BR0112952B1

BR0112952B1 - processo e molde para produção de uma peça de poliuretano em forma de uma camada modelada.

Info

Publication number: BR0112952B1
Application number: BRPI0112952-0A
Authority: BR
Inventors: Winter Hugo De; Yvan Vanluchene
Priority date: 2000-08-03
Filing date: 2001-07-31
Publication date: 2011-09-20
Also published as: CZ2003511A3; US6998085B2; KR20030031567A; DE60118614T2; DE60118614D1; HUP0302900A2; BR0112952A; US20030164576A1; EP1355776B1; ES2260252T3; ATE322366T1; EP1177880A1; AU2001277422A1; CA2417283A1; PL199361B1; PT1355776E; WO2002011974A1; SK2562003A3; JP2004505798A; SK286982B6

Description

"PROCESSO E MOLDE PARA PRODUÇÃO DE UMA PEÇA DE POLIURETANO EM FORMA DE UMA CAMADA MODELADA".

A presente invenção diz respeito a um processo para produção de uma peça de poliuretano em forma de uma camada modelada, que compreende uma camada de pele de poliuretano elastomérico microcelular ou não-celular com um lado frontal e um lado de trás e uma espessura média entre 0,1 e 3 mm, compreendendo as etapas de: prover uma primeira seção de molde definindo uma primeira superfície de molde tendo um formato geralmente côncavo para formar uma cavidade de molde mostrando pelo menos um recorte; fechar a cavidade de molde por meio de uma segunda seção de molde que tem uma segunda superfície situada em oposição à primeira superfície de molde, sendo a segunda superfície de molde provida com uma cobertura não-adesiva removível de um material em folha flexível para formar, em oposição à primeira superfície de molde, uma segunda superfície de molde que se estende para dentro do dito recorte e que define, junto com a primeira superfície de molde, a cavidade de molde fechada; aplicar uma mistura de reação de poliuretano para produzir a primeira parte na cavidade de molde, em particular por meio de um processo de injeção e reação, sendo o lado de trás da primeira parte formado no lado da segunda seção de molde; deixar que a mistura de reação se cure para obter a primeira parte; e abrir o molde e remover a primeira parte moldada do molde e da cobertura da segunda seção de molde. Em particular, a presente invenção se refere a um processo de moldagem por injeção e reação (processo RIM), de peça formada em camada moldada, compreendendo uma camada de pele sólida de poliuretano elastomérico microcelular ou não-celular, que normalmente tem que ser provida com uma camada de base para formar um compósito. A primeira parte de camada modelada, em particular, a camada de pele sólida, é feita por injeção ou vazamento de uma mistura de reação de poliuretano num molde fechado com uma primeira e uma segunda seções de molde cooperantes, de tal maneira que o lado de trás da primeira parte seja formado no lado da segunda seção de molde.

Na maioria dos métodos da tecnologia anterior para a produção de tais primeiras partes moldadas, e em particular peles sólidas moldadas, fez-se uso dos assim chamados agentes desmoldantes internos ou externos, a fim de evitar aderência da parte produzida, e em particular, de sua parte traseira, na superfície do molde, ou, em outras palavras, para permitir que a parte produzida fosse removida do molde. Agentes desmoldantes internos são produtos incorporados na mistura de reação para reduzir a aderência da parte produzida no molde, enquanto agentes desmoldantes externos são produtos do tipo cera aplicados à superfície do molde, também para reduzir a aderência. Um inconveniente desses métodos conhecidos é que agentes desmoldantes não somente reduzem a aderência da parte produzida à superfície do molde, mas eles também reduzem a aderência às camadas de base que são aplicadas subseqüentemente à parte de trás das partes de camada modeladas produzidas. No caso de uma camada de pele sólida elastomérica, essas camadas de base podem, por exemplo, ser uma camada de espuma, a fim de conferir um toque macio. Entretanto, a parte moldada em si pode também ser uma camada de espuma, com uma pele sólida integral, e a camada de base, uma camada de suporte rígida.

Uma técnica atual em que a desvantagem da menor aderência é evitada está descrita no pedido de patente WO 93/23237, em nome do presente requerente. De acordo com esta técnica conhecida, uma parte de acabamento sintética auto-sustentada, que compreende uma pele sólida de poliuretano elastomérico, um carreador sintético rígido e uma camada de espuma de poliuretano entre a pele sólida e o carreador, é produzida por aspersão, numa primeira etapa, uma mistura de reação para a pele sólida elastomérica contra uma superfície do molde e, numa segunda etapa, uma mistura de reação para a camada de espuma contra a parte de trás da pele sólida elastomérica. O carreador é então formado in situ contra a parte de trás da. camada de espuma por meio de um processo de aspersão ou RIM. Em decorrência das etapas de aspersão, nenhum agente desmoldante externo tem que ser aplicado à parte de trás da pele sólida elastomérica, ou à parte de trás da camada de espuma, de tal maneira que uma boa aderência poderá ser obtida entre a camada de pele sólida e a camada de espuma, e entre a camada de espuma e o carreador sintético.

