BRPI0614937A2

BRPI0614937A2 - laminado em forma de painel, forro flexÍvel adequado para fabricar um lamidado em forma de painel, e, mÉtodos para fabricar um forro flexÍvel, e para fabricar um laminado em forma de painel

Info

Publication number: BRPI0614937A2
Application number: BRPI0614937-5A
Authority: BR
Inventors: Nele Bosman; Kristiaan Bracke; Bart Broeckaert; Hugo De Winter; Jan Willems
Original assignee: Recticel
Priority date: 2005-08-23
Filing date: 2006-08-22
Publication date: 2012-12-25
Also published as: EP1757446A1; ES2365715T3; ATE508867T1; CN101247956A; PL1757446T3; KR101307835B1; CA2620038C; ZA200802600B; JP5179362B2; AU2006283898A1; CN101247956B; KR20080039981A; RU2008110744A; AU2006283898B2; US7842207B2; BRPI0614937B1; WO2007023157A1; MX2008002554A; JP2009505855A; CA2620038A1

Abstract

LAMINADO EM FORMA DE PAINEL, FORRO FLEXÍVEL ADEQUADO PARA FABRICAR UM LAMINADO EM FORMA DE PAINEL, E, MÉTODOS PARA FABRICAR UM FORRO FLEXÍVEL, E PARA FABRICAR UM LAMINADO EM FORMA DE PAINEL. O laminado em forma de painel compreende um forro flexível (1), um substrato rígido (2) e uma camada intermediária (3). O forro flexível (1) compreende uma parte principal (8) que forma o lado frontal do laminado e pelo menos um flange (9) que se estende desde a parte principal (8) sobre o forro no sentido do substrato (2) para formar, pelo menos, uma porção face lateral do laminado. Para evitar vazamento de espuma ao moldar a camada intermediária (3) entre o forro (1) e o substrato (2), um flange (9) é estendido por uma parte de fronteira (10) que compreende uma borda flexível (11). A borda flexível (11) é prensada contra o substrato rígido (2) de modo que a borda flexível (11) forma uma vedação entre o forro e o substrato. Para impedir a deformação do forro, a parte de fronteira (10) do forro ainda compreende, pelo menos, uma crista contínua ou descontínua (12) que se estende ao longo do flange (9) do forro (1) e que impede um deslizamento desta parte de fronteira ao fechar o molde.

Description

"LAMINADO EM FORMA DE PAINEL, FORRO FLEXÍVEL ADEQUADO PARA FABRICAR UM LAMINADO EM FORMA DE PAINEL, E, MÉTODOS PARA FABRICAR UM FORRO FLEXÍVEL, E PARA FABRICAR UM LAMINADO EM FORMA DE PAINEL"

A presente invenção é relativa a um laminado em forma de painel que tem um lado frontal, um lado traseiro e pelo menos uma face lateral, e que compreende um substrato rígido que forma o lado traseiro do laminado, o forro flexível tendo um lado frontal, um lado traseiro e uma camada intermediária que adere o lado traseiro do forro ao substrato, o forro flexível compreendendo uma parte principal que forma o lado frontal do laminado e, pelo menos, um flange que se estende desde dita parte principal no sentido do substrato, para formar, pelo menos, uma porção da face lateral do laminado, o flange sendo estendido por uma parte de fronteira do forro que compreende uma borda flexível que tem um topo que é prensado contra o substrato rígido, de modo que a borda flexível é dobrada.

O laminado em forma de painel é em particular uma parte de estofamento, mais particularmente uma parte de estofamento interior para um veículo automotivo. Tais partes de estofamento são usualmente fabricadas posicionando o forro de uma primeira seção de molde e o substrato rígido sobre uma segunda seção de molde do molde de espuma traseiro e permitindo que uma composição que forma espuma faça espuma na posição fechada do molde de espuma traseiro entre o forro e o substrato o rígido. Um problema de tal método de fabricação é que variações de espessura do forro e/ou do substrato rígido, ou um posicionamento incorreto do forro e/ou do substrato, freqüentemente conduzem a espaços entre o forro e o substrato através dos quais a composição que forma espuma pode escapar. Vazamento de espuma pode ocorrer nas superfícies do lado de trás do substrato, no lado visual da camada de forro e contra a parede da cavidade de molde. Projeções de espuma resultantes precisam ser removidos antes que o painel com traseira de espuma seja ainda mais processado, o que significa um custo extra de mão-de-obra. Também o molde precisa ser tratado com um agente de liberação para impedir espuma grudada ao molde e deve ser limpo antes de realizar o próximo processo de formação de espuma.

