JPH0999447A - 破断用薄肉部を有する車室側部材用表皮の成形方法とエアバッグドア部を有する車室側部材の成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 表皮に破断用薄肉部を簡単かつ確実にしかも
効率よく形成することができ、その破断用薄肉部が、表
皮の脱型時や経時的な劣化により亀裂することなく、良
好な外観を維持できる表皮の成形方法と、前記表皮を用
いた車室側部材の成形方法を提供する。 【解決手段】 溶融させたパウダースラッシュ原料をパ
ウダースラッシュ成形型の型面に付着させて溶融プラス
チック被膜２０ａを形成し、前記被膜形成後硬化終了前
に、破断用薄肉部形成予定部位の裏面にホットメルト型
接着剤１６を紐状に連続してまたは断続して塗布し該溶
融プラスチック被膜の冷却終了後に前記型面からプラス
チック被膜を剥がすことにより、エアバッグ展開時の破
断用薄肉部２１を有する車室側部材用表皮２０を成形
し、得られた表皮の裏面に、発泡原料を注入し発泡させ
ることにより前記表皮と一体となった発泡体を形成す
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は車室側部材用表皮
の成形方法およびその表皮を用いたエアバッグドア部を
有する車室側部材の成形方法に関し、特にはエアバッグ
展開時の破断用薄肉部を有する表皮の成形方法、および
前記表皮を用いる車室側部材の成形方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、自動車の乗員を衝突時の衝撃
から安全に保護するため、エアバッグ装置が設けられ
る。このエアバッグ装置は、たとえば、助手席側にあっ
ては、前面の車室側部材（インストルメントパネル）内
部に設けられている。一方、車室側部材の所定位置に
は、エアバッグのための展開開口部が設けられており、
この展開開口部は平時にはエアバッグドアにより覆われ
ている。

【０００３】そして、自動車が衝突などにより大きな衝
撃を受けた時には、インフレーターケース内に収納され
ているエアバッグが膨張し、エアバッグドアを内部から
押し開き、前記展開開口部を介してエアバッグが車室内
に展開する。

【０００４】前記のようなエアバッグドアの構造では、
従来、エアバッグドアを別成形し、車室側部材に形成さ
れた展開開口部に嵌め込んで取り付けることが行なわれ
ている。しかるに、その方法ではエアバッグドアの取り
付け作業が容易ではなく、精度良く取り付けるのが困難
であるなどの問題がある。

【０００５】そこで、近年になって、図１２に示すよう
に、車室側部材（インストルメントパネル）５０に、エ
アバッグドア部５１を一体に形成することがなされるよ
うになった。この場合のエアバッグドア部５１は、図１
２の１３−１３断面である図１３およびその拡大図であ
る図１４から理解されるように、所定の車室側部材形状
に形成されたプラスチック製表皮５２の表面または裏面
に設けられた破断用薄肉部５３によりその外周が区画さ
れるとともに、合成樹脂製発泡体５４が一体に形成され
た構造からなる。符号５７は前記発泡体５４の裏面に設
けられた芯材、５８はエアバッグドア部用芯材、Ｃはエ
アバッグケース（キャニスターとも称される）、Ｉはイ
ンフレーターである。

【０００６】この構造にあっては、エアバッグ５５が膨
張すると、エアバッグドア部５１が裏面から押され、前
記破断用薄肉部５３から破断して開く。エアバッグドア
部５１が開いた部分は、エアバッグ展開開口部５６を形
成し、膨張したエアバッグ５５が前記エアバッグ展開開
口部５６から車室内に展開される。

【０００７】前記構造の車室側部材に用いられる表皮５
２は、公知のパウダースラッシュ成形などにより形成さ
れるのが一般的である。図１５にその一例を示す。符号
６０はパウダースラッシュ成形装置で、表皮形状の型面
６３を有する成形型６１と軟質塩化ビニール樹脂パウダ
ーなどからなるパウダースラッシュ原料Ｐが収容された
バケット６２とからなる。

