JPH07214575A - 発泡成形品の製造方法 - Google Patents
発泡成形品の製造方法Info
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Molding Of Porous Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 開口部周囲からの発泡原料の漏出を簡単かつ
確実に防止して、欠肉等のない良好な発泡成形品を得る
ととともに、発泡後の仕上げ作業を効率的にする。 【構成】 開口部１５を有する基材１４と、表皮１６と
を発泡成形型の型面に配置し、前記基材と表皮間で発泡
原料Ｐを発泡させて、表皮および基材と一体に発泡体を
形成するに際して、前記開口部の縁に対応する表皮の部
分に基材側へ屈曲した屈曲部１８ａ設け、前記屈曲部周
囲の表皮内面と基材内面間で弾性シール材１６を圧縮し
た状態で前記発泡原料Ｐの発泡を行なう。
確実に防止して、欠肉等のない良好な発泡成形品を得る
ととともに、発泡後の仕上げ作業を効率的にする。 【構成】 開口部１５を有する基材１４と、表皮１６と
を発泡成形型の型面に配置し、前記基材と表皮間で発泡
原料Ｐを発泡させて、表皮および基材と一体に発泡体を
形成するに際して、前記開口部の縁に対応する表皮の部
分に基材側へ屈曲した屈曲部１８ａ設け、前記屈曲部周
囲の表皮内面と基材内面間で弾性シール材１６を圧縮し
た状態で前記発泡原料Ｐの発泡を行なう。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、発泡製品の製造方法
に関し、特には表皮と基材間に発泡体を設けた発泡製品
の製造方法に関する。
に関し、特には表皮と基材間に発泡体を設けた発泡製品
の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】インストルメントパネルやドアトリムな
どの自動車内装部品に用いられる発泡製品は、一般に表
皮と発泡体と基材とから構成されている。このような発
泡製品の製造は、図３に示されるように、発泡成形金型
２０の上型２１の型面に基材２３、下型２２の型面に表
皮２４を配置し、前記基材２３と表皮２４との間でウレ
タンフォーム原料などの発泡原料２５を発泡させ、基材
２３および表皮２４と一体に発泡体を形成することによ
り行なわれている。
どの自動車内装部品に用いられる発泡製品は、一般に表
皮と発泡体と基材とから構成されている。このような発
泡製品の製造は、図３に示されるように、発泡成形金型
２０の上型２１の型面に基材２３、下型２２の型面に表
皮２４を配置し、前記基材２３と表皮２４との間でウレ
タンフォーム原料などの発泡原料２５を発泡させ、基材
２３および表皮２４と一体に発泡体を形成することによ
り行なわれている。
【０００３】ところで、前記自動車の内装部品にあって
は、図３から理解されるように、部品取り付け用の開口
部２６を設けることがあるため、前記発泡時にその開口
部２６周囲で基材２３と表皮２４間のシールが不充分と
なりやすく開口部２６周囲から発泡原料２５が漏れるこ
とがある。この発泡原料の漏れは、基材２３裏面に付着
して製品に不要なバリを生じたり、その漏れにより表皮
と基材間の発泡原料が不足して発泡体に欠肉を発生させ
るなどの不都合をきたす。
は、図３から理解されるように、部品取り付け用の開口
部２６を設けることがあるため、前記発泡時にその開口
部２６周囲で基材２３と表皮２４間のシールが不充分と
なりやすく開口部２６周囲から発泡原料２５が漏れるこ
とがある。この発泡原料の漏れは、基材２３裏面に付着
して製品に不要なバリを生じたり、その漏れにより表皮
と基材間の発泡原料が不足して発泡体に欠肉を発生させ
るなどの不都合をきたす。
【０００４】そのため、図３のように、あらかじめ基材
２３の開口部２６の周囲に、両面テープなどによリ軟質
ウレタンフォームなどの弾性シール材２７を貼着して、
発泡原料の漏れを防ぐ方法が知られている。