A WO 03/078128 divulga um processo direto de formação de espuma traseira no qual um forro de poliuretano flexível é borrifado sobre uma primeira seção de molde dotada de uma aresta de corte circunferencial e no qual o forro e a aresta de corte são comprimidas contra um substrato rígido posicionado sobre uma segunda seção de molde antes que o forro seja curado. Em contraste com o laminado ao qual a invenção é relativa, o forro flexível do laminado obtido no método divulgado na WO 03/078128 não compreende uma borda flexível que é prensada contra o substrato rígido de tal maneira que ela é dobrada contra o substrato para evitar vazamento de espuma. Também o substrato rígido não compreende tal borda flexível, de modo que a mistura da reação de formação de espuma pode penetrar entre o forro flexível e o substrato rígido. Como descrito na WO 03/078128 um filme de mistura de reação de formação de espuma, mais particularmente penetra entre o forro e o substrato na área circunferencial onde ambos são prensados juntos para aderir o forro ao substrato. A aresta de corte é também prensada contra o substrato, de modo que excesso de borrifamento de material de forro pode ser facilmente removido. O método divulgado ma WO 03/078128 tem, contudo, ainda a desvantagem que a aresta de corte tem o ajuste de maneira precisa contra o substrato uma vez que, de outra forma, irá ocorrer vazamento de espuma.

Para evitar vazamento de espuma é conhecido fornecer vedações compressíveis ou infláveis entre o forro e a metade inferior do molde ou entre o substrato e a metade superior do molde. As vedações complicam, contudo, o projeto dos moldes de espuma traseiros e tornam estes moldes mais caros. Uma outra solução para evitar vazamento de espuma está divulgada, por exemplo, na JP 2000-246742 e consiste em aderir uma tira de vedação sobre o substrato ao longo de suas arestas. Devido à forma tridimensional do substrato é um processo bastante complexo e consumidor de tempo aderir a tira de vedação de maneira precisa sobre o substrato.

Outros documentos da técnica precedente, em particular nas JP 2003-220.854, JP 2003-001740, JP 2002-210.757, JP 2003-251.639, JP 2003- 117928, e U.S. 5.976.289, divulgam utilizar um flange voltado para trás do forro para evitar vazamento de espuma. No molde de espuma traseiro este flange é suportado lateralmente por uma porção do substrato rígido para suportar a pressão da espuma. Uma desvantagem de tal método é, portanto, que o suporte rígido deve se estender ao longo da face lateral do laminado, o que reduz de madeira considerável as possibilidades de projeto. Mais particularmente, o suporte rígido se estende desta maneira substancialmente até o lado frontal visível do laminado. Este método conhecido pode assim ser apenas utilizado para arestas escondidas da parte de estofamento ou quando o substrato rígido forma uma superfície visível não estética adjacente à superfície visível formada pelo forro.

Na JP 05-329.849 ainda uma outra solução é divulgada para evitar vazamento de espuma. A vedação do forro contra o substrato é realizada por uma saliência de vedação oca produzida de maneira integrada no forro. Esta saliência de vedação, que é formada por uma parte de fronteira do forro, tem um topo arredondado que é engatado contra o substrato rígido durante o fechamento das metades de molde de espuma traseiro evitando com isto vazamento de espuma traseira. Os presentes inventores descobriram, contudo, que tal vedação oca tem a desvantagem importante que durante compressão da vedação contra o substrato, a porção forro que se estende ao longo da saliência de vedação até a parte de forro principal é deslocada sobre a superfície do molde, resultando em deformações do forro e, assim, na qualidade visual reduzida do laminado. Uma outra desvantagem do método divulgado na JP 05-329.849, é que uma porção do forro e do substrato rígido se estendem além da vedação, e devem ser removidas por processamento adicional.

Um objetivo da presente invenção é fornecer um novo laminado em forma de painel produzido iniciando de um forro que tem um flange e uma parte de fronteira que com compreende uma borda de vedação, e que possibilita formar uma vedação efetiva contra o substrato o rígido ao moldar a camada intermediária entre o forro e o substrato, sem provocar uma deformação da porção forro adjacente.

Para alcançar este objetivo o laminado em forma de painel de acordo com a invenção, é caracterizado pelo fato de no lado frontal do forro a parte de fronteira ainda compreender, pelo menos, uma crista contínua ou descontínua que se estende ao longo do flange do forro.

A crista contínua ou descontínua possibilita imobilizar a porção do forro que se estende ao longo da borda flexível sobre a superfície de moldar ao moldar a camada intermediária entre o forro e o substrato. A crista possibilita, mais particularmente, impedir que o lado interno da parte de fronteira do forro seja deslocada sobre a superfície do molde no sentido da parte principal do forro quando o molde é fechado e o substrato rígido é prensado sobre a borda flexível. A porção do forro situada ao longo da parte de fronteira não é assim mais deformada pelo dobramento da borda flexível quando do fechamento do molde.

Em uma configuração preferencial do laminado de acordo com a invenção, a crista é situada substancialmente oposta à borda flexível na parte de fronteira do forro.

Foi verificado que nesta configuração a crista também ajuda a manter a borda flexível no molde de deformação de espuma traseiro de maneira mais firme em uma posição voltada para cima em relação à superfície W

do molde, isto é, a crista também ajuda a impedir que a borda flexível gire ao redor de sua base, de modo que uma pressão maior é alcançada entre a borda e o substrato rígido, fornecendo com isto uma melhor vedação.

Em uma outra configuração preferencial do laminado de acordo com a invenção, a borda flexível tem uma aresta livre moldada.

