zona o volumen objeto de un
exceso de rociado 20).
A fin de producir el obturador 1 realizando un
número limitado de pasadas con el dispositivo de rociado o
extensión, las capas en las que se aplica el compuesto endurecible
tienen, preferiblemente, un grosor medio superior a 0,1 mm, más
preferiblemente superior a 0,25 mm y aún más preferiblemente
superior a 0,4 mm.
En el método de conformidad con el presente
invento, el compuesto endurecible se aplica y se deja endurecer
preferiblemente sin ejercer sobre la superficie de moldeo una
presión superior a 300 milibares, más preferiblemente superior a los
150 milibares, aún más preferiblemente superior a 50 milibares e,
incluso más preferiblemente, sin generar presión sustancial alguna
sobre la superficie de moldeo. Una ventaja importante de las
presiones recomendadas es que la superficie de moldeo 6 puede estar
hecha parcialmente (si bien resulta preferible que lo esté por
completo) de un material resiliente con una dureza Shore A inferior
a 90 y, preferiblemente, inferior a 60. Por ejemplo, la superficie
de moldeo 6, o más en concreto, la parte del molde resiliente 8,
pueden estar hechas de silicona: para ello, basta con moldear esta
parte 8 en una matriz. A causa de la resiliencia de la parte del
molde de silicona 8, no es necesario fresar la matriz con demasiada
precisión ni tampoco acabarla, lo cual permite reducir los gastos.
Otra ventaja de la parte suave 8, y en concreto de la parte del
molde de silicona 8, es que permite conseguir un cierre efectivo
entre la superficie del molde 6 y la superficie del panel, de modo
que no haya que quitar ninguna rebaba.
Preferiblemente, la parte del molde 8 está hecha
de un material al que el compuesto endurecible no se adhiere, por lo
que no es necesario aplicar ningún producto de desmoldeo externo. Un
ejemplo de este tipo de material son los materiales suaves de
silicona descritos anteriormente. Otro ejemplo son materiales como
el politetrafluoroetileno.
En el borde de la superficie de moldeo 6, frente
al panel de cristal 2, la superficie de moldeo 6 cuenta
preferiblemente con un filo 11. Debido a que la parte superior de
este borde es afilada (preferiblemente, el radio de la curvatura es
inferior a 1 mm), no queda compuesto endurecible o bien sólo
pequeñas cantidades del mismo sobre él, por lo que no es necesario
realizar ningún corte para separar un exceso de rociado 20 en la
superficie de moldeo del obturador 1.
Tal y como muestran las figuras 1 a 3,
preferiblemente se aplica una máscara 12 sobre el panel y, más
concretamente, sobre la segunda cara grande 4 del mismo. Tras
aplicar el compuesto endurecible, se quita la máscara del panel.
Preferiblemente, la máscara 12 cuenta con un filo 13, por lo que, de
nuevo, no es necesario separar el exceso de rociado 20 de la máscara
del material polimérico del obturador 1. La máscara 12 puede
prepararse fácilmente moldeándola con el mismo material que la parte
del molde resiliente 8, en concreto de silicona.
La figura 4 muestra una variante de la forma de
realización del obturador 1 que puede obtenerse siguiendo el método
de conformidad con el presente invento. En esta forma de realización
la parte delantera del obturador está nivelada con la primera cara
grande 3 del panel de cristal 2, pero ya no llega hasta la segunda
cara grande 4 del panel 2, sino que sólo está adherida al borde
periférico 5 del panel 2. Este diseño resulta mucho más fácil de
conseguir utilizando el método de conformidad con el presente
invento que con un proceso de moldeo por inyección y reacción, ya
que, teniendo en cuenta que la zona de contacto entre el obturador y
la cara periférica es muy reducida, existe un riesgo real de que, en
un proceso de moldeo por inyección y reacción, el obturador se
suelte del panel al abrir el molde y extraer el montaje de panel. En
el método de conformidad con el presente invento, resulta preferible
realizar un encapsulado por un solo lado en el borde periférico del
panel a fin de reducir la cantidad material que se debe utilizar.