２３の開口部２６の周囲に、両面テープなどによリ軟質
ウレタンフォームなどの弾性シール材２７を貼着して、
発泡原料の漏れを防ぐ方法が知られている。
【０００５】しかしながら、前記弾性シール材２７は柔
軟であるため、図４に示されるように、発泡原料２５の
発泡圧によって変形したり、開口部２６内へずれて弾性
シール材２７と表皮２４内面間に隙間を生じることがあ
り、発泡原料２５の漏出を完全には防ぎにくいという問
題がある。
軟であるため、図４に示されるように、発泡原料２５の
発泡圧によって変形したり、開口部２６内へずれて弾性
シール材２７と表皮２４内面間に隙間を生じることがあ
り、発泡原料２５の漏出を完全には防ぎにくいという問
題がある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】そこで、この発明は、
開口部周囲からの発泡原料の漏出を簡単かつ確実に防止
して、欠肉等のない良好な発泡成形品を得るとととも
に、発泡後の仕上げ作業を効率的にする発泡製品の製造
方法を提供しようとするものである。
開口部周囲からの発泡原料の漏出を簡単かつ確実に防止
して、欠肉等のない良好な発泡成形品を得るとととも
に、発泡後の仕上げ作業を効率的にする発泡製品の製造
方法を提供しようとするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】すなわち、この発明は、
開口部を有する基材と、表皮とを発泡成形型の型面に配
置し、前記基材と表皮間で発泡原料を発泡させて、表皮
および基材と一体に発泡体を形成する発泡成形品の製造
方法において、前記開口部の縁に対応する表皮を基材側
へ屈曲させ、前記屈曲部周囲の表皮内面と前記開口部周
囲の基材内面間で弾性シール材を圧縮した状態で前記発
泡原料の発泡を行なうことを特徴とする発泡成形品の製
造方法に係る。
開口部を有する基材と、表皮とを発泡成形型の型面に配
置し、前記基材と表皮間で発泡原料を発泡させて、表皮
および基材と一体に発泡体を形成する発泡成形品の製造
方法において、前記開口部の縁に対応する表皮を基材側
へ屈曲させ、前記屈曲部周囲の表皮内面と前記開口部周
囲の基材内面間で弾性シール材を圧縮した状態で前記発
泡原料の発泡を行なうことを特徴とする発泡成形品の製
造方法に係る。
【０００８】
【実施例】以下添付の図面に従ってこの発明を詳細に説
明する。図１はこの発明の一実施例である発泡成形品の
製造方法を示す断面図、図２はその発泡成形状態を示す
断面図である。
明する。図１はこの発明の一実施例である発泡成形品の
製造方法を示す断面図、図２はその発泡成形状態を示す
断面図である。
【０００９】図１にこの発明の製造方法の一例を示す。
図中の符号１０は発泡成形型、１１は上型、１２は下型
で、前記上型１１と下型１２とによって成形品キャビテ
ィ１３が形成されている。上型１１の型面には基材１４
が配置される。この基材１４は、硬質プラスチックや金
属板などが開口部１５を有して所定形状に形成されてな
る。
図中の符号１０は発泡成形型、１１は上型、１２は下型
で、前記上型１１と下型１２とによって成形品キャビテ
ィ１３が形成されている。上型１１の型面には基材１４
が配置される。この基材１４は、硬質プラスチックや金
属板などが開口部１５を有して所定形状に形成されてな
る。
【００１０】前記開口部１５周囲の基材１４内面（表皮
と対向する面）には、弾性シール材１６が設けられる。
この弾性シール材１６は、注入される発泡原料が前記基
材１４の開口部１５から漏出するのを防ぐためのもの
で、基材１４と後記する表皮１７とによって圧縮されて
開口部１５周囲をシールする。弾性シール材１６は、発
泡原料は通さず気体だけを通す性質を有するものが好ま
しく、公知の軟質ウレタンスラブフォームなどの通気性
発泡体からなる紐状物が好適である。それによって、発
泡成形時に前記開口部１５の周囲で、発泡ガスのみを適
宜に外部に放出して発泡原料の漏れを防ぐことができ
る。また弾性シール材１６は、その弾性シール材１６が
