MX2008002554A

MX2008002554A - Laminado tipo panel y un revestimiento para fabricar tal laminado.

Info

Publication number: MX2008002554A
Application number: MX2008002554A
Authority: MX
Inventors: Winter Hugo De; Jan Willems; Nele Bosman; Kristiaan Bracke; Bart Broeckaert
Original assignee: Recticel
Priority date: 2005-08-23
Filing date: 2006-08-22
Publication date: 2008-03-14
Also published as: EP1757446A1; ES2365715T3; ATE508867T1; CN101247956A; PL1757446T3; KR101307835B1; CA2620038C; ZA200802600B; JP5179362B2; AU2006283898A1; CN101247956B; KR20080039981A; RU2008110744A; AU2006283898B2; US7842207B2; BRPI0614937B1; WO2007023157A1; JP2009505855A; CA2620038A1; BRPI0614937A2

Abstract

El laminado tipo panel comprende un revestimiento flexible (1), un sustrato rigido (2) y una capa intermedia (3);el revestimiento flexible (1) comprende una parte principal (8) que forma el lado anterior del laminado y al menos una brida (9) que se extiende desde la parte principal (8) del revestimiento hacia el sustrato (2) para formar al menos una porcion del lado lateral al del laminado, al fin de evitar fuga de espuma al moldear la capa intermedia (3) entre el revestimiento (1) y el sustrato (2), la brida (9) es extendida por una parte limite (10) que comprende un labio flexible (11); el lado de flexible es presionado contra el sustrato rigido (2) de modo que el labio flexible (11) forme un sello entre el revestimiento y el sustrato; para prevenir de formacion del revestimiento, la parte limite (10) del revestimiento comprende ademas al menos un reborde continuo o discontinuo (12) que se extiende a lo largo de la brida (9) del revestimiento (1) y que evita un deslizamiento de esta parte limite al cerrar el molde.

Description

LAMINADO TIPO PANEL Y UN REVESTIMIENTO PARA FABRICAR TAL LAMINADO MEMORIA DESCRIPTIVA La presente invención se refiere a un laminado tipo panel que tiene un lado anterior, un lado posterior y por lo menos un lado lateral y que comprende un sustrato rígido que forma el lado posterior del laminado, un revestimiento flexible que tiene un lado anterior y un lado posterior y una capa intermedia que se adhiere al lado posterior del revestimiento al sustrato, el revestimiento flexible comprende una parte principal que forma el lado anterior del laminado y al menos una brida que se extiende desde la parte principal hacia el sustrato para formar al menos una porción del lado lateral del laminado, la brida es extendida por una parte límite del revestimiento que comprende un labio flexible que tiene una parte superior que es presionada contra el sustrato rígido de manera que el labio flexible sea doblado. El laminado tipo panel es en particular un accesorio, más en particular un accesorio interior para un vehículo automotor. Dichos accesorios son usualmente fabricados colocando el revestimiento sobre una primera sección de molde y el sustrato rígido sobre una segunda sección de molde del molde de retroespumado posterior y permitiendo que una composición espumable espume en la posición cerrada del molde de retroespumado posterior entre el revestimiento y el sustrato rígido. Un problema de tal método de fabricación es que las variaciones de grosor del revestimiento y/o del sustrato rígido, o una colocación incorrecta del revestimiento y/o del sustrato, con frecuencia producen espacios entre el revestimiento y el sustrato a través de los cuales la composición espumable puede escapar. La fuga de espuma puede ocurrir en las superficies del lado posterior del sustrato, en el lado visual de la capa de revestimiento y contra la pared de la cavidad del molde. Las rebabas de espuma resultantes necesitan ser retiradas antes de que el panel con retroespumado posterior pueda ser procesado aún más, lo cual significa un costo de mano de obra extra. Asimismo el molde necesita ser tratado con un agente de liberación para prevenir adherencia de la espuma al molde y tiene que ser limpiado antes de realizar el siguiente procedimiento de retroespumado posterior. WO 03/078128 describe un procedimiento de retroespumado posterior directo en donde un revestimiento de poliuretano flexible es rociado en una primera sección de molde provista de un borde cortante circunferencial y en donde el revestimiento y el borde cortante son presionados contra un sustrato rígido colocado en una segunda sección de molde antes de que el revestimiento sea curado. A diferencia del laminado al cual se refiere la invención, el revestimiento flexible del laminado obtenido en el método descrito en WO 03/078128 no comprende un labio flexible que es presionado contra el sustrato rígido de tal manera que es doblado contra el sustrato para evitar fuga de espuma. Asimismo el sustrato rígido no comprende dicho labio flexible de manera que la mezcla de reacción espumante puede penetrar entre el revestimiento flexible y el sustrato rígido. Como se describe en WO 03/078128 una película de mezcla de reacción espumante más en particular penetra entre el revestimiento y el sustrato en el área circunferencial donde ambos son presionados juntos para adherir el revestimiento a la superficie. El borde cortante es presionado también contra el sustrato de manera que el exceso de rocío de material de revestimiento puede ser retirado fácilmente. No obstante, el método descrito en WO 03/078128 tiene todavía la desventaja de que el borde cortante tiene el ajuste exactamente contra el sustrato debido a que de otra manera ocurrirá fuga de espuma. Para evitar fuga de espuma, es conocido proveer sellos compresibles o inflables entre el revestimiento y la mitad inferior del molde o entre el sustrato y la mitad superior