MXPA06002200A

MXPA06002200A - Metodo para fabricar una parte de guarnicion de material mixto para el interior de un vehiculo automotor.

Info

Publication number: MXPA06002200A
Application number: MXPA06002200A
Authority: MX
Inventors: Christoph Laeis
Original assignee: Recticel
Priority date: 2003-08-27
Filing date: 2004-08-27
Publication date: 2006-04-27
Also published as: CN1842404A; KR20070027484A; US20060284330A1; JP2007503331A; RS20060135A; JP4914213B2; EP1660293A1; ZA200602481B; RU2006109560A; CA2535825A1; CN1842404B; WO2005021230A1; BRPI0413887A; RU2340452C2; AU2004268697A1; EP1510322A1

Abstract

Para fabricar la parte de guarnicion de material mixto para automovil, un material de forro fluidizable se aplica sobre una primera superficie de molde, un material de sustrato fluidizable se aplica sobre una segunda superficie de molde, el molde se cierra y un material espumable se aplica en el espacio entre la capa de forro flexible y la capa de sustrato rigida; tanto la capa de forro flexible como la capa de sustrato rigida se pueden fabricar mediante aspersion de una mezcla de reaccion de poliuretano; las ventajas son que no se requiere la colocacion de la capa de sustrato rigida o de la capa de forro flexible y que especialmente la capa de sustrato rigida no tiene que ser fabricada por separado, por lo que los costos de produccion se reducen y la calidad de la parte de guarnicion se incrementa; el sellado de la cavidad del molde para producir la capa de espuma se logra al proveer una capa suficientemente gruesa de material de forro flexible en la zona de contacto con la capa de sustrato; los costos de instalacion y herramienta se pueden reducir al separar ambas mitades de molde y producir la capa de forro y la capa de sustrato a lo largo de diferentes lineas de produccion.