【０００８】前記パウダースラッシュ成形装置６０は、
熱媒循環パイプ６５に加熱オイルなどの熱媒が供給され
て前記成形型６１の型面６３が加熱されながら、該成形
型６１とバケット６２とがクランプされて図の矢印のよ
うに所定回数回転される。その回転により、図の鎖線に
示すように、バケット６２内のパウダースラッシュ原料
Ｐが前記成形型６１に移動して型面６３に接触する。前
記パウダースラッシュ原料Ｐは型面６３の熱により溶融
し、該型面６３に所定厚みの溶融プラスチック被膜を形
成し、その後の冷却により表皮５２を形成する。

【０００９】また、前記破断用薄肉部５３の形成は、通
常、次の方法によりなされる。その一つの方法は、前記
パウダースラッシュ成形型６１の型面６３に形成された
表皮５２に対し、図１６の（Ａ）に示すように、破断用
薄肉部形成予定部位に沿って、高周波ウェルダーや熱刃
またはコールドプレスカッター６６などにより、切込み
やＶ溝、ミシン目などを入れることにより表皮５２裏面
側に破断用薄肉部５３を形成する方法である。

【００１０】他の方法は、図１６の（Ｂ）に示すよう
に、前記表皮５２の破断用薄肉部５３を形成するパウダ
ースラッシュ成形型６１の型面６３に突部６７を設けて
前記表皮のパウダースラッシュ成形を行ない、表皮５２
の成形と同時に表皮５２の表面側に破断用薄肉部５３を
形成する方法である。

【００１１】しかしながら、これらの方法では、破断用
薄肉部５３は周囲と比較して強度が劣るため、成形型６
１からの表皮５２の脱型の際に破断用薄肉部５３が伸び
てしまい、該部分に破れを生じることがある。また、特
に前者の方法では、破断用薄肉部を形成するための別工
程、および装置などを必要とし、製造コストの上昇につ
ながるという問題があった。

【００１２】ところで、前記破断用薄肉部５３における
表皮５２の厚みは、当該破断用薄肉部５３がエアバッグ
展開時に確実に破断できるように、通常０．３ｍｍ以下
とするのが好ましい。しかしながら、その場合、自動車
のウインドガラス越しに照射される太陽光線や、その熱
などにより時間の経過とともに表皮５２が劣化収縮し、
その影響は強度の低い破断用薄肉部で最も大きくなる。
その結果、前記破断用薄肉部に亀裂や変色が発生するな
どの外観不良を生じやすい問題がある。それに対し、前
記破断用薄肉部５３における表皮の厚みを、劣化による
破断用薄肉部の亀裂を生じ難くなるまでに大きくする
と、エアバッグ膨張時に前記破断用薄肉部がスムーズに
破断しにくくなるおそれがある。また、前記表皮５２の
劣化は、該表皮５２を構成する樹脂材料に含まれる可塑
剤が、表皮と接する合成樹脂発泡体中に移行することに
より、あるいは合成樹脂発泡体中に架橋剤あるいは触媒
として含まれるアミンが表皮に移行することにより促進
され、強度の最も弱い破断用薄肉部に亀裂を生じさせる
と推測される。

【００１３】

【発明が解決しようとする課題】この発明は、これらの
点に鑑みてなされたものであって、表皮に破断用薄肉部
を簡単かつ確実にしかも効率よく形成することができ、
さらに表皮に形成した破断用薄肉部が、表皮の脱型時や
経時的な劣化により亀裂することなく、良好な外観を維
持できる破断用薄肉部を有する車室側部材用表皮の成形
方法と、前記表皮を用いたエアバッグドア部を有する車
室側部材の成形方法を提供しようとするものである。

【００１４】

【課題を解決するための手段】すなわち、この発明の破
断用薄肉部を有する車室側部材用表皮の成形方法は、パ
ウダースラッシュ原料をパウダースラッシュ成形型の型
面に付着させて溶融プラスチック被膜を形成し、該溶融
プラスチック被膜の冷却終了後に前記型面からプラスチ
ック被膜を剥がすパウダースラッシュ成形法により、エ
アバッグ展開時の破断用薄肉部を有する車室側部材用表
皮を成形する方法において、前記溶融プラスチック被膜
形成後冷却開始前に、あるいは冷却開始後の前記溶融プ
ラスチック被膜硬化終了前に、前記溶融プラスチック被
膜の破断用薄肉部形成予定部位の裏面にホットメルト型
接着剤を紐状に連続してまたは断続して塗布することを
特徴とする。