del molde. Sin embargo, dichos sellos complican el diseño de los moldes de retroespumado posterior y hacen estos moldes más costosos. Otra solución para evitar fuga de espuma se describe, por ejemplo, en JP 2000-246742 y consiste en adherir una tira selladora sobre el sustrato a lo largo de los bordes del mismo. Debido a la forma tridimensional del sustrato es un procedimiento bastante complejo y que requiere mucho tiempo adherir la tira selladora de manera precisa sobre el sustrato. Otros documentos de la técnica anterior, en particular JP 2003- 220854, JP 2003-001740, JP 2002-210757, JP 2003-251639, JP 2003-117928 y US 5 976 289, describen usar la brida posterior del revestimiento para impedir fuga de espuma. En el molde de retroespumado posterior esta brida se encuentra soportada lateralmente por una porción del sustrato rígido a fin de resistir la presión de la espuma. Por lo tanto, una desventaja de tal método es que el soporte rígido se tiene que extender a lo largo del lado lateral del laminado lo cual reduce de manera considerable las posibilidades de diseño. Más en particular, el soporte rígido se extiende de esta manera sustancialmente hasta el lado anterior visible del laminado. Por ende, este método conocido puede ser usado únicamente para bordes escondidos del accesorio o cuando el sustrato rígido forma una superficie visible estética adyacente a la superficie visible formada por el revestimiento. En JP 05-329849 se describe otra solución para evitar fuga de espuma. El sellado del revestimiento contra el sustrato es llevado a cabo por una proyección selladora hueca producida de manera integral en el revestimiento. Esta proyección selladora, la cual está formada por una parte límite del revestimiento, tiene una parte superior redondeada que es acoplada contra el sustrato rígido durante el cierre de las mitades del molde de retroespumado posterior, evitando fuga de retroespumado posterior. Sin embargo, los inventores de la presente han encontrado que dicho sello hueco tiene la desventaja importante de que durante la compresión del sello contra el sustrato, la porción de revestimiento que se extiende a lo largo de la proyección selladora a la parte de revestimiento principal es desplazada sobre la superficie del molde, dando por resultado deformaciones del revestimiento y, por ende, calidad visual reducida del laminado. Otra desventaja del método descrito en JP 05-329849 es que una porción del revestimiento y del sustrato rígido se extienden más allá del sello y tienen que ser retiradas para procesamiento adicional. Un objeto de la presente invención es proveer un nuevo laminado tipo panel producido empezando a partir de un revestimiento que tiene una brida y una parte límite que comprende un labio sellador y que permite formar un sello efectivo contra el sustrato rígido al moldear la capa intermedia entre el revestimiento y el sustrato sin causar una deformación de la porción de revestimiento adyacente. Para lograr este objeto, el laminado tipo panel de acuerdo con la invención se caracteriza porque en el lado anterior del revestimiento la parte límite comprende además al menos un reborde continuo o discontinuo que se extiende a lo largo de la brida del revestimiento. El reborde continuo o discontinuo permite inmovilizar la porción del revestimiento que se extiende a lo largo del labio flexible sobre la superficie de molde al moldear la capa intermedia entre el revestimiento y el sustrato. El reborde permite más en particular prevenir que el lado interior de la parte límite del revestimiento se desplace sobre la superficie de molde hacia la parte principal del revestimiento cuando el molde está cerrado y el sustrato rígido es presionado sobre el labio flexible. La porción del revestimiento situada a lo largo de la parte límite, por ende, ya no es deformada por el doblamiento del labio flexible tras cerrar el molde.

En una modalidad preferida del laminado de acuerdo con la invención, el reborde está colocado sustancialmente opuesto al labio flexible en la parte límite del revestimiento. Se encontró que en esta modalidad, el reborde ayuda también a mantener el labio flexible en el molde de retroespumado posterior más firmemente en una posición vertical con respecto a la superficie de molde, es decir, el reborde ayuda también a prevenir que el labio flexible rote alrededor de su base, de modo que una presión mayor se obtenga entre el labio y el sustrato rígido proveyendo un mejor sellado. En otra modalidad preferida del laminado de acuerdo con la invención, el labio flexible tiene un borde libre moldeado. La expresión "borde libre moldeado" pretende indicar que, por lo menos en el lugar donde se provee el labio flexible, el revestimiento es un llamado revestimiento de forma en malla que es moldeado directamente en la forma deseada y no requiere cortar, moler, desgarrar o retirar en ninguna otra manera partes moldeadas superfluas del revestimiento. De manera sorprendente, se encontró que tal labio puede resistir la presión de espuma en el molde de retroespumado posterior y puede, por lo tanto, actuar de manera efectiva como un sello para evitar fuga de espuma. Este es especialmente el caso cuando el reborde está situado sustancialmente opuesto al labio flexible en la parte límite del revestimiento de modo que el labio se mantenga de manera más firme en su posición vertical. Una ventaja importante de esta modalidad es que el laminado se puede producir directamente en su forma final en el molde de retroespumado posterior sin requerir ningún paso de corte, troquelado o molienda en los lugares donde se proveyó un labio flexible.