取り付けられる開口部１５周囲の基材１４内面と表皮１
７との間の間隔や、用いられる発泡原料の粘度などに応
じて、適宜の厚みおよび密度のものが選択される。特に
厚みについては、後記する発泡成形時に基材１４と表皮
１７間で弾性シール材１６が圧縮される値とされる。
と対向する面）には、弾性シール材１６が設けられる。
この弾性シール材１６は、注入される発泡原料が前記基
材１４の開口部１５から漏出するのを防ぐためのもの
で、基材１４と後記する表皮１７とによって圧縮されて
開口部１５周囲をシールする。弾性シール材１６は、発
泡原料は通さず気体だけを通す性質を有するものが好ま
しく、公知の軟質ウレタンスラブフォームなどの通気性
発泡体からなる紐状物が好適である。それによって、発
泡成形時に前記開口部１５の周囲で、発泡ガスのみを適
宜に外部に放出して発泡原料の漏れを防ぐことができ
る。また弾性シール材１６は、その弾性シール材１６が
取り付けられる開口部１５周囲の基材１４内面と表皮１
７との間の間隔や、用いられる発泡原料の粘度などに応
じて、適宜の厚みおよび密度のものが選択される。特に
厚みについては、後記する発泡成形時に基材１４と表皮
１７間で弾性シール材１６が圧縮される値とされる。
【００１１】一方、下型１２には、真空成形あるいはス
ラッシュ成形などにより所定形状に成形された、プラス
チックシートなどからなる表皮１７が配置される。この
表皮１７において、前記開口部１５の縁１５ａに対応す
る部分は、基材１４側へ屈曲して開口部１５に嵌まる凹
形状部１８が形成されている。１８ａは前記表皮の屈曲
部である。
ラッシュ成形などにより所定形状に成形された、プラス
チックシートなどからなる表皮１７が配置される。この
表皮１７において、前記開口部１５の縁１５ａに対応す
る部分は、基材１４側へ屈曲して開口部１５に嵌まる凹
形状部１８が形成されている。１８ａは前記表皮の屈曲
部である。
【００１２】前記屈曲部１８ａ周囲の表皮１７内面は、
型閉めの際に開口部１５周囲の基材１４内面との間で弾
性シール材１６を圧縮するようになっている。この表皮
の屈曲部１８ａは、発泡原料の発泡圧によって弾性シー
ル材１６が開口部１５内方向へ押圧された場合に、弾性
シール材１６の縁部と接して弾性シール材１６を支持す
る。その結果、弾性シール材１６は表皮の屈曲部１８ａ
内面のみならず、屈曲部１８ａ周囲の表皮１７内面と開
口部１５周囲の基材１４内面にも密着して、開口部１５
周囲を確実にシールする。なお、この例において、前記
凹形状部１８は、上型１１の型面に当接する深さまでへ
こんでいる。また、型閉めおよび発泡成形などにあっ
て、凹形状部１８の形状を保持するため、下型１２型面
に前記凹形状部１８の形状に合わせて上型１１方向に突
出する凸部１９が設けられている。表皮１７は、この凸
部１９に前記凹形状部１８を被せるようにして配置され
る。
型閉めの際に開口部１５周囲の基材１４内面との間で弾
性シール材１６を圧縮するようになっている。この表皮
の屈曲部１８ａは、発泡原料の発泡圧によって弾性シー
ル材１６が開口部１５内方向へ押圧された場合に、弾性
シール材１６の縁部と接して弾性シール材１６を支持す
る。その結果、弾性シール材１６は表皮の屈曲部１８ａ
内面のみならず、屈曲部１８ａ周囲の表皮１７内面と開
口部１５周囲の基材１４内面にも密着して、開口部１５
周囲を確実にシールする。なお、この例において、前記
凹形状部１８は、上型１１の型面に当接する深さまでへ
こんでいる。また、型閉めおよび発泡成形などにあっ
て、凹形状部１８の形状を保持するため、下型１２型面
に前記凹形状部１８の形状に合わせて上型１１方向に突
出する凸部１９が設けられている。表皮１７は、この凸
部１９に前記凹形状部１８を被せるようにして配置され
る。
【００１３】また、図２から理解されるように、この実
施例において前記表皮の屈曲部１８ａは、基材１４の開
口部１５の縁１５ａから約１ｍｍのクリアランスを持っ
て基材１４側へ屈曲している。このクリアランスは、表