A expressão "aresta livre moldada" tem significação para indicar que, pelo menos na localização onde aquela borda flexível é fornecida, o forro é um assim chamado forro de forma limpa que é moldado diretamente na forma desejada, e não requer corte, fresagem, rasgamento ou remoção de qualquer outra maneira de partes moldadas supérfluas do forro. Surpreendentemente, foi verificado que tal borda pode resistir à pressão de espuma no molde de espuma traseiro e pode assim atuar de maneira efetiva como uma vedação para evitar vazamento de espuma. Este é especialmente o caso quando a crista está situada substancialmente oposta à borda flexível na parte de fronteira do forro, de modo que a borda é mantida de maneira mais firme em sua posição voltada para cima. Uma vantagem importante desta configuração é que o laminado pode ser produzido diretamente em sua forma final no molde de espuma traseiro, sem requerer quaisquer etapas de corte, puncionamento, ou fresagem nas localizações onde tal borda flexível foi fornecida. A borda flexível não pode ser apenas fornecida ao longo da periferia externa do laminado, mas também ao redor de aberturas em seu lado frontal, em particular ao redor de aberturas que são fornecidas para montar

insertos no laminado.

Em uma outra configuração preferencial do laminado de acordo com a invenção, a crista sobre o lado frontal da parte de fronteira é

uma crista contínua.

Embora também uma crista descontínua possa aumentar a resistência a rasgamento do forro, a presença de uma tal crista contínua impede que o forro seja danificado por rasgamento, especialmente quando o forro é um forro de poliuretano. Quando o forro não é um forro de forma limpa, ele possibilita em particular o rasgamento de quaisquer materiais de forro supérfluos das arestas do laminado produzido, especialmente quando o

forro é um forro de poliuretano.

A presente invenção também é relativa a um forro flexível adequado para fabricar um laminado em forma de painel de acordo com a invenção, a um método para fabricar tal forro flexível, e a um método para fabricar um laminado em forma de painel de acordo com a invenção.

Outras particularidades e vantagens da invenção se tornarão evidentes a partir da descrição a seguir de algumas configurações particulares do laminado, do forro e os métodos para fabricá-las de acordo com a invenção. Os numerais de referência utilizados nesta descrição se relacionam

aos desenhos anexos, nos quais:

A Figura 1 mostra uma vista em seção, esquemática, de uma porção de um laminado em forma de painel de acordo com a invenção, que inclui uma abertura para montar um inserto no laminado;

A Figura 2 ilustra uma primeira etapa na fabricação do laminado da Figura 1, mais particularmente a etapa de moldar o forro flexível por meio de um processo de borrifamento contra uma superfície de molde, de tal maneira que um assim chamado forro conformado limpo é obtido;

A Figura 3 ilustra uma segunda etapa na fabricação do laminado da Figura 1, mais particularmente a etapa de posicionar o forro moldado sobre a superfície de uma primeira seção de molde de um molde de espuma traseiro e a etapa de derramar uma composição que forma espuma

sobre a traseira do forro;

A Figura 4 ilustra uma terceira etapa na fabricação do laminado da Figura 1, que inclui mais particularmente a etapa de fechar o molde de espuma traseiro por meio de uma segunda seção molde que tem o substrato rígido posicionado sobre sua superfície e a etapa de permitir a composição que forma espuma fazer espuma para produzir a camada intermediária;

As Figuras 5 até 7 são análogas às Figuras 2 até 4, porem são relacionadas a um processo alternativo para fabricar um laminado em forma de painel de acordo com a invenção, no qual um outro tipo de molde é utilizado para moldar o forro, de modo que o forro não seja um forro

conformado limpo; e

A Figura 8 ilustra a etapa adicional do processo de fabricação alternativo, na qual a porção de rasgamento supérflua do forro é rasgada do laminado.

Os laminados em forma de painel de acordo com a invenção, mais particularmente os laminados ilustrados nas Figuras 1 e 8, compreendem uma tela flexível 1, um substrato rígido 2 e uma camada intermediária 3 que adere o lado traseiro do forro 1 a um lado frontal do substrato 2. O laminado em forma de painel é usualmente uma parte de estofamento, em particular uma parte de estofamento interior para veículos automotivos, tal como um painel ou painel de instrumentos, um painel de porta, um console ou uma cobertura de compartimento guarda-luvas. Ele tem um lado frontal 4, um lado traseiro 5 e pelo menos uma face lateral 6. A face lateral 6 pode ou formar a aresta periférica do laminado ou uma aresta interior ao redor de uma abertura 7 no laminado, como ilustrado nas Figuras 1 e 8.

O forro flexível um tem um módulo de flexão médio menor do que 100 MPa, preferivelmente menor do que 75 MPa, e mais preferivelmente menor do que 55 MPa, e mais preferivelmente menor do que 40 MPa, enquanto o substrato rígido 2 é menos flexível e tem preferivelmente um modulo de flexão mais elevado do que 100 MPai mais preferivelmente mais elevado do que 200 MPa e mais preferivelmente mais elevado do que 300 MPa. Os módulos de flexão indicados na presente especificação são medidos de acordo com o ASTM D790-03. No caso de a composição do forro com o IM

substrato não mudar de lugar para lugar, o módulo de reflexão médio é o mesmo que um módulo de flexão medido de acordo com o ASTM D790-03. Contudo, quando a composição do forro ou do substrato variam de lugar para lugar )por exemplo, quando consiste de duas ou mais camadas de diferentes materiais que não têm uma espessura uniforme, ou quando não têm a mesma densidade sobre toda a sua área) o módulo de flexão médio é uma média dos módulos de flexão das diferentes zonas do forro ou substrato. Ao determinar este módulo de flexão médio, a área superficial das áreas que têm um módulo de flexão devem ser levadas em consideração, isto é, a média é uma média ponderada de área superficial.