El labio flexible puede no sólo ser provisto a lo largo de la periferia externa del laminado sino también alrededor de las aberturas en su lado anterior, en particular alrededor de aberturas que se proveen para montar insertos en el laminado. En otra modalidad preferida del laminado de acuerdo con la invención, el reborde en el lado anterior de la parte límite es un reborde continuo. Aunque también un reborde discontinuo puede incrementar la resistencia al desgarramiento del revestimiento, la presencia de dicho reborde continuo evita que el revestimiento sea dañado por desgarramiento, en especial cuando el revestimiento es un revestimiento de poliuretano. Cuando el revestimiento no es un revestimiento de forma en malla, permite en particular cortar cualquier material de revestimiento superfluo de los bordes del laminado producido, en especial cuando el revestimiento es un revestimiento de poliuretano. La presente invención se refiere también a un revestimiento flexible adecuado para fabricar un laminado tipo panel de acuerdo con la invención, a un método para fabricar dicho revestimiento flexible y a un método para fabricar un laminado tipo panel de acuerdo con la invención. Otras particularidades y ventajas de la invención serán evidentes a partir de la siguiente descripción de algunas modalidades particulares del laminado, el revestimiento y los métodos para fabricarlos de acuerdo con la invención. Los numerales de referencia usados en esta descripción se refieren a los dibujos adjuntos en donde: la figura 1 muestra una vista en sección esquemática de una porción de un laminado tipo panel de acuerdo con la invención que incluye una abertura para montar un inserto en el laminado; la figura 2 ilustra un primer paso en la fabricación del laminado de la figura 1 , más en particular el paso de moldear el revestimiento flexible por medio de un procedimiento de aspersión contra una superficie del molde de manera tal que se obtiene un llamado revestimiento de forma en malla; la figura 3 ilustra un segundo paso en la fabricación del laminado de la figura 1 , más en particular el paso de colocar el revestimiento moldeado sobre la superficie de una primera sección de molde de un molde de retroespumado posterior y el paso de verter una composición espumable sobre la parte posterior del revestimiento; la figura 4 ilustra un tercer paso en la fabricación del laminado de la figura 1 , incluyendo más en particular el paso de cerrar el molde de retroespumado posterior por medio de una segunda sección de molde que tiene el sustrato rígido colocado sobre su superficie y el paso de permitir que la composición espumable espume para producir la capa intermedia; las figuras 5 a 7 son análogas a las figuras 2 a 4 pero se refieren a un procedimiento alternativo para fabricar un laminado tipo panel de acuerdo con la invención en donde se usa otro tipo de molde para moldear el revestimiento de manera que el revestimiento no sea un revestimiento de forma en malla; y la figura 8 ilustra el paso adicional del procedimiento de fabricación alternativo en donde la porción de desprendimiento superflua del revestimiento es arrancada del laminado. Los laminados tipo panel de acuerdo con la invención, más en particular los laminados ilustrados en las figuras 1 y 8, comprenden un revestimiento flexible 1 , un sustrato rígido 2 y una capa intermedia 3 que se adhiere al lado posterior del revestimiento 1 al lado anterior del sustrato 2. El laminado tipo panel es usualmente un accesorio, en particular un accesorio interior para vehículos automotores tales como un tablero de instrumentos o panel de instrumentos, un panel de puerta, una consola o una cubierta de guantera. Tiene un lado anterior 4, un lado posterior 5 y por lo menos un lado lateral 6. El lado lateral 6 puede ya sea formar el borde periférico del laminado o un borde interno, alrededor de una abertura 7 en el laminado, como se ¡lustra en las figuras 1 y 8. El revestimiento flexible 1 tiene un módulo de flexión promedio menor a 100 MPa, de preferencia menor a 75 MPa, con mayor preferencia menor a 55 MPa y con preferencia superlativa menor a 40 MPa mientras que el sustrato rígido 2 es menos flexible y tiene de preferencia un módulo de flexión promedio superior a 100 MPa, con mayor preferencia superior a 200 MPa y con preferencia superlativa superior a 300 MPa. Los módulos de flexión indicados en la presente especificación son medidos de acuerdo con ASTM D790-03. En caso de que la composición del revestimiento o el sustrato no cambie de lugar a lugar, el módulo de flexión promedio es el mismo que el módulo de flexión medido de acuerdo con ASTM D790-03. No obstante, cuando la composición del revestimiento o el sustrato varía de lugar a lugar (por ejemplo cuando consiste de dos o más capas de diferentes materiales que no tienen un grosor uniforme o cuando no tiene la misma densidad en toda su área) el módulo de flexión promedio es un promedio de los módulos de flexión de las diferentes zonas del revestimiento o sustrato. Al determinar este módulo de flexión promedio, el área de superficie de las áreas que tienen un módulo de flexión se tiene que tomar en cuenta, es decir, el promedio es un promedio ponderado de área de superficie. El revestimiento flexible 1 comprende una parte principal 8 que forma el lado