【００１５】また、エアバッグドア部を有する車室側部
材の成形方法は、本発明の表皮の成形方法により得られ
た表皮と所定形状の芯材を発泡成形型内に配置し、前記
表皮と芯材との間に発泡原料を注入し発泡させることに
より、前記表皮および芯材と一体となった発泡体を形成
することを特徴とする。

【００１６】

【作用】本発明の表皮の成形方法によれば、ホットメル
ト型接着剤が、表皮となる溶融プラスチック被膜の硬化
前に、エアバッグドア部のための破断用薄肉部形成予定
部位に沿ってその溶融プラスチック被膜の裏面に紐状に
連続してまたは断続して塗布される。塗布されたホット
メルト型接着剤は、その重みで破断用薄肉部形成予定部
位の被膜内に食い込むので、該部分のプラスチック被膜
を簡単かつ確実に薄肉とすることができる。したがっ
て、特別な装置および工程などによることなく、破断用
薄肉部を形成することができる。

【００１７】しかも、形成された破断用薄肉部は、前記
ホットメルト型接着剤により裏面側から覆われている。
そのため、前記表皮を用いた車室側部材にあっては、前
記破断用薄肉部がその内側の発泡体と接触しなくなる。
したがって、表皮中の可塑剤が発泡体へ移行したり、ま
た発泡体中のアミンが表皮へ移行しなくなりその移行に
より促進されていた破断予定部の劣化を抑えることがで
きる。また、前記ホットメルト型接着剤はそれ自体の強
度が低いため、破断用薄肉部を覆って塗布されても該薄
肉部の強度を高めることがほとんどなく、エアバッグ展
開の際の破断用薄肉部の確実な破断を妨げるおそれがな
い。しかも、前記ホットメルト型接着剤は硬化後に適度
な弾性を発揮するので、破断用薄肉部付近で周囲の発泡
体や表皮との違和感を生じることがなく、車室側部材の
表面感触が損なわれることもない。

【００１８】さらに、前記ホットメルト型接着剤は、軟
質塩化ビニール樹脂などからなる表皮、およびポリウレ
タンなどからなる発泡体に対する接着性も良好である。
そのため、前記ホットメルト型接着剤の塗布された表皮
と芯材との間にポリウレタン原料等の発泡原料を注入し
て発泡硬化させ、前記表皮および芯材と一体に発泡体を
形成することにより車室側部材を成形すれば、前記破断
用薄肉部においてもホットメルト型接着剤を介して表皮
と発泡体とを接着させることができる。その結果、破断
用薄肉部で表皮が発泡体から浮き上がることもなく、車
室側部材の表面外観は良好なものとなる。

【００１９】

【発明の実施の形態】以下添付の図面に従ってこの発明
を詳細に説明する。図１ないし図７はこの発明の成形方
法の一例を示したものである。図１は型面にパウダース
ラッシュ原料を付着させる工程を示すパウダースラッシ
ュ成形型の断面図、図２は前記型面に溶融プラスチック
被膜が形成された成形型の断面図、図３は前記溶融プラ
スチック被膜にホットメルト型接着剤を塗布する工程を
示す断面図、図４は前記型面から表皮を剥がす工程を示
す断面図、図５はホットメルト型接着剤の塗布時を示す
拡大断面図、図６は塗布されたホットメルト型接着剤が
溶融プラスチック被膜内に食い込む様子を示す断面図、
図７は得られた表皮の要部を示す断面図である。

【００２０】そして、図８および図９はこの発明の車室
側部材の成形方法の一例を示すもので、図８は表皮の裏
面に発泡原料を注入する工程を示す断面図、図９はその
発泡成形状態を示す断面図である。