O pedido de patente DE-A-198 34 747 também descreve um processo para moldagem de camadas superficiais sintéticas, em que não é preciso usar nenhum agente desmoldante. Neste processo conhecido, uma película é aplicada sobre a seção de molde inferior côncava e esticada por meio da seção de molde superior, quando é abaixada nesta seção de molde até a seção inferior do molde. Um material fundido sintético é então fundido na cavidade de molde formada entre a película e a superfície da seção inferior do molde. Depois de a película sintética ter sido moldada, a película pode ser mantida na sua parte de trás, quando ela se aderir à pele sólida, ou ela pode ser removida daí, quando ela não se aderir à pele sólida. Uma película de poliuretano se adere, por exemplo, a uma pele sólida de poliuretano, ao passo que uma película de polietileno ou de polipropileno não se adere. Um inconveniente do processo conhecido é que a película pode ser usada somente uma vez, de tal maneira que, para cada moldagem, uma nova peça de película tem que ser fixada no molde. Isto não somente gera perdas adicionais, mas também complica o processo de moldagem.

Um objetivo da presente invenção é agora prover um processo alternativo, em que a primeira parte de poliuretano, compreendendo uma pele de poliuretano, possa ser produzida por meio de um processo RIM ou de vazamento, em vez de um processo de aspersão, sem necessariamente reduzir a aderência de uma camada de base aplicada subseqüentemente, em decorrência do uso de agentes desmoldantes, e sem ter que usar para cada moldagem uma nova peça de película.

Com esta finalidade, o processo de acordo com a invenção é caracterizado pelo fato de que se faz uso de uma cobertura como uma cobertura de um material em folha elasticamente esticável que é, antes do molde ser fechado, pré-formado para se conformar, geralmente, ao formato da segunda superfície de molde, e que é, quando da introdução da segunda seção de molde dentro da primeira seção de molde para se fechar o molde, elasticamente esticado pela segunda seção de molde para se conformar ao formato da segunda superfície de molde e se estender em particular para dentro do dito recorte; ou, faz-se uso de uma cobertura como uma cobertura de um material em folha elasticamente deformável que é fixado à segunda seção de molde e pré-formado para se conformar pelo menos, geralmente, ao formato da segunda seção de molde, sendo a cobertura mantida pelo menos na localização do recorte a uma distância da superfície da segunda seção de molde de modo a se estender para dentro do recorte quando a mistura de reação de poliuretano for deixada curar na cavidade de molde.

Como a superfície da segunda seção de molde é revestida com uma cobertura não-adesiva, não terá que ser usado nenhum agente desmoldante interno ou externo para evitar aderência da primeira parte produzida na superfície da segunda seção de molde. Ao contrário da cobertura, isto é, a película, usada no processo descrito no pedido de patente DE-A-198 34 747, a cobertura usada no processo de acordo com a presente invenção pode ser usada para diversas moldagens. A cobertura compreende um material em folha e, opcionalmente, muito esticável, flexível e deformável elasticamente, que é pré-formado para corresponder, pelo menos de forma geral, à forma da cavidade de molde. Por causa de sua elasticidade, esta cobertura retorna, a cada vez, substancialmente à sua forma inicial. A cobertura é pré-formada, de tal maneira que não seja necessário nenhum alongamento, ou apenas pouco alongamento, para adequar a forma da cavidade de molde, aumentando assim a vida útil da cobertura. Uma vantagem adicional do processo de acordo com a invenção é obtida quando a segunda seção de molde é composta de, pelo menos, duas partes móveis que definem a superfície desta segunda seção de molde. Neste caso, a provisão da cobertura removível previne que a mistura de reação penetre parcialmente entre as partes móveis. Desta maneira, as partes móveis não precisam mais ser limpas, ou, pelo menos, com menos regularidade, e que ainda nenhuma rebarba ou resto tenha que ser removido da parte de trás da peça moldada. Especialmente no caso de uma pele sólida elastomérica, a presença de rebarbas no lado de trás não pode ser tolerada, uma vez que, no local dessas rebarbas, a camada de base não se adere à pele sólida, de tal maneira que a pele sólida poderá formar bolhas inaceitáveis.