anterior 4 del laminado y al menos una brida 9 que se extiende desde la parte principal 8 del revestimiento 1 hacia el sustrato 2 para formar al menos una porción del lado lateral 6 del laminado. La brida 9 es extendida mediante una parte límite 10 del revestimiento que comprende un labio flexible 11 y un reborde continuo o discontinuo 12. El labio flexible 11 tiene una parte superior que es presionada contra el sustrato rígido 2 de modo que el labio flexible 11 sea doblado. En la presente especificación se considera que el lado anterior del revestimiento se extiende a la parte superior del labio que es presionada contra el sustrato. Debido a que la brida 9 se extiende hacia el sustrato 2, el labio 11 tiene que llenar un vacío más pequeño entre el revestimiento 1 y el sustrato 2 y, por ende, puede resistir más fácilmente cualquier presión ejercida sobre el labio 11 al moldear la capa intermedia 3 entre el revestimiento 1 y el sustrato 2. En otras palabras, la altura de la brida 9 se puede elegir libremente en función del grosor deseado de la capa intermedia 3. El reborde 12 es provisto en este lado anterior del revestimiento, más en particular en el lado anterior de la parte límite 10, y se extiende a lo largo de la brida 9. El reborde 12 es dirigido en una dirección de modo tal que, cuando el revestimiento sea colocado con su lado anterior sobre una superficie de molde que contiene una depresión para recibir el reborde y que permite un doblamiento del labio hacia la superficie del molde, la presión ejercida por el sustrato 2 sobre el labio flexible 1 no cause una deformación de la porción del revestimiento que se extiende en el otro lado del reborde 12, opuesto al labio flexible 11. En otras palabras, el reborde 12 es dirigido en una dirección tal que, cuando este reborde es recibido en una depresión correspondiente en la superficie del molde, el reborde 12 evita que la parte límite 10 del revestimiento 1 se deslice sobre la superficie del molde hacia la brida 9 del revestimiento 1 cuando el labio flexible 11 es doblado por la presión ejercida sobre el mismo por el sustrato 2. El reborde 12 puede ser un reborde discontinuo ya que tal reborde puede prevenir una deformación del revestimiento, o en otras palabras un deslizamiento de la parte límite del revestimiento sobre la superficie del molde, al cerrar el molde de retroespumado posterior. No obstante, se da preferencia a un reborde continuo 12, en particular debido a que dicho reborde continuo 12 ayuda a evitar la formación de desgarramientos no deseados en el borde del revestimiento, por ejemplo, durante el desmoldeo del revestimiento. Un método preferido para fabricar el laminado tipo panel mostrado en la figura 1 se ¡lustra en las figuras 2 a 4. En un primer paso, ilustrado en la figura 2, el revestimiento flexible 1 se hace en un molde 13, más en particular sobre la superficie 14 de este molde que tiene una forma correspondiente a un negativo del lado anterior del revestimiento 1. Para producir el revestimiento 1 un material de revestimiento con capacidad de flujo es rociado por medio de una boquilla de aspersión 15 sobre la superficie del molde 14, se deja que el material de revestimiento con capacidad de flujo endurezca y el revestimiento producido es retirado de la superficie del molde. La superficie del molde 14 comprende un primer flanco vertical 16 para producir la brida 9 del revestimiento 1 y un segundo flanco vertical 17 para producir el labio flexible 11. Este segundo flanco vertical 17 tiene de preferencia una superficie superior convexa. Entre ambos flancos verticales 16 y 17 la superficie del molde 14 se provee con una ranura continua o discontinuo 18. Esta ranura 18 es llenada con el material de revestimiento con capacidad de flujo para producir el reborde continuo o discontinuo 12 en el lado anterior de la parte límite 10 del revestimiento 1. La ranura 12 es de preferencia colocada sustancialmente en la base del segundo flanco vertical 17 de manera que la ranura 12 pueda ser llenada más fácilmente con el material de revestimiento con capacidad de flujo ya que una porción del material de revestimiento con capacidad de flujo aplicada sobre el segundo flanco vertical 17 fluirá dentro de la ranura 12. Otra ventaja de dicha ubicación de la ranura 18 con respecto al segundo flanco vertical 18 es que el reborde producido 12 será colocado sustancialmente opuesto al labio flexible 11 en la parte en límite 10 del revestimiento 1 y, por ende, puede contribuir a prevenir rotación del labio flexible 11 alrededor de su base en el siguiente paso de fabricación. De esta manera, una presión mayor y, por lo tanto, un mejor sellado se pueden obtener entre el labio flexible 11 y el sustrato rígido 2. Al rociar el material de revestimiento con capacidad de flujo sobre el segundo flanco vertical 17, la capa del material de revestimiento aplicada sobre este flanco 17 tiene un grosor que disminuye hacia la parte superior del flanco 17 de modo que el labio flexible 11 producido sobre este flanco 17 tiene un grosor que disminuye hacia la parte superior del labio 11. La parte superior del labio 11 es, por lo tanto, más flexible lo cual permite obtener también un mejor sellado contra el sustrato rígido 2. Más aún se ha encontrado que, sin importar el grosor del revestimiento, el labio 11 tiene