皮１７の前記屈曲部１８ａに発生する厚みの誤差等を吸
収するためのものである。
施例において前記表皮の屈曲部１８ａは、基材１４の開
口部１５の縁１５ａから約１ｍｍのクリアランスを持っ
て基材１４側へ屈曲している。このクリアランスは、表
皮１７の前記屈曲部１８ａに発生する厚みの誤差等を吸
収するためのものである。
【００１４】そして、前記基材１４と表皮１７との間に
発泡原料Ｐが注入されるとともに、上型１１と下型１２
とが閉じられ発泡反応が行なわれる。その際、開口部１
５周囲の基材１４内面には適宜厚みの弾性シール材１６
が接着テープなどにより取り付けられており、表皮１７
内面と基材１４内面間で圧縮されて開口図１５周囲をシ
ールしている。
発泡原料Ｐが注入されるとともに、上型１１と下型１２
とが閉じられ発泡反応が行なわれる。その際、開口部１
５周囲の基材１４内面には適宜厚みの弾性シール材１６
が接着テープなどにより取り付けられており、表皮１７
内面と基材１４内面間で圧縮されて開口図１５周囲をシ
ールしている。
【００１５】注入された発泡原料Ｐは、発泡反応によっ
てその体積を増しキャビティ１３内に充満しつつ、開口
部１５へ至る。前記したように、前記開口部周囲の基材
１４と表皮１７間には弾性シール材１６が取り付けられ
ているとともに、前記表皮１７には開口部１５の縁１５
ａに対応する部分に基材側へ屈曲した屈曲部１８ａが設
けられているので、開口部１５周囲の弾性シール材１６
が発泡圧を受けると前記表皮屈曲部１８ａの内面と強く
密着して開口部１５周囲を確実にシールし、開口部１５
から発泡原料が漏出するのが防止される。その際、弾性
シール材１６が前記のように通気性からなる場合には、
余剰の発泡ガスを開口部周囲から逃がすことができる。
この発泡終了により所望の発泡成形品が得られる。その
発泡成形品は、発泡成形型から取り出した後、前記凹形
状部１８部分が切除されて、製品の開口部が形成され
る。
てその体積を増しキャビティ１３内に充満しつつ、開口
部１５へ至る。前記したように、前記開口部周囲の基材
１４と表皮１７間には弾性シール材１６が取り付けられ
ているとともに、前記表皮１７には開口部１５の縁１５
ａに対応する部分に基材側へ屈曲した屈曲部１８ａが設
けられているので、開口部１５周囲の弾性シール材１６
が発泡圧を受けると前記表皮屈曲部１８ａの内面と強く
密着して開口部１５周囲を確実にシールし、開口部１５
から発泡原料が漏出するのが防止される。その際、弾性
シール材１６が前記のように通気性からなる場合には、
余剰の発泡ガスを開口部周囲から逃がすことができる。
この発泡終了により所望の発泡成形品が得られる。その
発泡成形品は、発泡成形型から取り出した後、前記凹形
状部１８部分が切除されて、製品の開口部が形成され
る。
【００１６】
【発明の効果】以上図示し説明したように、この発明の
発泡成形品の製造方法によれば、基材の開口部の縁に対
応する表皮の部分に基材側へ屈曲する屈曲部を設け、こ
の屈曲部周囲の表皮内面と開口部周囲の基材内面との間
で弾性シール材を圧縮した状態で発泡原料の発泡を行な
う。そのため、発泡原料の発泡圧が弾性シール材に加わ
った場合、弾性シール材が屈曲部の表皮内面へ押され
て、その屈曲部内面および屈曲部周囲の表皮内面と開口
部周囲の基材内面に密着し、開口部周囲を確実にシール
し開口部周囲からの発泡原料の漏出を簡単かつ確実に防
ぐことができる。したがって、バリ取りなどの作業が不
要となるばかりか、前記漏出により製品部分の発泡原料
が不足して欠肉を生じたり、前記欠肉を防ぐための余分
な発泡原料も必要とせず、経済的かつ効率的である。
発泡成形品の製造方法によれば、基材の開口部の縁に対
応する表皮の部分に基材側へ屈曲する屈曲部を設け、こ
の屈曲部周囲の表皮内面と開口部周囲の基材内面との間
で弾性シール材を圧縮した状態で発泡原料の発泡を行な
う。そのため、発泡原料の発泡圧が弾性シール材に加わ
った場合、弾性シール材が屈曲部の表皮内面へ押され
て、その屈曲部内面および屈曲部周囲の表皮内面と開口