O forro flexível 1 compreende uma parte principal 8 que forma

0 lado frontal 4 do laminado e pelo menos um flange 9 que se estende desde a parte principal 8 do forro no sentido do substrato 2 para formar pelo menos uma porção da face lateral 6 do laminado. O flange 9 é estendido por meio de

uma parte de fronteira 10 do forro e que compreende uma borda flexível 11 e uma crista contínua ou descontínua 12. A borda flexível 11 tem um topo que é prensado contra o substrato rígido 2 de modo que a borda flexível 11 é dobrada. Na presente especificação o lado frontal do forro é considerado se estender até o topo da borda que é prensada contra o substrato. IJma vez que o flange 9 se estende no sentido do substrato 2, a borda 11 tem que ligar um espaço menor entre o forro 1 e o substrato 2, e pode assim suportar mais facilmente qualquer pressão exercida sobre a borda 11 ao moldar a camada intermediária 3 entre o forro 1 e o substrato 2. Em outras palavras, a altura do flange 9 pode ser escolhida livremente em função da espessura desejada da

camada intermediária 3.

A crista 12 é fornecida sobre este lado frontal do forro, mais particularmente no lado frontal da parte de fronteira 10, e se estende ao longo do flange 9. A crista 12 é direcionada em uma tal direção que, quando o forro

1 é posicionado com seu lado frontal sobre uma superfície de molde que contém um recesso para acomodar a crista e que permite um dobramento da borda no sentido da superfície do molde, a pressão exercida pelo substrato 2 sobre a borda flexível 1 não provoca uma deformação da porção forro que se estende sobre o outro lado da crista 12 oposto à borda flexível 11. Em outras palavras, a crista 12 é direcionada em uma tal direção que quando esta crista está acomodada em um recesso correspondente na superfície do molde, a parte de fronteira 10 do forro 1 é impedida pela crista 12 de deslizar sobre a superfície do molde no sentido do flange 9 do forro quando a borda flexível 11 é dobrada pela pressão exercida sobre ela pelo substrato 2.

A crista 12 pode ser uma crista descontínua, uma vez que tal crista pode impedir uma deformação do forro, ou, em outras palavras, um deslizamento da parte de fronteira do forro sobre a superfície do molde ao fechar o molde de espuma traseiro. Contudo, a preferência é dada a uma crista contínua 12, em particular, uma vez que tal crista contínua 12 ajuda a evitar a formação de rasgamentos não desejados na aresta do forro, por exemplo, durante a montagem do forro.

Um método preferencial para fabricar o laminado em forma de painel mostrado na Figura 1 está ilustrado nas Figuras 2 até 4.

Em uma primeira etapa, ilustrada na Figura 2, o forro flexível 1 é feito em um molde 13, mais particularmente sobre a superfície 14 deste molde que tem uma forma que corresponde a um negativo do lado frontal do forro 1. Para produzir o forro 1, um material de forro escoável é borrifado por meio de um bocal de borrifamento 15 sobre a superfície do molde 14, o material de forro escoável é deixado endurecer e o forro produzido é removido da superfície de molde. A superfície de molde 14 compreende um primeiro flanco voltado para cima 16 para produzir o flange 9 do forro 1, e um segundo flanco voltado para cima 17 para produzir a borda flexível 11. Este segundo flanco voltado para cima 17 tem preferivelmente uma superfície de topo convexa. Entre ambos os flancos voltados para cima 16 e 17, a superfície de molde 14 é dotada de um sulco contínuo ou descontínuo 18. Este sulco 18 é preenchido com o material de forro escoável para produzir a crista contínua ou descontínua 12 no lado frontal da parte de fronteira 10 do forro 1.

O sulco 12 é preferivelmente situado substancialmente na base do segundo flanco voltado para cima 17, de modo que o sulco 12 pode ser enchido mais facilmente com o material de forro escoável, uma vez que uma porção do material de forro escoável aplicada sobre o segundo flanco voltado para cima 17 irá escoar para o interior do sulco 12. Uma outra vantagem de tal localização do sulco 18 em relação ao segundo flanco voltado para cima 18 é que a crista produzida 12 será situada substancialmente oposta à borda flexível 11 sobre a parte de fronteira 10 do forro 1 e pode assim contribuir na prevenção de uma rotação da borda flexível 11 ao redor de sua base na próxima etapa de fabricação. Desta maneira, uma pressão maior, e assim uma vedação melhor, podem ser conseguidas entre a borda flexível 11 e o

substrato rígido 2.