un grosor sustancialmente constante de manera que se obtiene un efecto sellador controlado. En la modalidad ilustrada en la figura 2 el segundo flanco vertical 17 es formado por un reborde vertical 19 provisto en la superficie de molde 14. Este reborde vertical 19 tiene una parte superior que comprende un borde cortante 20 el cual no tiene radio de curvatura o tiene un radio de curvatura menor a 2 mm, de preferencia menor a 1 mm. De este modo, en particular al rociar el material de revestimiento con capacidad de flujo, la capa del material de revestimiento aplicada sobre el segundo flanco vertical 17 se detiene en la parte superior del reborde vertical 19. El labio flexible 11 producido en este reborde vertical 19 tiene, por consiguiente, un borde libre moldeado 21 que forma por lo menos una porción del borde del revestimiento. Ya no se requiere ningún paso de corte, troquelado o molienda convencional para retirar cualesquier partes de material superfluo del borde del revestimiento y el revestimiento producido es en otras palabras un llamado revestimiento de forma en malla. En un siguiente paso, ilustrado en la figura 3, el revestimiento 1 es colocado sobre la superficie 22 de la primera sección 23 de otro molde, más en particular un molde de retroespumado posterior. La superficie de molde 22 tiene una depresión 24 para recibir el reborde 12 sobre la parte límite 10 del revestimiento 1 y permite, en el siguiente paso, un doblamiento del labio flexible 11 hacia la superficie de molde 22. En la modalidad ilustrada en la figura 3 esto se logra debido al hecho de que el lado anterior del labio flexible 11 no está soportado por la superficie de molde 22. No obstante, en una modalidad alternativa, la superficie de molde 22 se podría proveer con un elemento elástico, en particular un elemento de espuma, que soporta la parte anterior del labio flexible 11 mientras permite aún un doblamiento del labio hacia la superficie de molde 22.

En el paso ilustrado en la figura 4, el sustrato rígido 2 es colocado sobre la superficie 25 de una segunda sección 26 del molde adicional y este molde es cerrado de modo que permanezca una cavidad entre el revestimiento 1 y el sustrato 2. Esta cavidad es llenada con una composición curable, en particular una composición espumable, que se deja curar para producir la capa intermedia 3 entre el revestimiento y el sustrato. La composición curable puede ser vertida o aplicada en cualquier otra manera, como se ilustra en la figura 3, en el estado abierto del molde adicional sobre la parte posterior del revestimiento o puede ser inyectada, en el estado cerrado del molde, en la cavidad cerrada entre el revestimiento y el sustrato. Como se puede ver claramente en la figura 4, el labio flexible 11 del revestimiento 1 es doblado lateralmente por la presión ejercida sobre el mismo por el sustrato rígido 2 al cerrar el molde de modo que se obtiene un sello efectivo. El labio flexible es más en particular presionado lejos de la parte principal 8 del revestimiento 1. El reborde 12 recibido en la depresión o ranura 24 en la superficie molde 22 previene además que la parte límite 10 se deslice hacia la brida 9 del revestimiento 1 de manera que se previene una deformación de la porción de borde del revestimiento. El reborde 12 no sólo previene un deslizamiento de la parte límite 10 sobre la superficie de molde sino que también previene un doblamiento de la porción de la parte límite colocada entre el reborde 12 y la brida 9, de modo que se evite que el labio rote y que una presión mayor se produzca así entre el labio flexible y el sustrato. Debido a la formación de un sello efectivo entre el revestimiento y el sustrato, se puede usar un sustrato neto, es decir, un sustrato que no requiere corte o molienda adicional para obtener su forma final. Con respecto a la formación de un sello efectivo entre el labio y el sustrato, cabe mencionar que al moldear la capa intermedia, de preferencia se proveen aberturas de ventilación para permitir que el gas, el cual se forma durante la reacción de espumado de la capa de espuma intermedia, escape. En el método de acuerdo con la invención dichas aberturas de ventilación se pueden proveer fácilmente cortando depresiones en el labio o directamente moldeando un labio que tiene localmente al menos una altura más pequeña. En el laminado producido, una ranura 27 se forma entre el reborde 12 en el lado anterior del revestimiento 1 y la brida 9 del mismo. Como se ilustra en la figura 1 la ranura 27 y el reborde 12 provistos alrededor de las aberturas en el laminado se pueden usar para colocar y fijar insertos 28 como marcos ornamentales o funcionales o cubiertas en el laminado tipo panel. Otro ejemplo de un método para fabricar un laminado tipo panel de acuerdo con la presente invención se ilustra en las figuras 5 a 7 y da por resultado el laminado ilustrado en la figura 8. En el primer paso, ilustrado en la figura 5, el revestimiento flexible 1 es producido también por medio de un procedimiento de aspersión contra la superficie 14 de un molde de aspersión 13. Una primera diferencia con la modalidad ilustrada en la figura 2 es que la brida 9 del revestimiento ya no es perpendicular al borde adyacente de la parte principal 8 del revestimiento 1 sino que forma un ángulo mayor a 90° con su parte principal 