Otra ventaja de este tipo de encapsulado es que se consigue la
superficie transparente más grande posible en el cristal.
En la forma de realización de la figura 4, puede
aplicarse fácilmente una máscara a la segunda cara grande 4 del
panel 2, mediante una cinta o una lámina 14 que se extienda
exactamente hasta el borde periférico del panel 2. A modo de
ejemplo, puede utilizarse como máscara la lámina que suele cubrir
las caras grandes de un panel de cristal a fin de protegerlo de los
arañazos durante las operaciones de transporte y manejo
directamente, con lo que se ahorra el paso y el material dedicados a
colocar la máscara. Asimismo, el tipo de encapsulado ilustrado en la
figura 4 ofrece la ventaja de que no hay que cubrir ningún borde
afilado con el compuesto endurecible. Por lo tanto, en esta forma de
realización será más sencillo aplicar el compuesto endurecible para
producir el obturador sólo en una capa, es decir, realizando una
sola pasada con el dispositivo de aplicación.
Las figuras 7A a 7C ilustran posibles diseños de
la parte del molde de silicona resiliente 8. Tal y como puede
observarse en las figuras 7A y 7B, el filo 11 puede ubicarse en
distintos lugares a lo largo de la parte del molde 8 de modo que el
obturador se extienda a una distancia variable más allá del borde
del panel de cristal. En la figura 7C se muestra un diseño
alternativo de la superficie de moldeo 6. En esta forma de
realización, la superficie de moldeo 6 se encuentra bajo el filo 11
y se extiende hasta más allá del mismo, lo cual permite que el borde
libre del obturador tenga unas dimensiones muy precisas y sirva como
referencia para montar la ventana en la carrocería del coche. Para
rociar con mayor cantidad de compuesto endurecible la cavidad del
moldeo 18, situada bajo el filo 11, se puede enfocar la tobera de
rociado 9 en esa dirección. La tobera de rociado 9 también puede
dirigirse hacia el panel de cristal 2 si se desea rociar con mayor
cantidad de compuesto endurecible la zona situada debajo de dicho
panel (por ejemplo, cuando el polímero deba extenderse también sobre
una parte de la primera cara grande 3 del panel 2). En caso de que
haya cavidades de moldeado en ambos lados, puede hacerse una
primera pasada dirigiendo la tobera de rociado hacia un lado y una
segunda pasada apuntando hacia el lado opuesto. Durante ambas
pasadas, no es necesario rociar el molde y la superficie del panel
en toda su anchura.
La figura 8 muestra otro diseño de la parte del
molde resiliente 8. Dicha parte limita no sólo con la primera cara
grande 3 del panel 2, sino también el borde periférico 5 del mismo.
De este modo, el obturador producido sobre la superficie de moldeo y
el panel forma un encapsulado en un lado de la segunda cara grande 4
que se extiende más allá del borde del panel.
A fin de conseguir un obturador resistente a la
luz, en su elaboración pueden utilizarse los compuestos endurecibles
de poliuretano alifático resistentes a la luz revelados en la
patente EP-B-0.379.246. Ello no
obstante, también se puede conseguir un obturador resistente a la
luz utilizando un compuesto de poliuretano aromático y cubriéndolo
con una capa resistente a la luz. Dicha capa puede ser una pintura
dentro del molde, en concreto una pintura basada en agua o en un
disolvente, o bien una capa de un compuesto de poliuretano alifático
endurecible.