Description

METODO PARA FABRICAR UNA PARTE DE GUARNICION DE MATERIAL MIXTO PARA EL INTERIOR DE UN VEHICULO AUTOMOTOR MEMORIA DESCRIPTIVA La invención se refiere a un método para fabricar una parte de guarnición de material mixto que está dispuesta para ser montada en particular en un vehículo automotor para formar una parte del interior del mismo y que comprende una unidad laminar de una capa de forro flexible, una capa de sustrato de respaldo rígida y una capa intermedia, generalmente una capa de espuma, expuesta entre la capa de forro flexible y la capa de sustrato rígida y adhiriendo la capa de forro flexible y la capa de sustrato rígida una a la otra. La invención se refiere en particular a un denominado procedimiento de formación de espuma de respaldo. En un primer aspecto de la invención, el método comprende los pasos de: - proveer un molde que comprende una primera mitad de molde, que tiene una primera superficie de molde con una forma tridimensional predeterminada, y una segunda mitad de molde, que tiene una segunda superficie de molde con una forma tridimensional predeterminada adicional, la primera y segunda mitades de molde siendo movibles una con respecto a la otra para abrir y cerrar el molde y definiendo una primera cavidad de molde en la posición de molde cerrada; - formar la capa de forro flexible con su lado anterior o visible contra la primera superficie de molde de acuerdo con un procedimiento de formación de baja presión - formar la capa de sustrato rígida con su lado posterior contra la segunda superficie de molde; - hacer que las mitades de molde se junten para cerrar el molde, con un espacio que queda entre la capa de forro en la primera superficie de molde y la capa de sustrato en la segunda superficie de molde; - aplicar ya sea antes y/o después de haber cerrado el molde, un material curable entre la capa de forro en la primera superficie de molde y la capa de sustrato en la segunda superficie de molde, y dejar que cure en la posición cerrada del molde para producir la capa intermedia en dicho espacio, el material curable siendo en particular un material espumable que se deja espumar en la posición cerrada del molde; y - abrir el molde y remover la parte de guarnición moldeada del mismo. Los procedimientos de formación de espuma de respaldo se usan ya para producir partes de guarnición para automóviles. En las publicaciones de patente un procedimiento de formación de espuma de respaldo directo se describe, por ejemplo, en el documento WO 02/26461. En este procedimiento de formación de espuma de respaldo directo conocido, una mezcla de reacción de poliuretano líquida se rocía contra la superficie de una primera mitad de molde mientras una capa de sustrato rígida prefabricada es colocada sobre la segunda mitad de molde. El molde después se cierra y una mezcla de reacción de poliuretano espumable para producir una capa de espuma se inyecta en la cavidad de molde, muy particularmente en el espacio entre la capa de forro y la capa de sustrato rígida. En lugar de inyectar esta mezcla de reacción en esta cavidad de molde, también es posible vaciar la mezcla de reacción espumable sobre la capa de forro en la primera mitad de molde y cerrar el molde antes de que se complete la formación de la capa de espuma, es decir, de modo que la mezcla de reacción espumable espume aún después de haber cerrado el molde. Una primera desventaja de este método conocido es que la capa de sustrato rígida tiene que ser fabricada con anticipación, en moldes separados y generalmente por otro fabricante. La capa de sustrato rígida está hecha generalmente de un material termoplástico mediante procedimientos por inyección que requieren herramientas específicas que no se usan en los procedimientos de formación de espuma de respaldo conocidos. La producción de las capas de substratos rígidas por otros fabricantes puede causar todo tipo de problemas tales como errores de ajuste fino, desviaciones dimensionales debidas al intercambio de CAD entre los fabricantes, variaciones en la forma y dimensiones de las capas de sustrato debido a influencias de temperatura y humedad durante el almacenamiento requerido y transporte, tolerancias de encogimiento de material y problemas de logística. La fabricación separada de las capas de sustrato rígidas implica más pasos de procedimiento y por lo tanto también incrementa los costos de las partes de guarnición de interior de automóviles. Una desventaja adicional de este método de guarnición de espuma de respaldo directo conocido es que la capa de sustrato prefabricada tiene que ser colocada con precisión sobre la segunda superficie de molde. Dicha colocación requiere elementos de herramienta sofisticados. El procedimiento además consume mucho tiempo mientras que la colocación de la capa de sustrato sobre la segunda superficie de molde aún no es óptima. Las dimensiones de la capa de sustrato rígida pueden variar, por ejemplo, dentro de tolerancias particulares. Esto hace difícil asegurarse de que la capa de sustrato rígida se ajuste cada vez perfectamente contra la segunda superficie de molde. Incluso las variaciones dimensionales causadas por fluctuaciones ambientales (temperatura, humedad) durante el almacenamiento pueden causar dichos problemas. Una colocación imperfecta de la capa de sustrato rígida antes que nada tiene un efecto sobre el espesor de la capa de espuma relativamente delgada producida entre la capa de sustrato rígida y la capa de forro. Esta capa de espuma provee un denominado tacto blando de modo que una diferencia en espesor puede tener un efecto sobre el tacto de la parte de guarnición. Además, la colocación imperfecta de la capa de sustrato rígida sobre la segunda superficie de molde conducirá a transiciones poco estéticas entre diferentes partes de la guarnición, cuando estas se monten, en particular fijadas, una enseguida de otra por medios de fijación sobre la capa de sustrato. La fabricación separada de las capas de sustrato rígidas por lo tanto no sólo incrementan los costos de las partes de guarnición del interior de automóviles sino también un efecto adverso sobre la calidad de la guarnición del interior de automóviles. En otro procedimiento de formación de espuma de respaldo directo conocido, que se describe en el documento US 2003/0042643, un número de las desventajas anteriormente descritas será obviado. En este procedimiento de formación de espuma posterior directo conocido, la capa de forro se produce mediante aspersión o un procedimiento de formación de vacío contra la primera superficie de molde mientras que la capa de sustrato rígida se produce mediante un procedimiento de moldeo por inyección contra la segunda superficie de molde. La capa de sustrato rígida es producida muy particularmente inyectando un material termoplástico fundido bajo alta presión en una cavidad de molde formada por la segunda mitad de molde y por una primera mitad de molde adicional. En el método descrito en el documento US 2003/0042643, la capa de sustrato rígida ya no es fabricada por separado. Además, ya no hay problema técnico de colocar con precisión la capa de sustrato en el molde de formación de espuma de respaldo y, además, sólo se requieren tres mitades de molde en vez de cuatro mitades de molde. Aunque el método y dispositivo en el documento US 2003/0042643 resuelven muchos de los problemas técnicos de los procedimientos de formación de espuma de respaldo directos conocidos en la técnica anterior, este método aparentemente aún no se ha usado en la práctica, lo cual se debe a importantes desventajas en el método descrito. Antes que nada, el molde de inyección para producir la capa de sustrato rígida necesita ser muy robusto y por lo tanto muy costoso. Además, la capacidad de producción del molde de inyección puede no ser óptimamente usado a menos que, cuando se describe en la solicitud de patente de E.U.A., se use varios moldes de formación de espuma de respaldo en combinación con un molde de inyección. Está claro de esta manera que la instalación completa será muy compleja y costosa. Aunque las tasas de producción altas son posibles con dicha instalación, los moldes de formación de espuma de respaldo tienen todos que ser idénticos para que esta capacidad productiva alta se pueda usar sólo para producir un tipo de parte de guarnición al mismo tiempo. Como consecuencia, si la instalación del molde de inyección se ha de usar de una forma óptima, varios moldes de formación de espuma de respaldo se tienen que proveer para cada una de las partes de guarnición diferentes. Además, puesto que las segundas mitades de molde de los moldes de formación de espuma de respaldo también se usan como mitades de molde del modo de inyección, se tienen que hacer mucho más robustos que las mitades de molde de formación de espuma de respaldo convencionales. Consecuentemente, las ventajas que se pueden lograr por el método descrito en el documento US 2003/0042643 son superadas por los altos costos de inversión. Un objeto de un primer aspecto de la presente invención es por lo tanto proveer un nuevo método de formación de espuma de respaldo en donde la fabricación separada de la capa de sustrato rígida y almacenamiento de las capas de sustrato se evita y en donde no se requiere un paso de colocación separado para colocar la capa de sustrato rígida con precisión sobre la segunda superficie de molde mientras permite aún una colocación más precisa y confiable de la capa de sustrato rígida con respecto a la capa de forro flexible sin requerir sin embargo un exceso de capital alto como el método descrito en el documento US 2003/0042643. Para este fin, el método de conformidad con la invención se caracteriza en el primer aspecto de la invención porque, no sólo la capa de forro sino también la capa de sustrato, se forman de conformidad con un procedimiento de formación de presión baja, el procedimiento de formación de presión baja para formar la capa de forro y el procedimiento de formación de presión baja para formar la capa de sustrato siendo seleccionados, independientemente uno de otro, del grupo que consiste de un procedimiento de aspersión, un procedimiento de moldeo mediante inyección por reacción, un procedimiento de colada de líquido o polvo y un procedimiento de termoformación. En el primer aspecto de la invención, la capa de sustrato rígida se forma contra la superficie de la segunda mitad de molde, del molde de formación de espuma de respaldo por lo que es automáticamente colocada en forma precisa con respecto a la capa de forro flexible que se forma contra la superficie de la primera mitad de molde, del molde de formación de espuma de respaldo. Además, no se requiere un fabricante separado para suministrar las diferentes capas de sustrato para los diversos tipos de partes de guarnición para automóvil. Las capas de sustrato rígidas tampoco tienen que ser almacenadas por lo que se evitan variaciones dimensionales como resultado de fluctuaciones de temperatura y humedad. Para cada tipo de forro flexible o parte de guarnición, la capa de sustrato rígida apropiada es cada vez fácilmente disponible ya que se forma al mismo tiempo que la capa de forro flexible. Los costos de instalación además se pueden reducir ya que la segunda mitad de molde del molde de formación de espuma de respaldo ya no se usa sólo para el procedimiento de formación de espuma de respaldo sino también para la producción de la capa de sustrato rígida. Debido al hecho de que la capa de sustrato rígida se produce de conformidad con un procedimiento de formación de presión baja, las segundas mitades de molde de los moldes de formación de espuma de respaldo no tienen que hacerse más robustas. Además, las instalaciones para los procedimientos de formación de presión baja, en particular para el procedimiento de aspersión, RIM, colada y termoformación, son considerablemente menos costosos que las instalaciones de moldeo por inyección. A diferencia del método descrito en el documento US 2003/0042643, todas las ventajas anteriormente descritas permiten producir partes de guarnición de automóvil a un costo más bajo y/o con una calidad más alta. El documento GA-A-1 263 620 describe un método para producir partes de guarnición para automóviles en donde una capa de forro se forma sobre una superficie de molde de formación de espuma de respaldo y en donde un elemento de refuerzo y fijación se produce sobre una tapa. Antes de cerrar el molde por medio de esta tapa, se añade un material espumable en la cavidad formada por el forro en el molde de modo que la capa de forro se adhiere al elemento de refuerzo y fijación sobre la tapa. Este elemento de refuerzo y fijación se hace vaciando un material plástico líquido en un bastidor removible sobre la tapa. Una diferencia importante con el método de conformidad con el primer aspecto de la invención es que este método conocido no permite fabricar partes de guarnición que comprendan una unidad laminar de forma tridimensional de una capa de forro, un sustrato de respaldo y una capa de espuma intermedia. De hecho, a fin de permitir vaciar el elemento de refuerzo y fijación, la tapa del molde tiene que ser plana, es decir, puede no ser configurada tridimensionalmente. Como consecuencia, el elemento de refuerzo y fijación no puede seguir el contorno tridimensional de la capa de forro por lo que no se puede lograr unidad laminar en donde la capa de sustrato rígida tiene una forma tridimensional que corresponde generalmente a la forma tridimensional de la capa de forro. En los procedimientos de formación de espuma de respaldo directos que se usan actualmente, la primera y segunda mitades de molde son continuamente conectadas una a la otra durante el procedimiento de producción y por lo tanto son movidas simultáneamente a través de las diferentes estaciones de trabajo. Dicho procedimiento presenta un número de desventajas. Antes que nada, el peso total de la primera y segunda mitades de molde, y de los portadores de molde sobre los cuales estas mitades de molde se montan de modo que los moldes puedan abrirse y cerrarse, es tan alto que se requiere una línea de instalación o transferencia robusta (es decir, potencia de motores de transporte, carga de peso de bastidores de soporte, ...) para transportar los moldes entres las