8 de manera que el labio 11 se extiende sustancialmente en la misma dirección que la brida 9. Más aún, el reborde vertical 19 en la superficie de molde 14 no tiene borde cortante sino más bien una parte superior redondeada y el material de revestimiento con capacidad de flujo es aplicado en una capa que se extiende por completo sobre el reborde vertical 19. A lo largo del otro lado del reborde vertical 19, opuesto a la ranura 18, la superficie de molde 14 es provista con otra ranura continua o discontinua 31 que es llenada también con el material de revestimiento con capacidad de flujo. Debido a escurrimiento del material con capacidad de flujo de la parte superior del reborde vertical 19, el revestimiento 1 tiene un grosor reducido en la parte superior del reborde 19 formando una zona debilitada 29. Como se explica más adelante, esta zona debilitada 29 permitirá cortar la parte superflua del material de revestimiento del revestimiento. El revestimiento 1 producido mediante el método ilustrado en la figura 5 comprende, por lo tanto, además de la parte principal 8, la brida 9 y la parte límite 10, la porción de desprendimiento 30. Esta porción de desprendimiento 30 comprende otro labio flexible 32 producido en el otro flanco del reborde vertical 19 y tiene un borde superior 33 (ilustrado en la figura 8) que es contiguo al borde superior 34 del labio flexible 11. Los labios flexibles 32 y 33 forman juntos una ranura 35 en el lado anterior del revestimiento 1. La parte inferior de esta ranura 35 corresponde a la zona debilitada 29 que tiene un grosor reducido y que permite desprender la parte de corte del labio flexible 11. Debido a la presencia de la ranura 31 adicional en la superficie de molde 14, la porción de desprendimiento del revestimiento 1 comprende otro reborde continuo o discontinuo 36. Este reborde 36, que es de preferencia un reborde continuo, ayuda a cortar la porción de desprendimiento 30 en el lugar correcto, es decir, en la zona debilitada entre los rebordes 12 y 36. El siguiente paso, ilustrado en la figura 6, corresponde al paso ilustrado en la figura 3. En este paso, el revestimiento 1 es colocado también sobre la superficie 22 de la primera sección de molde 23 de un molde adicional, más en particular del molde de retroespumado posterior. En lugar de ser provista de una depresión aparte 24 para cada uno de los rebordes 12 y 36, la superficie molde 22 es provista solamente con una depresión 24 más ancha que recibe tanto al reborde 12 como al reborde 36. Al cerrar el molde como se ilustra en la figura 7 los labios 11 y 32 funcionan como un sello compresible y ambos son doblados lateralmente bajo la presión ejercida sobre los mismos por el sustrato rígido 2. Los rebordes 12 y 36 en el lado anterior del revestimiento 1 previenen que las bases de los labios 11 y 32 sean separadas y, por ende, previenen un deslizamiento de la parte límite 10 sobre la superficie de molde 22. El laminado producido de esta manera no requiere tampoco ningún paso de corte, troquelado o molienda para retirar el exceso de material de revestimiento a lo largo de los bordes del revestimiento. Como se ilustra en la figura 8, las porciones de corte 30 pueden en verdad simplemente ser cortadas del laminado producido. La modalidad ilustrada en las figuras 1 a 5 es, no obstante, más favorable puesto que un revestimiento de forma en malla es producido inmediatamente de modo que no se requiera cortar ninguna porción de desprendimiento y no se pierda material para dichas porciones de corte. Más aún, el labio flexible tiene un borde libre moldeado 21 que es más regular que el borde de desprendimiento 34 de manera que el borde del laminado sea terminado con precisión. Los materiales usados para fabricar los laminados de acuerdo con la presente invención pueden ser de diferentes naturalezas. El sustrato rígido usualmente se hará a partir de un material termoplástico tal como polipropileno (PP), acrilnitrilbutadieno-estirol (ABS), policarbonato (PC), mezclas de ABS, etc. mientras que el material de la capa intermedia usualmente será un material de espuma, en particular una espuma de políuretano. El material de revestimiento con capacidad de flujo es de preferencia una composición curable, más en particular una composición de poliuretano curable. Tales composiciones se pueden aplicar por medio de un procedimiento de moldeo por aspersión o un procedimiento de moldeo por inyección de reacción (RIM). Formulaciones de aspersión adecuadas se describen, por ejemplo, en EP-B-0 379 246 mientras que formulaciones de RIM adecuadas se describen, por ejemplo, en EP-B-0 929 586. El revestimiento se puede hacer también de dos o más capas separadas, por ejemplo, aplicando primero un revestimiento o pintura en el molde y posteriormente la capa elastomérica o aplicando primero una capa de poliuretano elastomérico, estable a la luz, alifático y posteriormente una capa de poliuretano aromático. El material de revestimiento con capacidad de flujo puede ser también un material termoplástico tal como cloruro de polivinilo (PVC). El revestimiento se puede hacer después con las técnicas convencionales tales como en particular, por medio de un procedimiento de moldeado de lodo líquido o en polvo. Igualmente un material termoplástico se puede rociar sobre la superficie de molde.