Al montarlo sobre la abertura de un vehículo, el
obturador obtenido utilizando el método descrito con anterioridad
puede funcionar como cierre con la carrocería del coche. Ello no
obstante, en un gran número de ocasiones no funcionará como cierre,
sino que sólo se utilizará para conseguir una transición estética,
es decir, una continuidad perfecta entre el montaje de la ventana y
la carrocería del coche. Dado que habitualmente el montaje de la
ventana se pega a la carrocería del coche, no resulta necesario
realizar un cierre entre el panel de cristal y la carrocería. Sin
embargo, en caso de que resulte deseable contar con dicho cierre,
puede aplicarse una espuma flexible en la parte rasera del
obturador y/o sobre el panel de cristal a fin de llenar el vacío
entre el montaje de la ventana y la carrocería del coche. Esta
espuma flexible puede pegarse al obturador y/o al panel o bien
producirse sobre dichos elementos, por ejemplo moldeando o
extrudiendo un compuesto de poliuretano convertible en espuma sobre
la parte trasera del obturador y dejando que se convierta en espuma
para formar el cierre 21 (véase figura 4). Como en esta parte
trasera no se aplica ningún producto de desmoldeo externo, es
posible conseguir una buena adherencia. Preferiblemente, la espuma
flexible tiene una densidad inferior a 400 kg/m^{3}, más
preferiblemente, inferior a 250 kg/m^{3}, y, aún más
preferiblemente, inferior a 150 kg/m^{3}.
El obturador conseguido utilizando el método de
conformidad con el presente invento no se extiende necesariamente
alrededor de la entera periferia del panel. En caso de que lo haga,
no resulta necesario realizar ningún paso adicional para acabar los
cierres entre la ubicación inicial y final o en los cantos afilados.
Al rociar la superficie de moldeo con el compuesto endurecible desde
cierta distancia, la tobera de rociado puede seguir la línea que
traza la periferia del panel, pero resulta preferible desplazarla a
lo largo de los lados del panel y hacia delante al llegar a los
cantos, interrumpiendo el rociado al alcanzarlos o superarlos.
Cuando la tobera se encuentra en la posición adecuada para rociar el
siguiente lado del panel (o bien para rociar con una segunda capa de
compuesto endurecible un lado ya rociado), hay que reiniciar el
rociado y desplazar la tobera a lo largo del lado siguiente. Existe
el riesgo de que en los cantos se superponga más de una capa de
compuesto, pero ello no generará problema práctico alguno, ya que la
parte delantera del obturador mantendrá la misma calidad, y en la
mayoría de los casos habrá un espacio libre entre el obturador y la
carrocería del coche. Además, habitualmente el obturador se puede
comprimir de alguna manera.
En el método de conformidad con el presente
invento resulta posible moldear distintos tipos de inserciones en el
obturador. A modo de ejemplo, dichas inserciones pueden ser cables
eléctricos, un soporte para espejo, censores de alarma,
interruptores,
Einfassrahmen, deflectores de agua, etc. A modo de ejemplo, la figura 9 muestra un cable eléctrico 27 colocado sobre el panel antes de aplicar el compuesto endurecible de modo que ha quedado fijado en su ubicación. La inserción también se puede colocar sobre la superficie de moldeo, preferiblemente tras aplicar la primera capa de compuesto endurecible, de modo que no pueda verse y quede perfectamente fijada en el obturador. Tal y como muestra la figura 10, puede colocarse una inserción, y, más en concreto, una cinta decorativa 22, sobre la superficie de moldeo de modo que resulte visible. La cinta 22 puede fijarse mediante abrazaderas entre los bordes verticales de la superficie de moldeo de modo que se forme una ranura 23 entre los extremos de la cinta. En el método de conformidad con el presente invento, resulta bastante sencillo evitar que el compuesto endurecible penetre en la zona situada entre la parte delantera de la cinta y la superficie de moldeo. El motivo es que, de conformidad con dicho método, el compuesto endurecible no se ve sometido a ninguna presión sustancial, cuando se ve sometido a presión alguna, y, además, la superficie de moldeo puede estar hecha de un material resiliente que permita realizar un cierre efectivo. Asimismo, la superficie del molde puede contar con bordes verticales hechos del mismo material resiliente y suave que permitan unir fijar fácilmente entre ellos incluso inserciones rígidas.