部周囲の基材内面に密着し、開口部周囲を確実にシール
し開口部周囲からの発泡原料の漏出を簡単かつ確実に防
ぐことができる。したがって、バリ取りなどの作業が不
要となるばかりか、前記漏出により製品部分の発泡原料
が不足して欠肉を生じたり、前記欠肉を防ぐための余分
な発泡原料も必要とせず、経済的かつ効率的である。
【図１】この発明の一実施例である発泡成形品の製造方
法を示す断面図である。
法を示す断面図である。
【図２】その発泡成形状態を示す断面図である。
【図３】従来の発泡成形品の製造方法を示す断面図であ
る。
る。
【図４】その発泡成形状態を示す断面図である。
１０ 発泡成形型 １１ 上型 １２ 下型 １３ キャビティ １４ 基材 １５ 開口部 １６ 弾性シール材 １７ 表皮 １８ａ 表皮の屈曲部 Ｐ 発泡原料
Claims (1)
- 【請求項１】 開口部を有する基材と、表皮とを発泡成
形型の型面に配置し、前記基材と表皮間で発泡原料を発
泡させて、表皮および基材と一体に発泡体を形成する発
泡成形品の製造方法において、 前記開口部の縁に対応する表皮の部分を基材側へ屈曲さ
せ、前記屈曲部周囲の表皮内面と前記開口部周囲の基材
内面間で弾性シール材を圧縮した状態で前記発泡原料の
発泡を行なうことを特徴とする発泡成形品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6036420A JP3006992B2 (ja) | 1994-02-08 | 1994-02-08 | 発泡成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6036420A JP3006992B2 (ja) | 1994-02-08 | 1994-02-08 | 発泡成形品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07214575A true JPH07214575A (ja) | 1995-08-15 |
| JP3006992B2 JP3006992B2 (ja) | 2000-02-07 |
Family
ID=12469342
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6036420A Expired - Lifetime JP3006992B2 (ja) | 1994-02-08 | 1994-02-08 | 発泡成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3006992B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009137111A (ja) * | 2007-12-05 | 2009-06-25 | Toyota Boshoku Corp | 樹脂成形品及びその製造方法 |
| JP2019217953A (ja) * | 2018-06-21 | 2019-12-26 | 豊田合成株式会社 | 車両用内装部材の製造方法 |
-
1994
- 1994-02-08 JP JP6036420A patent/JP3006992B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009137111A (ja) * | 2007-12-05 | 2009-06-25 | Toyota Boshoku Corp | 樹脂成形品及びその製造方法 |
| JP2019217953A (ja) * | 2018-06-21 | 2019-12-26 | 豊田合成株式会社 | 車両用内装部材の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3006992B2 (ja) | 2000-02-07 |
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