Ao borrifar o material de forro escoável sobre o segundo flanco voltado para cima 17, a camada de material forro aplicada sobre este flanco 17, tem uma espessura que diminui no sentido do topo do flanco 17, de modo que a borda flexível 11 produzida sobre este flanco 17 tem uma espessura que diminui no sentido do topo da borda 11.0 topo da borda 11 é assim mais flexível, o que possibilita alcançar também uma melhor vedação contra o substrato rígido 2. Além disto, foi descoberto que independentemente da espessura do forro, a borda 11 tem uma espessura substancialmente constante de modo que um efeito de vedação controlado é alcançado. Na configuração mostrada na Figura 2 o segundo flanco voltado para cima 17 é formado por uma crista voltada para cima 19 fornecida sobre a superfície de molde 14. Esta crista voltada para cima 19 tem um topo que compreende uma aresta de corte 20 que não tem um raio de curvatura ou um raio de curvatura menor do que 2 mm, preferivelmente menor do que 1 mm. Desta maneira, em 11 ^ly

particular ao borrifar o material de forro escoável, a camada de material de forro é aplicada sobre o segundo flanco voltado para cima 17 e interrompida no topo da crista voltada para cima 19. A borda flexível 11 produzida sobre esta crista voltada para cima 19 tem conseqüentemente uma aresta livre moldada 21 que forma, pelo menos, uma porção da aresta do forro. Qualquer etapa convencional de corte, puncionamento ou fresagem não é mais necessária para remover quaisquer partes de material supérfluo da aresta do forro e, o forro produzido, em outras palavras, é um assim chamado forro conformado limpo.

Em uma próxima etapa, ilustrada na Figura 3, o forro é

posicionado sobre a superfície 22 da primeira seção 23 de um outro molde, mais particularmente um molde para espuma traseiro. A superfície de molde 22 tem um recesso 24 para acomodar a crista 12 na parte de fronteira 10 do forro e possibilita, na próxima etapa, um dobramento da borda flexível 11 no sentido da superfície de molde 22. Na configuração ilustrada na Figura 3, isto é conseguido devido ao fato que o lado frontal da borda flexível 11 não é suportado pela superfície de molde 22. Contudo, em uma configuração alternativa, a superfície de molde 22 poderia ser dotada de um elemento resiliente, em particular um elemento espuma, que suporta a frente da borda flexível 11, ao mesmo tempo que ainda possibilita um dobramento da borda no sentido da superfície de molde 22.

Na etapa ilustrada na Figura 4, o substrato rígido 2 é posicionado sobre a superfície 25 de uma segunda seção 26 do outro molde, e este molde é fechado de modo que uma cavidade permanece entre o forro 1 e o substrato 2. Esta cavidade é preenchida com uma composição curável, em particular uma composição que forma espuma, que é deixada curar para produzir a camada intermediária 3 entre o forro e o substrato. A composição curável pode ser derramada ou aplicada de qualquer outra maneira como mostrado na Figura 3, no estado aberto do outro molde sobre a traseira do forro ou pode ser injetada no estado fechado do molde, na cavidade fechada

entre o forro e o substrato.

Como pode ser visto claramente na Figura 4, a borda flexível

11 do forro 1 é dobrada lateralmente pela pressão exercida sobre ela pelo substrato rígido 2 ao fechar o molde, de modo que uma vedação efetiva é conseguida. A borda flexível é mais particularmente prensada para longe da parte principal 8 do forro 1. A parte de fronteira 10 é ainda impedida pela crista 12 acomodada no recesso ou sulco 24 na superfície de molde 22 quanto a deslizar no sentido do flange 9 do forro 1, de modo que uma deformação da porção aresta do forro é impedida. A crista 12 não apenas impede um deslizamento da parte de fronteira 10 sobre a superfície de molde, mas impede também um dobramento da porção da parte de fronteira situada entre a crista 12 e o flange 9, de modo que a borda é impedida de girar, e desta forma que uma pressão maior seja assim produzida entre a borda flexível e o substrato. Devido à formação de uma vedação efetiva entre o forro e o substrato, um substrato limpo pode ser utilizado, isto é, um substrato que não requer corte ou fresagem adicional para alcançar sua forma final.

Com relação à formação de uma vedação efetiva entre a borda e o substrato, deveria ser observado que ao moldar a camada intermediária, aberturas de ventilação são preferivelmente fornecidas para possibilitar ao gás, que é formado durante a reação de formação de espuma da camada de espuma intermediária, escapar. No método de acordo com a invenção, tais aberturas de ventilação podem ser facilmente fornecidas cortando recessos na borda ou moldando diretamente uma borda que tem localmente pelo menos

uma altura menor.

No laminado produzido, um sulco/27 é formado entre a crista 12 no lado frontal do forro 1 e o seu flange 9. Como mostrado na Figura 1, o sulco 27 e a crista 12 fornecidos ao redor das aberturas no laminado, podem ser utilizados para posicionar e fixar insertos 28 como estruturas ornamentais 1£> 13 V^

ou funcionais, ou coberturas no laminado em forma de painel.