Einfassrahmen, deflectores de agua, etc. A modo de ejemplo, la figura 9 muestra un cable eléctrico 27 colocado sobre el panel antes de aplicar el compuesto endurecible de modo que ha quedado fijado en su ubicación. La inserción también se puede colocar sobre la superficie de moldeo, preferiblemente tras aplicar la primera capa de compuesto endurecible, de modo que no pueda verse y quede perfectamente fijada en el obturador. Tal y como muestra la figura 10, puede colocarse una inserción, y, más en concreto, una cinta decorativa 22, sobre la superficie de moldeo de modo que resulte visible. La cinta 22 puede fijarse mediante abrazaderas entre los bordes verticales de la superficie de moldeo de modo que se forme una ranura 23 entre los extremos de la cinta. En el método de conformidad con el presente invento, resulta bastante sencillo evitar que el compuesto endurecible penetre en la zona situada entre la parte delantera de la cinta y la superficie de moldeo. El motivo es que, de conformidad con dicho método, el compuesto endurecible no se ve sometido a ninguna presión sustancial, cuando se ve sometido a presión alguna, y, además, la superficie de moldeo puede estar hecha de un material resiliente que permita realizar un cierre efectivo. Asimismo, la superficie del molde puede contar con bordes verticales hechos del mismo material resiliente y suave que permitan unir fijar fácilmente entre ellos incluso inserciones rígidas.
La figura 11 muestra una forma de realización en
la que la inserción comprende un labio prefabricado 24 que forma el
borde libre del encapsulado. Este labio 24 puede presentar
propiedades distintas de las del obturador. Por ejemplo, puede ser
más suave a fin de conseguir un cierre con la carrocería del
coche.
Las figuras 12 y 13 muestran una forma de
realización concreta del método de conformidad con el presente
invento en la que se utiliza un compuesto endurecible que comprende
un agente de expansión a fin de producir una espuma. El primer paso,
ilustrado en la figura 12, consiste en colocar el compuesto
convertible en espuma sobre la superficie 6. Durante este paso, el
compuesto endurecible fluye sobre la superficie de moldeo y empieza
a convertirse en espuma. Tal y como muestra la figura 13, la
superficie de moldeo 6 y el borde del panel 2 no sólo quedan
cubiertos porque el compuesto endurecible fluya, sino también porque
el volumen de dicho compuesto aumenta al convertirse en espuma.
Además, dado que la conversión en espuma se realiza en un molde
abierto, la presión que se genera en dicho molde es mínima.
Claims (29)
1. Un método para producir un montaje de panel
que comprende un panel (2) y un obturador (1) adherido al mismo que
se extiende a lo largo de, como mínimo, una parte de su periferia y
tiene una superficie de la que, como mínimo, una parte (25) está
moldeada contra una superficie sólida; comprendiendo dicho método
los siguientes pasos: - conseguir un molde (7, 8) con, como mínimo,
una superficie de moldeo (6); - colocar el panel (2) y la superficie
de moldeo (6) el uno contra el otro; - aplicar un compuesto para
producir el obturador (1) a través de un dispositivo de aplicación
(9) desplazándolo, como mínimo, a lo largo de la parte citada de la
periferia del panel (2) mientras se aplica directa o indirectamente
el compuesto en el molde abierto, ya sea en la superficie de moldeo
o bien en el panel; - producir el obturador (1) a partir del
compuesto contra la superficie sólida, formada como mínimo por el
panel (2) y la superficie de moldeo (6), y - quitar el panel (2) y
el obturador (1) producido del molde (7, 8); y
caracterizándose dicho método porque el compuesto es un
compuesto endurecible que se deja endurecer contra la superficie
sólida para producir el obturador (1) y que tiene una viscosidad
dinámica, medida a una velocidad de corte de 1/s, inferior a 35.000
mPa cuando llega al menos a una parte de la superficie de
moldeo.