【００２１】さらに図１０および図１１はこの発明によ
って得られた車室側部材の使用状態を示すもので、図１
０はエアバッグ展開前の車室側部材の断面図、図１１は
そのエアバッグが展開する様子を示す断面図である。

【００２２】この発明におけるエアバッグ展開時の破断
用薄肉部を有する車室側部材用表皮の成形方法は、公知
のパウダースラッシュ成形法によりなされる。図１ない
し図７にその一例を段階的に示す。符号１０はパウダー
スラッシュ成形装置、１１は成形型で所定の表皮形状の
型面１３を有している。符号１２はバケット、１５は熱
媒循環パイプである。

【００２３】図１に示されるように、パウダースラッシ
ュ成形装置１０のバケット１２内に、軟質塩化ビニール
樹脂パウダーやポリオレフィン系エラストマーパウダー
などのような熱可塑性樹脂よりなるパウダースラッシュ
原料Ｐが収容される。そして、熱媒循環パイプ１５に、
加熱されたオイルなどの熱媒を循環させて成形型１１の
型面１３を所定の温度に加熱するとともに、前記成形型
１１とバケット１２とをクランプして、図の矢印のよう
に所定回数回転させる。その回転により、バケット１２
内のパウダースラッシュ原料Ｐが成形型１１へ移動し、
前記型面１３の熱により溶融して該型面１３に、図２に
示されるような溶融プラスチック被膜２０ａを形成す
る。なお、図２は、前記溶融プラスチック被膜２０ａの
形成後、成形型１１からバケット１２を外した状態を示
している。

【００２４】そして、前記溶融プラスチック被膜２０ａ
の冷却開始前、あるいは冷却後であって前記溶融プラス
チック被膜２０ａの硬化終了前に、図３に示すように、
ホットメルト型接着剤１６を前記溶融プラスチック被膜
２０ａの裏面に塗布する。このホットメルト型接着剤１
６は、溶融プラスチック被膜２０ａに破断用薄肉部を形
成するとともに、形成された破断用薄肉部を覆って、太
陽光線や車室側部材内の可塑剤やアミンの移行などによ
る劣化から保護するためのもので、前記溶融プラスチッ
ク被膜２０ａの裏面側から、破断用薄肉部形成予定部位
に沿って紐状に連続して、またはミシン目状に断続して
塗布される。符号２８は前記ホットメルト型接着剤１６
を紐状に吐出するホットメルトガンである。

【００２５】前記ホットメルト型接着剤１６としては、
車室側部材を成形する際に表皮および発泡体との接着性
が良好でしかも適度な弾性を有し、かつ破断しやすい性
質を有することが好ましく、ポリエステル系ホットメル
ト型接着剤が有用である。本例で使用されるポリエステ
ル系ホットメルト型接着剤は、ショアー硬度（Ｄ）が約
５０、引張剪断強度が約２５ｋｇ／ｃｍ² 、融点が約１
２０℃前後、比重約０．９からなる。

【００２６】塗布されたホットメルト型接着剤１６は、
溶融プラスチック被膜２０ａが冷却開始前または硬化終
了前で未だ柔らかいため、図５および図６からよりよく
理解されるように、それ自身の重みにより溶融プラスチ
ック被膜２０ａ内に沈み、該部分の溶融プラスチック被
膜２０ａに裏側から破断用薄肉部２１を形成する。

【００２７】このようにして、破断用薄肉部２１が形成
された溶融プラスチック被膜２０ａは、適当な方法、た
とえば前記熱媒循環パイプ１５に冷却液を通すことによ
り冷却されて、硬化することにより表皮２０にされた
後、図４に示されるように、前記成形型１１の型面１３
から剥がされる。得られた表皮２０には、図７に示すよ
うに、破断用薄肉部２１が確実に形成されている。な
お、前記ホットメルト型接着剤１６を紐状に連続した状
態で塗布した場合には、形成される破断用薄肉部２１は
連続した線状となり、一方、断続した紐状に塗布した場
合には、破断用薄肉部２１は断続した線状となる。ま
た、従来、脱型の際に破れたり伸びたりしやすかった破
断用薄肉部２１は、前記ホットメルト型接着剤１６に覆
われることにより裏面側から厚みが補強されているの
で、かかる変形や破損などがなく、精度のよい表皮を効
率よく得ることができる。