Um outro exemplo de um método para fabricar um laminado em forma de painel de acordo com a presente invenção está ilustrado nas Figuras 5 até 7, e resulta no laminado ilustrado na Figura 8. Na primeira etapa ilustrada na Figura 5, o forro flexível 1 é

também produzido por um processo de borrifamento contra a superfície 14 de um molde de borrifamento 13. Uma primeira diferença com a configuração ilustrada na Figura 2 é que o flange 9 do forro não é mais perpendicular à aresta adjacente da parte principal 8 do forro 1, porem forma um ângulo maior do que 90 ° com esta parte principal 8, de modo que a borda 11 se estende substancialmente na mesma direção que o flange 9. Além disto, a crista voltada para cima 19 na superfície de molde 14 não tem aresta de corte mas, ao invés disto, um topo arredondado e o material de forro escoável é aplicado em uma camada que se estende inteiramente sobre a crista voltada para cima 19. Ao longo do outro lado da crista voltada para cima 19 oposta ao sulco 18, a superfície de molde 14 é dotada de um outro sulco contínuo ou descontínuo 31 que é também preenchido com o material de forro escoável. Devido à corrida do material escoável desde o topo da crista voltada para cima 19, o forro 1 tem uma espessura reduzida no topo da crista 19 formando uma zona enfraquecida 29. Como explicado daqui em diante, esta zona enfraquecida 29 irá possibilitar rasgar do forro a parte supérflua de material de forro.

O forro 1 produzido pelo método ilustrado na Figura 5 compreende, assim, em adição à parte principal 8, o flange 9 e a parte de fronteira 10, uma porção de rasgamento 30. A porção de rasgamento 30 compreende uma outra borda flexível 32 produzida sobre o outro flanco da crista voltada para cima 19, e que tem uma aresta de topo 33 ilustrada na Figura 8, que é contígua à aresta de topo 34 da borda flexível 11. As bordas flexíveis 32 e 33 formam juntas um sulco 35 no lado frontal do forro 1. O fundo deste sulco 35 corresponde à zona enfraquecida 29 que tem uma λο 14 V^

espessura reduzida, e que possibilita rasgas a parte de rasgamento a partir da borda flexível 11. Devido à presença do outro sulco 31 na superfície de molde 14, a porção de rasgamento do forro 1 compreende uma outra crista contínua ou descontínua 36. Esta crista 36, que preferivelmente é uma crista contínua, ajuda a rasgar a porção de rasgamento 30 na localização correta, isto é, na zona enfraquecida entre ambas as cristas 12 e 36.

A próxima etapa ilustrada na Figura 6, corresponde à etapa ilustrada na Figura 3. Nesta etapa o forro 1 também é posicionado sobre a superfície 22 da primeira seção de molde 23 de um outro molde, mais particularmente do molde de espuma traseiro. Ao invés de ser dotada de um recesso separado 24 para cada uma das cristas 12 e 36 a superfície de molde 22 é dotada de apenas um recesso mais largo 24, que acomoda ambas as cristas 12 e 36. Ao fechar o molde como mostrado na Figura 7, as bordas 11 e 32 funcionam como uma vedação compressível, e são ambas dobradas lateralmente sob a pressão exercida sobre elas pelo substrato rígido 2. As cristas 12 e 36 no lado frontal do forro 1 impedem que as bases das bordas 11 e 32 sejam empurradas separadas, e assim impedem um deslizamento da parte de fronteira 10 sobre a superfície de molde 22.

O laminado produzido desta maneira também não requer qualquer etapa de corte, puncionamento ou fresagem para remover o excesso de material de forro ao longo das arestas do forro. Como ilustrado na Figura 8, as porções de rasgamento 30 podem, aliás, simplesmente serem rasgadas do

laminado produzido.

A configuração ilustrada nas Figuras 1 até 5 são, contudo, mais vantajosas, uma vez que um forro de forma limpa é imediatamente produzido, de modo que não é mesmo mais requerido rasgar qualquer porção de rasgamento, e de modo que nenhum material é perdido para tais porções de rasgamento. Além disto, a borda flexível tem uma aresta livre moldada 21, que é mais regular do que a aresta de rasgamento 34, de modo que a aresta do 15 ^ laminado é acabada de maneira mais bonita.

Os materiais utilizados para fabricar os laminados de acordo com a presente invenção podem ser de diferentes naturezas.

O substrato rígido será feito usualmente de um material termoplástico tal como polipropileno (PP), acrilnitrilbutadieno-estirol (AB S), policarbonato (PC), misturas AB S, etc., enquanto o material da camada intermediária será usualmente um material espuma, em particular uma

espuma de poliuretano.

O material de forro escoável é preferivelmente uma

composição curável, mais particularmente uma composição de poliuretano curável. Tais composições podem ser aplicadas por meio de um processo de borrifamento ou um processo de moldagem por injeção com reação (RIM). Formulações de borrifamento adequadas estão divulgadas, por exemplo, na EP-B-O 379 246, enquanto formulações RIM adequadas estão divulgadas, por

exemplo, na EP-B-O 929 586. O forro também pode ser feito de duas ou mais camadas separadas, por exemplo, aplicando primeiro um revestimento ou pintura no molde, e em seguida a camada elastomérica, ou aplicando primeiro uma camada de poliuretano elastomérico alifático estável leve, e em seguida uma camada de poliuretano aromático.

O material de forro escoável também pode ser um material

termoplástico tal como cloreto de polivinil (PVC). O forro pode então ser feito com as técnicas convencionais, tal como, em particular, por um processo de moldagem de lama líquida ou em pó. Um material termoplástico também pode ser borrifado sobre a superfície do molde.