Claims

NOVEDAD DE LA INVENCIÓN REIVINDICACIONES 1.- Un laminado tipo panel que tiene un lado anterior (4), un lado posterior (5) y por lo menos un lado lateral (6) y que comprende un sustrato rígido (2) que forma el lado posterior (5) del laminado, un revestimiento flexible (1 ) que tiene un lado anterior y un lado posterior, y una capa intermedia (3) que adhiere el lado posterior del revestimiento (1 ) al sustrato (2), el revestimiento flexible (1 ) comprende una parte principal (8) que forma el lado anterior (4) del laminado y por lo menos una brida (9) que se extiende desde la parte principal (8) hacia el sustrato (2) para formar al menos una porción del lado lateral (6) del laminado, la brida (9) es extendida por una parte límite (10) del revestimiento (1 ) que comprende un labio flexible (11 ) que tiene una parte superior que es presionada contra el sustrato rígido (2) de manera que el labio flexible (11) sea doblado, caracterizado porque en el lado anterior del revestimiento (1 ), la parte límite (10) comprende además al menos un reborde (12) continuo o discontinuo que se extiende a lo largo de la brida (9) del revestimiento (1 ). 2.- El laminado de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el revestimiento flexible (1 ) tiene un módulo de flexión promedio, medido de acuerdo con ASTM D790-03, que es menor a 100 MPa, de preferencia menor a 75 MPa y con mayor preferencia menor a 55 MPa. 3.- El laminado de conformidad con la reivindicación 1 o 2, caracterizado además porque el reborde (12) es un reborde continuo. 4.- El laminado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado además porque el reborde (12) está situado sustancialmente opuesto al labio flexible (11 ) en la parte límite (10) del revestimiento (1 ). 5.- El laminado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado además porque el labio flexible (11) tiene un borde libre moldeado (21 ). 6.- El laminado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado además porque el labio flexible (11) es doblado lateralmente por la presión ejercida por el sustrato rígido (2) sobre el labio (11 ), el labio flexible (11 ) es de preferencia presionado lejos de la parte principal (8) del revestimiento. 7.- El laminado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado además porque el labio flexible (11 ) tiene un borde libre (21 , 34) y un grosor que disminuye hacia el borde libre. 8.- El laminado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado además porque el labio flexible (11) tiene un borde libre (21 , 34) que forma al menos una porción de un borde del revestimiento (1 ). 9.- Un revestimiento flexible situado para fabricar un laminado tipo panel de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8 y que tiene un lado anterior y un lado posterior, el revestimiento flexible (1 ) comprende una parte principal (8) dispuesta para formar el lado anterior (4) del laminado y al menos una brida (9) dispuesta para extenderse desde la parte principal (8) del revestimiento (1 ) hacia el sustrato (2) para formar al menos una porción del lado lateral (6) del laminado, la brida (9) es extendida por una parte límite (10) del revestimiento (1 ) que comprende un labio flexible (11 ) que tiene una parte superior dispuesta para ser presionada contra el sustrato rígido (2) de manera que el labio flexible (11 ) sea doblado y forme un sello contra el sustrato rígido (2), caracterizado porque en el lado anterior del revestimiento (1), la parte límite (10) comprende además al menos un reborde (12) continuo o discontinuo que se extiende a lo largo de la brida (9) del revestimiento (1 ). 10.- El revestimiento de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado además porque tiene un módulo de flexión promedio, medido de acuerdo con ASTM D790-03, que es menor a 100 MPa, de preferencia menor a 75 MPa y con mayor preferencia menor a 55 MPa. 11.- El revestimiento de conformidad con la reivindicación 9 o 10, caracterizado además porque el labio flexible (11 ) tiene un borde libre moldeado (21 ). 12.- El revestimiento de conformidad con la reivindicación 9 o 10, caracterizado además porque el revestimiento (1) comprende además una porción de desprendimiento (30) unida a un borde superior (34) del labio flexible (11 ) y dispuesta para ser cortada del mismo, la porción de desprendimiento (30) comprende otro labio flexible (32) que tiene otro borde superior (33) contiguo al borde superior (34) del labio flexible (11 ) y que forma junto con el labio flexible (11 ) una ranura (35) en el lado anterior del revestimiento (1 ), la ranura (35) tiene una parte inferior (29) con un grosor reducido que permite cortar la porción de desprendimiento (30) del labio flexible (11 ). 13.- El revestimiento de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado además porque la porción de desprendimiento (30) del revestimiento (1 ) comprende por lo menos otro reborde (36) continuo o discontinuo en el lado anterior del revestimiento (1 ), dicho reborde adicional (36) se extiende a lo largo de la ranura (35). 14.- Un método para fabricar un revestimiento flexible de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 9 a 13 que tiene un lado anterior y un lado posterior y que comprende una parte principal (8) dispuesta para formar el lado anterior (4) de un laminado tipo panel de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8 y al menos una brida (9) dispuesta para extenderse desde la parte principal (8) del revestimiento (1 ) hacia el sustrato rígido (2) del laminado para formar al menos una porción del lado lateral (6) del laminado, la brida (9) es extendida por una parte límite (10) del revestimiento (1 ) que comprende un labio flexible (11 ) que tiene una parte superior dispuesta para ser presionada contra el sustrato rígido (2) de manera que el labio flexible (11) sea doblado y forme un sello contra este sustrato rígido (2), el método comprende los pasos de: - proveer un molde (13) que define al menos una superficie de molde (14) que tiene una