A invenção também diz respeito a um molde para uso no processo de acordo com a invenção na forma acima descrita e que compreende, pelo menos, uma primeira e uma segunda seções de molde cooperantes com superfícies opostas que cooperam para formar uma cavidade de molde arranjada para moldar nela a primeira parte compreendendo a pele de poliuretano elastomérico, a segunda seção de molde se situando no lado de trás da primeira parte. O molde é caracterizado pelo fato de que a superfície da segunda seção de molde está coberta com uma cobertura de um material em folha elasticamente esticável que é, antes do molde ser fechado, pré- formado para se conformar geralmente ao formato da segunda superfície de molde, quando da introdução da segunda seção de molde dentro da primeira seção de molde, para se fechar o molde, e que se estende em particular para dentro do dito recorte; ou a superfície da segunda seção de molde está coberta com uma cobertura de um material em folha elasticamente deformável que é fixada à segunda seção de molde e pré-formada para se conformar pelo menos geralmente ao formato da segunda seção de molde, compreendendo o molde meios para manter a cobertura pelo menos na localização do recorte a uma distância da superfície da segunda seção de molde de modo a se estender para dentro do recorte quando a primeira parte for moldada na cavidade de molde.

Mais vantagens e particularidades da invenção ficarão aparentes a partir da descrição seguinte de algumas modalidades particulares do processo e do molde de acordo com a invenção. Esta descrição é feita somente a título de exemplo ilustrativo, e não se pretende limitar o escopo da invenção na forma definida pelas reivindicações anexas. Os números de referência usados na descrição se referem aos desenhos, em que:

As figuras 1 a 5 ilustram esquematicamente em vistas em corte seccional as sucessivas etapas do processo de acordo com uma modalidade preferida da invenção;

A figura 6 mostra uma vista em corte seccional esquemática de uma modalidade variante do molde ilustrado nas figuras de 1 a 5, e mais particularmente com dispositivos de manutenção estendidos; e

A figura 7 mostra uma vista análoga à vista da figura 6, porém mostrando os dispositivos de manutenção nas suas posições retraídas.

Na modalidade ilustrada nas figuras de 1 a 5, uma primeira parte de camada modelada flexível, formada por uma camada de pele sólida de poliuretano elastomérico microcelular ou não-celular 6 e destinada, em particular, a um painel ou uma outra peça de acabamento interior de um carro, é moldada em um molde, a começar por uma mistura de reação de poliuretano, conforme descrito, por exemplo, no pedido de patente WO 98/14492, em nome do presente requerente. A camada de pele sólida 6 tem, normalmente, uma espessura média na faixa de 0,1 a 3 mm e, usualmente, na faixa de 0,5 a 1,5 mm, enquanto que sua densidade é, usualmente, superior a 400 kg/m e, preferivelmente, superior a 700 kg/m . Para determinar a espessura média da pele sólida ou de outras camadas, o volume e a área superficial da pele sólida são medidos e o volume é dividido pela área superficial. Um exemplo de um molde adequado está mostrado na posição aberta na figura 1, e compreende uma primeira seção de molde 1 e uma segunda seção de molde 2. As seções 1 e 2 do molde têm superfícies opostas 3 e 4 que cooperam entre si para formar uma cavidade de molde 5 para moldar a primeira parte nela. Entre as duas seções 1 e 2 do molde, é provido um orifício ou uma válvula de injeção 7, em que uma peça de injeção 8 pode ser inserida para injetar a mistura de reação, misturada numa cabeça de mistura, na cavidade de molde 5.

Conforme se pode ver pela figura 1, a primeira seção de molde 1 apresenta recortes, enquanto a segunda seção de molde 2 é composta de partes móveis 9-11, a fim de tornar possível o fechamento do molde. No caso de a seção de molde 1 não apresentar recortes, ou de ter somente recortes pequenos que podem ser cheios completamente com a mistura de reação, a segunda seção ou superior do molde 2 pode ser formada em peça única. Certamente, a segunda seção de molde 2 pode também ser formada em peça única, no caso de a seção inferior do molde 1 ser feita de peças móveis diferentes. No exemplo ilustrado, a superfície 3 da primeira seção de molde 1 se destina a formar o lado frontal da pele sólida moldada 6 e, portanto, pode ser texturizada para dar uma pele sólida com uma certa textura, por exemplo, uma textura tipo couro.

No processo ilustrado nas figuras 1 a 5 para moldagem da camada de pele sólida 6, a superfície 3 da primeira seção de molde 1 pode primeiramente ser revestida com um agente desmoldante externo. Subseqüentemente, uma tinta interna do molde ou revestimento, que forma uma camada de acabamento superficial, pode ser opcionalmente jateada nesta superfície do molde. Entretanto, as composições de poliuretano descritas no pedido de patente WO 98/14492 são ligeiramente estáveis, de tal maneira que não é necessário nenhum revestimento de pintura para evitar descolorações. Depois de se ter aplicado os revestimentos necessários sobre a primeira seção de molde, uma cobertura flexível removível feita de um material em folha deformável elasticamente flexível 12 é aplicada entre as duas seções de molde 1 e 2 (ver figura 2). O material em folha 12 pode ser aplicado sem pressão sobre a primeira seção de molde 1, mas é preferivelmente, tensionado um pouco sobre esta primeira seção de molde 1.