estaciones de trabajo. Además, independientemente del peso elevado, los moldes tienen que ser colocados con mucha precisión en algunas de las estaciones de trabajo, por ejemplo en la estación de trabajo en donde la capa de forro es rociada por medio de un robot de aspersión. Esto requiere dispositivos de colocación complejos adicionales. Otra desventaja es que la instalación completa es además costosa en vista del hecho de que se necesita un número relativamente grande de moldes completos para permitir una producción continua. En la práctica, se usan por ejemplo de quince a veinticinco moldes para completar un procedimiento de formación de espuma de respaldo directo, los moldes siendo por ejemplo de cinco a siete versiones diferentes. Un objeto del segundo aspecto de la presente invención es por lo tanto proveer un nuevo método de formación de espuma de respaldo directo que permita reducir los costos de los moldes y la instalación en una línea continua para fabricación de partes de guarnición de interiores. Para este fin, el método de conformidad con la invención se caracteriza en el segundo aspecto de la invención porque, para llevar a cabo los diferentes pasos de formación de espuma de respaldo directos, la primera mitad de molde se hace pasar a través de un primer circuito de estaciones de trabajo sucesivas y la segunda mitad de molde a través de un segundo circuito de estaciones de trabajo sucesivas, el primer y segundo circuitos comprendiendo una cadena de estaciones de trabajo sucesivas que son comunes para el primer y el segundo circuitos y que comprende una primera estación de trabajo, en donde la primera y segunda mitades de molde son unidas una a la otra, y una última estación de trabajo, que está situada corriente abajo de la primera estación de trabajo y en donde la primera y segunda mitades de molde son liberadas una de la otra, el primer circuito comprendiendo además una primera cadena de estaciones de trabajo sucesivas, a través de la cual la primera mitad de molde se hace pasar por separado de la segunda mitad de molde, la capa de espuma siendo producida en dicha cadena común de estaciones de trabajo mientras la capa de forro flexible se produce en la primera cadena de estaciones de trabajo, la capa de sustrato rígida siendo ya sea aplicada sobre la segunda superficie de molde en dicha cadena común de estaciones de trabajo o el segundo circuito de estaciones de trabajo sucesivas comprende, además de dicha cadena común de estaciones de trabajo, por lo menos una estación e trabajo en donde la capa de sustrato rígida se aplica sobre la segunda superficie de molde. Puesto que se requiere por lo menos para las primeras mitades de molde un tiempo relativamente largo antes de que hayan pasado la línea para producir la capa de forro flexible, y puesto que las primeras mitades de molde ahora se pueden hacer pasar a través de esta línea sin las segundas mitades de molde, la instalación se puede hacer menos robusta y es más fácil de colocar las primeras mitades de molde con precisión en las diferentes estaciones de trabajo. Más aún, especialmente cuando se usan capas de sustrato rígidas prefabricadas o cuando estas capas de sustrato son termoformadas sobre las segundas superficies de molde, requiere mucho menos tiempo aplicar las capas de sustrato rígidas sobre las segundas mitades de molde por lo que es necesario un número mucho menor de segundas mitades de molde. Esto da por resultado una reducción de costos de molde considerables, especialmente cuando las capas de sustrato prefabricadas se usan ya que, en este caso, sólo una estación de trabajo se requiere para colocar las capas de sustrato prefabricadas. En los procedimientos de formación de espuma de respaldo directos que se usan actualmente, la primera cavidad de molde del molde de formación de espuma de respaldo es sellado por medio de un sello inflable dispuesto por atrás de la capa de sustrato rígida en una ranura en una segunda mitad de molde y por medio de un borde de corte erguido, opuesto al sello inflable, sobre la superficie de la primera mitad de molde. En el caso de capas de sustrato que son un poco comprimibles (por ejemplo, en el caso de una mezcla de fibras naturales y resina de poliuretano) y que no muestran demasiadas variaciones de contorno, el concepto de sellado conocido está funcionando de manera efectiva. La capa de sustrato es comprimida sobre el borde de corte erguido y el molde es sellado por la misma contra fugas de espuma y gas. Este concepto de sellado sin embargo no funciona para capas de sustrato no comprimibles tales como PP o ABS, para capas de sustrato con variaciones de contorno considerables (moldes complejos) y para capas de sustrato con tolerancias de producción considerables. Cuando se produce la capa de sustrato rígida al aplicar un material de sustrato fluidizable y/o fundido sobre la segunda superficie de molde, el concepto de sellado conocido puede incluso no usarse ya que no es posible aplicar un sello ¡nflable en la segunda superficie de molde sobre la cual el material fluidizable y/o fundible para la capa de sustrato rígida ha sido aplicado. Un objeto de un tercer aspecto de la presente invención es por lo tanto proveer un método de formación de espuma de respaldo en donde se usa un nuevo concepto de sellado que permite lograr un sello efectivo, incluso para capas de sustrato sustancialmente no comprimibles, y que no requiere la presencia de un sello inflable en la segunda superficie de molde. Para este fin, el método de conformidad con la invención se caracteriza en el tercer aspecto de la invención porque, al cerrar el molde de formación de espuma de respaldo, la capa de forro flexible y la capa de sustrato son prensadas una sobre otra sobre una zona de contacto que tiene una anchura menor que 10 mm, preferiblemente menor que 5 mm y muy preferiblemente menor que 3 mm, la capa de forro flexible teniendo en dicha zona de contacto un espesor de por lo menos 0.3 mm, y preferiblemente de por lo menos 0.4 mm, y la zona de contacto teniendo preferiblemente una anchura mayor que 1 mm, muy preferiblemente mayor que o igual a 2 mm. En la práctica, las tolerancias de producción de las mitades de molde son generalmente menores que 0.1 mm. Se ha encontrado que, cuando se provee una zona de contacto entre la capa de sustrato rígida y la capa de forro flexible que tiene una anchura menor que 10 mm y en donde la capa de forro tiene un espesor de por lo menos 0.3 mm, las tolerancias de las mitades de molde se pueden compensar por una compresión de la capa de forro flexible. Cuando se rocía la capa de forro, un borde erguido se provee preferiblemente sobre la superficie de la primera mitad de molde, el borde erguido tiene una superficie superior configurado para permitir rociar una capa de la mezcla de reacción para la capa de forro de por lo menos 0.3 mm sobre esta superficie superior. A diferencia de los bordes de corte conocidos, la superficie superior del borde erguido preferiblemente es sustancialmente plana y tiene una anchura de por lo menos 1 mm, preferiblemente de por lo menos 2 mm sobre la superficie superior, es convexa y muestra un radio de curvatura global mayor que o igual a 2 mm. La superficie superior puede ser lisa o puede tener un relieve de superficie. En particular puede ser ondulada o rígida. El concepto de sellado del tercer aspecto de la invención no se puede aplicar sólo en procedimientos de formación de espuma de respaldo directos sino también en procedimientos de formación de espuma de respaldo convencionales en donde un forro prefabricado se aplica sobre la primera superficie de molde o en donde una chapa termoplástica (tal como una chapa de PVC, TPU o TPO) se aplica y es termoformada contra la primera superficie de molde para formar una capa de forro flexible. En la zona de contacto entre la capa de sustrato rígida y la capa de forro flexible, la primera superficie de molde es preferiblemente calentada para debilitar la capa de forro flexible. Otras particularidades y ventajas de la invención serán evidentes a partir de la siguiente descripción de algunas modalidades particulares del método de conformidad con la presente invención. Esta descripción sólo se da a manera de ejemplo y no pretende limitar al alcance de la invención como está definido por las reivindicaciones anexas. Los números de referencia usados en esta descripción se refieren a los dibujos anexos en donde: las figuras 1 a a 1f ¡lustran esquemáticamente los diferentes pasos de una primera modalidad del método de conformidad con la invención, en donde una capa de capa de forro flexible es rociada sobre una primera mitad de molde y una capa de sustrato rígida sobre una segunda superficie de molde, en donde un material espumable es vaciado sobre la capa de forro flexible antes de cerrar el molde y en donde el molde se abre y la parte de guarnición es retirada del molde; la figura 2 es una variante de la figura 1 a que ilustra la producción de la capa de forro flexible por medio de un procedimiento de RIM en lugar de un procedimiento de aspersión; la figura 3 es una variante de la figura 1 b que ilustra la producción de la capa de sustrato rígida por medio de un procedimiento de RIM en lugar de un procedimiento de aspersión; la figura 4 muestra, a una escala más grande, un detalle de la figura 1 b que ¡lustra el concepto de sellado entre la capa delgada rociada y la capa de sustrato rociada; las figuras 5 a 7 son las mismas vistas que la figura 4 que ilustran diferentes modalidades del concepto de sellado de conformidad con la invención; la figura 8 es un diagrama de una posible línea de transferencia para producir partes de guarnición de interiores de automóviles en donde la capa de forro flexible y la capa de sustrato rígida son producidas por medio de un procedimiento de aspersión; la figura 9 es un diagrama de una posible línea de transferencia para producir partes de guarnición de interior de automóviles en donde la capa de forro flexible es producida por medio de un procedimiento de aspersión y en donde se usan capas de sustrato rígidas prefabricadas; la figura 10 muestra una vista frontal esquemática sobre un panel de puerta que muestra esteras de fibra de vidrio locales como refuerzo; la figura 11 muestra una misma vista que la figura 10 pero que ilustra un panel de puerta que contiene alambres de metal como refuerzos; las figuras 12 a 16 muestran vistas en sección transversal de diferentes formas de posibles partes de guarnición; y las figuras 17 y 18 ilustran la cavidad formada por la superficie de molde cóncava. La invención generalmente se refiere a un método para fabricar partes de guarnición mixtas que, como se ilustra en el ejemplo de la figura f, comprenden una capa de forro flexible 1 , una capa de sustrato de respaldo rígida 2 o vehículo y una capa intermedia 3 que adhiere la capa de forro flexible a la capa de sustrato rígida. Dichas partes de guarnición generalmente son autosoportables y sustentadoras de forma y se usan especialmente como partes para interior de automóviles tales como tableros o paneles de instrumentos, paneles de puerta, consolas, compartimientos para guantes, cabeceras, cubiertas, etc. las diferentes capas forman una unidad laminar que normalmente tiene forma tridimensional. En dicha unidad laminar, la capa de sustrato tiene una forma tridimensional que corresponde generalmente a la forma tridimensional de la capa delgada. La capa delgada 1 tiene generalmente un lado frontal que muestra cierta textura, tal como una textura de piel. Puede consistir de un material termoplástico tal como PVC, TPU o un TPO. Se da preferencia sin embargo a una capa de forro de poliuretano no celular o microcelular elastomérica hecha de una mezcla de reacción de poliuretano líquido. La densidad promedio de la capa delgada de poliuretano es preferiblemente mayor que 200 kg/m3, muy preferiblemente mayor que 400 kg/m3 y muy preferiblemente mayor que 700 kg/m3. La superficie frontal de la parte de guarnición se puede formar de esta material de poliuretano, especialmente en el caso de que sea un material estable a la luz, pero la superficie frontal también se puede formar de una capa de pintura. En la presente especificación, dicha capa de pintura no se considera como parte de la capa de forro flexible. Se puede aplicar sobre la capa de forro flexible aplicándola como una denominada pintura en molde sobre la primera superficie de molde o se puede aplicar sobre la capa de forro flexible después de haberse retirado del molde la parte de guarnición. Una capa de pintura adicional no sólo permite el uso de materiales de forro no estables a la luz sino también permite la producción de capas de forro con una densidad menor. La capa de forro 1 tiene preferiblemente un espesor promedio de entre 0.1 y 3 mm, muy preferiblemente de entre 0.2 y 2 mm. El espesor promedio se puede calcular determinando la relación entre el volumen de la capa de forro y el área de superficie de la misma. La capa de forro 1 tiene preferiblemente un módulo de flexión, medido de conformidad con ASTM D790, menor que 100 MPa, preferiblemente menor que 75 MPa. La capa intermedia 3 entre la capa delgada 1 y la capa de sustrato rígida 2 puede estar hecha de un material curable que se aplica entre la capa de forro y la capa de sustrato y que simplemente adhiere ambas capas una a la otra cuando es curada. La capa intermedia sin embargo es preferiblemente una capa de espuma 3 que está situada por abajo de la capa de forro para proveer una sensación al tacto suave. Aunque se- puede hacer de un material termoplástico, consiste preferiblemente de una capa de espuma de poliuretano semirígida de celdas abiertas. La capa de espuma 3 tiene preferiblemente un espesor promedio (que se puede calcular de la misma forma que el espesor promedio de la capa delgada) de entre 1 y 7 mm, muy preferiblemente de entre 2 y 6 mm, y muy preferiblemente de entre 3 y 6 mm. La capa de sustrato rígida 2 tiene preferiblemente un módulo de flexión, medido de conformidad con DIN EN 310, mayor que 100 MPa, preferiblemente mayor que 200 MPa y muy preferiblemente mayor que 300 MPa. Se puede hacer de un material sintético termoplástico tal como PP, PVC, SMA o ABS o de un material termofraguable tal como poliuretano.