【００２８】なお、前記実施例において、成形型１１の
型面１３は、破断用薄肉部形成予定部位に突部のないも
のを示したが、図１６の（Ｂ）に示した突部６７と同様
の突部を設けてもよい。そうすれば、破断用薄肉部形成
予定部位で溶融プラスチック被膜が盛り上がるため、そ
の位置が明確となり、前記ホットメルト型接着剤を溶融
プラスチック被膜の破断用薄肉部形成予定部位に正しく
塗布するのが容易となる。

【００２９】次に、前記表皮２０を用いて車室側部材を
成形する方法について説明する。この車室側部材の成形
は、前記表皮２０および所定形状の芯材を車室側部材成
形用の発泡成形型内に配置し、表皮２０と芯材間にポリ
ウレタン原料などの発泡原料を注入して発泡させること
によりなされる。

【００３０】図８にその製法例を示す。図中の符号３０
は発泡成形型、３１は下型、３２は上型である。図示し
たように、下型３１の型面３３に、前記表皮２０を破断
用薄肉部２１のホットメルト型接着剤１６が塗布されて
いる側が内側となるようにして配置する。

【００３１】一方、前記発泡成形型３０の上型３２の型
面３４には、芯材２３を適当な手段により保持する。こ
の実施例の芯材２３は、図１０に示すように、エアバッ
グドア部の位置で開口し、その開口部２３ａにエアバッ
グドア部用芯材２４が取り付けられてたものである。前
記エアバッグエアバッグドア部用芯材２４は、その一端
側がねじなどで直接にあるいはヒンジ部材（図示せず）
を介して前記開口部２３ａに連結され、エアバッグの膨
張により開くようになっている。なお、前記エアバッグ
ドア部用芯材２４は、別部材で構成せず、前記芯材２３
の一部を、該芯材２３に形成した破断用薄肉部（図示せ
ず）で包囲区画し、その破断用薄肉部で区画された部分
をエアバッグドア部用芯材としたものなどでもよい。

【００３２】そして、図８に示すように、前記下型３１
に配置された表皮２０の裏面側に、注入機の注入ヘッド
３５よりポリウレタン原料などの発泡原料２６を所定量
注入した後、前記上型３２を閉じて発泡成形を行なう。
前記発泡原料２６は、図９に示されるように、発泡硬化
して前記表皮２０の裏面に発泡体２７を表皮２０および
芯材２３と一体に形成する。冷却後、型開きして所望の
車室側部材を得る。

【００３３】図１０および図１１に、前記のようにして
得られた車室側部材を、使用時の状態で示す。前記のよ
うにして得られた車室側部材４０は、表皮２０の破断用
薄肉部２１が裏面側からホットメルト型接着剤１６によ
り覆われているため、前記破断用薄肉部２１が発泡体２
７と接触せず可塑剤やアミンの移行による劣化から保護
され、その耐久性が著しく高められている。図中の符号
４１はエアバッグ装置、４２はエアバッグ、４３はエア
バッグケース、４４はインフレーター、４５はエアバッ
グドア部である。

【００３４】そして、前記したように、このホットメル
ト型接着剤１６はそれ自体の強度がそれほど高くないの
で、図１１に示すように、エアバッグ４２が膨張した時
に破断用薄肉部２１の破断を妨げることがなく、車室側
部材４０のエアバッグドア部４５を速やかに開口させエ
アバッグ４２の展開を確実に行なうことができる。