Conforme se pode ver na figura 2, o material em folha 12 é pré-formado para corresponder, pelo menos no geral, à forma da cavidade de molde. Desta maneira, comparado com um material em folha plana, é necessário um alongamento menor do material em folha, ou até mesmo nenhum alongamento, para deformar o material em folha na forma da cavidade de molde 5, de tal maneira que pode ser realizado um maior número de ciclos de moldagem sem ter que substituir o material em folha 12. O material em folha é, preferivelmente, pré-formado, de tal maneira que, quando posicionado na primeira seção de molde côncava 1, o espaço S ocupado ou delimitado pelo material em folha na primeira seção de molde seja maior do que 50%, e preferivelmente maior do que 70%, e mais preferivelmente maior do que 80% do espaço ocupado por este material em folha na primeira seção de molde, depois de ter colocado o material em folha na forma da cavidade de molde, conforme explicado a seguir.

Depois de o material em folha 12 ter se posicionado sobre a primeira seção de molde, o molde é fechado, movendo-se a primeira parte móvel 9, que fica arranjada para cooperar com os recortes na primeira seção de molde 1, em direção a esta última seção de molde (ver figura 3) e, subseqüentemente, as outras partes móveis 10 e 11 (ver figuras 4 e 5). O mecanismo provido para capacitar esses movimentos sucessivos não está ilustrado nas figuras, uma vez que ele é de per se conhecido pelos técnicos habilitados.

Quando se faz uso de uma cobertura 12 feita de um material em folha flexível bem fino, podem se formar dobras neste material em folha. A fim de se evitar ao máximo possível a formação de tais dobras durante o fechamento do molde, o material em folha 12 é, preferivelmente, alongado elasticamente para corresponder à forma da superfície 4 da segunda seção de molde 2, durante o fechamento do molde. E desejável que a formação de dobras no material em folha 12 seja evitada, especialmente no caso de peles sólidas bem finas 6, uma vez que no local das dobras, linhas frágeis serão formadas na pele sólida 6, e mais particularmente linhas onde a pele sólida apresenta uma baixa resistência à ruptura.

De volta agora à figura 5, a mistura de reação de poliuretano é injetada numa etapa seguinte pela peça injetora 8 e a válvula 7 na cavidade de molde 5, e mais particularmente entre o material em folha 12, que cobre a segunda seção de molde 2, e a superfície 3 da primeira seção de molde 1. A mistura de reação é depois curada naturalmente para formar a pele sólida elastomérica 6. O molde pode ser subseqüentemente aberto levantando-se as partes móveis 9 a 11 novamente, e a pele sólida elastomérica 6 pode ser removida do molde. Antes de remover a pele sólida 6 do molde, a cobertura 12 pode primeiro ser removida da sua parte de trás. Entretanto, é também possível deixar a cobertura 12 na parte de trás da pele sólida moldada 6, durante a remoção desta pele sólida do molde. Desta maneira, é mais fácil remover a pele sólida do molde sem danificá-la, de tal maneira que ela possa também ser removida mais cedo do molde para reduzir o tempo de ciclo. Depois de a cobertura da parte de trás da pele sólida ter sido removida, ela pode ser posicionada novamente sobre o molde. Certamente, pode se fazer uso de diversas coberturas, de tal maneira que uma cobertura esteja sempre disponível para ser posicionada no molde.

No processo acima descrito, de acordo com a invenção, é vantajoso que o material em folha 12 se encaixe na superfície da segunda seção de molde 2 da forma mais completa possível, de tal maneira que a parte moldada apresente exatamente, ou quase exatamente, a forma da cavidade de molde 5. O material em folha 12 deve se encaixar na superfície 4 da segunda seção de molde 2, em particular, também nas porções côncavas da segunda seção de molde 2, geralmente convexa, e mais particularmente nos recessos 13 e 14 na parte móvel 9.

Dependendo da elasticidade do material em folha 12 e da forma da superfície 4 da segunda seção de molde 2, isto pode ser conseguido primeiramente por meio da pressão na qual a mistura de reação é injetada na cavidade de molde 5 e por qualquer pressão gerada durante a reação da mistura reativa, especialmente quando esta mistura contém uma quantidade pequena ou grande de agentes de expansão, tal como água.