Alternativamente, se puede hacer de fibras naturales incrustadas en una resina de poliuretano. La capa de sustrato es generalmente un material no celular o microcelular aunque también es posible usar una espuma rígida como capa de sustrato. Las figuras 1a a 1f ilustran un primer método para fabricar una capa de guarnición para interior de automóviles. En este método, la capa de forro flexible 1 se produce sobre una primera superficie de molde 4 de una primera mitad de molde 5 rociando una mezcla de reacción de poliuretano líquida sobre la misma por medio de una pistola de aspersión 6 (figura 1a). La capa de sustrato rígida 2 es producida de una manera similar rociando una mezcla de reacción de poliuretano líquida sobre una segunda superficie de molde 7 de una segunda mitad de molde 8 por medio de una pistola de aspersión 9 (figura 1 b). De manera adecuada, las mezclas de reacción estables a la luz para rociar la capa de forro 1 se describen en el documento EP-B-0 379 246. Mezclas de reacción de poliuretano aromático no estables a la luz también se pueden usar cuando un revestimiento en el molde, en particular un revestimiento de pintura a base de agua o a base de solvente se aplica primero sobre la primera superficie de molde 4. En lugar de aplicar la capa de pintura como un revestimiento en el molde, la parte moldeada también puede ser pintada posteriormente. Para rociar el vehículo rígido, se puede usar por ejemplo el sistema "Elastocoat" de Elastogran descrito en el ejemplo 5 del documento WO 93/23237 y que comprende 100 partes del componente de poliol Elastocoat C 6815/65 y 71 partes del componente de ¡socianato de Elastocoat C 6815/65. En un siguiente paso, ilustrado en la figura 1c, una composición espumable para producir la capa de espuma 3 se vacía sobre la capa de forro 1 , por medio de una boquilla de vaciado 10, y la segunda mitad de molde 8 es colocada sobre la parte superior de la primera mitad de molde 5 para cerrar el molde 5, 8. Composiciones espumables adecuadas, en particular composiciones de espuma de poliuretano, se describen en el documento WO 93/23237. Como se ilustra en la figura 1d, la composición espumable se deja espumar en el molde hasta que la cavidad de molde 1 es completamente llenada. Cuando, en lugar de una composición espumable, se usa un material adhesivo curable no espumable, dicho material es preferiblemente rociado sobre la superficie de la capa de forro y/o la capa de sustrato. Después de que las diferentes capas han sido curadas de manera suficiente, la mitad de molde superior 8 es removida (figura 1e) y la parte de guarnición es retirada del molde (figura 1f). La parte de guarnición ilustrada en la figura 1f no tiene rebajes por lo que puede ser fácilmente retirada del molde. En el caso de una parte de guarnición que tiene rebajes, la primera y/o la segunda mitad de molde pueden comprender deslizadores o pueden estar compuestas de deslizadores para permitir que la parte de guarnición sea retirada del molde. A fin de evitar visibles costuras sobre el lado frontal de la capa de forro rociada, un revestimiento flexible se puede usar como se describe en el documento WO 02/26461. En lugar de producir la capa de forro sobre la primera superficie de molde 4 por medio de una técnica de aspersión, también se puede producir sobre esta superficie por medio de una técnica de moldeo por inyección de reacción (RIM). Como se ilustra en la figura 2, se provee una segunda mitad de molde 12 la cual tiene una segunda superficie de molde 47 y que puede ser colocada sobre la primera mitad de molde 5 para definir una cavidad de molde cerrada 13 que tenga una forma correspondiente a la forma de la capa de forro 1. La segunda mitad de molde 12 adicional se provee con una compuerta de inyección 14 a través de la cual la mezcla de reacción para producir la capa de forro se puede inyectar. Mezclas de reacción de poliuretano adecuadas se describen por ejemplo en el documento WO 98/14492. La capa de forro flexible 1 también se puede hacer de un material termoplástico. En el primer aspecto de la invención, también se puede , hacer mediante un procedimiento de formación de baja presión, a saber mediante un procedimiento de moldeo por colada, en particular de conformidad con un procedimiento de colada de líquido o de polvo, mediante un procedimiento de termoformacion o mediante un procedimiento de aspersión. Asimismo, la capa de sustrato rígida se puede producir sobre la segunda superficie de molde 7 por medio de una técnica de moldeo por inyección por reacción (RIM). Como se ¡lustra en la figura 3, se provee una primera mitad de molde 15 la cual tiene una primera superficie de molde 46 y que se puede colocar sobre la segunda mitad de molde 8 para definir una cavidad de molde cerrada 16 que tenga una forma correspondiente a la forma de la capa de sustrato 2. La segunda mitad de molde 8 se provee ahora con una compuerta de inyección 17 a través de la cual se puede inyectar la mezcla de reacción para producir la capa de sustrato rígida 2. Cuando la capa de sustrato rígida se hace de un material termoplástico, la capa de sustrato rígida se puede hacer mediante una técnica de moldeo por colada de líquido o polvo. En el caso de una técnica de moldeo por colada de polvo, el material termoplástico se aplica en un estado de polvo sobre la segunda superficie de molde calentada y se funde sobre la misma. Una capa de sustrato rígida termoplástica también se puede hacer mediante un procedimiento de termoformación en donde una hoja de un material termoplástico se forma contra la segunda superficie de molde al aplicar calor y alguna presión (por ejemplo al jalar la hoja por medio de un vacío contra la segunda superficie de molde calentada). Un material termoplástico en polvo también se puede rociar sobre la segunda superficie de molde y fundir mediante calentamiento cuando es proyectado sobre la segunda superficie de molde y/o cuando se llega sobre una segunda superficie de molde calentada. A fin de lograr mediante los procedimientos anteriormente descritos una unidad laminar tridimensionalmente configurada como parte de guarnición, la primera y la segunda superficies de molde 4 y 7 cada una tiene una forma tridimensional predeterminada que preferiblemente en general corresponden una a la otra. Esto significa que cuando la primera superficie de molde 4 es en general cóncava, la segunda superficie de molde 7 es en general convexa llenando (en la posición de molde cerrada) preferiblemente por lo menos 10%, muy preferiblemente por lo menos 25% del volumen de la cavidad 61 formada por la primera superficie de molde 4 y viceversa cuando la segunda superficie de molde 7 es en general cóncava, la primera superficie de molde 4 es en general convexa llenando preferiblemente por lo menos 10%, muy preferiblemente por lo menos 25% del volumen de la cavidad formada por la segunda superficie de molde. En el caso de que sólo algunas porciones de la primera superficie de molde sean en general cóncavas, las porciones correspondientes de la segunda superficie de molde deben ser convexas llenando preferiblemente por lo menos 10%, muy preferiblemente por lo menos 25% del volumen total de las cavidades formadas por la primera superficie de molde y viceversa. Las figuras 17 y 18 ilustran una forma general en donde el volumen de la cavidad 61 formada por la superficie de molde cóncava 4 se ha de determinar. El volumen total de la cavidad antes que nada se divide en rebanadas en sección transversal (que tienen una anchura de por ejemplo 1 cm). Las rebanadas en sección transversal se toman en una dirección en donde la suma de los volúmenes de estas rebanadas en sección transversal es el más grande. El volumen de las rebanadas en sección transversal se mide por abajo de una o más líneas rectas 62 que conectan las partes superiores 63 de la rebanada en sección transversal. En la figura 17, sólo se tiene que trazar una línea recta mientras que en la figura 18 se tienen que trazar más líneas rectas ya que la superficie de molde forma partes superiores más altas 63 entre sus bordes. Cuando el borde de la superficie de molde está en un plano que es plano que se extiende completamente por arriba de la superficie de molde, no importa en qué dirección se tomen las rebanadas en sección transversal y el volumen de la cavidad es el volumen determinado entre este plano que es plano y la superficie de molde. Por otra parte, cuando la superficie de molde es por ejemplo en general en forma de canal, las rebanadas en sección transversal se deben tomar en una dirección perpendicular a la dirección longitudinal de la superficie de molde en forma de canal. Las figuras 12 a 16 son vistas en sección transversal de diferentes formas de partes de guarnición que se pueden producir y que se han de considerar todas como una unidad laminar de una capa de forro 1 , una capa de sustrato 2 y una capa de espuma intermedia 3. En la figura 12 se puede ver que el lado frontal de la capa de sustrato 2 no tiene que ser completamente paralelo al lado posterior de la capa de forro 1 , por lo que la capa de espuma intermedia 3 no tiene espesor uniforme. También, la capa de sustrato 2 no tiene que tener un espesor uniforme, sino que puede mostrar por ejemplo una zona más gruesa 64. Como se ilustra en la figura 13, la capa de sustrato también puede tener una zona más delgada 65. En la figura 13, la capa de sustrato 2 es prensada en los bordes del molde contra la capa de forro 1 mientras que en la figura 12 se mantiene un espacio entre la capa de sustrato 2 y la capa de forro 1 por lo que se provee una ventila a lo largo del borde del molde para la mezcla de reacción de espumación. La figura 14 ilustra una modalidad en donde se provee una ventila sólo en un borde del molde y en donde la primera superficie de molde forma una cavidad mucho menos profunda. La figura 15 ilustra una sección transversal a través de un panel de instrumentos en donde un inserto 66 se coloca en el molde de formación de espuma de respaldo para reforzar la porción en proyección del panel de instrumentos. El molde de formación de espuma de respaldo además se provee con agujeros de ventila 67. La figura 16 es similar a la figura 15 pero ilustra una capa de forro 1 y una capa de sustrato 2 con rebajes 68,69. Más aún, la capa de sustrato 2 tiene nuevamente una zona más gruesa 64 y se proyecta dentro de la porción en proyección del panel de instrumentos de modo que no se tiene que proveer un inserto separado para reforzar esta porción en proyección. Los procedimientos anteriormente descritos para producir la capa de forro y la capa de sustrato, a saber procedimientos de aspersión, RIM, colada y termoformación, son procedimientos de formación a baja presión. Estos procedimientos tienen la ventaja de que se ejercen presiones más bajas sobre la superficie de molde contra la cual se produce dicha capa. La presión promedio ejercida sobre la superficie de molde es en particular menor que 20 bar, preferiblemente menor que 10 bar y muy preferiblemente menor que 5 bar. Más aún, los procedimientos de aspersión, termoformación y colada pueden ser preferibles para producir la capa de forro y la capa de sustrato, en vista del hecho de que la superficie posterior de la capa de forro obtenida y el lado frontal de la capa de sustrato obtenida no se contaminará (en particular con agentes de liberación), por lo que no habrá efecto nocivo sobre la adherencia a la capa intermedia. Cuando se hace la capa de sustrato rígida 2 empezando de una mezcla de reacción de poliuretano, ya sea mediante aspersión o un procedimiento de RIM, un material de refuerzo es preferiblemente incrustado en el material de poliuretano para incrementar el módulo de flexión y mejorar otras características de la capa de sustrato. Por medio de fibra de vidrio y/o las esteras de fibra de vidrio, el módulo de flexión de una capa de sustrato de poliuretano se puede incrementar, por ejemplo, a un valor mayor que 600 MPa (medido de conformidad con DIN EN 310) aunque sin un refuerzo, el módulo de flexión de una capa de sustrato de poliuretano es por lo general menor que 400 MPa. La capa de sustrato de refuerzo se puede hacer, por ejemplo, de conformidad con un S-RIM (RIM estructural, inserción de estera de fibra de vidrio), un R-RIM (RIM reforzado, vidrio u otras fibras mezcladas en la mezcla de reacción de poliuretano), una LFI (inyección de fibra larga) o un procedimiento similar. El refuerzo puede consistir, por ejemplo, de fibras sueltas, en particular de vidrio, metal u otras fibras, de una estera de fibra tejida o no tejida, en particular de una estera de fibra de vidrio, de alambres de metal, de hojas de metal o una combinación de las mismas. En vista de la importancia del peso de las partes de guarnición interiores de vehículos automotrices, el peso total de la capa de sustrato de poliuretano y materiales de refuerzo preferiblemente no debe ser mayor que el peso de las capas de sustrato rígidas correspondientes hechas de los materiales termoplásticos conocidos. El peso específico de poliuretano es generalmente menor que el de los materiales termoplásticos pero las capas de sustrato de poliuretano tienen que ser más gruesas y/o tienen que ser reforzadas para lograr el módulo de flexión requerido. Una ventaja importante del uso de una mezcla de reacción de poliuretano líquido para hacer la capa de sustrato rígida es que permite aplicar el material o materiales de refuerzo sólo localmente o variar las cantidades de los mismos. Por ejemplo, es posible combinar un procedimiento de S-RIM, en donde una estera de fibra de vidrio únicamente se aplica en una o más áreas predeterminadas, con un procedimiento de R-RIM en donde las fibras de refuerzo se distribuyen sobre toda la capa de sustrato rígida. Cuando se rocía la mezcla de reacción, es posible soplar al mismo tiempo fibras en la mezcla de reacción rociada. La adición de fibras puede ser descontinuada o reducida en áreas en donde se necesita menos material de refuerzo. A fin de evitar deformaciones de la parte de guarnición como resultado de grandes cambios, por ejemplo, es suficiente aplicar el material de refuerzo o uno de los materiales de refuerzo en tiras estrechas. En áreas en donde la parte de guarnición ha de ser fijada a la carrocería del automóvil, en particular por medio de grapas, la capa de sustrato rígida también puede ser reforzada. La figura 10 ilustra una primera modalidad de un panel de puerta en donde, en una zona de borde periférico 48 y en una zona de conexión central 49, se aplican esteras de fibra de vidrio para reforzar el panel de puerta mientras que en las zonas restantes 45 no se provee material de refuerzo. La zona de borde periférico 48 es preferiblemente reforzada en vista del hecho de que las grapas 50 están generalmente situadas en la misma