Claims

1. Laminado em forma de painel que tem um lado frontal (4), um lado traseiro (5) e pelo menos uma face lateral (6), e que compreende um substrato rígido (2) que forma o lado traseiro (5) do laminado, um forro flexível (1) que tem um lado frontal e um lado traseiro, e uma camada intermediária (3) que adere o lado traseiro do forro (1) ao substrato (2), o forro flexível (1) compreendendo uma parte principal (8) que forma o lado frontal (4) do laminado e pelo menos um flange (9) que se estende desde dita parte principal (8) no sentido do substrato (2) para formar, pelo menos, uma porção do lado lateral (6) do laminado, o flange (9) sendo estendido por uma parte de fronteira (10) do forro (1) que compreende uma borda flexível (11) que tem um topo que é prensado contra o substrato rígido (2), de modo que a borda flexível (11) é dobrada, caracterizado pelo fato de no lado frontal do forro (1) a parte de fronteira (10) ainda compreender pelo menos uma crista contínua ou descontínuo (12) que se estende ao longo do flange (9) do forro (1).

2. Laminado de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de dito forro flexível (1) ter um módulo de flexão médio medido de acordo com o ASTM D790-03, que é menor do que 100 MPa, preferivelmente menor do que 75 MPa e mais preferivelmente menor do que 55 MPa.

3. Laminado de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado pelo fato de dita crista (12) ser uma crista contínua.

4. Laminado de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 até 3, caracterizado pelo fato de dita crista (12) ser situada substancialmente oposta à dita borda flexível (11) na parte de fronteira (10) do forro (1).

5. Laminado de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 até 4, caracterizado pelo fato de a borda flexível (11) ter uma aresta livre moldada (21).

6. Laminado de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 até 5, caracterizado pelo fato de a borda flexível (11) ser dobrada lateralmente pela pressão exercida pelo substrato rígido (2) sobre a borda (11), a borda flexível (11) sendo preferivelmente prensada para longe da parte principal (8) do forro.

7. Laminado de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 até 6, caracterizado pelo fato de a borda flexível (11) ter uma aresta livre (21, 34) e uma espessura decrescente no sentido de dita aresta livre.

8. Laminado de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 até 7, caracterizado pelo fato de a borda flexível (11) ter uma aresta livre (21,10 34) que forma, pelo menos, uma porção de uma aresta do forro (1).

9. Forro flexível adequado para fabricar um laminado em forma de painel como definido em qualquer uma das reivindicações 1 até 8 e que tem um lado frontal e um lado traseiro, cujo forro flexível (1) compreende uma parte principal (8) arranjada para formar lado frontal (4) do laminado, e pelo menos um flange (9) arranjado para se estender desde a parte principal (8) do forro (1) no sentido do substrato (2) para formar pelo menos uma porção da face lateral (6) do laminado, o flange (9) sendo estendido por uma parte de fronteira (10) do forro (1) que compreende uma borda flexível (11) que tem um topo arranjado para ser prensado contra um substrato rígido (2), de modo que a borda flexível (11) é dobrada e forma uma vedação contra dito substrato rígido (2), caracterizado pelo fato de no lado frontal do forro (1) a parte de fronteira (10) ainda compreender, pelo menos, uma crista contínua ou descontínua (12) que se estende ao longo do flange (9) do forro (1).

10. Forro de acordo com a reivindicação 9, caracterizado pelo fato de ter um módulo de flexão médio medido de acordo com o ASTM D790-03 que é menor do que 100 MPa, preferivelmente menor do que 75 MPa, e mais preferivelmente menor do que 55 MPa.

11. Forro de acordo com a reivindicação 9 ou 10, caracterizado pelo fato de a borda flexível (11) ter uma aresta livre moldada (21).

12. Forro de acordo com a reivindicação 9 ou 10, caracterizado pelo fato de o forro (1) ainda compreender uma porção de rasgamento (30) unida a uma aresta superior (34) da borda flexível (11) e arranjada para ser rasgada dela, a porção de rasgamento (30) compreendendo uma outra borda flexível (32) que tem uma outra aresta de topo (33) contígua à aresta de topo (34) da borda flexível (11) e que forma juntamente com a borda flexível (11) um sulco (35) no lado frontal do forro (I)5 cujo sulco (35) tem um fundo (29) com uma espessura reduzida que possibilita rasgar a porção de rasgamento (30) a partir de dita borda flexível (11).

13. Forro de acordo com a reivindicação 12, caracterizado pelo fato de a porção de rasgamento (30) do forro (1) compreender, pelo menos, uma outra crista contínua ou descontínua (36) no lado frontal do forro (1), cuja crista adicional (30) se estende ao longo de dito sulco (35).