Caso esta pressão não seja suficiente, a segunda seção de molde 2 poderia ser provida com pequenos furos conectados a um canal de vácuo e arranjados para aspirar o material em folha 12 por vácuo contra a superfície 4 da segunda seção de molde 2. Entretanto, a aplicação de vácuo normalmente não será necessária e, portanto, não foi mostrada nos desenhos. Por outro lado, somente uns poucos orifícios de ventilação 15 conectados a um canal de saída 16 foram providos, a fim de se evitar a formação de bolhas de ar atrás do material em folha 12, especialmente nas porções côncavas ou recessos 13, 14 na segunda seção de molde 2.

Uma vantagem do processo acima descrito é que ele permite manter o lado de trás da pele sólida elastomérica 6 livre de agentes desmoldantes externos. Desta maneira, a aderência de uma camada de base, que foi normalmente aplicada contra a parte de trás da pele sólida elastomérica, não é afetada adversamente pela presença de agente desmoldante externo.

Mais uma vantagem do processo acima descrito é que a mistura de reação injetada na cavidade de molde 5 é impedida pelo material em folha 12 de penetrar entre as partes móveis 9-11 da segunda seção de molde 2. Desta maneira, essas partes móveis necessitam menos limpeza e a formação de rebarbas na parte de trás da parte moldada é evitada, de tal maneira que não é mais necessário remover tais rebarbas das partes moldadas.

A camada de base ou a segunda parte de camada modelada que será aplicada contra a parte de trás da pele sólida 6 pode ser um carreador rígido formado in situ contra a parte de trás da pele sólida a começar pela mistura de reação de poliuretano por meio de um processo RIM ou de aspersão, ou a começar por um material termoplástico por meio de um processo de injeção. Entretanto, um carreador rígido pré-formado pode também ser aderido à parte de trás da pele sólida elastomérica por meio de cola. Na prática, a camada de base aplicada contra a parte de trás da camada de pele sólida é normalmente, e de preferência, uma camada de espuma, contra a parte de trás em que um carreador rígido pode ainda ser aplicado. Desta maneira, pode se conseguir uma pele sólida com um toque macio.

Tal camada esponjosa de base, em particular uma camada de espuma de poliuretano, pode ser aplicada por um processo de aspersão, conforme descrito no pedido de patente WO 93/23237, ou por um processo RIM, conforme descrito no pedido de patente EP-B-0.386.818. Neste último caso, a mistura de reação da camada esponjosa é injetada mais particularmente entre a pele sólida e o carreador rígido, que ficam ambos posicionados no molde antes da injeção da mistura de reação. Por outro lado, a camada de base esponjosa poderia também ser produzida por um processo RIM de acordo com a presente invenção, mais particularmente, posicionando-se uma pele sólida elastomérica previamente produzida contra uma primeira seção de molde, e um material em folha contra uma segunda seção de molde, e pela injeção da mistura de reação de poliuretano para produzir a camada esponjosa pelo processo de injeção de reação entre a pele sólida e o material em folha. Contra a parte de trás da camada esponjosa, um carreador rígido tem então que ser aplicado, tanto depois de se ter removido o material em folha, como sem a remoção do material em folha. A aplicação do carreador pode ser feita na forma acima descrita, por um processo RIM ou de aspersão, ou colando-se um carreador previamente produzido na base da camada esponjosa. Neste caso também se pode obter uma boa aderência entre a primeira parte de camada modelada, agora formada pela camada esponjosa, e a segunda parte de camada modelada, por causa da ausência de qualquer agente desmoldante na base da camada esponjosa, especificidade dupla do uso do material em folha. Nesta modalidade, a camada de pele sólida é aplicada no molde antes da moldagem da camada esponjosa nela, que é um tipo de camada de acabamento superficial. Em vez de ser composto de uma camada, esta camada de acabamento pode também ser uma camada compósita formada, por exemplo, por uma cobertura de tinta e de uma camada de pele sólida elastomérica.

Com relação a uma cobertura de tinta, deve-se observar que por causa de sua pequena espessura, na ordem de grandeza de 5 a 50 μπι, uma cobertura como essa não é uma camada estrutural, ou parte de camada modelada, do compósito feito de acordo com o processo da presente invenção, e ela pode então não ser considerada como uma segunda parte de camada modelada. De acordo com uma modalidade particular da invenção, a segunda parte de camada modelada aplicada contra a parte de trás da primeira parte de camada modelada, deve ter, mais particularmente, uma espessura de, pelo menos, 0,5 mm e, preferivelmente, uma espessura de, pelo menos, 1 mm.