mientras que la zona de conexión central 49 es preferiblemente reforzada en vista del hecho de que contiene el sujetador de puerta 51. La figura 11 ilustra una modalidad variante de un panel de puerta en donde la zona de borde periférico 48 y la zona de conexión central 49 son reforzadas por medio de un alambre de metal 52. En el sitio de las grapas, el alambre de metal 52 está provisto preferiblemente con bucles 53. Preferiblemente, las zonas o áreas que son reforzadas más que las otras zonas o áreas, en particular por medio de fibras, esteras u hojas, cubren cuando mucho 90%, muy preferiblemente cuando mucho 60% y muy preferiblemente cuando mucho 30% del área de superficie total de la capa de sustrato rígida. Preferiblemente, las áreas reforzadas cubren por lo menos 2%, muy preferiblemente por lo menos 4%, del área de superficie total de la capa de sustrato rígida. Se encontró que de esta manera, el peso total de una capa de sustrato rígida hecha de una mezcla de reacción de poliuretano se podría mantener menor que el peso de una capa de sustrato termoplástica correspondiente mientras aún satisface las propiedades mecánicas requeridas. El mismo resultado se puede lograr al incrustar uno o más alambres en la capa de sustrato. Una ventaja adicional del uso de una mezcla de reacción de poliuretano líquida para hacer la capa de sustrato rígida es que permite integrar o incrustar componentes eléctricos y/o mecánicos en el material de sustrato fluidizable cuando se produce la capa de sustrato rígida. En la figura 1 b, un componente eléctrico 18 es colocado en una depresión de la segunda superficie de molde 7 y es protegido por medio de una cubierta 19 cuando se rocía el material de sustrato. De esta manera, el componente eléctrico se incrusta en el material de sustrato de tal manera que la resistencia de la capa de sustrato rígida no es afectada o es menos afectada que en los métodos de la técnica anterior en donde se hacen agujeros o se cortan con dado en la capa de sustrato para montar componentes eléctricos y/o mecánicos en la parte de guarnición. El componente eléctrico 18 ¡lustrado en las figuras 1 b-1f comprende dos partes de conector eléctrico, a saber una parte de conector eléctrico 54, que contiene dos pasadores de contacto, sobre el lado posterior de la capa de sustrato y una parte de conector eléctrico 55, que contiene también dos pasadores de contacto, en el lado frontal de la capa de sustrato. Como se describe en el documento WO 02/09977, los componentes eléctricos y/o mecánicos también se pueden integrar en la capa de forro. Como se puede ver en la figura 1a, el componente eléctrico 56 integrado en la capa de forro 1 preferiblemente está colocado entre bordes erguidos 57 en la primera superficie de molde 4 de modo que el componente puede ser colocado fácilmente y por lo tanto se forma una transición estética entre la superficie de forro visible y el componente eléctrico 56. El componente es protegido por medio de una cubierta 58 de modo que el material de forro sólo es rociado sobre los lados laterales del componente eléctrico 56. Para conectar eléctricamente el componente eléctrico 56, comprende en su lado posterior una parte de conector eléctrico provista con dos agujeros de contacto 59. Estos agujeros 59 están dispuestos para cooperar con los pasadores de conector eléctrico 55 sobre el lado frontal del componente 18 que está incrustado en la capa de sustrato para hacer una conexión eléctrica, ambos componentes 18 y 56 siendo incrustados en tal lugar que, cuando se cierra el molde, los pasadores 55 son insertados en los agujeros 59. La parte de conector eléctrico 54 sobre el lado posterior del componente 8 incrustado en la capa de sustrato rígida está dispuesta para hacer una conexión eléctrica cuando se monta la parte de guarnición a la carrocería del automóvil o a una capa de sustrato rígida adicional dispuesta para ser fijada a la carrocería del automóvil. Esta capa de sustrato rígida adicional o la carrocería del automóvil misma puede llevar diferentes componentes eléctricos tales como un motor eléctrico para abrir las ventanas de modo que la parte de guarnición es eléctricamente conectada en forma automática a los componentes eléctricos montados en la carrocería del automóvil o sobre la capa de sustrato rígida adicional. Desde luego, la carrocería del automóvil o la capa de sustrato rígida adicional se tiene que proveer entonces con una parte de conector eléctrico correspondiente. En el método ilustrado en las figuras 1a a 1f, se usa un nuevo concepto de sellado para sellar la cavidad de molde 11 durante la formación de la capa de espuma intermedia 3. Como se muestra a escala mayor en la figura 4, la mitad de molde inferior 8 se provee a lo largo del molde de la cavidad de molde 11 con un borde erguido 20 que tiene, a diferencia de los bordes de corte conocidos, una superficie superior 21 que permite rociar una capa del material de forro fluidizable de por lo menos 0.3 mm sobre esta superficie superior 21. La superficie superior 21 es muy en particular sustancialmente plana y tiene una anchura de por lo menos 1 mm, preferiblemente de por lo menos 2 mm o es convexa y tiene un radio de curvatura global mayor que o igual a 2 mm. La anchura de la superficie superior 21 es preferiblemente menor que 5 mm y comprende por ejemplo de 2 a 3 mm. Opcionalmente, la superficie superior 21 puede mostrar un relieve de superficie tal como ondulaciones o ranuras siempre que una capa suficientemente gruesa de material de forro pueda ser rociada sobre la misma. Debido a la naturaleza elástica del material de forro flexible, se puede obtener un sello efectivo entre el material de forro y el material de sustrato, aun cuando las dimensiones de las mitades de molde y el espesor de la capa de sustrato rígida varíen dentro de las tolerancias particulares. Muy en general, para lograr el nuevo concepto de sellado, la zona de contacto 22 entre el material de sustrato y el material de forro cuando el molde 5, 8 es cerrado debe tener una anchura menor que 10 mm, preferiblemente menor que 5 mm y muy preferiblemente menor que 3 mm, por lo que una presión local relativamente grande es ejercida cuando se cierra el molde lo que permite comprimir el material de forro. Más aún, en la zona de contacto, el material de forro debe tener un espesor de por lo menos 0.3 mm y prefenblemente de por lo menos 0.4 mm. Para mejorar el sellado, una capa más gruesa de material de forro se podría aplicar en la zona de contacto 22 que en la zona restante de la capa de forro. El concepto de sellado anteriormente descrito preferiblemente se aplica sobre toda la zona de contacto pero también se puede aplicar sólo sobre una parte de la longitud de la zona de contacto, preferiblemente sobre por lo menos 50%, muy preferiblemente sobre por lo menos 70% y muy preferiblemente sobre por lo menos 90% de esta longitud. Cuando la capa de forro y/o la capa de sustrato se hacen empezando de un material fluidizable y/o fundido, el molde 5, 8 es preferiblemente cerrado cuando el material de forro y/o el material de sustrato no es completamente endurecido. De esta manera, no sólo la capa de forro sino también el material de sustrato pueden ser comprimidos. Más aún, una adhesión efectiva entre la capa de forro y la capa de sustrato se puede lograr en los límites (interno o externo) de la parte de guarnición. En la figura 5, se ilustra una modalidad alternativa en donde la capa de forro se hace en una cavidad de molde cerrada, en particular mediante un procedimiento de RIM. A diferencia de un procedimiento de aspersión, a la capa de forro se le puede dar una parte superior aguda y no se necesita un borde erguido en la primera superficie de molde. En lugar de proveer un borde erguido sobre la superficie de la primera mitad de molde, la capa de forro es moldeada de tal manera que muestra un reborde 60 que tiene una altura suficiente para hacer contacto con capa de sustrato. El uso de un borde erguido es sin embargo ventajoso en vista del hecho de que se puede aplicar una capa de forro más delgada que es curada más rápidamente. Consecuentemente, incluso en la zona de contacto 22 la capa de forro preferiblemente tiene un espesor menor que 3 mm. En la figura 6, se ilustra una modalidad variante en donde el material de sustrato es rociado contra una segunda superficie de molde 7 provista con un borde erguido 23 que tiene una superficie superior plana 24 mientras que en la figura 7 se ¡lustra otra modalidad en donde el material de sustrato es moldeado en una cavidad de molde cerrada para formar un reborde de sustrato 61 que tiene una altura suficiente para hacer contacto con la capa de forro. Desde luego, los bordes erguidos 20 o rebordes 60 para la capa de forro se pueden combinar con los bordes erguidos 23 o rebordes 61 para la capa de sustrato por lo que las alturas de la misma se pueden reducir. El concepto de sellado anteriormente descrito también se puede usar cuando se fabrica la capa flexible de forro empezando de una chapa termoplástica que es termoformada sobre la primera superficie de molde 4, cuando se hace el forro mediante un procedimiento de moldeo por colada o cuando una capa de forro prefabricada se coloca sobre esta primera superficie de molde. Para incrementar la flexibilidad de la capa de forro en la zona de contacto con la capa de sustrato rígida, la primera cavidad de molde se puede calentar a una temperatura más alta en el área de la zona de contacto que en la otra área o áreas. Esto es especialmente efectivo en el caso de una capa de forro termoplástica ya que esta capa de forro puede ser debilitada al calentar la superficie de molde. El concepto de sellado además también se puede usar cuando se forma la capa de sustrato mediante procedimiento de termoformación, mediante un procedimiento de moldeo por colada o incluso mediante un procedimiento de moldeo por inyección. Incluso se puede usar cuando una capa de sustrato prefabricada se coloca sobre la segunda superficie de molde. Los métodos anteriormente descritos para fabricar una parte de guarnición sintética se pueden llevar a cabo en una línea continua. La figura 8 ilustra una primera modalidad posible de una línea de producción en donde tanto la capa de forro como la capa de sustrato son producidas por medio de un procedimiento de aspersión y en donde la primera mitad de molde para producir la capa de forro se hace pasar a través de un primer circuito de estaciones de trabajo y la segunda mitad de molde para producir la capa de sustrato rígida a través de un segundo circuito de estaciones de trabajo sucesivas. Tanto el primer circuito como el segundo circuito forman un bucle cerrado seguido por un número (preferiblemente mayor que 2) de la primera y segunda mitades de molde respectivamente. El primer circuito comprende antes que nada una estación de trabajo 25 para intercambiar una primera mitad de molde 5 por otra primera mitad de molde, que puede ser de un tipo o versión diferente. En la siguiente estación de trabajo 26 la primera mitad de molde se limpia y se prepara. Subsecuentemente, un agente de liberación externo se rocía en la estación de trabajo 27 sobre la primera superficie de molde. Después, diferentes insertos, tales como esteras de fibra de vidrio, elementos moldeados por inyección, componentes eléctricos, etc., se pueden colocar en la estación de trabajo 28 sobre la primera superficie de molde. En las siguientes tres estaciones de trabajo 29-31 , la mezcla de reacción de poliuretano para la capa de forro es rociada. Debido al hecho de que la aspersión del material de forro requiere una cantidad de tiempo relativamente grande, las cabinas o estaciones de aspersión 29-31 están dispuestas en paralelo para incrementar la capacidad de aspersión. Cuando las primeras mitades de molde pasan por las estaciones de trabajo 25 a 31, las segundas mitades de molde pasan por estaciones de trabajo similares para producir la capa de sustrato rígida por medio de un procedimiento de aspersión, a saber la estación de trabajo 32 para intercambiar las segundas mitades de molde, la estación de trabajo 33 para rociar el agente de liberación externo y dos estaciones de aspersión 34 y 35 que también están dispuestas en paralelo. Cuando la capa de sustrato y la capa de forro son rociadas, la primera y segunda mitades de molde 5 y 8 se fijan en una primera estación de trabajo común 36 sobre un portador de molde que permite abrir y cerrar el molde. En una siguiente estación de trabajo 37, el material espumable se vacía sobre la capa de forro y el molde se cierra. En las siguientes dos estaciones de trabajo 38 y 39 la espuma y los materiales de forro y sustrato se dejan curar. En la estación de trabajo 40, el molde se abre y la primera y segunda mitades de molde se remueven del portador de molde. Las segundas mitades de molde se limpian después en la estación de trabajo 41 mientras que las partes de guarnición en las primeras mitades de molde se dejan curar posteriormente en la estación de trabajo 42 antes de ser moldeadas en la estación de trabajo 43. El portador de molde es regresado a la estación de trabajo 36. Esto se puede hacer mediante una línea de transferencia separada o mediante la línea de transferencia para la primera o segunda mitades de molde. Una ventaja de usar dichas líneas de transferencia separadas para la primera y segunda mitades de molde es que se necesitan menos portadores de molde y que menos pesos tienen que ser transportados y colocados en las diferentes estaciones de trabajo. Más aún, la aspersión de la capa de forro no es dañada por la aspersión de la capa de sustrato. Una ventaja importante es que la producción de la capa de sustrato rígida generalmente requiere menos tiempo que la producción de la capa flexible de forro por lo que se necesita un número menor de segundas mitades de molde. Este es especialmente el caso cuando las capas de sustrato son termoformadas o cuando se hace uso de capas de sustrato rígidas prefabricadas que sólo tienen que ser colocadas sobre la segunda mitad de molde. La figura 9 ilustra dicha línea de producción. Las estaciones de trabajo para producir la capa de forro y la capa de espuma son idénticas como en la figura 8. Sin embargo, sólo se requiere una estación de trabajo 44 para aplicar la capa de sustrato rígida en la segunda mitad de molde. La figura 9 también ilustra una batería de seis segundas mitades de molde 8 que son todas de un diferente tipo o versión. Puesto que la espumacion de las capas de espuma lleva sólo unos cuantos minutos mientras que la producción de la capa de forro por aspersión lleva de veinte a veinticinco minutos, las seis diferentes segundas mitades de molde son suficientes cuando la capa de forro es producida continuamente por medio de quince a veinticinco primeras mitades de molde 5.