2. Un método de conformidad con la
reivindicación 1 caracterizado porque al endurecer el
compuesto endurecible, la superficie sólida sólo rodea parcialmente
al obturador (1), de modo que dicha parte (25) de la superficie del
obturador se deja endurecer en contacto con la superficie sólida,
mientras que, al mismo tiempo, otra parte (26) de la superficie del
polímero (1) se deja endurecer en contacto con un gas (19) hasta que
se produce el obturador.
3. Un método de conformidad con cualquiera de
las reivindicaciones 1 y 2 caracterizado porque, al llegar a
la parte de la superficie de moldeo (6), la viscosidad dinámica del
compuesto endurecible es inferior a 10.000 mPa.
4. Un método de conformidad con la
reivindicación 3 caracterizado porque, al llegar a la parte
de la superficie de moldeo (6), la viscosidad dinámica del compuesto
endurecible es inferior a 5.000 mPa.
5. Un método de conformidad con cualquiera de
las reivindicaciones 1 a 4 caracterizado porque el compuesto
endurecible se aplica mediante un dispositivo de aplicación (9)
directamente sobre la superficie de moldeo (6) y también
directamente sobre el panel (2).
6. Un método de conformidad con cualquiera de
las reivindicaciones 1 a 5 caracterizado porque el compuesto
endurecible se extiende, como mínimo, en una dirección utilizando
dispositivo de aplicación (9) antes de que salga de dicho
dispositivo.
7. Un método de conformidad con la
reivindicación 6 caracterizado porque el compuesto
endurecible se extiende en el dispositivo de aplicación dividiéndolo
en, como mínimo, dos flujos (17) que salen del dispositivo.
8. Un método de conformidad con la
reivindicación 6 ó 7 caracterizado porque el compuesto
endurecible sale del dispositivo de aplicación en forma de, como
mínimo, un flujo que se extiende en dicho dispositivo de aplicación
(9), de modo que, al salir del dispositivo de aplicación, el flujo
tiene una dimensión transversal más pequeña y una dimensión
transversal más grande (L) tres veces mayor.
9. Un método de conformidad con cualquiera de
las reivindicaciones 1 a 8 caracterizado porque el
dispositivo de aplicación (9) se mantiene a una distancia (D) de la
superficie sólida al aplicar el compuesto endurecible sobre la misma
y se utiliza un dispositivo de aplicación para rociar la superficie
sólida con el compuesto endurecible.
10. Un método de conformidad con la
reivindicación 9 caracterizado porque se rocían las
superficies correspondientes con el compuesto endurecible según un
patrón de rociado en el que, una vez superada una distancia d desde
el dispositivo de aplicación, al menos una de las dimensiones
transversales (W) aumenta en dirección a la superficie sólida en una
proporción de, como mínimo, 0,05 x d.
11. Un método de conformidad con la
reivindicación 9 ó 10 caracterizado porque la distancia (D)
desde la que se rocía la superficie correspondiente con el compuesto
endurecible es superior a los 10 mm.
12. Un método de conformidad con cualquiera de
las reivindicaciones 9 a 11 caracterizado porque se rocía la
superficie sólida con el compuesto endurecible en forma de película
(15) y/o gotas (16).
13. Un método de conformidad con la
reivindicación 12 caracterizado porque la película (15) tiene
menos de 2 mm de grosor.
14. Un método de conformidad con cualquiera de
las reivindicaciones 1 a 13 caracterizado porque el compuesto
endurecible se aplica, como mínimo, en una capa sobre la superficie
sólida, y dicha capa tiene un grosor medio inferior a 5 mm.
15. Un método de conformidad con cualquiera de
las reivindicaciones 1 a 14 caracterizado porque el compuesto
endurecible se aplica, como mínimo, en una capa sobre la superficie
sólida, y dicha capa tiene un grosor medio superior a 0,1 mm.