Conforme acima descrito com relação aos desenhos, a primeira parte de camada modelada produzida no processo de acordo com a invenção pode ser primeiramente uma camada de pele sólida de poliuretano elastomérico microcelular ou não-celular 6. Esta camada de pele sólida pode ser produzida, em particular, por um processo RIM ou possivelmente também, por exemplo, por um processo de vazamento, em que a mistura de reação é vazada ou aspergida na primeira seção de molde antes de o material em folha ser aplicado sobre esta primeira seção de molde. Entretanto, numa modalidade variante, a mistura de reação injetada na cavidade de molde 5 poderia também ser formulada para produzir uma parte de camada modelada moldada de poliuretano celular como a primeira parte composta de uma camada de pele sólida de poliuretano elastomérico microcelular ou não- celular, em outras palavras, uma pele sólida integral. Na modalidade ilustrada nas figuras 1 a 5, um material em camada flexível pré-formado relativamente fino foi usado como cobertura para a segunda seção de molde. Este material em folha era elástico o bastante para retornar à sua forma inicial, quando removido da segunda seção de molde, de tal maneira que ele pudesse ser usado em diversas moldagens. O material em folha usado foi uma membrana pré-modelada, que pode ter uma espessura média na faixa de cerca de 100 μηι a cerca de 20 mm e, mais particularmente, na faixa de cerca de 150 μηι a cerca de 10 mm. Uma membrana como essa pode ser, por exemplo, uma membrana de silicone, látex ou TPU, e pode se adaptar à forma da superfície 4 da segunda seção de molde 2, quando aplicada sobre esta superfície 4. Conforme já mencionado anteriormente, uma vantagem de tais membranas é que elas podem ser usadas em diversas moldagem sucessivas, uma vez que elas não são deformadas plasticamente, ou quase não o são, durante o processo de moldagem. Conforme ilustrado nas figuras 1 a 5, elas podem ser aplicadas, em particular, alongadas sobre a primeira seção de molde côncava antes do fechamento do molde, ou, alternativamente, se poderia também considerar fixá-las em torno da segunda seção de molde, de tal maneira que, durante a abertura do molde, elas permanecessem fixas na segunda seção de molde. Durante a produção das membranas, elas são pré-formadas para corresponder, pelo menos no geral, à forma do molde. Normalmente, a primeira parte do molde 1, contra a qual o lado frontal da primeira parte 6 é moldada, é geralmente côncava. Neste caso, a expressão "pré-formada para corresponder, pelo menos no geral, à forma do molde", significa que as membranas apresentam também uma forma côncava. Por serem pré-formadas, elas necessitam menos alongamento, ou até mesmo substancialmente nenhum alongamento, para seguir a forma da superfície do molde, comparadas com um material em folha completamente plano. A pré-formação das membranas aumenta, portanto, a vida útil das mesmas.

As figuras 6 e 7 ilustram a modalidade alternativa, em que uma membrana pré-moldada relativamente espessa 17 com, por exemplo, uma espessura de cerca de 4 mm, é usada como cobertura da superfície da segunda seção de molde 2 ou, mais particularmente, fixa a ela. Nesta modalidade, a membrana é pré-moldada de acordo com a forma da cavidade de molde. Uma característica notável da modalidade apresentada é que a membrana 17 fica mantida localmente a uma certa distância da superfície 4 da segunda seção de molde 2, de tal maneira que a cavidade de molde 5, ou, em outras palavras, a forma da primeira parte que vai ser moldada nela, seja definida, pelo menos parcialmente, pela forma da membrana 17. Uma vantagem dela é que a espessura da parte moldada pode, por exemplo, ser reduzida no local dos assim chamados recortes 18, 19, na primeira seção de molde 1 sem ter que usar partes móveis na segunda seção de molde 2. Isto está mostrado na figura 6, em que o molde ilustrado é provido no local dos dois recortes 18 e 19 com meios para manter a membrana 17a uma distância da superfície 4 da segunda seção de molde 2. Em ambos os casos, esses meios compreendem um elemento de pistão 20, 21 que é móvel entre uma posição estendida e uma retraída em um cilindro hidráulico ou pneumático 22, 23. A extremidade livre do pistão 20 é provida com uma cabeça 24, por meio da qual ela é fixa em um recesso na porção mais espessa 25 da membrana 17, enquanto que a extremidade livre do pistão 21 é provida com uma matriz 26 que suporta na sua posição estendida a membrana 17 no recorte 19.

Tanto o pistão 20 como o 21 são fixos na membrana 17, e ficam arranjados para extrair a membrana 17, nas suas posições retraídas, dos recortes antes da desmoldagem da primeira parte. Este movimento está ilustrado na figura 7. Pelo fato de que a membrana 17 é elasticamente deformável, ela retornará para sua posição ou estado inicial, ilustrado na figura 6, quando os pistões 20, 21 se estenderem novamente.