Claims

NOVEDAD DE LA INVENCION REIVINDICACIONES

1.- Un método para fabricar una parte de guarnición de material mixto que está dispuesta para ser montada en particular en un vehículo automotor para formar una parte del interior del mismo y que comprende una unidad laminar tridimensionalmente configurada de una capa de forro flexible

(I) , una capa de sustrato de respaldo rígida (2) y una capa intermedia (3), en particular a capa de espuma, dispuesta entre la capa de forro flexible y la capa de sustrato rígida y adhiriendo la capa de forro flexible y la capa de sustrato rígida una a la otra, el método comprendiendo los pasos de: - proveer un molde (5,8) que comprende una primera mitad de molde (5), que tiene una primera superficie de molde (4) con una forma tridimensional predeterminada, y una segunda mitad de molde (8), que tiene una segunda superficie de molde (7) con una forma tridimensional predeterminada adicional, la primera y segunda mitades de molde siendo movibles una con respecto a la otra para abrir y cerrar dicho molde (5,8) y que define una primera cavidad de molde

(I I) en la posición de molde cerrada; - formar la capa de forro flexible (1) con su lado frontal contra la primera superficie de molde (4) de acuerdo con un procedimiento de formación de baja presión; - formar la capa de sustrato rígida (2) con su lado posterior contra la segunda superficie de molde (7); -hacer que las mitades de molde (5,8) se junten para cerrar el molde (5,8), con un espacio que queda entre la capa de forro (1) en la primera superficie de molde (4) y la capa de sustrato (2) en la segunda superficie de molde (7); - aplicar un material curable entre la capa de forro (1) en la primera superficie de molde (4) y la capa de sustrato (2) en la segunda superficie de molde (7), y dejar que cure en la posición cerrada del molde (5,8) para producir la capa intermedia (3) en dicho espacio, el material curable siendo en particular un material espumable que se deja espumar en la posición cerrada del molde (5, 8); y - abrir el molde (5, 8) y remover la parte de guarnición moldeada del mismo, caracterizado porque la capa de sustrato (2) se forma con su lado posterior contra la segunda superficie de molde (7) de acuerdo con un procedimiento de formación de baja presión, dicho procedimiento de formación de baja presión y procedimiento de formación de baja presión adicional siendo seleccionados, independientemente unos de otros, del grupo que consiste de un procedimiento de aspersión, un procedimiento de moldeo por inyección por reacción, un procedimiento de moldeo por colada de líquido, un procedimiento de moldeo por colada de polvo y un procedimiento de termoformación. 2. - El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado además porque la capa de sustrato (2) se forma con su lado posterior contra la segunda superficie de molde (7) mediante termoformación de una hoja de un material termoplástico contra la segunda superficie de molde (7). 3. - El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque la capa de sustrato rígida (2) se forma con su lado posterior contra la segunda superficie de molde (7) aplicando por lo menos un material de sustrato fluidizable y/o fundido sobre la segunda superficie de molde (7) y dejando que este material de sustrato fluidizable se endurezca para producir la capa de sustrato rígida (2) sobre esta segunda superficie de molde (7).