【００３５】

【発明の効果】以上図示し説明したように、この発明の
車室側部材用表皮の成形方法によれば、パウダースラッ
シュ成形型の型面に付着した溶融プラスチック被膜が硬
化する前に、ホットメルト型接着剤を破断用薄肉部の形
成予定部位に沿って塗布して、前記ホットメルト型接着
剤が溶融プラスチック被膜内に沈むことにより破断用薄
肉部を形成するものであるから、比較的簡単な装置およ
び工程で破断用薄肉部を有する車室側部材用表皮を精度
よく形成することができる。しかも、前記破断用薄肉部
は、塗布されたホットメルト型接着剤により裏面側から
覆われて厚みが補われているので、脱型時に前記破断用
薄肉部に亀裂や変形を生じることがなく効率的に製造す
ることができる

【００３６】また、前記表皮を用いた車室側部材の成形
方法によれば、本発明の表皮を用いたエアバッグドア部
を有する車室側部材を簡単かつ容易にしかも確実に得る
ことができる。

【００３７】そして、得られた車室側部材は、破断用薄
肉部がホットメルト型接着剤により裏面側から覆われて
いるので、該部分がポリウレタンなどの発泡体と接触す
ることで生じるアミンや可塑剤の移行による劣化が防止
され、耐久性の良好なものとなる。

【図面の簡単な説明】

【図１】型面にパウダースラッシュ原料を付着させる工
程を示すパウダースラッシュ成形型の断面図である。

【図２】前記型面に溶融プラスチック被膜の形成された
成形型の断面図である。

【図３】前記溶融プラスチック被膜にホットメルト型接
着剤を塗布する工程を示す断面図である。

【図４】前記型面から表皮を剥がす工程を示す断面図で
ある。

【図５】ホットメルト型接着剤の塗布時を示す拡大断面
図である。

【図６】塗布されたホットメルト型接着剤がプラスチッ
ク被膜内に食い込む様子を示す断面図である。

【図７】得られた表皮の要部を示す断面図である。

【図８】表皮の裏面に発泡原料を注入する工程を示す断
面図である。

【図９】その発泡成形状態を示す断面図である。

【図１０】この発明によって得られた車室側部材のエア
バッグ展開前の断面図である。

【図１１】そのエアバッグが展開する様子を示す断面図
である。

【図１２】一般的な車室側部材の一例を示す斜視図であ
る。

【図１３】その１３−１３線における断面図である。

【図１４】その要部を拡大した断面図である。

【図１５】一般的なパウダースラッシュ成形による表皮
の成形例を示す断面図である。

【図１６】破断用薄肉部の形成方法の例を示す断面図で
ある。

【符号の説明】

１０ パウダースラッシュ成形装置 １１ 成形型 １２ バケット １３ 型面 １６ ホットメルト型接着剤 ２０ 表皮 ２０ａ 溶融プラスチック被膜 ２１ 破断用薄肉部 ２６ 発泡原料 ２７ 発泡体 ３０ 発泡成形型 ３１ 上型 ３２ 下型 ４０ 車室側部材 Ｐ パウダースラッシュ原料

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 パウダースラッシュ原料をパウダースラ
   ッシュ成形型の型面に付着させて溶融プラスチック被膜
   を形成し、該溶融プラスチック被膜の冷却終了後に前記
   型面からプラスチック被膜を剥がすパウダースラッシュ
   成形法により、エアバッグ展開時の破断用薄肉部を有す
   る車室側部材用表皮を成形する方法において、 前記溶融プラスチック被膜形成後冷却開始前に、あるい
   は冷却開始後の前記溶融プラスチック被膜硬化終了前
   に、前記溶融プラスチック被膜の破断用薄肉部形成予定
   部位の裏面にホットメルト型接着剤を紐状に連続してま
   たは断続して塗布することを特徴とする破断用薄肉部を
   有する車室側部材用表皮の成形方法。
2. 【請求項２】 請求項１に記載された破断用薄肉部を有
   する車室側部材用表皮の成形方法によって得られた表皮
   と所定形状の芯材を発泡成形型内に配置し、前記表皮と
   芯材との間に発泡原料を注入し発泡させることにより、
   前記表皮および芯材と一体となった発泡体を形成するこ
   とを特徴とするエアバッグドア部を有する車室側部材の
   成形方法。