Nas áreas próximas à porção mais espessa 25, ou na matriz 26, a rigidez da membrana 17 pode ser suficiente para manter a forma desejada da cavidade de molde, durante a injeção da mistura de reação. Entretanto, na modalidade mostrada nas figuras 6 e 7, são providas uma fonte de fluido pressurizado e um canal 27 para alimentação desse fluido entre a superfície 4 da segunda seção de molde 2 e a membrana 17 na área em frente ao recorte 18. Desta maneira, um suporte adicional é provido. O suporte da membrana 17 provido pelo fluido pressurizado pode ser até grande o bastante para omitir o mecanismo de pistão-cilindro 20, 22. No caso desse mecanismo ser omitido, uma fonte de vácuo para retirada do dito fluido entre a superfície 4 da segunda seção de molde 2 e a membrana 17 pode ser provida para retirar a membrana protetora 17 do recorte 18.

Pela descrição apresentada de algumas modalidades particulares do processo de acordo com a invenção, ficará claro que diversas modificações podem ser aplicadas a elas sem fugir do escopo da invenção na forma definida nas reivindicações anexas.

Na modalidade mostrada nas figuras 6 e 7, a cobertura ou membrana 17 poderia, por exemplo, ser suportada centralmente na base da segunda seção de molde 2 por meio de um único mecanismo de pistão- cilindro 20, 22. Neste caso, a membrana deve ser projetada de tal maneira que, na posição estendida do pistão, a membrana 17 se estenda em ambos os lados laterais nos recortes 18 e 19, respectivamente, enquanto que, na sua posição retraída, o pistão retira ambos os lados laterais da membrana dos recortes.

Claims

1. Processo para produção de uma peça de poliuretano em forma de uma camada modelada (6), que compreende uma camada de pele de poliuretano elastomérico microcelular ou não-celular com um lado frontal e um lado de trás e uma espessura média entre 0,1 e 3 mm e, preferivelmente, entre 0,5 e 1,5 mm, compreendendo as etapas de: prover uma primeira seção de molde (1) definindo uma primeira superfície de molde (3) tendo um formato geralmente côncavo para formar uma cavidade de molde mostrando pelo menos um recorte (18,19); fechar a cavidade de molde por meio de uma segunda seção de molde (2) que tem uma segunda superfície (4) situada em oposição à primeira superfície de molde (3), sendo a segunda superfície de molde (4) provida com uma cobertura não-adesiva removível de um material em folha flexível (12, 17) para formar, em oposição à primeira superfície de molde (3), uma segunda superfície de molde que se estende para dentro do dito recorte (18,19) e que define, junto com a primeira superfície de molde, a cavidade de molde fechada; aplicar uma mistura de reação de poliuretano para produzir a primeira parte (6) na cavidade de molde (5), em particular por meio de um processo de injeção e reação, sendo o lado de trás da primeira parte (6) formado no lado da segunda seção de molde (2); deixar que a mistura de reação se cure para obter a primeira parte (6); e, abrir o molde e remover a primeira parte moldada do molde e da cobertura da segunda seção de molde, caracterizado pelo fato de que: faz-se uso da dita cobertura como uma cobertura de um material em folha elasticamente esticável (12) que é, antes do molde ser fechado, pré-formado para se conformar, geralmente, ao formato da segunda superfície de molde, e que é, quando da introdução da segunda seção de molde (2) dentro da primeira seção de molde (1) para se fechar o molde, elasticamente esticado pela segunda seção de molde (2) para se conformar ao formato da segunda superfície de molde e se estender em particular para dentro do dito recorte (18,19); ou, faz-se uso da dita cobertura como uma cobertura de um material em folha elasticamente deformável (17) que é fixado à segunda seção de molde e pré-formado para se conformar pelo menos, geralmente, ao formato da segunda seção de molde, sendo a cobertura mantida pelo menos na localização do recorte (18,19) a uma distância da superfície (4) da segunda seção de molde (2) de modo a se estender para dentro do recorte quando a mistura de reação de poliuretano for deixada curar na cavidade de molde (5).

2. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que se faz uso da dita cobertura, que é mantida a uma distância da superfície (4) da segunda seção de molde (2) quando a mistura de reação de poliuretano for deixada curar, de modo que a cobertura seja retirada do recorte (18,19) antes de se abrir o molde.

3. Processo de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado pelo fato de que a cobertura é mantida pelo menos na localização do recorte (18,19) a uma dita distância da superfície (4) da segunda seção de molde (2) por meio da alimentação de um fluido pressurizado entre a superfície (4) da segunda seção de molde (2) e a cobertura.

4. Processo de acordo com a reivindicação 2 ou 3, caracterizado pelo fato de que a cobertura é retirada do recorte (18,19) por meio da remoção do dito fluido pressurizado que está entre a superfície (4) da segunda seção de molde (2) e a cobertura.

5. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que se faz uso da dita cobertura, que é mantida a uma distância da superfície (4) da segunda seção de molde (2) quando a mistura de reação de poliuretano for deixada curar, de modo que o material em folha (17) da cobertura seja pré-formado para se conformar ao formato da segunda superfície de molde.

6. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que se faz uso da dita cobertura, que é elasticamente esticada pela segunda seção de molde quando se fecha o molde, de modo que seja aplicada por sobre a primeira seção de molde (1) e o molde seja subseqüentemente fechado por meio de pelo menos duas partes móveis (9-11) formando a segunda seção de molde (2).

7. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 6, caracterizado pelo fato de que a segunda parte é formada in situ contra o lado de trás da primeira parte (6), em particular por meio de um processo de moldagem por jateamento, ou por uma injeção, ou por injeção e reação.

8. Processo de acordo com a reivindicação 7, caracterizado pelo fato de que a segunda parte tem uma espessura média de, pelo menos, -0,5 mm, e preferivelmente, uma espessura média de, pelo menos, 1 mm.

9. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 8, caracterizado pelo fato de que o material em folha elasticamente deformável (17) ou o material em folha elasticamente esticável (12) é formado por uma membrana deformável elasticamente com uma espessura média na faixa de cerca de 100 μm a cerca de 20 mm e, mais particularmente, na faixa de cerca de 150 μm a cerca de 10 mm.

10. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações -1 a 9, caracterizado pelo fato de que, antes de se aplicar a mistura de reação, uma camada de acabamento superficial, que é opcionalmente uma camada de compósito, é aplicada contra a superfície (3) da primeira seção de molde (1) e a mistura de reação é aplicada na dita cavidade de molde (5) entre esta camada de acabamento superficial e a cobertura.

11. Molde para produção de uma peça de poliuretano em forma de uma camada modelada, usado no processo conforme definido de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 10, e que compreende, pelo menos, uma primeira (1) e uma segunda (2) seções de molde cooperantes, a primeira seção de molde (1) definindo uma primeira superfície de molde (3) tendo um formato geralmente côncavo para formar uma cavidade de molde mostrando pelo menos um recorte (18,19), a segunda seção de molde (2) estando disposta para fechar a cavidade de molde e apresentar uma segunda superfície (4) situada em oposição à primeira superfície de molde (3), e sendo provida com uma cobertura não-adesiva removível de um material em folha flexível (12, 17) para formar, em oposição à primeira superfície de molde (3), uma segunda superfície de molde que se estende para dentro do dito recorte (18,19) e que forma, junto com a primeira superfície de molde, a cavidade de molde fechada, cuja cavidade de molde é disposta para moldar a dita primeira parte no seu interior, caracterizado pelo fato de que: a superfície (4) da segunda seção de molde (2) está coberta com uma cobertura de um material em folha elasticamente esticável (12) que é, antes do molde ser fechado, pré-formado para se conformar geralmente ao formato da segunda superfície de molde, quando da introdução da segunda seção de molde (2) dentro da primeira seção de molde (1), para se fechar o molde, e que se estende em particular para dentro do dito recorte (18,19); ou, a superfície (4) da segunda seção de molde (2) está coberta com uma cobertura de um material em folha elasticamente deformável (17) que é fixada à segunda seção de molde e pré-formada para se conformar pelo menos geralmente ao formato da segunda seção de molde, compreendendo o molde meios para manter a cobertura pelo menos na localização do recorte (18,19) a uma distância da superfície (4) da segunda seção de molde (2) de modo a se estender para dentro do recorte (18,19) quando a primeira parte for moldada na cavidade de molde (5).

12. Molde de acordo com a reivindicação 11, caracterizado pelo fato de que os meios para manter a cobertura pelo menos na localização do recorte (18,19) a uma distância da superfície (4) da segunda seção de molde (2) compreendem uma fonte de fluido pressurizado e um canal (27) para alimentar esse fluido entre a superfície (4) da segunda seção de molde (2) e a cobertura.

13. Molde de acordo com a reivindicação 12, caracterizado pelo fato de compreender uma fonte de vácuo para retirar o fluido que está entre a superfície (4) da segunda seção de molde (2) e a cobertura.

14. Molde de acordo com qualquer uma das reivindicações 11 a 13, caracterizado pelo fato de que os meios para manter a cobertura pelo menos na localização do recorte (18,19) a uma distância da superfície (4) da segunda seção de molde (2) compreendem um elemento (20,21) fixado à segunda seção de molde (2), cujo elemento (20,21) é móvel entre uma posição estendida e uma posição retraída com relação à segunda seção de molde (2).

15. Molde de acordo com a reivindicação 14, caracterizado pelo fato de que o dito elemento (20,21) está fixado à cobertura.