4. - El método de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado además porque el material de sustrato fluidizable comprende una mezcla de reacción liquida compuesta para producir una capa de sustrato de poliuretano rígida (2).

5. - El método de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado además porque la mezcla de reacción líquida es rociada sobre la segunda superficie de molde (7).

6. - El método de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado además porque para producir la capa de sustrato rígida (2) sobre la segunda superficie de molde (7), se provee una primera mitad de molde adicional (15), que tiene una primera superficie de molde adicional (46) dispuesta para cooperar con la segunda superficie de molde (7) para definir una segunda cavidad de molde (16), y la capa de sustrato rígida se produce en esta segunda cavidad de molde, de acuerdo con una técnica de moldeo por inyección por reacción, inyectando dicha mezcla de reacción en esta segunda cavidad de molde (16) y dejándola curar en la misma, la primera mitad de molde adicional (15) siendo removida de la segunda mitad de molde (8) antes de juntar la primera y segunda mitades de molde (5,8), con la capa de sustrato rígida (2) producida quedando en la segunda superficie de molde (7).

7. - El método de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado además porque la capa de sustrato rígida (2) se hace de un material de sustrato termoplástico de acuerdo con un procedimiento de moldeo por colada, en particular de acuerdo con un procedimiento de moldeo por colada de líquido o polvo.

8. - El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado además porque la capa de forro (1) se produce sobre la primera superficie de molde (4) aplicando por lo menos un material de forro fluidizable y/o fundido sobre la primera superficie de molde (4) y dejando que este material de forro fluidizable se endurezca para producir la capa de forro (2) sobre esta primera superficie de molde (4).

9. - El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 3 a 8, caracterizado además porque por lo menos un componente eléctrico y/o mecánico (18) es incrustado en el material de sustrato fluidizable y/o fundido cuando se forma la capa de sustrato rígida (2) contra dicha segunda superficie de molde (7), el componente eléctrico y/o mecánico comprendiendo preferiblemente por lo menos una parte de conector eléctrico (54,55), en particular una parte de conector eléctrico (54) dispuesta para hacer una conexión eléctrica sobre el lado posterior de la parte de guarnición cuando se monta.

10. - El método de conformidad con las reivindicaciones 8 y 9, caracterizado además porque el componente eléctrico y/o mecánico (18) comprende una parte de conector eléctrico (55) en el lado frontal de la capa de sustrato y porque por lo menos a un componente eléctrico y/o mecánico adicional (56), que comprende una parte de conector eléctrico adicional (59), es incrustada en el material de forro fluidizable y/o fundido cuando se forma la capa de forro flexible (1) contra la primera superficie de molde (4), la parte de conector eléctrico adicional (59) estando adaptada para formar una conexión eléctrica con la parte de conector eléctrico (55) del componente incrustado en la capa de sustrato rígida (2), el componente eléctrico y/o mecánico adicional (56) siendo incrustado en tal lugar en la capa de forro flexible (1) que cuando se cierra la primera cavidad de molde (11), la parte de conector eléctrico adicional (59) es eléctricamente conectada a la parte de conector eléctrico (55) del componente incrustado en la capa de sustrato rígida (2).

11. - El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado además porque la capa de sustrato rígida (2) tiene un área de superficie predeterminada, por lo menos un material de refuerzo siendo incrustado en la capa de sustrato rígida, la capa de sustrato rígida siendo dividida en por lo menos dos zonas, en una primera zona de la cual (48,49) la capa de sustrato rígida contiene una cantidad predeterminada del material de refuerzo mientras que, en una segunda de dichas zonas (45), la capa de sustrato rígida no contiene dicho material de refuerzo o una cantidad menor del mismo, la primera zona (48, 49) cubriendo preferiblemente cuando mucho 90%, muy preferiblemente cuando mucho 60% y muy preferiblemente cuando mucho 30% del área de superficie predeterminada, la primera zona cubriendo muy preferiblemente por lo menos 2% y muy preferiblemente por lo menos 4% de dicha área de superficie predeterminada.

12. - El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 1 , caracterizado además porque la forma tridimensional predeterminada de la primera superficie de molde corresponde en general a la forma tridimensional predeterminada de la segunda superficie de molde.

13. - El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado además porque, para fabricar la parte de guarnición, la primera mitad de molde (5) se hace pasar a través de un primer circuito de estaciones de trabajo sucesivas (25-31 y 36-40 y 42-43) y la segunda mitad de molde (8) a través de un segundo circuito de estaciones de trabajo sucesivas (32-41), el primer y segundo circuitos comprendiendo una cadena de estaciones de trabajo sucesivas (36-40) que son comunes al primer y segundo circuitos y que comprenden una primera estación de trabajo (36), en donde la primera y segunda mitades de molde se unen una a la otra, y una última estación de trabajo (40), que está situada corriente abajo de la primera estación de trabajo y en donde la primera y segunda mitades de molde son liberadas una de la otra, el primer circuito comprendiendo además una primera cadena de estaciones de trabajo sucesivas (25-31 y 42-43), a través de las cuales la primera mitad de molde (5) se hace pasar separada de la segunda mitad de molde (8), y el segundo circuito comprendiendo una segunda cadena de estaciones de trabajo sucesivas adicional (32-35 y 41), a través de la cual la segunda parte de molde se hace pasar separada de la primera parte de molde, la capa intermedia siendo producida en la cadena de estaciones de trabajo común (36-40) mientras que la capa de forro flexible (1) se produce en la primera cadena de estaciones de trabajo y la capa de sustrato rígida (2) en la segunda cadena de estaciones de trabajo.

14.- Un método para fabricar una parte de guarnición de material mixto que está dispuesta para ser montada en particular en un vehículo automotor para formar una parte del interior del mismo y que comprende una unidad laminar de una capa de forro flexible (1), una capa de sustrato de respaldo rígida (2) y una capa intermedia (3), en particular una capa de espuma, dispuesta entre la capa de forro flexible y la capa de sustrato rígida y adhiriendo la capa de forro flexible y la capa de sustrato rígida una a otra, el método comprendiendo los pasos de: - proveer un molde (5,8) que comprende una primera mitad de molde (5), que tiene una primera superficie de molde (4), y una segunda mitad de molde (8), que tiene una segunda superficie de molde (7), la primera y segunda mitades de niolde (5, 8) siendo movibles una con respecto a la otra para abrir y cerrar el molde (5, 8) y definir una primera cavidad de molde (1 ) en la posición de molde cerrada; - aplicar por lo menos un material de forro fluidizable y/o fundido sobre la primera superficie de molde (4) y dejar que este material de forro fluidizable se endurezca para producir la capa de forro flexible (1) sobre esta primera superficie de molde (4); - aplicar la capa de sustrato rígida (2) sobre la segunda superficie de molde (7); - juntar ambas mitades de molde (5, 8) para cerrar el molde (5,8), con un espacio que queda entre la capa de forro sobre la primera superficie de molde y la capa de sustrato sobre la segunda superficie de molde; - aplicar un material curable entre la capa de forro (1) sobre la primera superficie de molde (4) y la capa de sustrato (2) sobre la segunda superficie de molde (7), y dejarla que cure en la posición cerrada del molde (5,8) para producir la capa intermedia (3) en dicho espacio, el material curable siendo en particular un material espumable que se deja espumar en la posición cerrada del molde (5,8); y - abrir el molde (5,8) y remover la parte de guarnición moldeada del mismo, caracterizado porque, para llevar a cabo dichos pasos, la primera mitad de molde (5) se hace pasar a través de un primer circuito de estaciones de trabajo sucesivas (25-31 y 36-40 y 42-43) y la segunda mitad de molde (8) a través de un segundo circuito de estaciones de trabajo sucesivas (44 y 36-41 ó 32-41), el primer y segundo circuitos comprendiendo una cadena de estaciones de trabajo sucesivas (36-40) que son comunes al primer y segundo circuitos y que comprenden una primera estación de trabajo (36), en donde la primera y segunda mitades de molde se unen una a otra, y una última estación de trabajo, que está situada corriente abajo de la primera estación de trabajo y en donde la primera y segunda mitades de molde son liberadas una de la otra, el primer circuito comprendiendo además una primera cadena de estaciones de trabajo sucesivas (25-31 y 42-43), a través de las cuales la primera mitad de molde (5) se hace pasar por separado de la segunda mitad de molde (8), la capa intermedia siendo producida en la cadena de estaciones de trabajo común (36-40) mientras que la capa de forro flexible se produce en la primera cadena de estaciones de trabajo, la capa de sustrato rígida (2) siendo ya sea aplicada sobre la segunda superficie de molde (7) en la cadena de estaciones de trabajo común (36- 40) o el segundo circuito de estaciones de trabajo sucesivas comprende, además de dicha cadena de estaciones de trabajo común, por lo menos una estación de trabajo (44 o 33-35) en donde la capa de sustrato rígida se aplica sobre la segunda superficie de molde.

15. - El método de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado además porque la capa de sustrato rígida (2) se aplica sobre la segunda superficie de molde (7) al colocar una capa de sustrato rígida prefabricada sobre la misma o al termoformar una hoja de un material termoplástico contra la segunda superficie de molde.