forma que corresponde a un negativo del lado anterior del revestimiento (1 ); - aplicar por lo menos un material de revestimiento con capacidad de flujo para producir el revestimiento flexible (1 ) contra la superficie de molde (14); - permitir que el material de revestimiento con capacidad de flujo se endurezca para producir el revestimiento (1 ) con su lado anterior contra la superficie de molde (14), la brida (9) del revestimiento (1 ) es producida contra un primer flanco vertical (16) de la superficie de molde (14) y el labio flexible (11 ) contra un segundo flanco vertical (17) de la superficie de molde (14); y - retirar el revestimiento producido (1 ) de la superficie de molde (14), caracterizado porque la superficie de molde (14) es provista entre el primer flanco vertical (16) y el segundo flanco vertical (17) con una ranura continua o discontinua (18), de preferencia una ranura continua (18), que se extiende a lo largo del segundo flanco vertical (17) y que es llenada con el material de revestimiento con capacidad de flujo de manera que la parte límite (10) del revestimiento (1 ) comprende un reborde continuo o discontinuo (12) en el lado anterior del revestimiento (1 ). 15.- El método de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado además porque el material de revestimiento con capacidad de flujo es aplicado en el segundo flanco (17) en una capa que tiene un grosor que disminuye hacia la parte superior del segundo flanco (17). 16.- El método de conformidad con la reivindicación 14 o 15, caracterizado además porque el segundo flanco vertical (17) tiene una superficie superior convexa. 17.- El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 14 a 16, caracterizado además porque el material de revestimiento con capacidad de flujo es rociado sobre la superficie de molde (14). 18.- El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 14 a 17, caracterizado además porque el material de revestimiento con capacidad de flujo es un material termoplástico que es aplicado en particular por medio de un procedimiento de moldeado de lodo en polvo o líquido o mediante un procedimiento de aspersión sobre la superficie de molde (14). 19.- El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 14 a 17, caracterizado además porque el material de revestimiento con capacidad de flujo es una composición curable, en particular una composición de poliuretano curable, que es aplicada de preferencia mediante un procedimiento de aspersión o un procedimiento de moldeado por inyección de reacción (RIM) sobre la superficie de molde (14). 20,- El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 14 a 19, caracterizado además porque el segundo flanco (17) es formado por un reborde vertical (19) provisto en la superficie de molde (14). 21.- El método de conformidad con la reivindicación 20, caracterizado además porque el reborde vertical (19) tiene una parte superior que comprende un borde cortante (20) que no tiene radio de curvatura o tiene un radio de curvatura menor a 2 mm, de preferencia menor a 1 mm, el material de revestimiento con capacidad de flujo de preferencia es rociado sobre la superficie de molde (14). 22.- El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 14 a 21 , caracterizado además porque el material con capacidad de flujo es aplicado en una capa sobre la superficie de molde (14) que se detiene en la parte superior del segundo flanco vertical (17). 23.- El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 14 a 21 , caracterizado además porque el material de revestimiento con capacidad de flujo es aplicado en una capa sobre la superficie de molde (14) que se extiende por completo sobre el reborde vertical (19), con una zona debilitada (29) que tiene un grosor reducido que se forma en el revestimiento (1 ) en la parte superior del reborde vertical (19). 24.- El método de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado además porque la superficie de molde (14) es provista a lo largo del reborde vertical (19), opuesto a la ranura (18), con otra ranura continua o discontinua, de preferencia otra ranura continua (31 ), la cual es también llenada con el material de revestimiento con capacidad de flujo. 25.- El método para fabricar un laminado tipo panel de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado además porque comprende los pasos de: - proveer otro molde que comprende una primera y una segunda secciones de molde (23 y 26) que son movibles una con respecto a la otra para abrir y cerrar el otro molde y que tienen una primera (22) y respectivamente una segunda superficie de molde (25); -colocar un revestimiento flexible (1 ) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 8 a 11 sobre la primera superficie de molde (22) y un sustrato rígido (2) sobre la segunda superficie de molde (25) de manera que el reborde continuo o discontinuo (12) sobre el lado anterior del revestimiento (1 ) se extienda en una depresión (24) en la primera superficie de molde (22); - cerrar el segundo molde de manera que una cavidad permanezca entre el revestimiento (1 ) y el sustrato (2) y de manera que una presión sea ejercida por el sustrato rígido (2) sobre el labio flexible (11), el labio flexible (1 1) del revestimiento (1 ) es doblado lateralmente por la presión ejercida sobre el mismo por el sustrato rígido (2) para formar un sello que cierra la cavidad y se previene que la parte límite (10) del revestimiento (1 ) se deslice sobre la primera superficie de molde (22) hacia la brida (9) del revestimiento tras el doblamiento del revestimiento flexible (11 ) mediante la colocación del reborde continuo o discontinuo (12) en el lado anterior del revestimiento (1 ) en la depresión (24); - aplicar ya sea antes o después de haber cerrado el segundo molde una composición curable entre el revestimiento (1 ) y el sustrato (2) y permitir que se cure en la cavidad para producir la capa intermedia (3) que adhiere el revestimiento (1) al sustrato (2); y - abrir el segundo molde y retirar el laminado producido.