16. Un método de conformidad con cualquiera de
las reivindicaciones 1 a 15 caracterizado porque la
superficie de moldeo (6) está formada, como mínimo, parcialmente por
un material resiliente con una dureza Shore A inferior a 90.
17. Un método de conformidad con cualquiera de
las reivindicaciones 1 a 16 caracterizado porque la
superficie de moldeo (6) está formada por un material de
autodesmoldeo y, por lo tanto, no resulta necesario utilizar una
capa de producto de desmoldeo para quitar el obturador de la
superficie de moldeo.
18. Un método de conformidad con cualquiera de
las reivindicaciones 1 a 17 caracterizado porque el panel (2)
tiene una primera cara grande (3), una segunda cara grande (4) y un
borde periférico (5), y porque el panel (2) y la superficie de
moldeo (6) están colocados el uno contra el otro de modo que la
superficie de moldeo (6) está unida con la primera cara grande (3)
del panel (2) y tiene una parte que se extiende más allá del borde
periférico (5).
19. Un método de conformidad con la
reivindicación 18 caracterizado porque la parte de la
superficie de moldeo (6) tiene un filo (11) que se extiende más allá
del borde periférico (5) del panel (2) y forma un primer borde del
obturador (1).
20. Un método de conformidad con la
reivindicación 18 ó 19 caracterizado porque la segunda cara
grande (4) del panel (2) cuenta con una máscara (12) que se quita
tras aplicar el compuesto endurecible y forma un segundo borde del
obturador (1).
21. Un método de conformidad con la
reivindicación 20 caracterizado porque dicha máscara (12)
está formada por una lámina (14) o una cinta que está adherida a la
segunda cara grande (4) del panel (2), se puede extraer y se
extiende sustancialmente hacia el borde periférico (5) del panel
(2).
22. Un método de conformidad con cualquiera de
las reivindicaciones 1 a 21 caracterizado porque, antes de
aplicar el compuesto endurecible, se aplica una pintura dentro del
molde como mínimo sobre la superficie de moldeo.
23. Un método de conformidad con cualquiera de
las reivindicaciones 1 a 22 caracterizado porque el compuesto
endurecible se aplica, como mínimo, en dos capas.
24. Un método de conformidad con la
reivindicación 23 caracterizado porque el compuesto
endurecible comprende un primer compuesto endurecible que se aplica
como primera capa, y otro compuesto endurecible que aplica como capa
adicional sobre la primera.
25. Un método de conformidad con cualquiera de
las reivindicaciones 1 a 24 caracterizado porque, tras
producir el obturador (1), una espuma flexible dispuesta para formar
un cierre (21) y que tiene una densidad inferior a 400 kg/m^{3} se
aplica en una parte trasera del obturador (1) y/o sobre el panel
(2).
26. Un método de conformidad con cualquiera de
las reivindicaciones 1 a 25 caracterizado porque el compuesto
endurecible comprende una mezcla de reacción de poliuretano
formulada para producir un material de poliuretano elastomérico con
una densidad superior a 400 kg/m^{3}.
27. Un método de conformidad con cualquiera de
las reivindicaciones 1 a 25 caracterizado porque el compuesto
endurecible está formulado para producir una espuma con una densidad
inferior a 400 kg/m^{3} y en el que dicho compuesto se transforma
en espuma sobre la superficie sólida a fin de producir la espuma
polimérica.
28. Un método de conformidad con cualquiera de
las reivindicaciones 1 a 27 caracterizado porque se fija una
inserción (22, 24, 27) al panel cubriéndola como mínimo en parte con
el compuesto endurecible al aplicar dicho compuesto para producir el
obturador (1).
29. Un método de conformidad con cualquiera de
las reivindicaciones 1 a 28 caracterizado porque la
aplicación incluye dejar que el compuesto endurecible fluya sobre la
superficie sólida.
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