16. - El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 13 a 15, caracterizado además porque la segunda mitad de molde (8) se hace pasar a través del segundo circuito de estaciones de trabajo sucesivas, mientras que la primera mitad de molde se hace pasar a través del primer circuito de estaciones de trabajo sucesivas.

17. - El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 13 a 16, caracterizado además porque el primer circuito forma un primer bucle cerrado seguido por un primer número de primeras mitades de molde (5) mientras que el segundo circuito forma un segundo bucle cerrado seguido por un segundo número de segundas mitades de molde (8), el primer y segundo números siendo mayores que 1 , preferiblemente mayores que 2, y el segundo número siendo preferiblemente menor que el primer número, el primer bucle cerrado de estaciones de trabajo sucesivas comprendiendo preferiblemente por lo menos una estación de trabajo (25) para intercambiar una primera mitad de molde por otra primera mitad de molde y el segundo bucle cerrado de estaciones de trabajo sucesivas comprendiendo preferiblemente por lo menos una estación de trabajo (32) para intercambiar una segunda mitad de molde por otra segunda mitad de molde, las primeras mitades de molde que siguen el primer circuito y las segundas mitades de molde que siguen el segundo circuito siendo preferiblemente de por lo menos dos tipos diferentes.

18. - El método de conformidad con la reivindicación 8 o de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 14 a 17, caracterizado además porque el material de forro fluidizable comprende una mezcla de reacción líquida compuesta para producir una capa de forro de poliuretano elastomérico, que tiene una densidad promedio mayor que 200 kg/m3, preferiblemente mayor que 400 kg/m3 y muy preferiblemente mayor que 700 kg/m3.

19. - El método de conformidad con la reivindicación 18, caracterizado además porque la mezcla de reacción es rociada sobre la primera superficie de molde (4).

20. - El método de conformidad con la reivindicación 18, caracterizado además porque para producir la capa de forro flexible (1) sobre la primera superficie de molde (4), se provee una segunda mitad de molde adicional (12), que tiene una segunda superficie de molde adicional (47) dispuesta para cooperar con la primera superficie de molde (4) para definir una tercera cavidad de molde (13), y la capa de forro flexible (1) se produce en esta tercera cavidad de molde (13), de acuerdo con una técnica de moldeo por inyección por reacción, al inyectar la mezcla de reacción en esta tercera cavidad de molde (13) y dejándola curar en la misma, la segunda mitad de molde adicional (12) siendo removida de la primera mitad de molde (5) antes de juntar la primera y segunda mitades de molde (5,8), con la capa de forro flexible producida (1) quedando sobre la primera superficie de molde (4).

21. - El método de conformidad con la reivindicación 8 o de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 14 a 17, caracterizado además porque la capa de forro flexible (1) se produce contra la primera superficie de molde (4) de acuerdo con un procedimiento de moldeo por colada, en particular de acuerdo con un procedimiento de moldeo por colada de líquido o polvo.

22. - El método de conformidad con la reivindicación 8 o de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 14 a 21, caracterizado además porque el material de forro fluidizable y/o fundido se aplica en tal cantidad que la capa de forro flexible (1) tiene un espesor promedio de entre 0.1 y 3 mm, y preferiblemente de entre 0.2 y 2 mm.

23. - El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 22, caracterizado además porque al cerrar el molde (5,8), la capa de forro flexible (1) y la capa de sustrato (2) se prensan una sobre la otra sobre una zona de contacto (22) que tiene una anchura menor que 10 mm, preferiblemente menor que 5 mm, y muy preferiblemente menor que 3 mm, la capa de forro flexible (1) teniendo, antes de cerrar el molde, en la zona de contacto (22) un espesor de por lo menos 0.3 mm, y preferiblemente de por lo menos 0.4 mm, y la zona de contacto (22) teniendo preferiblemente una achura mayor que 1 mm, muy preferiblemente mayor que o igual a 2 mm.

24. - El método de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado además porque un material de forro fluidizable y/o fundido que requiere endurecimiento para producir la capa de forro, se aplica sobre la primera superficie de molde y/o un material de sustrato fluidizable y/o fundido que requiere endurecimiento para producir la capa de sustrato, se aplica sobre la segunda superficie de molde y el molde se cierra cuando el material de forro y/o el material de sustrato aplicado en dicha zona de contacto no es endurecido por completo.

25. - Un método para fabricar una parte de guarnición de material mixto que está dispuesta para montarse en particular en un vehículo automotor para formar una parte del interior del mismo y que comprende una unidad laminar de una capa de forro flexible (1), una capa de sustrato de respaldo rígida (2) y una capa intermedia (3), en particular una capa de espuma, dispuesta entre la capa de forro flexible y la capa de sustrato rígida y adhiriendo la capa de forro flexible y la capa de sustrato rígida una a la otra, el método comprendiendo los pasos de: -proveer un molde (5,8) que comprende una primera mitad de molde (5), que tiene una primera superficie de molde (4), y una segunda mitad de molde (8), que tiene a segunda superficie de molde (7), la primera y segunda mitades de molde siendo movibles una con respecto a la otra para abrir y cerrar el molde (5,8) y definiendo una primera cavidad de molde (11) en la posición de molde cerrada; - aplicar la capa de forro flexible (1) sobre la primera superficie de molde (4) y la capa de sustrato rígida (2) sobre la segunda superficie de molde (7); - juntando ambas mitades de molde (5,8) para cerrar el molde (5,8), con un espacio quedando entre la capa de forro sobre la primera superficie de molde y la capa de sustrato sobre la segunda superficie de molde; - aplicar un material curable entre la capa de forro (1) sobre la primera superficie de molde (4) y la capa de sustrato (2) sobre la segunda superficie de molde (7), y dejándola curar en la posición cerrada de la cavidad de molde (5,8) para producir la capa intermedia (3) en dicho espacio, el material curable siendo en particular un material espumable que se deja espumar en la posición cerrada del molde (5,8); y - abrir el molde (5, 8) y remover la parte de guarnición moldeada del mismo, caracterizado porque, al cerrar el molde (5,8), la capa de forro flexible (1) y la capa de sustrato (2) se prensan una sobre la otra sobre una zona de contacto (22) que tiene una anchura menor que 10 mm, preferiblemente menor que 5 mm, y muy preferiblemente menor que 3 mm, la capa de forro flexible (1) teniendo en dicha zona de contacto (22), antes de cerrar el molde (5,8), un espesor de por lo menos 0.3 mm, y preferiblemente de por lo menos 0.4 mm, y la zona de contacto (22) teniendo preferiblemente una anchura mayor que 1 mm, muy preferiblemente mayor que o igual a 2 mm.

26. - El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 23 a 25, caracterizado además porque la capa de forro flexible (1) se aplica sobre la primera superficie de molde (4) al rociar una mezcla de reacción líquida compuesta para producir capa de forro de poliuretano elastomérico sobre la primera superficie de molde (4), la primera superficie de molde siendo provista en dicha zona de contacto (22) con un borde erguido (20) que tiene una superficie superior (21) configurada para poder rociar una capa de dicha mezcla de reacción de por lo menos 0.3 mm sobre la superficie superior, dicha superficie superior siendo en particular sustancialmente plana y teniendo una anchura de por lo menos 1 mm, preferiblemente de por lo menos 2 mm o dicha superficie superior es convexa y muestra un radio de curvatura global mayor que o igual a 2 mm.

27. - El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 23 a 26, caracterizado además porque la primera superficie de molde (4) comprende por lo menos dos áreas de temperatura, a saber una primera área, situada fuera de la zona de contacto (22), en donde la primera superficie de molde (4) tiene una temperatura predeterminada cuando se cierra la primera cavidad de molde (11), y una segunda área, que comprende la zona de contacto (22), en donde la primera superficie de molde (4) se calienta a una temperatura mayor cuando se cierra el molde (5,8).

28. - El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 27, caracterizado además porque se hace una parte de RESUMEN DE LA INVENCION Para fabricar la parte de guarnición de material mixto para automóvil, un material de forro fluidizable se aplica sobre una primera superficie de molde, un material de sustrato fluidizable se aplica sobre una segunda superficie de molde, el molde se cierra y un material espumable se aplica en el espacio entre la capa de forro flexible y la capa de sustrato rígida; tanto la capa de forro flexible como la capa de sustrato rígida se pueden fabricar mediante aspersión de una mezcla de reacción de poliuretano; las ventajas son que no se requiere la colocación de la capa de sustrato rígida o de la capa de forro flexible y que especialmente la capa de sustrato rígida no tiene que ser fabricada por separado, por lo que los costos de producción se reducen y la calidad de la parte de guarnición se incrementa; el sellado de la cavidad del molde para producir la capa de espuma se logra al proveer una capa suficientemente gruesa de material de forro flexible en la zona de contacto con la capa de sustrato; los costos de instalación y herramienta se pueden reducir al separar ambas mitades de molde y producir la capa de forro y la capa de sustrato a lo largo de diferentes líneas de producción. 9B P06/207F 52 guarnición en donde dicha capa de forro flexible (1) tiene un módulo de flexión, medido de conformidad con ASTM D790, menor que 100 MPa, y preferiblemente menor que 75 MPa, y en donde dicha capa de sustrato rígida (2) tiene un módulo de flexión, medido de conformidad con DIN EN 310, mayor que 100 MPa, preferiblemente mayor que 200 MPa y muy preferiblemente mayor que 300 MPa.

29.- El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 28, caracterizado además porque se hace una parte de guarnición en donde la capa intermedia (3), en particular la capa de espuma (3), tiene un espesor promedio mayor que 2 mm, preferiblemente mayor que 3 mm.