14. Método para fabricar um forro flexível como definido em qualquer uma das reivindicações 9 até 13, que tem um lado frontal e um lado traseiro, e que compreende uma parte principal (8) arranjada para formar o lado frontal (4) de um laminado em forma de painel como definido em qualquer uma das reivindicações 1 até 8 e pelo menos um flange (9) arranjado para se estender desde a parte principal (8) do forro (1) no sentido do substrato rígido (2) do laminado para formar, pelo menos, uma porção da face lateral (6) de dito laminado, o flange (9) sendo estendido por uma parte de fronteira (10) do forro (1) que compreende uma borda flexível (11) que tem um topo arranjado para ser prensado contra o substrato rígido (2) de modo que a borda flexível (11) é dobrada e forma uma vedação contra este substrato rígido (2), o método compreendendo as etapas de: fornecer um molde (13) que define pelo menos uma superfície de molde (14) que tem uma forma que corresponde a um negativo do lado frontal do forro (1); aplicar pelo menos um material de forro escoável para produzir o forro flexível (1) contra a superfície de molde (14); permitir que o material de forro escoável endureça para produzir o forro (1) com seu lado frontal contra a superfície de molde (14), o flange (9) do forro (1) sendo produzido contra um primeiro flanco que é voltado para cima (16) da superfície de molde (14) é a borda flexível (11) contra um segundo flanco voltado para cima (17) da superfície de molde (14); e remover o forro produzido (1) da superfície de molde (14), caracterizado pelo fato de a superfície de molde (14) ser fornecida entre os primeiro (16) e segundo flancos (17) voltados para cima com um sulco contínuo ou descontínuo (18), preferivelmente um sulco contínuo (18) que se estende ao longo de dito segundo flanco voltado para cima (17) e que é preenchido com o material de forro escoável, de modo que dita parte de fronteira (10) do forro (1) compreende uma crista contínua ou descontínua (12) no lado frontal do forro (1).

15. Método de acordo com a reivindicação 14, caracterizado pelo fato de o material de forro escoável ser aplicado em dito segundo flanco (17) em uma camada que tem uma espessura que diminui no sentido do topo do segundo flanco (17).

16. Método de acordo com a reivindicação 14 ou 15, caracterizado pelo fato de o segundo flanco voltado para cima (17) ter uma superfície de topo convexa.

17. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 25 14 até 16, caracterizado pelo fato de o material de forro escoável ser borrifado sobre a superfície de molde (14).

18. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 14 até 17, caracterizado pelo fato de o material de forro escoável ser um material termoplástico que é aplicado em particular por um processo de moldagem de lama em pó ou líquido ou por meio de um processo de borrifamento sobre a superfície de molde (14).

19. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 14 até 17, caracterizado pelo fato de o material de forro escoável ser uma composição curável, em particular uma composição de poliuretano curável que é aplicada preferivelmente por um processo de moldagem por injeção com reação, ou por meio de um borrifamento sobre a superfície de molde (14).

20. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 10 14 até 19, caracterizado pelo fato de dito segundo flanco (17) ser formado por uma crista voltada para cima (19) fornecida na superfície de molde (14).

21. Método de acordo com a reivindicação 20, caracterizado pelo fato de a crista voltada para cima (19) ter um topo que compreende uma aresta de corte (20) que não tem raio de curvatura ou um raio de curvatura menor do que 2 mm, preferivelmente menor do que 1 mm, o material de forro escoável sendo preferivelmente borrifado sobre a superfície de molde (14).

22. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 14 até 21, caracterizado pelo fato de o material escoável ser aplicado em uma camada sobre a superfície de molde (14) que para no topo de dito segundo flanco voltado para cima (17).

23. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 14 até 21, caracterizado pelo fato de o material de forro escoável ser aplicado em uma camada sobre a superfície de molde (14) que se estende inteiramente sobre a crista voltada para cima (19), com uma zona enfraquecida (29) que tem uma espessura reduzida que é formada no forro (1) no topo da crista voltada para cima (19).

24. Método de acordo com a reivindicação 23, caracterizado pelo fato de a superfície de molde (14) ser fornecida ao longo da crista voltada para cima (19), oposta a dito sulco (18), com um outro sulco contínuo OU descontínuo, preferivelmente um outro sulco contínuo (31), que é também preenchido com o material de forro escoável.

25.

Método para fabricar um laminado em forma de painel como definido em qualquer uma das reivindicações 1 até 8, caracterizado pelo fato de compreender as etapas de: fornecer um outro molde que compreende primeira e segunda seções de molde (23 e 26), que são móveis uma em relação à outra, para abrir e fechar o outro molde, e que tem uma primeira (22) e respectivamente uma segunda superfície de molde (25); posicionar um forro flexível (1) como definido em qualquer uma das reivindicações 8 até 11 sobre a primeira superfície de molde (22) e um substrato rígido (2) sobre a segunda superfície de molde (25) de modo que a crista contínua ou descontínua (12) no lado frontal do forro (1) se estende em um recesso (24) na primeira superfície de molde (22); fechar o segundo molde de modo que uma cavidade permanece entre o forro (l)eo substrato (2), e assim que uma pressão é exercida pelo substrato rígido (2) sobre a borda flexível (11), a borda flexível (11) do forro (1) é lateralmente dobrada pela pressão exercida sobre ela pelo substrato rígido (2) para formar uma vedação que fecha dita cavidade e a parte de fronteira (10) do forro (1) é impedida de deslizar sobre a primeira superfície de molde (22) no sentido do flange (9) do forro, quando do dobramento do forro flexível (11) tendo posicionado a crista contínua ou descontínua (12) no lado frontal do forro (1) em dito recesso (24); aplicar, antes ou depois de ter fechado o segundo molde, uma composição curável entre o forro (1) e o substrato (2), e permitir que ela cure em dita cavidade para produzir a camada intermediária (3) que adere o forro (1) a um substrato (2); e abrir o segundo molde e remover o laminado produzido.